CN1070811C - 商品包装件和制做该包装件的方法 - Google Patents

Abstract

一种用于包装物品40的商品包装件1具有一个包装元件(3，3′)，该包装元件包括一个用于在其中容纳至少一个朝向相同的物品(40)的大致透明的塑性热缩包装膜，包装元件被容纳和夹持在一个安装板(2)和一个夹持元件(4)内。

Description

商品包装件和制做该包装件的方法

本发明涉及一种用于包装并显示小物品，如出售的电池的商品包装件，以及一种制做该包装件的方法。

近年来，由于半球形透明的热成形包装具有显示效果且价格低廉，因此，广泛地用作日用杂货，如电池和化妆品或加工过的食品的商品包装。在半球形透明的热成形包装中，一个凹部或多个凹部热成形在透明的合成树脂板材上，并且一个物品或多个物品被包装在凹部中。一环绕凹部的周边部分粘接到一安装板上，如纸板，从而封闭了凹部的开口并固定了物品。

作为一个普通的商品包装件的举例，将参照图16和图17来描述一种用于包装多个电池的电池包装件。

图16是表示一普通的电池的包装件的正视图。图17是表示图16所示普通的电池包装件的分解透视图。

图16中，普通的电池包装件51包括一个由一纸板形成的安装板52，以及一个装夹件53，它由一透明的合成树脂薄板形成，可包装多个，如四个电池40。为了借助钉子或类似物在货栈悬挂电池包装件51，安装板52具有一悬挂孔52a。切口52b形成在安装板52上，以便用安装板52的下边缘环绕下文所提及的凹部53a的开口。为了打开电池包装件51，一个由切口52b和安装板52的下边缘限定的切口部52c(图17)与安装板52分开，因此，电池40可从包装件51中取出(如下文所详细描述的)。

装夹件53包括一个用于容纳在水平方向彼此平行地排列的电池40的凹部53a，一个环绕凹部53a设置并要粘接到安装板52上的凸缘53b，以及一对设置在凹部53a下部的支脚53c。

通过采用金属模具对一薄板状合成树脂进行热成形，可形成凹部53a和支脚53c。为了将电池40很容易地放入凹部53a中，根据电池40的外部形状，按某一余量，使凹部53a所形成的外部形状大于电池40的外部形状。支脚53c的底面与安装板52的下侧边缘齐平。从而，以支脚53c的底面和安装板52的下侧边缘，可将电池包装件51直立，来达到展示的目的。

如图17所示，在用手将每个电池40放入向下定位的装夹件53中后，用热敏和压敏粘合剂，借助一热压机，可将安装板52和凸缘53b彼此粘接，从而，完成了包装件51。

在电池40的包装操作过程中，要进行一朝向操作，其中四个电池40朝着相同的方向装入凹部53a，通常，也就是在每个电池40的外圆周表面具有一个显示电池40的型号、等级、制造商名称及类似状况的外表面或部分(在此之后将称为“正面”)。在朝向操作时，每个电池40以这样的方式放入凹部53a，即其正面朝向电池包装件51的正面。

如上所述，安装板52带有由刻痕52b和安装板52下侧边缘限定的刻痕部分52c。刻痕部分52c大致与凹部53a一起夹持电池40。形成的刻痕部分52c稍大于凹部53a的开口。刻痕部分52c的下侧端部被粘接到凸缘53b上。

当消费者，顾客或类似的人想打开普通的电池包装件51时，他必须将其指甲插入凸缘53b和刻痕部分52c的下侧边缘52c1之间。他朝着离开凸缘53b的方向，成功地拆开粘在凸缘53b上的刻痕部分52c的下侧端部。然后，他再拿住刻痕部分52c的下侧端部，并从安装板52的下侧端面去撕刻痕52b。因此，刻痕部分52c与安装板52分开，打开了凹部53a。

这样，当消费者或顾客取出包装有普通的电池包装中的物品时，他必须拆开凸缘和刻痕部分的下侧端部之间的粘接，再从安装板下部侧端面去撕刻痕。从而，他通过刻痕部分与安装板的分开来打开凹部，并且可以从普通的商品包装件中取出物品。

如上所述，在普通的商品包装件中，每个电池是在进行朝向操作的同时被装入凹部中的。这样，包含了朝向操作的包装操作难于实现自动化，只能进行人工的包装操作。因此，具有一个包装操作费时的问题。另外，在包装操作时，来自手和手指的带有湿气的粘合剂污染有可能使电池产生锈蚀。

此外，凹部所形成的外部形状大于电池的外部形状。这样，在将电池包装成电池包装件之后，电池受到运输过程中的震动或类似的影响时会分别在凹部中产生旋转。于是，由于所有的正面不能被直观地确认和/或前面彼此间置于不同的方向，将有可能使电池型号、等级、制造商名称及类似状况的直观地确认变得较困难。

作为一种用于防止电池旋转的干扰装置，如日本审定专利公开公告平6-79476所公开的：伸出安装板的多个小凸起形成在凹部的内侧。也就是，在普通电池包装件中，每个电池被夹持和固定在凹部的多个小凸起之间，以便使所有的正面都固定在电池包装件的正面。

然而，在带有小凸起的普通的电池包装件中，多个小凸起使得包装电池的可操作性较差。这样，将不可避免地导致包装操作的工作时间过长。另外，由于有必要使凹部的结构较为复杂，所以夹持件需要用较高的加工精度形成。

此外，在普通的商品包装件中，刻痕部分的下端部，即切口部分的起始处用粘合剂粘接到凸缘上。因此，当要打开普通的商品包装件时，必须通过在其间插入指甲或类似物的方法来拆开刻痕起始处和凸缘之间的粘接部分。这样，使得打开普通的商品包装件既费时又费力。

并且，由于形成的刻痕部分大于凹部的开口，所以，一旦打开了普通的商品包装件之后，便难以在这个普通的商品包装件中保存不用的电池。例如，当用悬挂孔将打开过的仍在其中装有一些物品的包装件悬挂在钉子上时，物品，如不用的电池可能会从凹部掉出。

并且，由于电池未在单独密封状态下进行包装，所以不用的电池的二极沾染了手指或类似物上的汗液后，有可能产生锈蚀。这样，将会降低不用的电池的质量。另外，假如一个用过的物品偶然错放入一被展示着的普通的商品包装件中时，不可能去判断该物品是否是一个用过的物品。

这样，当普通的商品包装件被打开后，物品的可保存性降低，并且不可能确保在普通的商品包装中的物品是一个崭新的物品。

本发明的目的是提供这样一种可以解决上述问题的用于包装物品的包装件。

为了达到上述目的，按照本发明的一种用于包装物品的商品包装件包括：

一个安装板，

一个包装元件，该包装元件包含一个用于在其中容纳至少一个物品的大致透明的塑性热缩包装膜，以及

一个夹持元件，该夹持元件带有一个用于容纳包装元件的凹部和一个要粘接到安装板上的凸缘，夹持元件与安装板协同操作以夹持包装元件。

按照本发明的商品包装件，包装元件由塑料薄膜热缩包装材料形成，并且被容纳在夹持元件中，因此，物品的包装操作几乎是自动进行的。进一步地，对物品进行热缩包装。这样，即使是在将物品包装成商品包装件之后，物品也不会产生旋转。因此，可以较为方便地确认物品的型号、等级、制造商名称和物品的类似状况。

在所附的权利要求中特别地表示本发明的新颖特征的同时，对于本发明的结构和要点，将从下面结合附图的详细描述中，遵循本发明的其他目的和特征可以更好地认识和理解本发明。

图1是表示本发明第一实施例的一种电池包装件的正视图。

图2是表示图1所示的电池包装件的分解透视图。

图3是表示本发明第二实施例的一种电池包装件的分解透视图。

图4A是表示本发明第三实施例的一个夹持元件的正视图。

图4B是表示沿剖线ⅣB-ⅣB剖开的，图4A示出的夹持元件的剖面图。

图5是表示本发明第三实施例的电池包装件的分解透视图。

图6是表示本发明第四实施例的一种电池包装件的一个夹持元件的正视图。

图7A是表示本发明第五实施例的一种电池包装件的一个夹持元件的正视图。

图7B是表示沿剖线ⅦB-ⅦB剖开的，图7A中的夹持元件的放大剖面图。

图8是表示本发明第六实施例的一种电池包装件的正视图。

图9是表示图8所示的电池包装件的分解透视图。

图10是表示一种形成图8所示的电池包装件的缺口的方法的示意图。

图11是表示图8中的电池包装件被打开之后的一种状态的后视图。

图12是表示本发明第七实施例的一种电池包装件的后视图。

图13A是表示打开图12中的电池包装件之后的一种状态的后视图。

图13B是表示打开图12中的电池包装件之后的一种状态的侧视图。

图14是表示本发明第八实施例的一种电池包装件的后视图。

图15A是表示本发明第九实施例的一种电池包装件的透视图。

图15B是表示沿剖线ⅩⅤB-ⅩⅤB剖开的，图15A中的电池包装件的放大剖面图。

图16是表示一个普通的电池包装件的正视图。

图17是表示图16中示出的普通的电池包装件的分解透视图。

下面，将参照附图来描述本发明的最佳实施例。一种用于包装电池的电池包装件，将作为本发明的商品包装件的一个实例来进行描述。

图1是表示本发明第一实施例的一种电池包装件的正视图。图2是表示图1所示的电池包装件的分解透视图。

图1中，电池包装件1包括一个纸制安装板2，一个由一种透明的合成树脂制做的包装元件3，其中对多个，如四个电池40彼此平行地进行了热缩包装，以及一个与安装板2协同操作来夹持包装元件3的夹持元件4。为了在一货栈将电池包装件1悬挂在钉子上，安装板2带有一悬挂孔2a。在一个热缩包装形成的包装元件3中，已知固定并整体密封了多个，如四个电池40，以便将它们一次性地出售。由于热缩包装在出售之前不会打开，所以，也不会降低电池40的质量。热缩包装工序直接连接在制造电池的生产线的终端。在生产线的终端，输送的电池排成一行，以便电池40的负极朝下。另外，在生产线的终端，电池40接通了光电检测器，通过它可检测指示电池40的型号、等级、制造商名称和类似的状况的部分(下面将称为“正面”)。电池40是在它们的正面的指向垂直于输送方向的方向来进行输送的。因此，在包装元件3中，电池40便在它们的正面指向同一方向时来进行热缩包装的。这样，当包装元件3放入下文所提及的凹部4a中时，可较容易地实现使所有的正面朝向电池包装件1的正面的朝向操作。从而，能够较快地包装电池40。此外，由于电池40是在所有的正面处于相同方向时进行热缩包装并彼此固定的，所以，即使在装入包装件1之后，电池40也不会在包装件1中旋转。因此，可以很容易地、直观地确认电池的型号、等级、制造商名称和类似的状况。

夹持元件4包括用于容纳包装元件3的凹部4a，位于凹部4a上的一个窗口部分4b以一预定尺寸被制成矩形，一个凸缘4c，该凸缘绕凹部4a设置，用于粘接到安装板2上，以及一对设置在凹部4a下侧端部支脚4d。为了能够较容易地将包装元件3放人凹部4a，凹部4a的外部形状要大于包装元件3的外部形状。窗口部分4b设置在电池包装件的正面。这样，可以减小夹持元件4复盖包装元件3的表面区域。因此，消费者能很清楚地确认电池的型号、等级、制造商名称和类似的状况。另外，支脚4d的底面与安装板2的下侧边缘齐平。从而，用支脚4d的底面和安装板2的下侧边缘，可将电池包装件1直立，来达到展示的目的。

如图2所示，包装元件3通过手被放入倒置的夹持元件4的凹部4a，以便使正面朝向电池包装件1的正面。然后，通过热敏和压敏粘合剂，借助一热压机，可将安装板2和凸缘4c彼此粘接。从而，完成了包装件1。

撇开上文的描述，其中四个电池40以如图1所示的横卧位置被包装并夹持在电池包装件1中，它还可以是另一种形式，即四个电池40以直立位置被包装并夹持在电池包装件1中。

另外，再撇开上文的描述，其中四个电池40的正面朝向相同的方向，它还可以是另一种形式，即设置在电池包装件1的正面的四个电池40的四个外圆周面可彼此组合，以便显示电池40的型号、等级、制造商名称和类似的状况。

图3是表示本发明第二实施例的一种电池包装件的分解透视图。第二实施例中，除包装元件之外，电池包装件1与第一实施例的基本相同。因此，相应于第一实施例的构件和元件由相同的数字和符号示出，并且在第一实施例中所做的说明也同样适用。在下面的描述中，将主要说明第二实施例与第一实施例的区别。它们的区别是：每一个热缩包装二个电池40的两个外包装元件3′取代了热缩包装四个电池40的包装元件3(图2)。

如图3所示，二个包装元件3′分两步置入凹部4a。这样，当只需使用二个或更少的电池40时，则只需打开二个包装元件3′中的一个。因此，可以保持不用的电池40的质量，并且可以很容易地确认出不用的电池40。另外，也可以热缩包装一个电池40来形成包装元件。

图4A是表示本发明第三实施例的一个夹持元件的正视图，且图4B是表示沿剖线ⅣB-ⅣB剖开的，图4A示出的夹持元件的剖面图。图5是表示本发明第三实施例的电池包装件的分解透视图。第三实施例中，除夹持元件之外，电池包装件1与第一实施例的基本相同。因此，相应于第一实施例的构件和元件由相同的件号和符号示出，并且在第一实施例中所做的说明也同样适用。在下面的描述中，将主要说明第三实施例与第一实施例的区别。它们的区别是：凹部4a包含一个折弯部分4e。

如图4A和4B所示，折弯部分4e是在窗口部分4b的四周外电池包装件1的正面向着凹部4a内侧通过折弯凹部4a的端部来形成的。这样，折弯部分4e形成在窗口部分4b的四周。因此，可以提高凹部4a在电池包装件1正面处的强度。由于提高了正面的强度，窗口部分4b的开口便可比第一实施例的大一些。折弯部分4e的顶部边缘，即4b的切口边缘朝向电池包装件1的凹部4a的内侧。因此，不必再担心切口边缘会擦伤手指，划破指尖等。

另外，如图5所示，当包装元件3被装入凹部4a时，包装元件3便被包装和夹持在安装板2和折弯部分4e之间，以便包装元件3的外表面被安装在折弯部分4e的顶部边缘。因此，包装元件3被夹持在凹部4a中的同时，它的包装的表面31以折弯部分4e的顶端41与窗口部分4b之间的一间距偏离开电池包装件1的前部。从而，与第一实施例相比，可以避免由指甲或类似物划破包装元件3的热缩包装。

图6是表示本发明第四实施例的一种电池包装件的一个夹持元件的正视图。第四实施例中，除窗口部分之外，电池包装件1与第一实施例的基本相同。因此，相应于第一实施例的构件和元件由相同的数字和符号示出，并且在第一实施例中所做的说明也同样适用。在下面的描述中，将主要说明第四实施例与第一实施例的区别。它们的区别是：窗口部分4f被制成椭圆形。

如图6所示，凹部4a在电池包装件1的正面被开出椭圆形，以便形成窗口部分4f。

该实施例中，由于窗口部分4f的边缘由圆弧曲线形成，所以，与第一实施例的相比，不可能发生由尖角造成的划伤。因此，可以减少划伤手指的发生。

图7A是表示本发明第五实施例的一种电池包装件的一个夹持元件的正视图。图7B是表示沿剖线ⅦB-ⅦB剖开的，图7A中的夹持元件的放大剖面图。第五实施例中，除夹持元件之外，电池包装件1与第一实施例的基本相同。因此，相应于第一实施例的构件和元件由相同的数字和符号示出，并且在第一实施例中所做的说明也同样适用。在下面的描述中，将主要说明第五实施例与第一实施例的区别。它们的区别是：在图7A的上方，通过在凹部4a和凸缘4c之间以一预定的距离形成二个缝隙状半切开部分4g1和4g2构成了一个分离部分4g，并且，在下方也同样制做出了一个分离部分4g。

如图7A所示，例如，半切开部分4g1和4g2形成在凹部4a和凸缘4c上，并在窗口部分4b和凸缘4c的上侧边缘之间延伸。如图7B所示，半切开部分4g1和4g2是通过用夹持元件厚度的一半来进行切割而形成的。因此，当分离部分4g的每个凸4g被打开以便从夹持元件4上拆开分离部分4g时，可以很容易地从夹持元件4中取出包装元件3。

半切开部分4g1和4g2可以形成在夹持元件4的正面或反面上。另外，还可将半切开部分4g1和4g2制成一刻痕状。

图8是表示本发明第六实施例的一种电池包装件的正视图。图9是表示图8所示的电池包装件的分解透视图。第六实施例中，除安装板和夹持元件之外，电池包装件1与第一实施例的基本相同。因此，相应于第一实施例的构件和元件由相同的数字和符号示出，并且在第一实施例中所做的说明也同样适用。在下面的描述中，将主要说明第六实施例与第一实施例的区别。它们的区别是：一个带有一预定形状的刻痕2b形成在安装板2上，以及，一个开口部分4h形成在完全覆盖安装板2的夹持元件4的凸缘4c上。

图8中，夹持元件4完全覆盖了安装板2，且安装板2和夹持元件4的凸缘4c被彼此粘接在一起。在凸缘4c上，开口部分4h形成在一对支脚4d之间。开口部分4h是通过朝着安装板下侧边缘开口的圆弧形切割形成在凸缘4c上的。进一步地，开口部分4h被设置在下文中提及的第一和第二刻痕2b1和2b2(图9)之间。一个悬挂孔5形成在电池包装件1的顶端部分，以便象第一实施例那样，在货栈悬挂电池包装件1。彼此粘接了安装板2和夹持元件4之后，将悬挂孔5同时开在安装板2和夹持元件4上。

如图9所示，在安装板2上，从安装板2的下侧边缘以一预定的形状形成了刻痕2b。这样，刻痕部分2c由刻痕2b和安装板2的下侧边缘限定。在这种情况下将包装件1打开时，可从安装板2的下侧边缘沿刻痕2b撕开刻痕部分2c。如上文所述，开口部分4h被设置在第一和第二刻痕2b1和2b2之间。这样，在从安装板2上撕开刻痕部分2c时，手指的弯曲力完全适于方便地开启第一和第二刻痕2b1和2b2。因此，可以很容易地打开电池包装件1。

一种形成开口部分4h的方法将参照图10具体地解释。

如图10所示，多个相同的金属模具(未图示出)被加热并压靠一个具有一预定尺寸，如400mmm×270mm的合成树脂薄板。通过它，形成上文所述的凹部4a，窗口部分4b和支脚4d。这些金属模具，其刀口的剖面形状被制成圆弧形。因此，当刀口穿透合成树脂薄板30时，圆弧形开口部分4h-1便形成在合成树脂薄板30上。

首先将夹持元件4倒置，然后再将包装元件3和3′手动地放入凹部4a；以便正面朝向电池包装件1的正面。一个具有与合成树脂薄板30相同尺寸的安装板，通过热敏和压敏粘合剂，借助一热压机，便可成功地粘接到合成树脂薄板30上。在安装板与合成树脂薄板粘接的过程中，设置在第一和第二刻痕2b1和2b2之间的一个部分4i处不提供粘合剂。通过在图10中的点划线31处切割安装板和合成树脂薄板30，可从凸缘4c上切掉部分4i，从而在凸缘4c上形成了开口部分4h(图8)。通过在虚线32处切割安装板和合成树脂板30可以形成电池包装件1。

撇开上文的描述，其中对于部分4i处不提供粘合剂，还可以是另一种形式，即部分4i处提供粘合剂。这样，当打开电池包装件1时，粘接到安装板上的部分4i可从凸缘4c上切断，因此，缺口4h形成在凸缘4c的下侧端部。另外，可以形成一个刻痕的开口部分来代替开口部分4h′，或者，在对合成树脂薄板30的厚度进行切割时，通过将圆弧形刀口切入一半的厚度所形成的半切开口部分来代替开口部分4h′。

下面将参照图9来详细描述刻痕2b。

如图9所示，刻痕2b具有第一和第二刻痕2b1和2b2，其中这二道刻痕彼此平行地设置并从安装板2的下侧边缘延伸；一道第三和一道第四刻痕2b3和2b4，其中这二道刻痕彼此平行地设置；以及一个第五刻痕2b5，该第五刻痕与安装板2的下侧边缘相平行地设置。第三和第四刻痕2b3和2b4的一端分别与第一和第二刻痕2b1和2b2相连。第三和第四刻痕2b3和2b4的另一端分别与第五刻痕2b5的一端和另一端相连。第一和第二刻痕2b1和2b2之间的距离小于夹持元件4的凹部4a的开口的开口宽度。第三和第四刻痕2b3和2b4之间的距离大致等于凹部4a的开口的开口宽度。因此，即使是在打开电池包装件1之后，如图11所示，四个不用的电池40仍被夹持在凹部4a和安装板2所保留的未切开部分凸起部分2d和2d′之间。

如上文所述，本实施例的电池包装件1中，二道刻痕2b1和2b2是通过在安装板2上的它们之间的一预定距离从安装板2的一个边缘到另一个边缘延伸而形成的。另外，朝向安装板2的一个边缘开口的口4h形成在二道刻痕2b1和2b2之间的凸缘4c上。因此，只需将一适度的力作用在安装板2面向口4h的这个部分上，就能够把二道刻痕2b1和2b2撕开。这样，便可很容易地打开电池包装件1。

如上文所述，二道刻痕2b1和2b2之间的距离小于凹部4a的开口的开口宽度。这样，当通过沿刻痕2b1和2b2撕开安装板2来打开电池包装件1时，仍可将电池40保存在凹部4a和安装板2所保留的未切开的凸起部分2d和2d′之间。

图12是表示本发明第七实施例的一种电池包装件的后视图。图13A是表示打开图12中的电池包装件之后的一种状态的后视图。图13B是表示打开图12中的电池包装件之后的一种状态的侧视图。第七实施例中，除安装板之外，电池包装件1与第六实施例的基本相同。因此，相应于第六实施例的构件和元件由相同的数字和符号示出，并且在第六实施例中所做的说明也同样适用。在下面的描述中，将主要说明第七实施例与第六实施例的区别。它们的区别是：第一刻痕2b1以一直线形成在安装板2的下侧边缘和凹部4a的开口的上侧边缘之间，并且，一个较薄部分2e形成在第四刻痕2b4和安装板2的下侧边缘之间。

如图12所示，第一刻痕2b1形成在安装板2的下侧边缘和凹部4a的开口的上侧边缘之间(图9)。第一刻痕2b1与第五刻痕2b5相连。这样，即使是在打开电池包装件1之后，凸起部分2d的面积也比第六实施例中的大。因此，可以增进不用的电池40的可保存性。

此外，较薄部分2e形成在安装板2的下侧边缘和第四刻痕2b4之间的平行于第二刻痕2d2的凸起部分2d′上。较薄部分2e通过压力加工形成在凸起部分2d′上。以便朝向凹部4a内侧较容易地弯曲凸起部分2d′。当未用的电池40被装入凹部4a时，如图13A和图13B所示，通过电池40的侧面与凸起部分2d′边缘的接触，便可将较薄部分2e朝向凹部4a的内侧弯曲。从而，在电池40的贮存过程中，可以防止电池40在电池包装件1内的竖直方向的移动。另外，与第六实施例相比，还可以更牢固地保存电池40。

图14是表示本发明第八实施例的一种电池包装件的后视图。第八实施例中，除安装板之外，电池包装件1与第六实施例的基本相同。因此，相应于第六实施例的构件和元件由相同的数字和符号示出，并且在第六实施例中所做的说明也同样适用。在下面的描述中，将主要说明第八实施例与第六实施例的区别。它们的区别是，第一和第二刻痕2b1和2b2并列地形成在安装板2的下侧边缘和凹部4a开口的上侧边缘之间(图9)，而没有图9所示的第三和第四刻痕2b3和214。

如图14所示，第一和第二刻痕2b1和2b2从安装板2的下侧边缘延伸超过凹部4a的开口的上侧边缘。第一和第二刻痕2b1和2b2与第五刻痕2b5相连。因此，当打开电池包装件1时，凸起部分2d和2d′的面积也比第六实施例中的大。

电池包装件1可变成从上面看去是V型的形状以便变成V型的内部，电池包装件1正面的中央部位是一个凹部。从而，临时地增加了二个凸起部分2d和2d′之间的距离。因此，电池40可从电池包装件1中取出且不用的电池40仍被包装在电池包装件1中。

图15A是表示本发明第九实施例的一种电池包装件的透视图。图15B是表示沿剖线ⅩⅤB-ⅩⅤB剖开的，图15A中的电池包装件的放大剖面图。第九实施例中，除安装板之外，电池包装件1与第六实施例的基本相同。因此，相应于第六实施例的构件和元件由相同的数字和符号示出，并且在第六实施例中所做的说明也同样适用。在下面的描述中，将主要说明第九实施例与第六实施例的区别。图15A和15B中，为了简化视图，未示出包装元件3。它们的区别是：一个第一半切开部分2f1和一个第二半切开部分2f2形成在安装板2上，并且，安装板的尺寸大于凸缘4c的外周界。

如图15A和图15B所示，第一半切开部分2f1以在安装板2的下侧边缘和凸缘4c的下侧边缘之间的第一刻痕2b1和第二刻痕和2b2的一个位置形成在安装板2上。同样，第二半切开部分2f2以沿凸缘4c的内侧边缘，跨接第三和第四刻痕2b3和2b4的一个位置形成在安装板2上。因此，当刻痕部分2c从安装板2上撕开时，在安装板2的厚度方向，在第一和第二半切开部分2f1和2c2之间的凸缘4c下面的部分，刻痕部分2c被分成二个部分。即一个第一分开的部分是安装板2粘接到凸缘4c下表面的一个表面部分，另一个分开的部分是通过撕掉安装板2的表面部分而脱离凸缘4c的表面部分。由于第二半开部分2f2形成在凸缘4c的内则，所以，可以很容易地撕开刻痕部分2c，并打开电池包装件1。

另外，如图8所示的一个开口部分4h还可形成在凸缘4c位于第一和第二半切开部分2f1和2f2之间的部位上。

尽管按照本发明的最佳实施例对本发明做了详细的描述，但应理解为，这些描述不作为限定。对本专业技术人员来说，在阅读了本发明之后，完全可以做出各种变化或改进。因此，所附的权利要求覆盖了属于本发明精神和范围之内的全部的变化和改进。

Claims (15)

1．一种商品包装件包括：

一个安装板，

一个包装元件，该包装元件包含一个用于在其中容纳至少一个物品的大致透明的塑性热缩包装膜，以及

一个夹持元件，该夹持元件带有一个用于容纳所述包装元件的凹部和一个要粘接到所述安装板上的凸缘，所述夹持元件与所述安装板协同操作以夹持所述包装元件。

2．按照权利要求l所述的一种商品包装件，其特征在于：所述物品被热缩包装在所述包装元件中，以便每个所述物品的正面朝向一预定方向。

3．按照权利要求l所述的一种商品包装件，其特征在于：所述夹持元件夹持多个所述包装元件。

4．按照权利要求1所述的一种商品包装件，其特征在于：其包括：一个形成在所述凹部上的窗口部分。

5．按照权利要求4所述的一种商品包装件，其特征在于：在所述窗口部分的周边上形成一个折弯部分通过朝着所述凹部内侧折弯所述凹部的端部。

6．按照权利要求4所述的一种商品包装件，其特征在于：所述窗口部分被制成一矩形或一椭圆形。

7．按照权利要求4所述的一种商品包装件，其特征在于：至少一个分离部分形成在所述凹部和所述凸缘上，延伸于所述凸缘的一个边缘和所述窗口部分之间。

8．按照权利要求l所述的一种商品包装件，其特征在于：其还包括：

二道刻痕以它们之间的一预定距离并列地从所述安装板的一个边缘到另一个边缘形成在所述安装板上，并且

一个开口部分以位于所述一个边缘上的所述二道刻痕之间的一个位置形成在所述凸缘上，所述开口部分朝着所述安装板的所述一个边缘开口。

9．按照权利要求1所述的一种商品包装件，其特征在于：其还包括：

二道刻痕以它们之间的一预定距离并列地从所述安装板的一个边缘到另一个边缘形成在所述安装板上，并且

一个半切开口部分以位于所述一个边缘上的所述二道刻痕之间的一个位置形成在所述凸缘上，所述开口部分朝着所述安装板的边缘。

10．按照权利要求1所述的一种商品包装件，其特征在于：其还包括：

二道刻痕以它们之间的一预定距离并列地从所述安装板的一个边缘到另一个边缘形成在所述安装板上，并且

一个刻痕的开口部分以位于所述一个边缘上的所述二道刻痕之间的一个位置形成在所述凸缘上。所述开口部分朝着所述安装板的所述一个边缘开口。

11．按照权利要求1所述的一种商品包装件，其特征在于：其还包括：

二道刻痕以它们之间的一预定距离并列地从所述安装板的一个边缘到另一个边缘形成在所述安装板上，并且

所述安装板和所述凸缘在所述二道刻痕的外侧的一区域彼此粘接。

12．按照权利要求1所述的一种商品包装件，其特征在于：其还包括：

二道刻痕以它们之间的一预定距离并列地从所述安装板的一个边缘到另一个边缘被形成在所述安装板上，并且

所述二道刻痕之间的一个距离小于所述凹部的所述开口的开口宽度。

13．按照权利要求1所述的一种商品包装件，其特征在于：其还包括：

二道刻痕以它们之间的一预定距离并列地从所述安装板的一个边缘到另一个边缘形成在所述安装板上，并且

至少二个半切开部分以位于所述安装板的所述一个边缘和所述安装板的所述另一个边缘之间并跨接所述二道刻痕的一个位置形成在所述安装板上。

14．按照权利要求13所述的一种商品包装件，其特征在于：所述至少二个半切开部分中的一个以位于所述安装板的所述一个边缘和所述凸缘之间的一个位置形成在所述安装板上，并且

所述至少二个半切开部分中的另一个以位于所述凸缘内侧的位置形成在所述安装板上。

15．一种制做商品包装件的方法，其中一个安装板被粘接在一合成树脂的夹持元件上，

所述夹持元件带有一用于夹持所述物品的凹部，并且

一个凸缘形成在所述凹部的四周并被粘接到所述安装板上，

所述方法包括的步骤：

压住所述合成树脂薄板施压并加热一金属模具以便形成所述凹部，并且

借助设置在所述金属模具上的一圆弧形刀口切割所述合成树脂薄板以便在所述合成树脂薄板上形成一圆弧形开口部分。

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