CN1158714A - 表面搭扣 - Google Patents
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Abstract
一种复合表面搭扣，包括许多的钩状凸形接合件，每个由单丝形成，许多的绒头状凹形接合件，每个由复丝形成，以及许多割绒，每个由从机织或针织的衬底的正面呈交叉状态的一组复丝的纤维形成。
Description
本发明涉及接触及闭合式表面搭扣，特别是涉及复合表面搭扣，该复合表面搭扣具有从一衬底的正面呈交叉状态的许多凸形以及凹形接合件。
复合式的表面搭扣(下文称作复合表面搭扣)已众所周知，例如在US3,130,111；4,884,988以及5,369,852；日本专利公开号昭44-5569以及日本专利公开昭49-2649中已经公开，在这种复合表面搭扣中，许多钩状接合件作为凸形接合件，每个凸形接合件由单根长丝形成，许多毛圈状接合件作为凹形接合件，每个凹形接合件由从机织或针织衬带的正面呈交叉状态的许多复丝形成。
一对相同的复合表面搭扣通过彼此压靠可分开地接合在一起，因此，与每个只具有许多凹形接合件或凸形接合件的普通表面搭扣相比可避免生产管理、缝纫等中存在的复杂性。
然而，在复合表面搭扣中，由于具有适当柔软度的毛圈状凹形接合件以及具有适当硬度的钩状凸形接合件呈交叉状态，与只具有柔软凹形接合件的普通凹形表面搭扣元件相比，这会使接合表面变硬，并且，对避免发痒的手感也是很困难的。为此，例如在US5,369,852中提出了改进的复合表面搭扣。在改进的复合表面搭扣中，钩状或蘑菇状凸形接合件的高度小于由复丝形成的毛圈状凹形接合件高度，因此，接合表面由毛圈端部所复盖。类似的复合表面搭扣例如在UK1345607中已公开，其中，取代钩状接合件的蘑菇状凸形接合件的高度小于毛圈状凹形接合件高度，该类似的复合表面搭扣的结构与上述US5,369,852中公开的结构相同。
然而，通用的复合表面搭扣的接合率及剥离强度低于通用的普通表面搭扣。尤其是在US5,369,852以及UK1345607中已公开的复合表面搭扣中，部分地由于毛圈状凹形接合件的高度大于凸形接合件的高度，并且，部分地由于凹形接合件因其形状变形困难，如果凹形接合件的设置及密度与凸形接合件相同，由于毛圈状凹形接合件在接合期间会产生妨碍作用，因此复合表面搭扣的接合率及剥离强度低于通用的普通表面搭扣。从而，需要对凸形及凹形接合件的设置以及分布进行特殊的考虑。
因此，本发明的目的是提供一种复合表面搭扣，它使接合面能够获得柔软的手感，并且使接合率及剥离强度得以改进。
根据本发明，上述目的通过一种表面搭扣来实现，该表面搭扣包括：一衬底；从一衬底的正面呈交叉状态的许多凸形以及凹形接合件；以及从衬底的正面起绒的许多割绒，每个割绒由一复丝形成，该复丝由一组纤维组成。
较好的是，在衬底的正面上的割绒高度至少大于凸形接合件的高度，衬底是机织或针织织物，每个凹形接合件由一复丝形成，每个凸形接合件由单丝形成，凹形及凸形接合件的复丝和单丝通过制织机织或针织织物的同时被机织或针织成机织或针织织物。
通常，在由机织或针织织物构成的表面搭扣中，进行热定形处理，以便稳定表面上的接合件的形状。在本发明中，割绒的热定形条件不同于凸形接合件，并且割绒是在凸形接合件的热定形条件下不被热定形的这样一类材料。
在上述的机织或针织表面搭扣中，作为凸形接合件的每个钩状接合件在织造时被织成一毛圈，然后，由切割刀切割成毛圈。较好的是在织造时形成割绒，因此，凸形接合件的单丝与割绒的复丝被配置成在衬底中机织或针织的双纱并具有相同的毛圈形状，然后这些毛圈都被切割刀同时切割成凸形接合件及割绒。部分由于热定型条件不同，切割的复丝绒分散地起绒，高于钩状接合件。
较好的是，这样形成的割绒不会与接合作用有直接关系，为了使接合表面具有柔软的手感，并且不会妨碍接合作用，割绒是其柔软度比凹形和凸形接合件大的这样一类材料。
另外，在本发明中，凸形接合件及凹形接合件可以具有相同形状。在这种情况下，凸形及凹形接合件的形状可以是钩状或者在一杆的上端具有扩大部分的蘑菇状。
通常，每个凸形接合件可以具有钩状，并且每个凹形接合件可以具有由复丝的纤维组形成的毛圈状。每个凸形接合件可以具有在一杆的上端具有扩大部分的蘑菇状，并且每个凹形接合件可以具有由复丝的纤维组形成的毛圈状。此外，在本发明中，至少部分衬底及凸形接合件用热塑性合成树脂模制。
在另一种形式中，每个接合件可以是用作凸形接合件或凹形接合件并具有钩或蘑菇状的复合接合件。
图1(A)及1(B)分别是根据本发明的第一实施例的复合表面搭扣的半成品和成品的局部透视图；
图2(A)及2(B)分别是半成品和成品的局部剖视图；
图3(A)及3(B)分别是根据第二实施例的另一复合表面搭扣的半成品和成品的局部剖视图；
图4(A)及4(B)是示出第二实施例的变型的局部剖视图；
图5(A)及5(B)分别是根据第三实施例的又一复合表面搭扣的半成品和成品的局部剖视图；
图6(A)及6(B)分别是根据第四实施例的再一复合表面搭扣的半成品和成品的局部剖视图；
图7(A)及7(B)分别是根据第五实施例另一复合表面搭扣的半成品和成品的局部剖视图，其中，部分衬底片及凸形接合件由合成树脂模制；
图8(A)及8(B)分别是根据第五实施例的变型的半成品和成品的局部剖视图；以及
图9示出根据第五实施例的另一变型的一对复合表面搭扣被接合的方式。
以下将参照附图详细描述本发明的各种优选实施例。
图1(A)及1(B)分别是根据本发明的第一实施例的机织的复合表面搭扣的半成品和成品的局部透视图，图2(A)及2(B)分别是相同的复合表面搭扣的半成品和成品的示意局部剖视图。在本实施例以及下文中，仅由纤维构成的衬底被称作为“衬底织物10”。
在图1(A)及1(B)和图2(A)及2(B)中，本实施例的复合表面搭扣1由普通织机制织。复合表面搭扣1包括机织地组织的衬底织物10，许多第一绒头经纱11，每根形成以下所述的许多凹形接合件13，还包括许多第二绒头经纱12，每根形成从衬底织物10的正面起绒的许多凸形接合件14。每根第一绒头经纱11是复丝，并且每根第二绒头经纱12是单丝。第一和第二绒头经纱11，12按预定的排设置在衬底织物10的正面上，在衬底织物10中被织成交叉状态。
衬底织物10的纤维材料可以是合成纤维，例如，聚脂纤维，聚酰胺纤维，聚丙烯纤维，或者普通半合成纤维或天然纤维。另一方面，第一和第二绒头经纱11，12的材料可以是上述的合成纤维。在说明的实施例中，形成凹形接合件13的每根第一绒头经纱11是聚酰胺合成树脂制成的复丝，并且形成凸形接合件14的每根第二绒头经纱12是聚脂树脂制成的单丝。
另外，第一和第二绒头经纱11，12可以是相同的材料。在一种变型中，第一和第二绒头经纱11，12的材料可以是不同种类的合成树脂的任意组合。
复合表面搭扣1的上述结构与由纤维制织的通用复合表面搭扣的基础结构相同。复合表面搭扣1与通用复合表面搭扣的区别在于割绒16，每个割绒16由在衬底织物10中机织的一组纤维形成并且按大致垂直的状态从衬底织物10的正面起绒。
根据图1的第一实施例，割绒16通过配置由旦尼尔较小的一组加捻纤维构成的复丝15形成，并与第二绒头经纱12的单丝一起作为双纱，将双纱同时织入衬底织物10中，然后，切割复丝15与第二绒头经纱12的单丝，正如以下所描述的那样。在所说明的实例中，第二绒头经纱12的单丝及割绒16的复丝15经向延伸，越过三根纬纱21a-21c，在第二根纬纱21a之下，然后在第二根纬纱21b之上，之后在第三根纬纱21c之下，于是，它们在上述三根纬纱21a-21b后在单个纬纱21d上经向延伸，纬向跨过地组织的三根经纱17并呈一毛圈形。接着它们经向延伸跨过下一三根纬纱21a-21c，在第一纬纱21a之下，然后在第二根纬纱21b之上以及第三根纬纱21c之上，于是，它们在称作第二个三根纬纱21a-21c之后经向伸过单根纬纱21d，跨过上述三根经纱成一毛圈形。由于重复这一机织图案，第二绒头经纱12的单丝以及用于割绒16的复丝15分别形成许多毛圈12a，15a，位于衬底织物10的正面上，如图1(A)所示。由三根经纱17和四根纬纱21a-21d形成的基本组织是平纹组织。
同时，每根第一绒头经纱11的复丝形成许多毛圈11a，用作凹形接合件13，位于相同衬底织物10的正面上，并与第二绒头经纱12及配置且被织入地组织中的复丝15相邻。用于形成毛圈11a的机织结构与用于形成凸形接合件14及割绒16的机织结构相同，除了第一绒头经纱11经向位移一根纬纱21。结果，凸形接合件14及割绒16与凹形接合件13经向交错一根纬纱。
在衬底片10的正面之上，用作凹形接合件13的毛圈11a的高度相同于或略为大于单丝的毛圈12a以及复丝15的毛圈15a的高度。然而，如果用作凹形接合件13的毛圈11a的高度设置成大于剩余毛圈的高度的话，在以下描述的切割工序后必须设置小于割绒16的高度。在该实施例中，在由单丝绒头经纱12及复丝15构成的双纱与第一绒头经纱11之间，一地组织经纱17被织入衬底织物10中，以便在纬纱21a-21d上和下，即在每隔一个纬纱21a，21c和每隔一个纬纱21b，21d.下交替延伸。由于分别为凸形接合件14，割绒16以及凹形接合件13的毛圈12a，15a，11a同时由织造衬底织物10来形成，以便织造复合表面搭扣织物，然后，复合表面搭扣1被热定型以便稳定凸形接合件14的形状以及凹形接合件13的形状。此时，较好的是为用于割绒16的复丝15选择这样一种材料，即其热定型温度高于凸形接合件14及凹形接合件13的热定型温度。
然后，凸形接合件14以及割绒16的每个的毛圈12a，15a的一侧由类似理发师的剪刀的切割刀片切割，所以，单丝的毛圈12a形成其一侧被切割的钩状凸形接合件14，同时，构成割绒16的复丝的毛圈15a的弯曲上端弹性恢复，以便具有略微弯曲的上端，如图1(B)所示。那时，在衬底织物10的正面之上的割绒16的高度大于凸形和凹形接合件14，13的高度，并且，沿着相邻凸形接合件14使每个割绒16的纤维组起绒。
这样获得的复合表面搭扣1的衬底织物10用合成树脂衬托，这种衬托的材料可以是高粘合性合成树脂，例如与上述纤维材料相同的聚脂树脂，聚酰胺树脂以及聚丙烯树脂，聚氨基甲酸酯树脂，或各种合成橡胶。这种合成树脂衬托通过用熔融的合成树脂或合成树脂溶液涂覆衬底织物10的背面，其中合成树脂与填料、表面活性剂以及硬化剂一起溶于适当的溶剂中，然后通过一适当装置压制涂覆表面，以便将液体合成树脂浸入衬底织物中，然后，加热涂覆表面，以便将凸形和凹形接合件14，13以及割绒16的底端粘结到衬底织物10上。
本实施例的复合表面搭扣1，与通用的复合表面搭扣一样，通过压制易于相同结构的副复合表面搭扣1相连，并且，通过拾起复合表面搭扣1的一端易于从副复合表面搭扣1上剥离。此外，就本实施例的复合表面搭扣1而言，能够避免编目控制以及缝纫中的复杂性。
在本实施例的复合表面搭扣1中，作为本发明最显著的特征，部分由于凸形和凹形接合件14，13所位于的衬底片10的正面其基本上整个面积由割绒16的纤维所覆盖，凹形及凸形接合件13，14的上端略微突出，并且部分由于割绒16与钩状凸形接合件14相邻，复合表面搭扣1的结合表面年呈现出柔软的接触，与普通的丝绒相近，明显地消除了通用的凸形接合件所引起的硬的及发痒的手感。另外由于割绒16由只起绒的许多纤维构成，当穿入副表面搭扣的接合表面中时，与例如在US5,369,852中公开的通用设置相比，凸形接合件14将承受较小反作用力，在所述的通用设置中由复丝构成的毛圈状凹形接合件的高度略大于由单丝构成的钩状凸形接合件的高度。因此，便于凹形接合件穿入副表面搭扣的接合表面中，从而增加了接合率，以使接合强度增大。
图3(A)及3(B)分别是根据第二实施例的由纤维制成的复合表面搭扣的半成品和成品的局部剖视图。在图3(A)及3(B)中，与第一实施例相类似的元件或部件用相同的标号表示。如图3(A)中所示，衬底织物10的正面上，当织造用于表面搭扣半成品时，纬向按此顺序重复形成分别用于单丝的凸形接合件14，复丝的割绒16以及复丝的凹形接合件13的毛圈12a，15a，11a。
在与第一实施例一样，将半成品热定型之后，用于单丝的凸形接合件14以及复丝的割绒16的相邻毛圈12a的相对侧面被切割，以形成钩状凸形接合件14及呈弧形起绒的纤维组构成的割绒16，这些纤维组从凹形及凸形接合件13，14的上端略微突出，如图3(B)中所示。
图4(A)及4(B)是示出图3(A)及3(B)的实施例的变型的局部剖视图。该变型与第二实施例的区别在于不同的设置，即按不同于图3(A)及3(B)所示的图案重复形成凸形接合件14，割绒16以及凹形接合件13的毛圈12a，15a，11a。
准确地说，在衬底织物10的正面上，当织造用于复合表面的图4(A)的半成品，纬向按此顺序重复形成分别用于复丝的割绒16，单丝的凸形接合件14，复丝的割绒16，单丝的凸形接合件14，复丝的凹形接合件13及复丝的凹形接合件13的毛圈15a，12a，15a，12a，11a，11a。在半成品热定型后，用于割绒16及12a及复丝和单丝的凸形接合件14的两对相邻的毛圈15a相对侧面被切割，以形成钩状凸形接合件14及呈弧形起绒的纤维组构成的割绒16，这些纤维组从凹形及凸形接合件13，14的上端略微突出，如图4(B)中所示。
图5(A)及5(B)分别是根据第三实施例的由纤维构成的复合表面搭扣的半成品和成品。本实施例的特征在于，割绒16以不同方法来形成。所以，用于单丝的凸形接合件14的毛圈12a，用于复丝的割绒16的毛圈15a以及用于复丝的凹形接合件13的毛圈11a的设置图案仅仅是所说明的实例，并且，可以采用各种变型。
根据本实施例，如图5(A)所示，当正被织入衬底织物10中时，在用于单丝的凸形接合件14，14的纬向相邻的一对毛圈12a，12a与用于复丝的凹形接合件13，13的纬向相邻的一对毛圈11a，11a之间形成用于割绒16的单个毛圈15a。另外，如图5(A)所示，用于割绒16的毛圈15a适当地高于剩余的毛圈11a，12a。
用由此获得的半成品，通过用普通方法切割单丝的两个相邻凸形接合件14的毛圈12a，12a的相对侧面，并且同时沿着5(A)中的虚线切割用于复丝的割绒16的每个毛圈15a，15a的上部，来制成图5(B)的复合表面搭扣。有效的是用与普通的丝绒生产中相同的方式来切割用于割绒16的毛圈15a的上部。这样来设置切割线的高度，即与上述的实施例相同，割绒16略高于凹形及凸形接合件13，14。
图6(A)及6(B)示出了本发明第四实施例。根据本实施例，由单丝形成的钩状凸形接合件14由单丝的蘑菇状凸形接合件18构成，每个具有大致球形的头部18b，该头部18b由位于衬底织物10上的一杆18a的上端突出，如图6(B)所示。蘑菇状凸形接合件18可以用现有技术中公知的方法形成。也就是说，在自切割用于凸形接合件18的毛圈18’的上端经过两分种后，通过将切割端挤压在于其正面上具有许多凹痕的一加热盘上或者通过将加热源靠近切割端来熔化切割端。
图7(A)，7(B)，8(A)及8(B)示出了本发明的第五实施例。在本实施例中，由纤维和合成树脂构成的衬底被称作“衬底织物10”。第五实施例的复合表面搭扣与前述的每个实施例的区别在于模制部分衬底片10’以及由合成树脂钩状件构成的所有凸形接合件19，在前述的实施例中，整个复合表面搭扣都是由纤维材料构成。另一方面，同前述实施例一样，衬底片10’，凹形接合件13及绒头16的剩余部分由纤维形成。
通过将机织或针织的绒头织物与熔融的树脂一起应用到阴模轮的圆周表面上来连续生产第五实施例的复合表面搭扣1’，该复合表面搭扣1’由不同材料的元件构成并且用不同的方法制造，其中，阴模轮的结构与用来模制被模制的表面搭扣的通用阴模轮的结构相同。
下面将简要地描述阴模轮的一个实例。阴模轮的圆周表面中具有许多凸形接合件形成空腔，它们呈圆周排状并沿平行于阴模轮的转动轴线的方向按有规律的距离间隔排列，一圆环状沟槽沿着每相邻对的空腔排并在其之间延伸。通过略微修改US4,775,310中公开的阴模轮可以获得阴模轮的基本结构，所以，在此对其说明限制到最小程度。阴模轮是一个空心筒，该空心筒内部具有水冷套，并且由沿其轴线设置成一个在另一个之上并呈层状固定的许多环状盘构成。空腔排由许多钩状件形成空腔构成，其底端在相同直径的环状盘的圆周边缘部分处开口。在钩状件形成空腔的每相邻对的排之间将环状盘设置在层中，其直径小于构成空腔排的环状盘，以便形成沟槽。通过已知的同步驱动装置来驱动阴模轮转动。
设置注射模与阴模轮的圆周表面相对，其按正向转动，相互具有一预定间隙，以便在预定的树脂压力下将熔融树脂从注射模的孔呈片状注射。同时，机织或针织绒头织物(下文称作绒头片构件)从绒头织物辊以预定的张力提供到注射模的空与阴模轮的圆周表面之间的间隙中，并同时接触阴模轮的部分圆周表面。将一导辊设置在下游并且斜对阴模轮的上游的一个位置，即在与注射模的孔相对的阴模轮的相对侧上。在导辊的下游，设置垂直的一对卷取辊以与阴模轮的转速同步的速度转动。
用于图7(A)，7(B)的第五实施例中的绒头片构件的地组织粗得足以使熔融树脂渗过。当熔融树脂由导辊导向时，在阴模轮的圆周表面上按复合表面搭扣的形状模制的熔融树脂绕大致一半的阴模轮的圆周表面呈弧形移动，在此期间，从阴模轮内部冷却熔融树脂，因此，逐渐使衬底片10’以及与衬底片10’为整体的钩状凸形接合件19凝固，其中，部分绒头片构件被嵌入衬底片10’中。随着通过卷取辊经导辊正向拉引，所形成的用于复合表面搭扣1’的片状半成品绕大致一半的阴模轮的圆周表面移动，然后，连续地移出。结果，形成高于钩状件19的割绒16的毛圈15a以及高度与钩状件19大致相等的毛圈11a，并且由衬底片10’的正面交替地起绒，如图7(A)所示。
在图7(A)，7(B)的第五实施例中，在衬底片10’上纬向每相邻对的钩状件之间的中部形成每个用于割绒16的毛圈15a，而在每相邻组的四个钩状件19之间的中部形成用于凹形接合件13的每个毛圈11a。在用于割绒16的毛圈15a的此设置中，在毛圈15a被切割后，使割绒16起绒，以便伸出到钩状件19的上方，所以，与其它设置相比可呈现出接合表面软的且发痒少的手感。在本实施例中，相邻排的钩状件19其方向相反。然而，用于凹形接合件的毛圈11a和用于割绒的毛圈15a的设置以及钩状件19的取向决不限于所说明的实例。
用于这样制成的半成品的割绒16的毛圈15a的上端在图7(A)中由虚线所示的位置处被切割，因此，就制成了具有图7(B)中所示的形状的本发明的复合表面搭扣1’。在图7(A)，7(B)的实施例中，在制成半成品之后，通过切割用于割绒16的毛圈15a的上端来形成割绒16。然而，在将绒头片构件引入阴模轮与注射嘴之间以前可预先切割用于割绒16的毛圈15a的上端。
图8(A)及8(B)示出图7(A)，7(B)的第五实施例的变型。根据该变型，呈钩状排形成的及钩状件19及凹形接合件13被设置成沿复合表面搭扣的纬向，按此顺序重复形成钩状件19，割绒16及凹形接合件13。
用于此变型中的绒头片构件按预定的宽度被分成许多交替设置的有绒头高密区及无绒头稀疏区。将有绒头高密区的地组织机织或针织成这样的高密度，以致于不会使熔融树脂渗过，而无绒头稀疏区的毛孔大的足以使熔融树脂容易地渗过。另外，在有绒头区中，用于较高的割绒16的复丝的毛圈15a被织成纵向按与阴模轮的圆周表面中的钩状件形成空腔的间距相同的间距设置，并且在用于割绒的纵向连续的毛圈之间的中部，用于凹形接合件13的复丝毛圈具有较小的高度。通过起绒可以加工机织或针织织物的绒头表面，因此，绒头表面可以是软的，复丝的毛圈11a，15a基本上朝向所有的方向。
为了模制此变型的复合表面搭扣1’，在预定的树脂压力下从注射模被连续注射的熔融树脂被连续供给注射模及转动中的阴模轮之间所形成的间隙中。同时，绒头片构件沿着阴模轮的圆周表面也被引入此间隙中，毛圈11a，15a被容在环状沟槽中并沿其导向，在每相邻对的阴模轮的钩状件形成空腔排之间，形成每条沟槽，因此，在孔的一侧部分熔融树脂浸入绒头片构件的有绒头区的地组织中，而部分熔融树脂经无绒头稀疏区的毛孔渗入到阴模轮的圆周表面上，以便连续地填充钩状件形成空腔，因此，模制钩状件19并在无绒头稀疏区以及钩状件形成空腔之间均匀扩展。结果，继续停留在喷射模的孔中的熔融树脂以及扩展的熔融树脂与绒头片构件的材料整体熔合在一起，以便形成具有预定厚度的衬底片10’的部分10a。
图9示出了图7(A)，7(B)的第五实施例的另一变型。根据此变型，由合成树脂模制的、作为凸形接合件的钩状件19也可用作凹形接合件13’，一对相同的复合表面搭扣1’，1’可以通过将彼此的接合表面压在一起以及剥离实现彼此相连以及彼此相分离。因此，可以省略具有与钩状件19相同形状的用于凹形接合件13’的复丝的毛圈11a。
在每个前述的实施例中凸形接合件14，18，19具有最高的硬度。就凹形接合件13以及割绒16而言，较好的是为割绒16的复丝的纤维选择比用于凹形接合件13的复丝纤维的材料柔软的材料。举例说明决定柔软度的因素有合成树脂的种类以及在相同的树脂材料的情况下添加剂的种类和量以及纤维的大小。
从前述的描述中明显地看出，在根据本发明的复合表面搭扣中，其中，在衬底10，10’的相同表面上形成凸形和凹形接合件13，13’，14，18，19，部分由于由纤维组形成的许多割绒16被设置在衬底片的复合接合表面上，并且部分由于割绒16以这种方式高于凸形和凹形接合件13，13’，14，18，19，即整个凸形和凹形接合件13，13’，14，18，19由割绒16的纤维所覆盖，所以，能够防止硬的凸形接合件与使用者的皮肤直接接触，这在通用的复合表面搭扣中时有发生，因此，消除了通用的发痒手感，并且代之以柔软的手感。
与割绒高于凸形接合件的通用复合表面搭扣相比，接合表面的手感舒适，此外，当将表面搭扣彼此压靠在一起时，使凸形接合件14，18，19穿入副接合表面中，以便增加接合率以及提高接合强度。这是由于在通用的表面搭扣中绒头状凹形接合件具有大的反弹，以防止凹接合件穿入，因此，在本发明中只有垂直状态的纤维从接合表面伸出。
Claims (11)
1、一种表面搭扣，包括：
(a)一衬底；
(b)从一衬底的正面呈交叉状态的许多凸形以及凹形接合件；以及
(c)从衬底的正面起绒的许多割绒，每个割绒由一复丝形成，该复丝由一组纤维组成。
2、根据权利要求1的表面搭扣，其中，在所说的衬底的正面上的所说的割绒高度至少大于所说的凸形接合件的高度。
3、根据权利要求1的表面搭扣，其中，所说的衬底是机织或针织织物，每个所说的凹形接合件由一复丝形成，每个所说的凸形接合件由单丝形成，所说的凹形及凸形接合件的复丝和单丝通过制织机织或针织织物的同时被机织或针织成机织或针织织物。
4、根据权利要求3的表面搭扣，其中，所说的割绒的热定形条件不同于所说的凸形接合件，并且割绒是在所说的凸形接合件的热定形条件下不被热定形的这样一类材料。
5、根据权利要求3的表面搭扣，其中，所说的凸形接合件的单丝与所说的割绒的复丝被配置成通过同时机织或针织所说的衬底被机织或针织在所说的衬底中的双纱。
6、根据权利要求1的表面搭扣，其中，所说的割绒是其柔软度比所说的凹形和凸形接合件大的这样一类材料构成。
7、根据权利要求1的表面搭扣，其中，每个所说的凸形接合件具有钩状，并且每个所说的凹形接合件具有由所说的复丝的纤维组形成的毛圈状。
8、根据权利要求1的表面搭扣，其中，每个所说的凸形接合件具有在一杆的上端有扩大部分的蘑菇状，并且每个所说的凹形接合件具有由所说的复丝的纤维组形成的毛圈状。
9、根据权利要求1的表面搭扣，其中，至少所说的部分衬底及所说的凸形接合件用热塑性合成树脂模制。
10、根据权利要求1的表面搭扣，其中，所说的凹形接合件也可以用热塑性合成树脂模制，每个所说的凹形接合件具有与每个所说的凸形接合件相似的钩状。
11、根据权利要求1的表面搭扣，其中，每个所说的接合件是用作凸形接合件或凹形接合件并具有钩状的复合接合件。
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