CN1419155A - 导光板及导光板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种导光板及其制造方法。其目的在于，不用一体形成有三棱形沟的导光板用的射出成型模具，能够用较少的工时制造有精度要求的导光板。所述导光板包含：配置在液晶(2)的显示面(2a)一侧、将光源(3)来的光照射在显示面(2a)进行照明的导光板(1)由具有第1面(8)、第1面(8)的背面侧的第2面(9)、以及从侧面将光源(3)发出的光导入内部的第3面(5)的透光性基材(10)、粘接层(11)、及以规定的间隔在出光面(6)上形成多条三棱形沟(7)，敷设在粘接层(11)上的透光薄片(12)。

Description

导光板及导光板的制造方法
技术领域
本发明涉及导光板及其制造方法，涉及例如设置在包括反射型液晶的各种反射型显示装置等的显示面一侧，使用于进行照明的所谓正面(front)灯的技术。
背景技术
作为照明液晶显示板等的装置，提出了用后照灯或正面灯的方案。这些装置通过将光源设置在透明底板组成的导光构件的侧面将光导入导光构件，利用设在导光构件表面的三棱形(prism)沟等的出光图案将该光扩散，以此实现面发光。这样的导光构件通常为平板状，所以被称为导光板。
另一方面，作为那样的出光图案的形成方法，已知有例如用射出成型法在导光构件上形成出光图案的方法。但采用这种方法，因树脂材料充填不足引起出光图案的形状不佳的情况发生，同时还存在着导光构件再要做薄受得限制的问题。
因此，例如特开平11-147255号公报提出了这样的方案，即通过对导光构件的材料施以压力加工，形成出光图案的方法。采用该利用压力加工的方法，能减少形状不佳同时还有谋求将导光构件做得更薄的效果。
但是，若利用压力加工方法形成出光图案来使导光构件薄型化，则会发生这样的问题，即光源的光射入的部分厚度也变薄，其利用效率就减小。
近年来，代替从背面侧照明透射型液晶的后照灯，用配置在反射型液晶显示面一侧的方法直接照明液晶显示面的正面灯正成为该项技术的主流。采用反射型液晶和正面灯构成的显示装置具有能增大视角，并减少电耗等诸多优点。
作为这种正面灯，已知有例如日本特许第2925530、特开2001-110223号、特开2001-23424号公报揭示的构成。
根据上述各公报，对着导光板液晶的面采用平面，其相反侧的面上形成断面为锯齿状或三棱形的半园形凹部或凸部，通过在这些三棱形的面上将从导光板端面射入的光全反射，使其指向液晶进行照明，通过从出光面出射形成能够在整个面上均匀照明的结构。还有，特开2000-221501号公报揭示了隔着具有比导光板的折射率更小折射率的折射率层与液晶贴合在一起的构成。
另一方面，已经知道正面灯用的导光板采用聚碳酸酯树脂、聚甲基丙烯酸甲基树脂等透光性树脂，通过用射出成型法一体成型。关于其成型步骤，下面利用图6(a)的流程图对其进行简单说明。首先，在步骤S10将根据制品规格而定的导光板外形形状、光源的光量和指向性等已知值输入个人计算机的模拟程序，进行计算三棱形沟的理想配置及配置条数的试制设计。接着，在步骤S11，根据试制设计手工实际制作导光板。然后，在步骤S12，在试制的样品上放上光源，判断来自出光面的光量密度均匀否，均匀时则进入下一步骤S13，制作专用的射出成型用金属模具。
另一方面，在步骤S12，来自导光板光出射面的光量密度不均匀时，返回步骤S11再次试做导光板，反复实施步骤S11、S12直至光量密度均匀。
在上述步骤S13之后，进至步骤S14，使用制成的射出成型用金属模具进行成型，导光板的成型结束。接着在步骤S15放上光源，判断导光板出光面来的光量密度均匀否，若为均匀时，则进入下一步骤S17，作为制成器出厂。
另一方面，在步骤S15判定导光板光出射面的光量密度不均匀时，就进入步骤S16，对射出成型金属模具进行模具修正，回到步骤S14，再次使导光板成型，直至光量密度均匀为止，反复进行步骤15、16、14。
经过以上的步骤和三棱形沟7同时一体成型的导光板1反射光线的必要条件是，如图6(b)所示，三棱形沟7要正确地形成具有平面的山谷状。
但是，如果采用利用上述射出成型用金属模具的树脂射出成型法，不管三棱形沟7的形状、成型部位、或射出成型条件如何，如图6(c)所示，有时候三棱形沟7形成具有雪崩面的山谷状，如果三棱形沟7一体成型形成这样的有雪崩面的山谷状，就不能作为导光板1使用。
另外，由于射出成型后的热胀冷缩等原因引发诸如挠曲等变形，有时将导光板一体成型也是件困难的事。再者，要求射出成型用金属模具有导光板那样微米级的精度则成本会变得相当昂贵，而且存在着金属模具寿命短的缺点。加上，因为修正上述射出成型用金属模需要相当熟练的技能，所以，该项工作所需的工时上也有问题存在。
发明内容
因此，本发明之目的在于继续保持光源光的利用效率，同时实现导光构件的薄形化。
另一个目的在于，不使用将有三棱形沟的导光板一体成型用的射出成型金属模具，以不多的工时制造出合乎精度要求的导光板。
为了解决上述课题，达到发明目的，本发明为正面灯型液晶显示装置的导光板，其特征在于，将具有透光性的基板、和具有开出多条沟的出光面的透光片层迭而成。
又，本发明的特征是，上述基板和上述薄片靠透光的粘接剂粘合。
又，本发明的特征是，上述基板具有与液晶显示面对向配置的表面、层迭上述薄片的背面、以及接受来自光源的光的侧面，上述薄片的上述沟为在与光源来的光的光轴方向大致正交的方向上加工成的三棱形沟。
又，本发明的一种正面灯型液晶显示装置导光板的制造方法，其特征在于，具备：薄片制作工序，制作具有在出光面上加工出多条沟的透光薄片、以及将透光基板与上述薄片层迭的工序。
另外，其特征在于，上述薄片制作工序包括在上述第1旋转辊上供给上述薄片的熔融材料形成薄片的工序、以及用第2旋转辊从上述第1旋转辊上剥离已形成的薄片的工序；通过在上述第2旋转辊的表面加工出上述沟的相应孔型，从而在上述薄片上加上出上述的沟。
又，其特征在于，上述薄片制成工序包括利用具有上述沟的相应形状的金属模，对原材料薄片进行压力加工，以制成加工有上述沟的上述薄片的压力加工工序。
又，其特征在于，在上述压力加工工序前，将上述原材料薄片加温到熔点温度以下，2次转变点温度以上的工序。
采用本发明，提供具有出光部和入光部的导光构件的制造方法，其特征在于，包括
通过对基材进行压力加工形成出光图案，从而制成上述出光部的工序、以及
在制成的上述出光部上一体形成上述入光部的一体形成工序。
又，采用本发明，提供一种导光构件，该构件通过对基材进行压力加工形成出光图案，从而在已制成的上述出光部上一体形成上述入光部。
另外，采用本发明能提供一种具有出光部和入光部的导光构件，其特征在于，
在形成出光图案的大致呈板状的上述出光部上，一体形成上述入光部，上述入光部具有与光源对向配置的光源侧端部，该端部的厚度较上述出光部厚。
附图说明
图1(a)为第1实施例的正面灯的正视图，(b)为表示光源来的光的折射的正面灯的正面图。
图2为用溶液流延法制造薄片12用的装置的概略构成图。
图3为图2箭头方向的向视图。
图4为表示用熔融加压法制造薄片的情形的外观立体图。
图5为表示获得图1所示导光板1之前的步骤的流程图。
图6(a)为表示用本发明第2实施形态的导光构件51的正面灯A的构造的剖面图，(b)为表示用导光构件51的后照灯B的构造的剖面图。
图7(a)及(b)为表示用压力加工制成三棱形沟61a的例子的示意图。
图8(a)至(c)表示一体形成出光部61和入光部62的方法的例子的示意图。
图9(a)为其他导光构件51的外观图，(b)为其平面图。
图10为表示其他导光构件51的外观图。
图11为表示直至获得一体成型的已有的导光板1为止的步骤的流程图。
具体实施形态
第一实施例
以下参照附图对本发明适宜的各种实施形态进行说明。
图1(a)为正面灯的正面图，图1(b)为表示来自光源的光的折射的正面图。而且，在本图中表示作为电子设备使用于手机的液晶显示的情形，但是在其他场合，作为掌中电脑或台式计算机的液晶照明也适用。为此，可根据需要增加光源的光量，或增加设置的光源数量。
在图1(a)中，液晶2例如为反射型TFT液晶，其显示面2a向上，如图所示与导光板1对向配置。而且，该导光板1的出光面6上，如图所示形成多条三棱形沟7。另外，虽然图中未示出，但可以做成多条三棱形沟7随着离开光源3的距离增大而逐渐变密的级差(gradation)状。或三棱形沟7随着离开光源的距离增大而其深度变深。在这里，三棱形沟的线间密度越密就越亮、同样三棱形沟越深也越亮，这一比例要适当地设定。
该导光板1具有与液晶2的显示面2a对向配置的第1面8和该第1面8的背面一侧的第2面9、以及从侧面将光源3来的光导入内部的第3的面5，例如通过将由透光性良好的丙烯(acryl)树脂或聚碳酸酯树脂的平板形成的透光的基部10、铺设在上述第2面9上例如光固化性树脂的透光粘接层11、以及经过后述的工序所得到的多条三棱形沟7以规定的间隔形成于出光面6的透光薄片12如图中所示层迭在一起而形成。
另一方面，其构成为与该基部10的侧面的第3面5对向，配置着被反射板4围着的高亮度发光二极管构成的光源3，对基部10直接导入光线。
多条三棱形沟7的构成为：做成与光源3来的光轴方向正交，参照图1(b)，在三棱形沟7的光源3一侧的谷部直接反射，同时在比多三棱形沟7更高的谷部的另一方捕捉射出的部分光线，使其再度射入导光板1内，并且使其不降低液晶2的反差，同时使整个面上亮度均匀、以使液晶2高反差显示的状态进行照明。
这样，为了在三棱形沟7的谷部的另一方捕捉光线，使其再度射入导光板1，不降低液晶2整体的反差，如图6(b)中说明，就有必要将三棱形沟7正确地形成为具有平面的谷状。为此，可采用溶液流延法和熔融加压法的制造方法。
图2为按照溶液延法制造薄片12用的装置的概略构成图。在本图中，构成为图中所示的园筒状的槽20固定在设置面上，通过开口部20b向该槽20的内部供给溶剂，从底面的开口部20c回收之同时，在该槽20内，用轴承22支承着由电动机M1向箭头方向旋转驱动的镜面辊21，从设在槽20的左右上方的两处开口部20a向镜面辊21供加热气体。该镜面辊21为镍、铜、不锈钢等金属制成。
另外，在槽20的上方朝着镜面辊21的镜面21a设置供给熔融状态树脂材料的供给部23。
另一方面，在该槽20的右斜上方，如下面所述设置着能旋转自如的，连续形成斜V字形的三棱形沟用的剥离辊24。另外，在该剥离辊24的右侧附近设置输送辊25，将薄片12导向配置在干燥室30内部的最初的导向辊31。另外，在干燥室30内，如图中所示设置着呈锯齿状、能旋转自如的各导向辊31，薄片12在经历漫长的输送路径得到导向，同时在输送途中烘干残留在薄片12上的溶剂后在外部取出，薄片12卷绕在由电动机M2驱动的卷绕用的轴上。
利用上述构成，从供给23的节流孔20b向镜面辊21的镜面21a供给熔融树脂，在镜面辊21上连续形成薄片12后立即使其通过剥离辊24从镜面辊21上剥离并形成斜V字形的多条三棱形沟，通过在干燥室内烘干除去溶剂后，再通过卷绕得到薄片12。
在图2的箭头方向的向视图即图3中，剥离辊24两轴端由轴承26支承，设置成在箭头方向上能旋转自如，同时设置能够在薄片12上形成图2所示斜V字形的多条三棱形沟7的阳模部24a，使其外圆周面呈环状。另外，剥离辊24用镍、铜、不锈钢等金属制造，能用车床高精度加工。
采用上述构成，在镜面辊21上连续形成薄片12之后，立即在还没有完全硬化的状态下，通过剥离辊24，并使其转换方向，就在薄片12上形成斜V字形状的多条三棱形沟7。这样形成的三棱形沟7完全复制剥离辊24的环状阳模部24a的轮廓的形状。
而且，剥离辊24能够用车床简单地加工制造，所以能简便并廉价地制备，在初期性能不能发挥时，修改也容易。
下面的图4为表示用熔融加压法制造薄片12的外观立体图。
在本图中，前道工序中将薄片体122的温度升到低于熔点温度但高于2次转变点温度的温度，输送至图示的位置。
在该输送之后，通过将形成多条斜V字形的三棱形沟的阳模部50a的压模50向台板51移动从而压向薄片体122，形成多条斜V字形的三棱形沟7。这时，通过完全复制压模50的所有阳模部50a的轮廓，从而得到形成正确形状的三棱形沟7的薄片12。在进行这一下压时，例如在使用聚酯树脂那样复制性能差的树脂时，有时温度也要升到熔点以上的温度即260～280℃。
此后，薄片12切成所需的尺寸，如图1所示，通过粘接层11在基部10上粘接固定。
图5为表示得到图1所示导光板为止的步骤的流程图。在该图中简单对其步骤进行说明，首先在步骤S1中，将根据制品规格而定的导光板外形形状、光源光量、指向性等已知的值输入个人计算机的模拟程序，进行计算三棱形沟7的理想配置及配置条数的试制作设计。
接着，在步骤S2根据试制作设计，用手工实际试制。这时，在难以用手工制造薄片12时，就在上述的基部10上直接加工三棱形沟7。
然后，在步骤S3，将光源设在试制品上，判断出光面的光量密度均匀否，若为均匀时，则进至下一步骤S4，制作图3述及的剥离辊24或图4述及的压模50。
另一方面，在步骤S3，导光板的出光面的光量密度不均匀时返回步骤S2再度制作导光板。反复进行直到光量密度均匀为止。
接着上述步骤S3，进入步骤S4，得到使用制成的剥离辊24或压模50形成斜V字形的三棱形沟7的薄片12，接着，在步骤S6，将薄片12切成规定尺寸，粘接在粘接层11上，如图1所示进行之后再设置光源3，在步骤S7，判断导光板1的出光面6来的光量密度是否均匀，在均匀的情况下，进至步骤S8，作为产品出厂。
另一方面，在步骤S7判定导光板1出光面6来的光量密度不均一时，返回步骤S5，修正剥离辊24或压模50，返回执行步骤S6、7，设法使光量密度均匀化。
经上述步骤得到的导光板1被确认为，光反射必需的条件即三棱形沟7正确地做成有平面的谷状，在整个面上，从导光板1的出光面6射出的光量密度均匀划一。
这里，作为薄片12的材料，在可见光区域可以是透明的，例如三醋酸脂，聚酯、聚碳酸酯树脂。另外，作为基部11的材料，同样在可见光区域为透明的，并有适当刚度的聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、ZEONEX(商标)树脂。而作为粘接层11使用例如光固化性树脂时，适于使用变性丙烯树脂、环氧树脂等。再者，所使用的这些材料若分别选择使用折射率相近的材料，则能够将光从导光板1的光源3折射导向到隔离的部位。
如以上所述，用溶液流延法、溶融加压法制造三棱形沟7，与基部10接合，通过极简单的构造，就能得到除了上述三棱形沟7以外的其他复杂的、理想的形状。
另外，在制造薄片12时，能在短时间里大量生产，并且减少工时，抑制产品成本，同时因为不需要像射出成型金属模那样每道工序反复加热，所以能延长制造装置的寿命。
如以上说明，采用本发明，不使用一体形成具有三棱形沟的导光板的射出成型金属模，而能以较少的工时制造出精度要求高的导光板。
第二实施例
下面参照附图对本发明的第二实施形态进行说明。图6(a)为表示用本发明的一实施形态的导光构件51的正面灯A的构造的剖面图，图6(b)为表示用导光构件51的后照灯B的构造的剖面图。
首先参照图6(a)对正面灯A进行说明。正面灯A具备：有出光部61和入光部62的导光构件51、配置在出光部61下面的反射型液晶基板52、对入光部62射入光线的线状光源53、以及将光源的周围部分包围起来，内表面加工成镜面的反射部件54，
导光构件51的出光部61为方形板状部件，其上表面作为出光图案，略带平行地加工成三角形断面的线状的多条三棱形沟61a。作为出光图案，除了这样的三棱形沟61a以外，还有各种提案，另外，还提出了调整其疏密，形成级差(gradation)状的方法等，能够合适地进行选择。还有，在图6中为了便于说明，简略地表达三棱形沟61a，但实际上通常是形成例如间距及深度为几十μm的细微的图案。
入光部62有与光源53对向配置的光源侧端部62a，在出光侧端部62b连接于出光部61，和出光部61一体形成。在这里，在本实施形态中将出光部62的光源侧端部62a的厚度做得比出光部61的厚度厚。这是因为通过尽可能将出光部61做得薄，谋求使正面灯A在整体上变薄，另一方面提高光源53来的光的利用效率。
也就是说，如果将出光部61的厚度做薄，因为其侧面宽度也减小，会减少光源53的光线入射其侧面时光的利用效率，在本实施形态中，除出光部61之外另外还设有入光部62，并通过将其光源侧端部62a的厚度做成在一定厚度以下，从使正面灯A在整体上变薄，同时提高光的利用效率。另外，在入光部62的下侧配置液晶显示板52，通过将其配置在出光部61的大致正下方，从而在靠近出光部61的地方配置液晶显示板52时，不干扰入光部62，谋求使正面灯A在整体上变薄。
光源53是例如冷阴极管等线状光源，光源53的光在反射构件的内表面反射，高效地被导入入光部62。
在这样的结构构成的正面灯A中，来自光源53的光从入光部62被导入，向出光部61上形成的三棱形沟61a反射，射向液晶显示板52，在液晶显示板52上其再次反射，变成从出光部61的上表面透出的光。其结果是，提高液晶显示板52的亮度，能清晰地显示。
后照灯B基本结构和正面灯A一样，但不同之处是导光构件51上下倒置配置，该出光部61的上方配置透射型液晶显示板52。在后照灯B上光源53的光从入光部62导入，向出光部61上形成的三棱形沟61a反射，向液晶显示板52射出。其结果是，提高液晶显示板52的亮度，能清晰地显示。
这样，本实施形态的导光构件51对于正面灯及后照灯两者都可以使用。
下面对这样的导光构件51的制造方法进行说明。本实施形态通过压力加工制成形成作为出光图案的三棱形沟61a的出光部61，此后将入光部62一体成型在出光部61上。
首先，对形成三棱形沟61a的出光部61的制作步骤进行说明。图7(a)及(b)为表示用压力加工方法形成三棱形沟61a的例子。
在图7(a)中，构成出光部61的基材110在一对加压辊201及202间被压。基材110是例如PMMA(异丁烯树脂)、PC(聚碳酸酯树脂)、聚烯烃(polyolefine)等板状的透明基板。加压辊201在其周围形成与出光部61的出光图案对应的图案。本实施形态中，作为出光部61的出光图案采用三棱形沟61a，所以在圆周设置多根大致平行的、具有与三棱形沟61a对应的形状的线状突起201a。加工辊202圆周面是平坦的。
于是，在利用加工辊201及202一边加载一边将基板110咬入的状态下，加压辊201及202沿着图中箭头方向旋转，基材110在加压辊201及202之间受压，设在加压辊201圆周上的突起201a在基材110一方的表面上形成三棱形沟61a。这时，最好是预先对基材110进行加热使其软化。从而能顺利地形成三棱形沟61a，同时延长加压辊201及202的寿命。也可以将这样进行加热的加热器设在加压辊201及202的至少任何一方上。
形成三棱形沟61a的基材110其后切成与出光部61相应的尺寸，形成出光部61。当然，也可预光将基材110切成与出光部61相应的尺寸，然后使其通过加压辊201及202之间形成三棱形沟61a。
用这种压力加工方法形成出光图案与以往的射出成型的情况相比，能够不为基材110的厚度所制，在基材110上高精度地形成出光图案，制成更薄的透光部61。而且，如图7(b)所示，通过对加压辊201的旋转方向平行地形成三棱形沟61a，能将沟状的崩裂等抑制在最低限度。
图7(b)为取代加压辊201及202，采用加压板301及302的例子。在加压板301的下表面上，形成与出光部61的出光图案对应的图案。在本实施例中，出光部61的出光图案采用三棱形沟61a，所以在周围设置多条大致平行的、具有与三棱形沟61a对应形状的线状突起301a，加压板302的上表面平坦。
在以图7(b)为例的情况下，在基材110配置在加压板302上的状态下，使加压板301下降，在加压板301和302之间对基材110施压。这时，靠加压板301上的突起301a在基材110上形成三棱形沟61a(在图7(b)中未示出)。
然后说明与这样制作的出光部61一体形成入光部62的步骤。图8(a)～(c)表示一体形成出光部61和入光部62的方法的例子。作为入光部62的材料最好是使用例如包括不饱和聚酯或邻苯二甲酸二烯丙酯树脂等在内的热固化树脂、或包括丙烯酸酯系、不饱和聚酯树脂系等在内的光固化树脂，又，最好是和出光部61的材料折射率相同或近似的材料，这种情况下，从入光部62向出光部61的光的传播效率高。
图8(a)表示除了出光部61外另外预先准备入光部62，使两者接合的情形。接合的方法，可以有例如用粘接剂粘接、超声波焊接等。
图8(b)及(c)为通过利用模具401及402形成入光部62同时一体形成出光部61的例子。模具401及402形成与入光部62外形对应的型腔403，模具401上设置构成入光部62的材料的注入口401a和排气孔401b。
而且，如图8(b)所示，在与模具401及402的型腔403连通的开口部404中插入出光部61的状态下，从注入口401a将构成入光部62的材料导入、充填于型腔403内。然后，充填的材料固化后，除去模具401及402，入光部12和出光部61一体成型的导光构件51就制作完成。
采用这种导光构件51的制造方法，入光部62可采用任意形状，所以尽管将出光部61做薄仍能制成光的利用效率并不降低的导光构件51。另外，入光部62能取任意形状，因此可采用例如以下的形态。
图9为表示导光构件51的其他例子的示意图，(a)为其外观图、(b)为其平面图。图9的例表示采用LED等点状光源代替线状光源作为光源时的样态，出光部61则仍和上述相同。
在本例中，入光部120上设有反射点状光源的光的反射部。详细地说，是靠该反射部将来自点状光源的光变换成利用线状光源时的光那样的平行光，再射入出光部61。
入光部120其对向的两个侧面配置着点状光源80，其正面上形成多条沟121。
沟121如图(b)所示，是将来自光源80的光向出光部61的方向反射用的，在本实施形态的情况下，采用断面为三角形的三棱形沟。反射的原理和出光部61上设置的三棱形沟61a相同。
利用这样的沟121将光源80的光向出光部61方向反射，这样就能用点状光源和用线状光源一样进行发光。而且，在本例中，通过入光部120和出光部61之间仅有的一点空间接合进行配置，从点状光源变换成线状光源能取得更好的效果，所以效率亦高。
图10为表示又一例导光构件51的外观图。图10的示例也表示作为光源用LED等点状光源取代线状光源的情况下的样态，出光部61和上述的相同。
在本例中，入光部220采用微镜(micro-lens)代替上述的沟121。在入光部220的正面设置多个微镜221，该微镜221上对向配置点状的光源81。在本例中微镜221做成断面呈半圆状并向上下方向延伸的半圆形圆柱。本例的微镜221虽然是这样的构成，但其形状、配置的形式可选择各种样态。
通过设置这样的微镜221，从光源81射入入光部220的光被分散射入，出光部61内的光的分布就均匀。
如上所述，采用本发明，能维持光源光的利用效率，同时实现导光构件的薄型化。

Claims (14)

1.一种导光板，是正面灯型液晶显示装置的导光板，其特征在于，
将透光性的基板以及具备加工有多条沟的出光面的透光性的薄片层迭而成的导光板。
2.根据权利要求1所述的导光板，其特征在于，所述基板和所述薄片用透光性的粘接剂粘合。
3.根据权利要求1所述的导光板，其特征在于，
所述基板具有
与液晶显示面对向配置的表面、
将所述薄片层迭的背面、以及
接受来自光源的光的侧面，
所述薄片的所述沟是形成于与所述光源的光的光轴方向大致正交的方向上的三棱形沟。
4.一种导光板的制造方法，是正面灯型液晶显示装置的导光板的制造方法，其特征在于，具备
制作具有多条沟的出光面的透光性的薄片的薄片制作工序、以及
将透光性基板和所述薄片层迭的工序。
5.一种透光板的制造方法，其特征在于，
所述薄片制作工序包括
向第1旋转辊供给所述薄片的熔融材料，形成薄片的工序、以及
利用第2旋转辊从所述第1旋转辊上将形成的薄片剥离的工序，
通过在所述第2旋转辊的表面加工出所述沟的孔型，在所述薄片上加工出所述的沟。
6.根据权利要求4所述的导光板制造方法，其特征在于，
所述薄片制作工序包括
利用具有所述沟的孔型的金属模具，对原材料薄片进行压力加工，以此制作有所述沟的薄片的压力加工工序。
7.根据权利要求6所述的导光板制造方法，其特征在于，还包括
在所述压力加工工序前，将所述原材料薄片加热至熔点温度以下，2次转变点温度以上的工序。
8.一种导光构件的制造方法，是具有出光部和入光部的导光构件制造方法，其特征在于，包括
通过在基材上进行压力加工，形成出光图案，以此制作所述出光部的工序、以及
在制成的所述出光部上一体形成所述入光部的一体形成工序。
9.根据权利要求8所述导光构件的制造方法，其特征在于，
在所述一体形成工序中，
通过将与所述出光部分开制成的所述入光部连接于所述出光部，从而将两者一体形成。
10.根据权利要求8所述导光构件的制造方法，其特征在于，
所述一体形成工序中，
在具有形成所述入光部的部分的规定的模具中，在配置所述出光部的同时导入在所述部分构成所述入光部的材料，通过固化使两者一体形成。
11.根据权利要求8所述的导光构件的制造方法，其特征在于，
所述入光部具有与光源对向配置的光源侧端部，该端部的厚度比所述出光部的厚度还要厚。
12.根据权利要求8所述导光构件的制造方法，其特征在于，
构成所述入光部的材料为光固化性树脂或热固化性树脂。
13.一种导光构件，是具有出光部和入光部的导光构件，其特征在于，
通过在基材上进行压力加工形成出光图案，以此在所制成的所述出光部上一体形成所述入光部。
14.一种导光构件，是具有出光部和入光部的导光构件，其特征在于，
在形成出光图案大致呈板状的所述出光部上一体形成所述入光部，所述入光部具有与光源对向配置的光源侧端部，该端部的厚度比所述出光部的厚度还要厚。
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