DE10010840A1

DE10010840A1 - Vorrichtung zur Implantation von Occlusionswendeln

Info

Publication number: DE10010840A1
Application number: DE10010840A
Authority: DE
Inventors: Hermann Monstadt; Hans Henkes; Marion Denk
Original assignee: Dendron GmbH
Current assignee: Dendron GmbH
Priority date: 1999-10-30
Filing date: 2000-03-09
Publication date: 2001-09-20
Also published as: ATE297161T1; ATE354314T1; EP1227760A1; DE20113741U1; WO2001032085A1; CA2389374A1; EP1523945B1; DE50014099D1; AU1515801A; ES2285342T3; JP2003512882A; EP1227760B1; US20040078050A1; EP1523945A1; US7323000B2

Abstract

Vorrichtung zur Implantation von durch Elektrolyse ablösbaren Occlusionswendeln in Körperhohlräumen oder Blutgefäßen mit einer Spannungsquelle, einer Kathode, einem Katheter und einer in dem Katheter in Längsrichtung verschiebbaren als Anode dienenden Occlusionswendel, bei der die Occlusionswendel (3) an mehreren in Abständen voneinander angeordneten Stellen elektrolytisch korrodierbar ausgebildet ist, so daß im Kontakt mit einer Körperflüssigkeit eine oder mehrere variabel dimensionierte Längen der Occlusionswendel (3) durch Elektrolyse abgetrennt werden können.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Implantation von elektrolytisch ablös baren Occlusionswendeln in Körperhohlräumen oder Blutgefäßen.

Der Einsatz endovaskulärer Techniken zur Occlusion von Körperhohlräumen oder Gefäßen wie Arterien, Venen, Eileitern oder vaskulären Fehlbildungen wie z. B. vaskulärer Aneurysmen ist bekannter Stand der Technik. Die Occlusions wendel wird dabei in der Regel mit Hilfe eines endovaskulären Führungsdrahtes durch einen Katheter in den zu occludierenden Hohlraum eingeführt und depo niert.

Die zur Deponierung notwendige Abtrennung der Occlusionswendel gestaltet sich dabei technisch besonders problematisch, denn die hierzu notwendige Vorrichtung muß einerseits möglichst klein gehalten sein, um durch den gerin gen Durchmesser des Katheters an die Zielorte geführt werden zu können, an dererseits muß sie eine zuverlässige Abtrennung der Occlusionswendel bewir ken, da es sonst bei Rückführung des Katheters zu einer ungewollten Entfer nung der Occlusionswendel aus dem zu occludierenden Hohlraum und somit zu Verletzung und/oder Ruptur der Hohlraum- oder Gefäßwandung kommen kann.

Mechanische Verfahren zur Abtrennung der Occlusionswendel von der Einführ hilfe sind zwar mit einem geringen Zeitaufwand verbunden, die technisch be dingte Starrheit der Verbindung von Occlusionswendel und Einführhilfe er schwert jedoch die Implantateinbringung. Zudem birgt die durch die Starrheit bedingte geringe Belastbarkeit der Verbindung ein nicht unerhebliches Risiko der vorzeitigen Trennung von Einführhilfe und Occlusionsimplantat. Weiterhin muß bei der mechanischen Trennung von Einführdraht und Occlusionswendel Energie übertragen werden (in der Regel durch Rotation des Einführdrahtes), durch die auch das Implantat aus der gewünschten Position verlagert werden kann.

Die elektrolytische Ablösung von Edelstahl-Drahtspitzen im Blut während der Transkatheter Elektrokoagulation von Blutgefäßen oder Fehlbildungen dersel ben, wurde zum ersten mal 1979 durch Thompson et al und McAlister et al be schrieben (Radiology 133: 335-340, November 1979, AJR 132: 998-1000, Juni 1979).

Darauf aufbauend beschreibt die EP 0 484 468 eine Vorrichtung zur Implanta tion einer Occlusionswendel, basierend auf der elektrolytisch korrodierbaren Ausbildung der Drahtspitze des Führungsdrahtes an der Verbindung zwischen Führungsdraht und Occlusionswendel. Diese Vorrichtung nutzt zwar auf ele gante Weise die zur Elektrothrombierung an die als Anode dienende Occlusi onswendel angelegte elektrische Spannung für die gleichzeitige Abtrennung der Drahtspitze und der daran befindlichen Occlusionswendel, sie weist jedoch ebenso wie die vorgenannte mechanische Abtrennung den Nachteil auf, daß nur Implantate vordefinierter Länge abgetrennt werden können. Es muß also in der Regel vor der unmittelbaren Implantateinbringung anhand der Größe des zu occludierenden Hohlraumes die Länge, d. h. longitudinale Ausdehnung der ein zusetzenden Occlusionswendel vordefiniert werden. Da die unregelmäßige Ausbildung der zu occludierenden Körperhohlräume jedoch die Einschätzung der zur Füllung notwendigen Länge der einzusetzenden Occlusionswendel erschwert, kann es dazu kommen, daß zu lange oder zu kurze Occlusionswen deln in den zu occludierenden Hohlraum eingeführt werden, was eine unvoll ständige Occludierung einerseits bzw. der Beschädigung oder Ruptur der Wandung des zu occludierenden Hohlraumes oder angrenzender Gefäße andererseits bedingen kann.

Ein weiterer Nachteil der elektrolytischen Ablösung der Führungsdrahtspitze ist die Tatsache, daß zur Ausbildung des Führungsdrahtes nur Materialien einge setzt werden können, welche hohe Stabilität aufweisen, damit die sichere Füh rung des einzuführenden Occlusionsdrahtes durch den Führungsdraht möglich ist. Die Werkstoffauswahl für die Ausbildung der elektrolytischen Ablösestelle ist daher sehr eingeschränkt.

Bei den im Stand der Technik vorkommenden Vorrichtungen zur elektrolytischen Ablösung von Occlusionswendeln sind Occlusionswendel und Führungsdraht nicht aus einem Stück gefertigt, sondern in der Regel mechanisch miteinander verbunden. Diese Ausbildung birgt den Nachteil, daß zur Gewährleistung aus reichender Stabilität im proximalen Bereich des Führungsdrahtes und zwecks Ermöglichung der elektrolytisch korrosiven Auflösung der Drahtspitze im distalen Bereich des Drahtes der Führungsdraht mittels aufwendiger Schleifverfahren zur Spitze hin verjüngt werden muß. Dieser korrodierbare Bereich der Drahtspitze des Führungsdrahtes an der Verbindungsstelle zwischen Führungsdraht und Occlusionswendel kann jedoch zur Gewährleistung ausreichender Stabilität der Verbindungsstelle einen gewissen Mindestdurchmesser von etwa 0,05 mm nicht unterschreiten, da er einer hohen Biegebeanspruchung unterliegt. Die die Verbindungsstelle zwischen Occlusionswendel und Führungsdraht darstellende korrodierbare Drahtspitze ist daher recht starr und benötigt zur elektrolytisch korrosiven Auflösung relativ lange Zeiten.

Die DE 44 45 715 C2 beschreibt die durch einen Laserstrahl, der mittels einer mitgeführten Lichtleitfaser auf die zu spaltende Stelle des Implantates fokussiert wird, herbeigeführte Abtrennung einer Occlusionswendel von der Einführhilfe. Diese Vorrichtung erlaubt es, anhand des Füllungszustandes des zu occludie renden Hohlraumes während des Eingriffes die zur Füllung des Hohlraumes op timale Länge der Occlusionswendel abzutrennen. So kann selbst bei Verwen dung von hinsichtlich der Länge einheitlichen Occlusionswendeln die zur Füllung des Hohlraumes optimal geeignete Länge abgetrennt und deponiert werden. Die zur Anwendung dieser Vorrichtung notwendige Technologie ist jedoch derzeit noch sehr kostenintensiv.

Da der Stand der Technik bisher keine hinsichtlich Kostenaufwand und Sicher heit befriedigende Möglichkeit zur endovaskulären Deponierung von Occlusi onswendeln in der jeweils optimalen Länge bietet, liegt der Erfindung die Auf gabe zugrunde, eine Vorrichtung bereitzustellen, die es auf möglichst kostengünstigem, effektivem und sicherem Wege erlaubt, Occlusionswendeln in der jeweils richtigen Länge in Körperhöhlen oder Gefäßen zu deponieren.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung zur Implantation von durch Elektrolyse ablösbaren Occlusionswendeln in Körperhohlräumen oder Blutgefäßen mit einer Spannungsquelle, einer Kathode, einem Katheter und ei ner in dem Katheter in Längsrichtung verschiebbaren als Anode dienenden Occlusionswendel gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die Occlusi onswendel an mehreren in Abständen voneinander angeordneten Stellen elek trolytisch korrodierbar ausgebildet ist, so daß im Kontakt mit einer Körperflüs sigkeit eine oder mehrere variabel dimensionierte Längen der Occlusionswendel durch Elektrolyse abgelöst werden können. Die Integration einer Vielzahl von elektrolytisch korrodierbaren Stellen in die Occlusionswendel bietet gegenüber herkömmlichen Vorrichtungen zur elektrolytischen Ablösung von Occlusions wendeln den Vorteil, daß während eines Implantatvorganges nicht nur eine son dern mehrere Längen derselben Wendel nacheinander abgelöst und in den zu occludierenden Hohlraum eingebracht werden können. Das spart nicht nur Kosten und Zeit, sondern dient außerdem der weiteren Minimierung des Opera tionsrisikos.

Die Erfindung beruht auf Experimenten der Erfinder, die ergaben, daß bei Anle gen eines Stromes an eine erfindungsgemäße Vorrichtung sich überraschen derweise spezifisch die dem distalen Ende des Katheters am nächsten liegende elektrolytisch korrodierbar ausgebildete Stelle der Occlusionswendel durch Elek trolyse löst. Diese Spezifität basiert wahrscheinlich darauf, daß einerseits die sich im Katheter befindenden elektrolytisch korrodierbaren Stellen der Oc clusionswendel durch den Katheter vom ionischen Medium isoliert sind, also keiner Elektrolyse unterliegen können und andererseits die Stromdichte auf grund des nach distal zunehmenden Widerstandes in der Occlusionswendel von proximal nach distal abnimmt. Die sich nach distal als erstes an das distale Katheterende anschließende elektrolytisch korrodierbar ausgebildete Stelle ist deshalb am stärksten elektrolytischen Prozessen unterworfen und löst sich be vorzugt auf.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Implantation von Occlusionswendeln kombiniert wie keine im Stand der Technik bekannte andere Vorrichtung die Vorteile der Occlusionseffektivität mit operativer Sicherheit und Kostengünstig keit. Die während des Implantationsvorganges bestimmbare Implantatlänge ver hindert, daß für den zu occludierenden Hohlraum eine zu kurze Occlusionswen del eingebracht wird, die zur Bildung eines für den zu occludierenden Raum ungenügend großen Thrombus führt. Weiterhin wird verhindert, daß eine hin sichtlich des zu occludierenden Hohlraumes zu lange Occlusionswendel einge schoben wird, was die Gefahr von Verletzungen oder Rupturen des zu füllenden Hohlraumes oder angrenzender Gefäße minimiert. Es handelt sich zudem bei der elektrolytischen Abtrennung von Occlusionswendeln um eine erprobte Technik, deren Parameter weitgehend bestimmt sind. Letztlich weist die erfin dungsgemäße Vorrichtung zur Implantation von Occlusionswendeln den Vorteil auf, daß für die Massenfertigung günstige Einheitslängen an Occlusionswendeln verwendet werden können. Dies stellt einen Kostenvorteil gegenüber den bei der herkömmlichen elektrolytischen oder mechanischen Abtrennung verwendeten Occlusionswendeln vorbestimmter Länge dar, weil dazu unter schiedlich lange Occlusionswendeln konfektioniert werden müssen, die dann beim Implantationsvorgang in ihrer Gesamtheit durch Abtrennung der Draht spitze in den zu occludierenden Hohlraum eingebaut werden.

Da die elektrolytisch korrodierbaren Stellen der erfindungsgemäßen Vorrichtung einen Teil der Occlusionswendel selbst darstellen und zudem in Vielzahl vorliegen, unterliegen sie im Vergleich zu den herkömmlichen, starren elektroly tisch ausgebildeten Verbindungen zwischen Führungsdraht und Occlusions wendel einer wesentlichen geringeren Biegebeanspruchung während des Im plantationsprozesses. Diese geringe Biegebeanspruchung ermöglicht den Ein satz von elektrolytisch korrodierbaren Stellen mit wesentlich geringeren Durch messern als im Stand der Technik, was zu einer verbesserten und schnelleren elektrolytischen Ablösbarkeit der Occlusionswendel führt. Solche geringen Durchmesser von weniger als 0,5 mm sind durch dafür geeignete, z. B. mecha nische Verfahren zu erreichen.

Ein weitere Vorteil der Ausbildung der elektrolytisch korrodierbaren Stellen der erfindungsgemäßen Vorrichtung in der Occlusionswendel selbst gegenüber der im Stand der Technik vorkommenden Ablösung der Führungsdrahtspitze ist die wesentlich größere Auswahl an Materialien, welche zur Ausbildung der korro dierbaren Ablösestellen eingesetzt werden können. Im Gegensatz zur her kömmlichen Ablösung der Führungsdrahtspitze, müssen die in der Occlusions wendel angesiedelten elektrolytisch korrodierbaren Stellen der erfindungsgemä ßen Vorrichtung keine besonders große Stabilität aufweisen, es können daher auch weniger stabile, flexiblere Werkstoffe eingesetzt werden, sofern sie korro dierbar und körperverträglich sind.

Zweckmäßigerweise kann sich proximal an die Occlusionswendel eine als Füh rungsdraht ausgebildete Einführhilfe anschließen. Eine solche Ausführungsform hat den Vorteil, daß der Führungsdraht aus gegenüber der Occlusionswendel kostengünstigeren Materialien ausgebildet sein kann, zumal er nicht in Kontakt mit dem Körpergewebe kommt. Weiterhin wird die Ausgestaltung des Füh rungsdrahtes vorzugsweise so bestimmt, daß sie eine gute Steuerung der Oc clusionswendel durch den Katheter erlaubt, was zur besseren Deponierbarkeit beiträgt.

Bei einer solchen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind Ein führhilfe und Occlusionswendel vorzugsweise durch Löt- und/oder Klebe- und/oder Schweißvorgänge und/oder mechanische Verbindungen miteinander verbunden. Es handelt sich um im Stand der Technik bekannte Verbindungsverfahren, die sich durch Einfachheit und die Stabilität der so herbeigeführten Verbindung auszeichnen.

In einer weiteren Ausführungsform können Führungsdraht und Occlusionswen del der erfindungsgemäßen Vorrichtung als Teile des selben Drahtes ausgebil det sein. Diese Ausführungsform zeichnet sich durch besondere Stabilität aus und kann sehr kostengünstig sein, da vorgenannte Anbindungsverfahren des Führungsdrahtes mit der Occlusionswendel wegfallen.

In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vor richtung ist die Occlusionswendel oder ein Teil derselben als Mikrowendel aus gebildet. Diese Ausbildung weist den Vorteil auf, daß eine erhöhte Oberfläche für die Thrombosierung bereitgestellt wird. Zum selben Zweck können auch andere Ausgestaltungen der Occlusionswendel eingesetzt werden, die die Ober fläche derselben vergrößern, so sind beispielsweise Ausgestaltungen denkbar, deren distales Ende sich aufzweigt.

Um eine möglichst schonende und effektive Ausfüllung des zu occludierenden Hohlraumes zu gewährleisten, ist eine Ausbildung der erfindungsgemäßen Vor richtung vorteilhaft, bei der die Occlusionswendel oder ein Teil derselben unter elastischer Vorspannung steht, so daß sie nach Entlassung aus dem Katheter Windungen ausbildet. Diese Ausbildung erlaubt eine dichte und schonende Ausfüllung des zu occludierenden Hohlraumes, ohne daß die Occlusionswendel durch die Wandung des zu occludierenden Hohlraumes zur Ausbildung solcher Windungen geformt werden muß, was das Risiko einer Wandungs-Ruptur ver mindert. Es kommt dabei durch die elastische Vorspannung zur Ausbildung se kundärer Windungen.

Zweckmäßigerweise können die elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte der Occlusionswendel eines oder mehrere der folgenden Materialien enthalten: Edelmetalle oder Edelmetall-Legierungen, korrosionsbeständige Keramikwerk stoffe, korrosionsbeständige Kunststoffe, vorzugsweise Platinmetall-Legierun gen.

Ebenso bevorzugt ist eine Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, de ren Occlusionswendel an den elektrolytisch korrodierbaren Stellen eines oder mehrere der folgenden Materialien enthält: Keramikwerkstoffe, Kunststoffe, Nichtedelmetalle oder Legierungen derselben, vorzugsweise rostfreies Stahl

Hierbei sind insbesondere die nicht rostenden Stähle der Typen AISI 301, 303 oder 316 bzw. Untergruppen dieser Typen geeignet.

Die für die Ausbildung des Occlusionswendel verwendeten Keramikwerkstoffe und Kunststoffe sind elektrisch leitfähig.

In einer vorteilhaften Ausführungsform werden für die Ausbildung der elektroly tisch nicht korrodierbaren Abschnitte an den Übergängen zu den elektrolytisch korrodierbaren Stellen Materialkombinationen gewählt, die dazu geeignet sind, Lokalelemente auszubilden. Auf diese Weise wird - unabhängig von der Verrin gerung des Durchmessers der korrodierbaren Stellen - die elektrolytische Ablösbarkeit der Occlusionswendel verbessert.

Hierbei eignen sich am besten Materialkombinationen, in denen zur Ausbildung der elektrolytisch korrodierbaren Steilen nicht rostende Stähle, vorzugsweise der Typen AISI 301, 304, 316 oder Untergruppen derselben, Ti oder TiNi-Legierun gen oder Co-Basislegierungen mit einem oder mehreren der folgenden Edel metalle bzw. Edelmetall-Legierungen: Pt, Pt-Metalle, Pt-Legierungen, Au-Legie rungen oder Sn-Legierungen.

Der Einsatz der vorgenannten Materialien zur Ausbildung der elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte und der elektrolytisch korrodierbaren Stellen der Occlusionswendel gewährleisten die spezifische elektrolytische Korrosion der Occlusionswendel an den dafür vorbestimmten Stellen.

Besonders vorteilhaft ist die Ausbildung von elektrolytisch korrodierbaren Stel len, welche zu beiden Seiten Lokalelemente ausbilden. Diese Ausführungsform der elektrolytisch korrodierbaren Stellen ist wesentlich korrosionsfreudiger und korrodiert daher wesentlich schneller als elektrolytisch korrodierbare Stellen, welche nur zu einer Seite ein Lokalelement ausbilden. Bevorzugt sind deshalb Materialkombinationen mit möglichst großem Abstand in der elektrochemischen Spannungsreihe. Auch dies ist ein Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung gegenüber den im Stand der Technik vorkommenden Vorrichtungen die zur Ablösung des Embolisierungsdrahtes die Spitze des Führungsdrahtes korrodieren, da in diesem Fall nur zu einer Seite, nämlich zur Seite des Embolisierungsdrahtes (in der Regel ein Platindraht) ein Lokalelement ausgebildet wird.

Die Form der elektrolytisch korrodierbaren Stellen ist zweckmäßigerweise unter funktionellen Gesichtspunkten ausgestaltet. So ist es in Hinsicht auf die Biege beanspruchung vorteilhaft, die Form der elektrolytisch korrodierbaren Stellen an die Form der Occlusionswendel anzupassen und diese beispielsweise in die Windungen einer als Mikrowendel ausgebildeten Occlusionswendel zu integrieren. Andererseits hat die im wesentlichen gerade Ausbildung der elektrolytisch korrodierbaren Stellen den Vorteil, daß sie technisch unaufwendig ist. Zum Zwecke einer guten Verschieblichkeit der Occlusionswendel im Katheter ist dabei die Ausrichtung der im wesentlichen geraden elektrolytisch korrodierbaren Stellen in Längsachse der Occlusionswendel vorteilhaft.

Die elektrolytisch korrodierbaren Stellen der Occlusionswendel können dabei beispielsweise durch Formteile gebildet werden, die zwischen die elektrolytisch nicht korrodierbaren Anteile der Occlusionswendel gefügt werden. Diese Aus führungsform hat den Vorteil, daß dabei eine besonders große Vielzahl ver schiedener Werkstoffe für die Ausbildung der elektrolytisch korrodierbaren Steilen und elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte miteinander kombiniert werden können. Diese Ausführungsform weist weiterhin den Vorteil auf, daß die elektrolytisch korrodierbaren Stellen und die elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte modular und daher technisch unaufwendig zur Bildung von Occlusionswendeln variabler Längen aneinandergefügt werden können. Dies ist besonders einfach, wenn die elektrolytisch korrodierbaren Stellen und somit die sie bildenden Formteile im wesentlichen gerade ausgebildet sind.

Zweckmäßigerweise können die die elektrolytisch korrodierbaren Stellen bilden den Formteile mit den nicht korrodierbaren Abschnitten durch Löt- und/oder Klebe- und/oder Schweißvorgänge verbunden sein. Ebenso können die die elektrolytisch korrodierbaren Stellen bildenden Formteile mechanisch an die elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte angefügt werden, z. B. durch Ein spannung oder Einklemmung, sofern die elektrolytisch nicht korrodierbaren Ab schnitte Ausnehmungen zur Aufnahme der Formteile aufweisen. Dies ist z. B. der Fall bei elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitten, die als einen inneren Hohlraum umschreibende Mikrowendeln ausgebildet sind. Die Formteile können so formschlüssig in diesen Hohlraum eingefügt und fixiert werden. Dabei kann es weiterhin zweckmäßig sein, wenn die die Formteile aufnehmenden Außenbe reiche der als Mikrowendel ausgebildeten elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte verstärkt sind.

Es ist dabei besonders vorteilhaft, wenn die die elektrolytisch korrodierbaren Stellen bildenden Formteile durch Ätzen oder andere Verfahren vorkorrodiert sind, so daß sich ihr Durchmesser zur Mitte hin verjüngt. Die äußeren bzw. geschwächten Anteile der Formteile mit größerem Durchmesser werden dann durch beispielsweise artfremdes Verschweißen, mechanische Einbringung oder Verklebung an die elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte gefügt. Die Verbindung zwischen elektrolytisch korrodierbaren Stellen und elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitten ist daher sehr stabil, wohingegen der sich infolge der Vorkorrosion zur Mitte des Formteils verjüngende Durchmesser zur guten elektrolytischen Ablösung der Occlusionswendel führt. Dabei ist für die Materialkombination von Platin-Legierungen oder Platin-Metallen als Werkstoff für die Ausbildung der elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte mit nichtrostendem Stahl als Werkstoff für die die elektrolytisch korrodierbaren Stellen bildenden Formteile die Verbindung durch artfremdes Verschweißen besonders bevorzugt. Für den Fachmann selbstverständlich ist auch die Möglichkeit der Vorkorrodierung der elektrolytisch korrodierbaren Stellen, wenn diese nicht aus Formteilen gebildet werden.

Es ist dabei zweckmäßig, die Formteile mit einer teilweisen Beschichtung eines Werkstoffs zu versehen, der in der Spannungsreihe über dem Material steht, welches die Formteile ausbildet. Diese Ausführungsform ist besonders vorteil haft hinsichtlich elektrolytischen Korrodierbarkeit der elektrolytisch korrodierba ren Stellen, welche dort angesiedelt sind, wo die Beschichtung am Formteil fehlt. Als besonders vorteilhaft haben sich hierbei Beschichtungen von Zn oder Sn bzw. Legierungen dieser Metalle auf Formteilen aus nicht rostendem Stahl herausgestellt.

Die mechanische Anbringung der Formteile ist dabei besonders vorteilhaft, wenn die elektrolytisch korrodierbaren Stellen im wesentlichen gerade ausgebil det und entlang der Längsachse der Occlusionswendel angeordnet sein sollen. Die Aneinanderfügung der die Occlusionswendel bildenden Module (nicht elek trolytisch korrodierbare Abschnitte und elektrolytisch korrodierbare Stellen) ist in diesem Fall mit einem besonders niedrigen technischen Aufwand verbunden.

Zur weiteren Sicherung und Stabilisierung der Aneinanderfügung der einzelnen, die Occlusionswendel bildenden Module, kann auch eine Kombination der genannten Verfahren eingesetzt werden.

Die Flexibilität der Occlusionswendel ist auch bei mechanischer Aneinanderfü gung aufgrund der Materialauswahl und aufgrund des geringen Durchmessers der die elektrolytisch korrodierbaren Stellen bildenden Formteile gewährleistet.

In einer Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind die die elektroly tisch korrodierbaren Stellen bildenden Formteile als Mikrosystembauteile ausgebildet. Diese können beispielsweise als längliche Mikrosystembauteile ausgebildet sein, deren Durchmesser sich zur Mitte hin verjüngt. Das Einfügen der Mikrosystembauteile erfolgt durch die genannten gängigen Verfahren. Die Verwendung solcher sich zur Mitte hin verjüngender Mikrosystemenbauteile weist dabei den Vorteil auf, daß die Bereiche des größten Durchmessers an die elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte gefügt werden und somit einen stabilen Zusammenhalt gewährleisten. Der sich verjüngende Bereich mit gerin gerem Durchmesser ist dagegen dem umgebenden Medium ausgesetzt und kann leicht elektrolytisch korrodiert werden. Auf diese Art und Weise können besonders geringe Durchmesser der elektrolytisch korrodierbaren Stellen erzielt werden.

Die Verjüngung des Durchmessers der elektrolytisch korrodierbaren Stellen zur Mitte hin ist hinsichtlich guter Korrodierbarkeit auch für andere Ausbildungen der elektrolytisch korrodierbaren Stellen zweckmäßig.

In einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung enthält die Occlusionswendel oder ein Teil derselben einen durchgängigen Drahtkern aus elektrolytisch korrodierbarem Material, welcher von einer in Längsachse in Abständen unterbrochenen Umhüllung aus elektrolytisch korrosionsbeständi gem Material umgeben ist. Der Führungsdraht und der Kern der Occlusions wendel sind dabei vorzugsweise Teile desselben Drahtes. Diese Ausführungs form ist besonders kostengünstig, weil einerseits der zur Verbindung von Occlusionswendel und Einführhilfe notwendige Schweiß-, Löt- oder Klebevor gang entfällt und andererseits der Drahtkern aus in der Regel gegenüber den elektrolytisch nicht korrodierbaren Materialien kostengünstigeren elektrolytisch korrodierbarem Material besteht, wohingegen nur geringe Mengen an gegen über dem Drahtkern elektrolytisch schlechter korrodierbarem Material zur Beschichtung eingesetzt werden müssen.

Der Durchmesser der Occlusionswendel der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird dabei zweckmäßigerweise so gewählt, daß er einerseits hinreichende Sta bilität gewährleistet und andererseits die elektrolytisch korrodierbaren Stellen in situ elektrolytisch gut korrodierbar sind. Vorteilhaft in dieser Hinsicht sind Aus führungsformen mit an den elektrolytisch korrodierbaren Stellen vorliegenden Durchmessern der Occlusionswendel zwischen 0,01 bis 0,05 mm, vorzugsweise 0,02 bis 0,04 mm und besonders bevorzugt 0,03 mm. Die elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte der Occlusionswendel können dagegen auch größere Durchmesser aufweisen.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die Spitze des Führungs drahtes beispielsweise durch eine schlecht korrodierbare Materialbeschichtung oder Überzug mit einem Schrumpfschlauf isoliert, so daß sie nicht elektrolytisch korrodierbar ist.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist vorzugsweise für den Einsatz in tier- oder humanmedizinischen Verfahren, besonders bei der endovaskulären Behandlung intrakranieller Aneurysmen und erworbener oder angeborener arteriovenöser Gefäßmißbildungen und/oder -fisteln und/oder Tumorembolisation durch Thrombosierung bestimmt.

Die Erfindung wird nachfolgend beispielhaft anhand der in den Zeichnungen veranschaulichten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es stellen dar:

Fig. 1 die Vertikalansicht einer in ein Beerena neurysma positionierten Mikrowendel 3 mit dazugehöriger Vorrichtung in vielfacher Vergrößerung;

Fig. 1b und 1c die Ausschnitts-Vergrößerung 15 aus Fig. 1 in dem Bereich der elektrolytisch korro dierten Stelle 14 der Mikrowendel 3 in zwei unterschiedlichen Ausbildungen der Mikrowendel 3;

Fig. 2a bis c in gegenüber Fig. 1 stärkerer Vergröße rung drei Möglichkeiten der Anordnung elektrolytisch korrodierbarer Stellen 11 und elektrolytisch nicht korrodierbarer Ab schnitte 10 in der erfindungsgemäßen Mikrowendel 3;

Fig. 3a bis c in gegenüber Fig. 1 stärkerer Vergröße rung drei Möglichkeiten der Anordnung von elektrolytisch korrodierbarer Stellen 11 und elektrolytisch nicht korrodierbarer Abschnitte 10 in der erfindungsgemäßen Mikrowendel 3 mit entlang der Längsachse der Mikrowendel 3 angeordneten elektroly tisch korrodierbaren Stellen 11;

Fig. 4 Längsschnittansicht der Anbringung des Führungsdrahtes (2) an die Occlusions wendel.

In der Fig. 1 ist mit 1 ein Katheter, insbesondere ein biegsam ausgebildeter Mi krokatheter bezeichnet. Durch den Mikrokatheter 1 wird die aus einer Platinme tall-Legierung gefertigte, mit elektrolytisch korrodierbaren Stellen 11 aus Edel stahl versehene als Mikrowendel ausgebildete Occlusionswendel 3 mit Hilfe des schweißtechnisch an die Mikrowendel 3 gefügten Führungsdrahtes 2 an den Eingang des Aneurysmas 6 positioniert. Da diese durch artfremdes Schweißen gefügte Verbindung zwischen Führungsdraht 2 und Mikrowendel 3 nicht zur elektrolytischen Ablösung der Mikrowendel 3 bestimmt ist und folglich nicht von besonders geringem Durchmesser sein muß, ist sie besonders stabil aus gebildet. Die Verwendung von nichtrostendem Stahl und Platin für Ausbildung des Führungsdrahtes einerseits bzw. der Occlusionswendel andererseits ist dabei besonders vorteilhaft, da der in Stahl enthaltene Nickel sich beim Ver schweißen zu einer sehr glatten und stabilen Verbindung mit dem Platin fügt. Durch die in Längsachse des Mikrokatheters nach distal erfolgende Verschie bung der Führungshilfe 2 erfolgt die Einführung der Mikrowendel 3 in das Aneu rysma 6, welche aufgrund ihrer elastischen Vorspannung nach Verlassen des Mikrokatheters 1 sekundäre Windungen 4 ausbildet. Durch die Längsver schieblichkeit von Führungsdraht 2 und Mikrowendel 3 im Mikrokatheter 1 wird eine an das Volumen des auszufüllenden Hohlraumes individuell angepaßte Länge der Mikrowendel 3 in diesen eingebracht. Anschließend wird mit Hilfe der Spannungsquelle 7, der auf der Körperoberfläche positionierten Kathode 8 und der als Anode dienenden im zu occludierenden Aneurysma 6 positionierten Mikrowendel 3 eine Spannung über einen Zeitraum von 0,1-20 Minuten angelegt. Dadurch wird die elektrolytische Abtrennung des sich im Blut befin denden Teils der Mikrowendel 3 an der dem distalen Katheterende nächstlie genden elektrolytisch korrodierbaren Stelle 9 aufgelöst. Fig. 1 stellt eine Mikrowendel 3 dar, deren dem distalen Ende des Mikrokatheters 1 nächstlie gende elektrolytisch korrodierbare Stelle 9 bereits elektrolytisch korrodiert wurde.

Die Fig. 1b stellt in Ausschnittsvergrößerung der Fig. 1 die dem distalen Ende des Mikrokatheters 1 nächstliegende elektrolytisch korrodierbare Stelle in korro diertem Zustand 14 dar. Weitere, sich im Blut oder noch im Mikrokatheder 1 befindende elektrolytisch korrodierbare Stellen 11 liegen dagegen noch in in taktem Zustand vor. Die elektrolytisch korrodierbaren Stellen sind an die Form der Mikrowindungen 19 der Mikrowendel angepaßt.

Die Fig. 1c stellt ebenfalls in Ausschnittsvergrößerung der Fig. 1 die dem distalen Ende des Mikrokatheters 1 nächstliegende elektrolytisch korrodierbare Stelle in korrodiertem Zustand 14 für eine Mikrowendel 3 mit im wesentlichen geraden elektrolytisch korrodierbaren Stellen 11 dar, die an der Längsachse der Mikrowendel 3 ausgerichtet sind.

Die Fig. 2a bis c stellen in gegenüber Fig. 1 stärkerer Vergrößerung einen Ausschnitt dreier unterschiedlicher Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Mikrowendel 3 dar.

Die Fig. 2a zeigt eine Mikrowendel 3 mit nicht korrodierbaren Abschnitten 10 aus einer Platinmetall-Legierung, an die schweißtechnisch eine aus Edelstahl bestehende die elektrolytisch korrodierbare Stelle 11 bildendes Folrmteil 17 von 0,03 mm Durchmesser angefügt ist.

Die Fig. 2b zeigt einen Ausschnitt aus einer erfindungsgemäßen Mikrowen del 3 mit einem Mikrosystembaustein 16 als elektrolytisch korrodierbare Stelle 11, welcher durch einen Klebevorgang zwischen die nicht elektrolytisch korrodierbaren Abschnitte 10 eingefügt ist.

Die Fig. 2c stellt einen Ausschnitt einer einen Edelstahlkern 12 von 0,03 mm Durchmesser enthaltenden Mikrowendel 3 dar. Dieser Edelstahlkern 12 ist von einer Beschichtung aus elektrolytisch korrosionsbeständigem Material 13 um geben, die in regelmäßigen Abständen mit Unterbrechungen versehen ist, an denen der Edelstahlkern 12 von außen zugänglich ist und dementsprechend eine elektrolytisch korrodierbare Stelle 11 ausbildet.

Die Fig. 3a-c stellen in gegenüber Fig. 1 stärkerer Vergrößerung einen Ausschnitt dreier unterschiedlicher Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Mikrowendel 3 mit in der Längsachse der Mikrowendel 3 ausgerichteten elek trolytisch korrodierbaren Stellen 11 dar.

Die Fig. 3a zeigt eine Mikrowendel 3, mit einem im wesentlichen geraden Formteil 17 aus nicht rostendem Stahl, welches formschlüssig in den Innen raum 18 der Mikrowindungen 19 aus Platindraht eingefügt ist. Die modulare Aneinanderfügung von elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitten 10 aus Platindraht-Mikrowindungen 19 und im wesentlichen geraden Formteilen 17 führt in regelmäßigen Abständen dort, wo die im wesentlichen geraden Form teile 17 nicht von den Platinmetall-Mikrowindungen 19 umgeben und somit von außen zugänglich sind, zur Ausbildung von elektrolytisch korrodierbaren Stel len 11. Die nicht korrodierbaren Abschnitte 10 der Mikrowendel 3 werden dage gen durch den in Mikrowindungen 19 gewundenen Platindraht gebildet, welcher sich jeweils mechanisch formschlüssig zu beiden Seiten um die im wesentlichen gerade ausgebildeten Edelstahlformteile 17 schließt. Das Formteil 17 ist von einer Sn-Schicht 22 umgeben, welche in der Mitte infolge der Vorkorrodierung abgelöst ist. Infolge dessen ist der der elektrolytisch korrodierbare Stelle 11 ausbildende vorkorrodierte Mittelteil 23 des Formteils 17 der elektrolytischen Korrosion besonders gut zugänglich, da er einen sehr geringen Durchmesser aufweist und zu beiden Seiten infolge der Sn-Beschichtung Lokalelemente aus bildet.

Die Fig. 3b stellt ebenfalls eine modular aufgebaute Mikrowendel 3 dar, in der sich die Mikrowindungen 19 des Platindrahtes formschlüssig um die Enden eines aus Edelstahl gefertigten Mikrosystembausteins 16 schließen und so die elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte 10 bilden, zwischen denen die freiliegenden Abschnitte des Mikrosystembausteins 16 die elektrolytisch korro dierbare Stelle 11 ausbilden. Die Einfügung der Abschnitte des Mikrosystem bausteins 16 mit größerem Durchmesser 20 in den Innenraum 18 der Platin drahtmikrowindungen 19 gewährleistet eine stabile Fixierung der modularen Elemente aneinander. Die Ausbildung der elektrolytisch korrodierbaren Stelle 11 durch den verjüngten Abschnitt 21 des Mikrosystembausteins 16 mit geringerem Durchmessers 21 ermöglicht dagegen ein großes Maß an Flexibilität sowie vor teilhaft gute Korrodierbarkeit der elektrolytisch korrodierbaren Stelle 11.

Diese Korrodierbarkeit wird verstärkt durch den Aufbau des Mikrosystembau steins, welcher zum großen Teil aus einer Sn-Legierung 22 besteht und lediglich in der sich verjüngenden Mitte ein Mikroablöseelement 24 enthält, welches aus nicht rostendem Stahl besteht und eine extrem kleine elektrolytisch korrodier bare Stelle ausbildet. Diese vorteilhafte Ausbildungsform ist extrem leicht korro dierbar und daher besonders gut ablösbar.

In Fig. 3c ist alternativ der Ausschnitt aus einer erfindungsgemäßen Mikrowen del 3 mit einem im wesentlichen geraden die elektrolytisch korrodierbare Steile 11 bildenden Formteil 17 aus Edelstahl gezeigt, das schweißtechnisch an die die nicht korrodierbaren Abschnitte 10 bildenden Mikrowindungen 19 aus Platindraht gefügt ist.

Die Elektronegativitäts-Unterschiede zwischen dem die korrodierbaren Stel len 11 ausbildenden Edelstahl und der die nicht korrodierbaren Abschnitte 10 ausbildenden Platinmetall-Legierung bewirkt in einem ionischen Medium wie dem Blut bei Anlegen einer elektrischen Spannung die elektrolytische Auflösung der elektrolytisch korrodierbaren Stellen 11.

Die Fig. 4 stellt einen Längsschnitt durch den Übergang zwischen dem Füh rungsdraht 2 und der Occlusionswendel 3 in Vergrößerung dar. In diesem Bei spiel ist der Führungsdraht 2 aus stabilem nicht rostendem Stahl ausgebildet und von einer Beschichtung 25 umgeben, welche die Korrosion des Stahls ver hindert. Diese Beschichtung kann entweder nicht leitend ausgebildet sein, in diesem Falle wird der elektrische Strom für das Ende des Mikrokatheters 1 an die Occlusionswendel 3 geleitet. Oder die Beschichtung ist nicht korrodierbar aber elektrisch leitend (beispielsweise eine Graphitbeschichtung) in welchem Fall der elektrische Strom auch über den Führungsdraht 2 in die Occlusions wendel 3 geleitet werden kann. In diesem Beispiel ist die Occlusionswendel 3 durch eine Anordnung von vorkorrodierten Formteilen 17 aus nicht rostendem Stahl gebildet, welche mechanisch und mit Hilfe von Verkleben in den Innen raum 18 von die elektrolytisch nicht korrodierbaren Stellen bildenden Platindraht Mikrowindungen 19 gefügt sind. In der Mitte vorkorrodierten Formteile 17 bilden aufgrund ihres geringen Durchmessers elektrolytisch besonders gut korrodier bare Stellen aus.

Claims

1. Vorrichtung zur Implantation von durch Elektrolyse ablösbaren Oc clusionswendeln in Körperhohlräumen oder Blutgefäßen mit einer Spannungs quelle, einer Kathode, einem Katheter und einer in dem Katheter in Längsrich tung verschiebbaren als Anode dienenden Occlusionswendel, dadurch gekennzeichnet, daß die Occlusionswendel (3) an mehreren in Abständen voneinander angeord neten Stellen elektrolytisch korrodierbar ausgebildet ist, so daß im Kontakt mit einer Körperflüssigkeit eine oder mehrere variabel dimensionierte Längen der Occlusionswendel (3) durch Elektrolyse abgetrennt werden können.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich proximal an die Occlusionswendel (3) eine als Führungsdraht (2) ausgebildete Einführhilfe anschließt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Füh rungsdraht (2) und Occlusionswendel (3) durch Löt- und/oder Klebe- und/oder Schweißvorgänge und/oder mechanische Verbindungen miteinander verbunden sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Füh rungsdraht (2) und Occlusionswendel (3) als Teile desselben Drahtes ausge bildet sind.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Occlusionswendel (3) oder ein Teil derselben als Mi krowendel ausgebildet ist.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Occlusionswendel (3) oder ein Teil derselben unter elastischer Vorspannung steht und nach Entlassen aus dem Katheter (1) Win dungen (4) ausbildet.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte (10) der Occlusionswendel (3) eines oder mehrere der folgenden Materialien enthalten: Edelmetalle oder Edelmetall-Legierungen, korrosionsbeständige Keramikwerk stoffe, korrosionsbeständige Kunststoffe, vorzugsweise Platinmetall-Legierun gen.

8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrolytisch korrodierbaren Stellen (10) der Occlusi onswendel (3) eines oder mehrere der folgenden Materialien enthalten: korrosi onsbeständige Keramikwerkstoffe, korrosionsbeständige Kunststoffe, Nicht- Edelmetalle oder Legierungen derselben, vorzugsweise nicht rostendem Stahl.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß nicht rostender Stahl der Typen AISI 301, 304 oder 316 oder Untergruppen zur Aus bildung der elektrolytisch korrodierbaren Stellen (11) verwendet wird.

10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die Ausbildung der elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte (10) an den Übergängen zu den elektrolytisch korrodierbaren Stellen (11) Materialkombinationen gewählt werden, die dazu geeignet sind, Lokalele mente auszubilden.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß fol gende Materialkombinationen eingesetzt werden:

a) nicht rostende Stähle, vorzugsweise vom Typ AISI 301, 304, 316 oder Untergruppen für die Ausbildung der elektrolytisch korrodierbaren Stellen (11) mit Edelmetallen oder Edelmetall-Legierungen, vorzugsweise Pt oder Pt- Metallen, Pt-Legierungen, Au-Legierungen oder Sn-Legierungen zur Ausbildung der elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte (10);
b) Ti oder TiNi-Legierungen zur Ausbildung der elektrolytisch korro dierbaren Stellen (11) mit Edelmetallen oder Edelmetall-Legierungen, vorzugs weise Pt, Pt-Metallen, Pt-Legierungen, Au-Legierungen oder Sn-Legierungen zur Ausbildung der elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte (10);
c) Co-Basislegierungen zur Ausbildung der elektrolytisch korrodierba ren Stellen (11) mit Edelmetallen oder Edelmetall-Legierungen, vorzugsweise Pt, Pt-Metallen, Pt-Legierungen, Au-Legierungen oder Sn-Legierungen zur Aus bildung der elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte (10).

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, daß die Form der elektrolytisch korrodierbaren Stellen (11) an die Mikrowindungen der Mikrowendel (3) angepaßt ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, daß die elektrolytisch korrodierbaren Stellen (11) an die Mikrowindun gen der Mikrowendel (3) angepaßt ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrolytisch korrodierbaren Stellen an der Längs achse der Occlusionswendel ausgerichtet sind.

15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrolytisch korrodierbaren Stellen (11) durch Form teile (17) gebildet werden, die zwischen die elektrolytisch nicht korrodierbaren Abschnitte (10) der Occlusionswendel (3) gefügt werden.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die die elektrolytisch korrodierbaren Stellen (11) bildenden Formteile (17) mit den nicht korrodierbaren Abschnitten (10) durch Löt- und/oder Klebe- und/oder Schweißvorgänge und/oder mechanische Verfahren verbunden sind.

17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrolytisch korrodierbaren Stellen (11) vorkorrodiert sind.

18. Vorrichtung nach der vorhergehenden Ansprüche 1-16, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrolytisch korrodierbaren Stellen (11) bildenden Formteile (17) vorkorrodiert sind.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile teilweise mit einem Material beschichtet sind, welches in der Spannungsreihe über den die Formteile bildenden Material ste hen.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Fromteile aus nicht rostendem Stahl bestehen und die Beschichtung aus Zn, Zn- Legierungen, Sn oder Sn-Legierungen.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 oder 20, dadurch ge kennzeichnet, daß die die elektrolytisch korrodierbaren Stellen (11) bildenden Formteile (17) Mikrosystembausteine (16) sind.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrosystembausteine Mikroablösestellen (24) als elektrolytisch korrodierbare Stellen (11) enthalten.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekenn zeichnet, daß die Occlusionswendel (3) oder ein Teil derselben einen durchgän gigen Drahtkern aus elektrolytisch korrodierbarem Material enthält, welcher von einer in Längsachse in Abständen wiederholt unterbrochenen Umhüllung aus elektrolytisch korrosionsbeständigem Material (13) umgeben ist.

24. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der elektrolytisch korrodierbaren Stellen (11) zwischen 0,01 bis 0,05 mm, vorzugsweise 0,02 bis 0,04 mm und be sonders bevorzugt 0,03 mm beträgt.

25. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtspitze des Führungsdrahtes (2) mit einer die Kor rosion des Führungsdrahtes verhindernden Beschichtung (25) versehen ist.

26. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Ver wendung in Tier- oder humanmedizinischen Verfahren, vorzugsweise bei der Thrombosierung.