DE10324094B3 - Verfahren zum Verschweißen von Teilen - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Ultraschallverschweißen von Teilen mittels einer zumindest einen Generator, einen Konverter und eine Sonotrode umfassenden Ultraschallschweißvorrichtung, insbesondere zum Verschweißen von Litzen, unter Zugrundelegung einer gestellten Anforderungen genügenden Schweißverbindung entsprechenden Soll-Kurve (10) eines zeitabhängigen Schweißparameters, wobei die Schweißdauer entsprechend der Soll-Kurve zwischen einem Anfangszeitpunkt t¶0¶ und einem Endzeitpunkt t¶e¶ verläuft. Um reproduzierbar gute Schweißergebnisse zu erzielen, wird vorgeschlagen, dass während des Verschweißens der Teile eine Ist-Kurve (16, 18) des zeitabhängigen Parameters gemessen wird, wobei im Zeitraum zwischen t¶0¶ und t¶e¶ die Ist-Kurve mit der Soll-Kurve verglichen wird und in Abhängigkeit von bestehender Abweichung zumindest ein das Schweißen beeinflussender Prozessparameter derart verändert wird, dass eine Angleichung von der Soll- und der Ist-Kurve beim weiteren Verschweißen erfolgt.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Ultraschall-Verschweißen von Teilen mittels einer zumindest einen Generator, einen Konverter und eine Sonotrode umfassenden Ultraschallschweißvorrichtung, insbesondere zum Verschweißen von Litzen, unter Zugrundelegung einer gestellten Anforderungen genügenden Schweißverbindung entsprechenden Soll-Kurve eines zeitabhängigen Schweißparameters, wobei die der Soll-Kurve entsprechende Schweißdauer zwischen einem Anfangspunkt t0 und einem Endzeitpunkt te verläuft.
  • Um Verbindungsteile ungleichartiger Materialien und ohne Vorversuche gut verschweißen zu können, ist nach der DE 198 10 509 vorgesehen, dass in das Schweißgut eingekoppelte Ultraschallwellen nach Wechselwirkung mit einer Fügeschicht als Messsignal erfasst werden um sodann mittels eines Messdatenspeichers und einer Auswerteeinheit für den Schweißprozess charakteristische Kenngrößen mit anschließender Ansteuerung der Sonotrode weiterzuverarbeiten.
  • Um Prozessparameter beim Ultraschallschweißen von Kunststoffteilen zu steuern bzw. zu regeln, sieht die DE 43 21 874 A 1 vor, dass zur Überwachung des Energieeintrags in die Fügestelle zwischen den zu verschweißenden Teilen die Fügekraft während des Schweißvorganges gemessen wird.
  • Nach der EP 0 567 426 B1 wird die Schwingungsamplitude einer Kunststoffteile verschweißenden Sonotrode nach einem vorbestimmten Zeitintervall reduziert, um sodann während der verbleibenden Zeit des Verschweißens bei verringerter Schwingungsamplitude zu arbeiten. Ein diesbezügliches Steuersignal zum Reduzieren der Amplitude kann direkt oder indirekt auch in Abhängigkeit von der auf die zu verschweißenden Werkstücke übertragenen Leistung ausgelöst werden, wie dies z.B. der WO 98/49009, der US 5,855,706 , der US 5,658,408 oder der US 5,435,863 zu entnehmen ist.
  • Aus der WO 02/098636 ist ein Verfahren zum Verschweißen von Kunststoffteilen bekannt, bei dem zur Optimierung des Schweißens während einer ersten Zeitspanne die Schwingungsamplitude einem vorgegebenen Verlauf folgend reduziert wird, um anschließend mit einen charakteristischen Parameter des Werkstücks zu messen und sodann in Abhängigkeit vom Wert des gemessenen Parameters mit konstanter Amplitude einer Ultraschallenergie übertragenden Sonotrode den Schweißprozess zu beenden.
  • Um durch Ultraschall-Drahtbonden hergestellte Verbindungen zu prüfen, sieht die DE 101 10 048 A1 eine on-line-Überwachung unter Zugrundelegung von vorgegebenen bzw. gespeicherten Master-Werten vor, die Rückschlüsse auf die Festigkeit der Verbindung ermöglichen.
  • Bei einem Verfahren der eingangs genannten Art zum Verschweißen von Litzen werden in Abhängigkeit vom Summenquerschnitt der zu verschweißenden Leiter abgespeicherte prozessrelevante Daten wie Druck, Amplitude, Frequenz, Werkzeuggröße und Energie abgerufen, sodann geschweißt, wobei anschließend von einem Einrichter der erzielte Schweißknoten auf seine Güte überprüft wird. Genügt dieser den gestellten Anforderungen, wird unter Zugrundelegung der Zeitdauer (te – to mit te Schweißendzeitpunkt und to Schweißanfangszeitpunkt), innerhalb der die dem abgespeicherten Energiewert entsprechende Leistung abgegeben wurde, ein sich an den Schweißendzeitpunkt te anschließendes Zeitfenster Δt festgelegt. Liegt der Schweißendpunkt beim Verschweißen von einen gleichen Summenquerschnitt aufweisenden Litzen vor dem Ende des Zeitfensters, also zwischen to und te + Δt, wird unterstellt, dass das Schweißergebnis ein gutes Ergebnis ist. Dabei beläuft sich das Zeitfenster auf eine Zeitspanne, die üblicherweise 10 bis 20% über der Zeitdauer liegt, die der abgespeicherten Zeitdauer des als ordnungsgemäß bewerteten Schweißknotens liegt. Ist die Schweißung, also der Energieeintrag nach dem Zeitfenster, also der Zeit te + Δt abgeschlossen, so wird das Schweißergebnis als ungenügend bewertet.
  • Mit anderen Worten wird eine Leistungs-Zeitkurve festgelegt, dessen Fläche abgespeicherten Energieeintrag der zu verschweißenden Teile mit vorgegebenem Summenquerschnitt entspricht, wobei der Zeitendpunkt des Schweißens innerhalb der Soll-Kurve oder in einem nachfolgenden Zeitfenster liegen muss, um als verwertbares Schweißergebnis klassifiziert zu werden.
  • Werden ungeachtet gleichen Summenquerschnitts unterschiedliche Materialien benutzt oder die Litzen in dem Werkzeug, also zwischen Sonotrode und Amboss unterschiedlich positioniert oder treten Temperaturschwankungen oder Umwelteinflüsse auf kann es gegebenenfalls zu Schwankungen in der Güte der Schweißergebnisse kommen.
    •
  • Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zu Grunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass eine Optimierung der Schweißung erfolgt, wobei insbesondere gleichmäßige und reproduzierbare Schweißergebnisse erzielbar sein sollen, wobei insbesondere Unterschiede zwischen einzelnen Schweißungen bedingt durch Material, Positionierung der Teile, Temperatur- oder Umwelteinflüsse zu kompensieren sind.
  • Erfindungsgemäß wird das Problem im Wesentlichen dadurch gelöst, dass während des Verschweißens der Teile eine Ist-Kurve des zeitabhängigen Parameters gemessen wird, wobei im Zeitraum zwischen to und te die Ist-Kurve mit der Soll-Kurve verglichen werden und in Abhängigkeit von bestehender Abweichung zumindest ein das Verschweißen beeinflussender Prozessparameter derart verändert wird, dass eine Angleichung von Soll- und Ist-Kurve beim weiteren Verschweißen erfolgt.
  • Insbesondere werden zumindest bei einem Zeitpunkt t1 mit t0 < t1 < te die Soll- und die Ist-Wert verglichen. Ein Vergleich der Kurven kann aber auch bei Vorliegen eines gleichen Leistungswertes von Soll- und Ist-Kurve oder bei Vorliegen eines gleichen Anteils des Energieeintrags entsprechend gleicher Fläche der über der Zeit gemessenen Leistung erfolgen.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der oder die Prozessparameter in Abhängigkeit von zu verschiedenen Zeitpunkten t1, t2 ...tn mit n ≥ 2 erfolgenden Vergleichen zwischen Soll- und Ist-Kurve und den zu den entsprechenden Zeitpunkten auftretenden Abweichungen verändert werden.
  • Kann der zumindest eine Prozessparameter entsprechend gespeicherter Werte insbesondere schrittweise geändert werden, so besteht bevorzugterweise auch die Möglichkeit, eine Regelung des zumindest einen Prozessparameters in Abhängigkeit von den bestehenden Abweichungen zwischen der Soll- und der Ist-Kurve vorzunehmen.
  • Eine Änderung kann nicht nur unter Zugrundelegung gespeicherter Werte, z.B. aus Wertetabellen erfolgen, sondern auch aufgrund abgelegter mathematischer Funktionen berechnet werden.
  • Abweichend vom vorbekannten Stand der Technik. insbesondere zum Verschweißen von Metallteilen, aber auch von Kunststoffteilen, erfolgt nicht ein automatischer Schweißablauf derart, dass allein zuvor abgespeicherte Werte dein Schweißprozess zu Grunde gelegt werden, sondern dass ein Vergleich zwischen einer Soll- und einer Ist-Kurve erfolgt, um aufgrund der Abweichungen zumindest einen Prozessparameter. gegebenenfalls mehrere Prozessparameter zu verändern einschließlich eines zu verändernden Energieeintrages in die zu verschweißenden Teile, um eine Optimierung zu erzielen.
  • Insbesondere ist vorgesehen. dass als zeitabhängiger Schweißparameter abgegebene bzw. aufgenommene Leistung der Ultraschallschweißvorrichtung gewählt wird. Als zu ändernder Prozessparameter können Amplitude der Sonotrode, auf die zu verschweißenden Teile einwirkender Druck bzw. Kraft und/oder Energieeintrag und/oder Frequenz der Sonotrode gewählt werden.
  • Bei einen Vergleich von Leistungs-Zeitkurven als Soll- bzw. Ist-Kurven kann erwähntermaßen auch ein Vergleich auch in Abhängigkeit von erfolgtem Energieeintrag vorgenommen werden, der gleich dem integralen Wert der Leistungs-Zeitkurve zu einem bestimmten Zeitpunkt ist.
    •
  • Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich nicht nur aus den Ansprüchen, den diesen zu entnehmenden Merkmalen -für sich und/oder in Kombinationsondern auch aus der nachfolgenden Beschreibung eines der Zeichnung zu entnehmenden bevorzugten Ausführungsbeispiels.
  • Es zeigen:
  • 1 Leistungs-Zeit-Kurven und deren Nutzung nach dem Stand der Technik für das Verschweißen von Litzen,
  • 2 Leistungs-Zeit-Kurven zur Regelung eines Schweißprozessen,
  • 3 Leistungs-Zeit-Kurven zur Regelung eines Schweißprozesses über Leistungswerte,
  • 4 Leistungs-Zeit-Kurven zur Regelung eines Schweißprozesses bei vorgegebener Energie,
  • 5 Leistungs-Zeit-Kurven zur Regelung eines Schweißprozesses unter Berücksichtigung eines Energieeintrages und
  • 6 eine Prinzipdarstellung eines Ultraschallschweißvorrichtung mit Peripherie.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand von zu verschweißenden Litzen erläutert, ohne dass hierdurch eine Einschränkung erfolgen soll. Vielmehr erstreckt sich die Erfindung auch u.a. auf das Verschweißen von Kunststoffteilen.
  • Um nach dem Stand der Technik Litzen mittels Ultraschall zu verschweißen, werden in Abhängigkeit von deren Summenquerschnitt in einem Speicher abgelegte Werte in Bezug auf z.B. Druck, Amplitude. Werkzeuggröße und Energieeintrag abgerufen. Sodann erfolgt ein Verschweißen der Litzen, wobei eine Leistungs-Zeit-Kurve aufgenommen wird, die der 1 zu entnehmen und mit dem Bezugszeichen 10 gekennzeichnet ist. Die Fläche unter der entsprechenden durchgezogenen Kurve 10 entspricht folglich der dem Energieeintrag
    Figure 00060001
    mit P = Leistung und t = Zeit.
  • Im Ausführungsbeispiel entspricht die Kurve 10 einer sogenannten Soll-Kurve, die zu einem befriedigenden Schweißergebnis der zu verschweißenden Litzen geführt hat. Unter Berücksichtigung des der Kurve 10 entsprechenden Schweißendes te werden sodann weitere einen gleichen Summenquerschnitt aufweisende Litzen verschweißt, wobei ein gleicher Energieeintrag erfolgt wie bei der der Soll-Kurve 10 entsprechenden Schweißung. Für jede Schweißung wird sodann eine entsprechende in der 1 mit den Bezugszeichen 12 (punkt-linierte Kurve) oder 14 (gestrichelte Kurve) gekennzeichnete Ist-Kurven ermittelt, deren Fläche gleich der der Soll-Kurve 10 ist. Entsprechend dem jeweiligen Verlauf der Leistung P ist folglich der Schweißvorgang zu verschiedenen Zeitpunkten te1 bzw. te2 beendet. Aufgrund von empirisch gesammelter Daten werden sodann die Schweißungen, bei denen das Schweißende vor te der Soll-Kurve 10 oder in einem sich anschließenden Zeitfenster Δt fällt, als gut befunden. Im vorliegenden Fall ist folglich die der Ist-Kurve 12 zuzuordnende Schweißung als ordnungsgemäß zu bewerten, da das Schweißen zum Zeitpunkt te1 abgeschlossen ist und dieser Zeitpunkt innerhalb te + Δt, im Ausführungsbeispiel im Zeitfenster Δt liegt.
  • Demgegenüber liegt der Zeitendpunkt te2 der Ist-Kurve 14 nach dem Zeitendpunkt te + Δt der Soll-Kurve 10, so dass infolgedessen die Schweißung verworfen wird.
  • Das Zeitfenster Δt beträgt üblicherweise 10 bis 20% der Zeitdauer des Schweißens, der der Soll-Kurve 10 entspricht, also der Zeitdifferenz te – t0.
  • Um sicherzustellen, dass eine Optimierung der Schweißung erfolgt, da unterschiedliche Materialien, Temperatur oder Umwelteinflüsse bzw. Positionierung der zu verschweißenden Litzen in dem von Sonotrode und Amboss gebildeten Verdichtungsraum die Schweißergebnisse beeinflussen, bzw. um auszuschließen, dass eine Schweißung erst nach dem Zeitfenster Δt, also einer Gesamtschweißzeit te + Δt beendet ist, erfolgt erfindungsgemäß dem Grunde nach ein Regeln des Schweißprozesses unter Zugrundelegung einer ermittelten Soll-Kurve, die in 2 ebenfalls mit dem Bezugszeichen 10 gekennzeichnet ist.
  • Erfindungsgemäß erfolgt ein Vergleich zwischen den Schweißungen gleichen Querschnitts bzw. Summenquerschnitts zu Grunde zu legender Sollkurve 10 mit jeweiliger bei einer Schweißung ermittelten Ist-Kurve. Dabei kann der Vergleich bei zuvor festgelegten Zeitpunkten, bei Vorliegen gleichen Leistungswertes von Soll- und Ist-Kurve oder bei Vorliegen eines gleichen Anteils des Energieeintrages erfolgen, der gleicher Fläche der über der Zeit aufgetragenen Leistung entspricht.
  • Im Ausführungsbeispiel der 2 erfolgt zu Zeitpunkten t1 und t2 ein Vergleich zwischen der Soll-Kurve 10 und einer jeweils beim Schweißen ermittelten Ist-Kurve 16 bzw. 18. Die Ist-Kurve 16 verläuft zum Zeitpunkt t1 unterhalb der Soll-Kurve 10. Aufgrund von zuvor abgespeicherten aus Messungen ermittelten Werten werden sodann Schweißparameter geändert. So kann z.B. Amplitude der Sonotrode und/oder über die Sonotrode auf die zu verschweißenden Teile einwirkende Kraft im Vergleich zu dem den Werten der Sollkurve 10 entsprechenden Schweißvorgang verändert und – auf die der Ist-Kurve 10 entsprechenden Schweißung bezogen – erhöht werden.
  • Liegt folglich die Ist-Kurve unterhalb der Soll-Kurve erfolgt grundsätzlich eine Erhöhung der einstellbaren Schweißparameter, wohingegen dann, wenn die Ist-Kurve oberhalb der Soll-Kurve verläuft, ein Reduzieren erfolgt.
  • Hierdurch bedingt erfolgt eine Verlaufsanpassung der Ist-Kurve 16 an die Soll-Kurve 10, d.h. erstere nähert sich letzterer. Zu einem Zeitpunkt t2 erfolgt eine erneute Messung. Im vorliegenden Fall verläuft die Ist-Kurve 16 oberhalb der Soll-Kurve 10, so dass z.B. eine Anpassung durch Reduzierung der Amplitude und/oder Kraft erfolgen kann, ohne dass eine Änderung des Energiewertes erfolgen muss. Alternativ oder ergänzend kann gegebenenfalls auch der einzuleitende Gesamtenergieeintrag während der Schweißung verändert werden.
  • Anzumerken ist, dass die erfindungsgemäße Regelung bei verschiedenen Frequenzen ν der Ultraschallschweißvorrichtung durchgeführt werden kann, so z.B. mit ν = 20 kHz, 35 kHz, 40 kHz etc.
  • In Abhängigkeit von dem festgelegten bzw. geänderten Energiewert wird sodann die Schweißung beendet, und zwar im Ausführungsbeispiel zu einem Zeitpunkt te3, der nach dem Zeitendpunkt te der Soll-Kurve 10 liegt. Dabei ist es abweichend vom Stand der Technik gemäß der 1 nicht erforderlich, dass der Zeitpunkt te3 in oder vor einem nach dem Stand der Technik vorgegebenen Zeitfenster liegt. Vielmehr kann der Zeitendpunkt te3 größer oder kleiner te sein. Selbstverständlich muss der Schweißvorgang vor einer definierten Endzeit abgeschlossen sein, um ein endloses Regeln zu vermeiden. Dieser Zeitendpunkt ist in 2 mit tmax gekennzeichnet.
  • In 2 ist des Weiteren eine zweite Ist-Kurve (linierte Kurve) eingezeichnet. Diese verläuft zum Zeitpunkt t1 oberhalb der Soll-Kurve 10. Demzufolge sind Schweißparameter zu verändern, d.h. zu reduzieren, um die Ist-Kurve 18 an die Soll-Kurve 10 anzunähern. Zum Zeitpunkt t2 stimmt die Sollkurve 10 mit der Ist-Kurve überein. In Abhängigkeit des zuvor abgespeicherten oder aufgrund der Abweichung zwischen Soll- und Ist-Kurve 10 bzw. 18 der zum Zeitpunkt t1 geänderten Schweißparameter wird der Schweißvorgang zu einem Zeitpunkt te1 beendet, der vor dem Zeitpunkt te der Soll-Kurve 10 liegt.
  • Ein Vergleich von Soll- und Ist-Kurven kann nicht nur zu bestimmten Zeitpunkten tn, sondern auch bei Vorliegen gleichen Leistungswertes oder erfolgtem gleichen Energieeintrags erfolgen. Dies ist ebenfalls rein prinzipiell der 2 zu entnehmen. So kann bei gleicher Fläche E1 von Soll-Kurve 10 und Ist-Kurven 16, 18 ein Vergleich erfolgen, um entsprechend der Abweichung die Schweißparameter in zuvor beschriebener Art zu verändern. Eine Änderung von einem oder mehreren Schweißparametern kann auch auf Grund eines Vergleichs der Kurven bei gleichem Leistungswert P1 erfolgen. Dies wird ebenfalls an Hand der 2 prinzipiell verdeutlicht.
  • Werden Soll- und Ist-Kurven 10, 16, 18 bei gleichem Leistungswert P1 verglichen, so wird erkennbar, dass der der Ist-Kurve 16 zugeordnete Schweißprozess dahingehend geändert werden muss, dass ein oder mehrere Schweißparameter zu erhöhen sind. Bezüglich der der Ist-Kurve 18 entsprechenden Schweißung erfolgt eine Reduzierung.
  • Hinsichtlich eines Vergleichs zwischen den Kurven 10, 16, 18 bei Vorliegen gleichen Energieeintrags E1 ergibt sich aus dem Ausführungsbeispiel der 2, dass die der Ist-Kurve 16 entsprechende Schweißung dahingehend geändert werden muss, dass ein oder mehrere Schweißparameter erhöht und bezüglich der Schweißung nach der Ist-Kurve 18 reduziert werden müssen.
  • Den 3 bis 5 sind weitere Leistungs-Zeit-Kurven zu entnehmen, anhand der die erfindungsgemäße Lehre erläutert werden soll. Dabei sind die jeweils mit Ist-Kurven zu vergleichenden Soll-Kurven mit dem Bezugszeichen 10 entsprechend der 1 und 2 gekennzeichnet.
  • Wie im Zusammenhang mit der 2 bereits erläutert worden ist, kann eine Regelung des Schweißvorganges einer Ultraschallschweißvorrichtung in Abhängigkeit etwaiger Abweichungen zwischen der Soll-Kurve 10 und einer Ist-Kurve 20 bei vorgegebenen Leistungswerten P1... Pn erfolgen. Somit erfolgt ein Triggern in Abhängigkeit von der Abweichung zwischen der Soll-Kurve 10 und der Ist-Kurve 20 bei unterschiedlichen Leistungswerten P1 ... Pn. Werden z.B. Soll- und Ist-Kurve 10, 20 bei dem Leistungswert P2 verglichen, so sind ein oder mehrere Schweißparameter zu erhöhen, um eine Anpassung der Kurven 10, 20 zu erreichen. Unabhängig hiervon ist jedoch der Gesamtenergieeintrag von zu regelndem Schweißprozess und dem, der der Soll-Kurve 10 zu Grunde liegt, gleich. Der Zeitendpunkt te1, bei dem der Schweißvorgang entsprechend der Ist-Kurve 20 beendet ist, liegt zwischen t1 und tmax.
  • Die 4 soll verdeutlichen, dass eine Leistungsregelung zwischen der Soll-Kurve 10 und einer Ist-Kurve 22 ausschließlich in Abhängigkeit des erfolgten Energieeintrags erfolgt. Weichen die Ist-Kurve 22 und die Soll-Kurve 10 in Bezug auf den zum jeweiligen Messzeitpunkt t1, t2 ... tn erfolgten Energieeintrag
    Figure 00100001
    ab, so erfolgt entsprechend der erfindungsgemäßen Lehre eine Veränderung der Schweißparameter. Unabhängig hiervon wird der Gesamtschweißvorgang dann beendet, wenn der Energieeintrag nach der Leistungs-Zeit-Ist-Kurve 22 gleich dem der Soll-Kurve 10 ist.
  • Abweichend von dem der 4 zu Grunde liegenden Regelungsprozess wird nach 5 zur Optimierung eines Schweißvorgangs, also dessen Regelung, nicht nur ein Prozessparameter wie Druck oder Amplitude verändert, sondern zusätzlich oder allein alternativ erfolgt eine Erhöhung des Energieeintrages. Dies wird dadurch verdeutlicht, dass dann, wenn das Integral unter der mit dem Bezugszeichen 24 versehenen Ist-Kurve gleich dem der Soll-Kurve 10 ist, ein weiterer Energieeintrag ΔEzus erfolgt, bevor der Schweißvorgang zum Zeitpunkt tx abgeschlossen ist. Ein Vergleich zwischen Ist- und Soll-Kurve 24 bzw. 10 erfolgt ebenfalls zu verschiedenen Zeitpunkten t1... tn.
  • Anzumerken ist in diesem Zusammenhang allerdings, dass nicht zwingend dann, wenn mehrere Schweißparameter zu verändern sind, diese sämtlichst erhöht bzw. reduziert werden müssen. Vielmehr erfolgt eine Abstimmung der Schweißparameter untereinander derart, dass eine Anpassung von Soll- und Ist-Kurve zur Erzielung eines optimierten Schweißergebnisses erfolgt.
  • Zur Bestimmung der Leistungs-Zeitkurve wird die Leistungsabgabe des Generators bzw. Leistungsaufnahme der Sonotrode bzw, des Schwingers über der Zeit ermittelt.
  • In der 6 ist rein prinzipiell eine Anordnung dargestellt, mittels der ein erfindungsgemäß geregelter Ultraschallschweißprozess durchgeführt werden kann. Hierzu ist eine Ultraschallschweißvorrichtung oder -maschine 26 vorgesehen. die in gewohnter Weise einen Konverter 26, ggfs. einen Booster 28 sowie eine Sonotrode 30 umfasst. Der Sonotrode 30 bzw. einer Fläche dieser ist eine Gegenelektrode 32 zugeordnet, die entsprechend der Lehre der US 4.596.352 oder der US 4,869,419 mehrteilig ausgebildet sein kann. um einen im Querschnitt verstellbaren Verdichtungsraum, innerhalb dem die zu verschweißenden Elemente wie Leiter eingebracht werden, zur Verfügung zu stellen. Der Konverter 26 wird über eine Leitung 34 mit einem Generator 36 verbunden, der seinerseits über eine Leitung 38 mit einem PC 40 verbunden ist, um Schweißparameter bzw. Querschnitt von zu verschweißenden Leitern einzugeben. Die Leistungsabgabe des Generators 36 kann sodann bestimmt werden, um mittels eines in dem PC 40 abgespeicherten Programms die jeweilige Ist-Kurve eines Schweißprozesses zu bestimmen und mittels des PCs zu berechnen sowie mit einer zuvor festgelegten Soll-Kurve im Sinne der erfindungsgemäßen Lehre zu vergleichen, um sodann regelnd den Schweißprozess zu beeinflussen.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Ultraschallverschweißen von Teilen mittels einer zumindest einen Generator, einen Konverter und eine Sonotrode umfassenden Ultraschallschweißvorrichtung, insbesondere zum Verschweißen von Litzen, unter Zugrundelegung einer gestellten Anforderungen genügenden Schweißverbindung entsprechenden Soll-Kurve eines zeitabhängigen Schweißparameters, wobei die Schweißdauer entsprechend der Soll-Kurve zwischen einem Anfangszeitpunkt t0 und einem Endzeitpunkt te verläuft, dadurch gekennzeichnet, dass während des Verschweißens der Teile eine Ist-Kurve des zeitabhängigen Parameters gemessen wird, wobei im Zeitraum zwischen t0 und te die Ist-Kurve mit der Soll-Kurve verglichen wird und in Abhängigkeit von bestehender Abweichung zumindest ein das Schweißen beeinflussender Prozessparameter derart verändert wird, dass eine Angleichung von der Soll- und der Ist-Kurve beim weiteren Verschweißen erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Zeitpunkt t1 mit t0 < t1 < te die Ist-Kurve mit der Soll-Kurve verglichen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ist-Kurve mit der Soll-Kurve bei einem gleichen Leistungswert verglichen wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Ist-Kurve mit der Soll-Kurve bei gleichem Energieeintrag ausgehend vom Beginn des Schweißens verglichen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit von der Abweichung zwischen der Ist-Kurve und der Soll-Kurve zumindest ein Prozessparameter entsprechend gespeicherter Werte bzw. Funktionen geändert wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Prozessparameter schrittweise geändert wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anpassung der Ist-Kurve an die Sollkurve durch einen Regelprozess erfolgt.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Prozessparameter in Abhängigkeit von zu verschiedenen Zeitpunkten t1, t2 ... tn mit n ≥ 2 erfolgenden Vergleichen zwischen Soll- und Ist-Werten geändert wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Regelung des zumindest einen Prozessparameters in Abhängigkeit von gegebenenen Abweichungen zwischen der Soll-Kurve und der Ist-Kurve zu den Zeitpunkte t1, t2...tn mit n ≥ 2 erfolgt.
  10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als zeitabhängiger Schweißparameter abgegebene bzw. aufgenommene Leistung der Ultraschallschweißvorrichtung gewählt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als zu ändernder Prozessparameter Amplitude und/oder Frequenz der Sonotrode und/oder, auf die zu verschweißenden Teile einwirkender Druck bzw. einwirkende Kraft und/oder Energieeintrag in die zu verschweißenden Teile gewählt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Prozessparameter einzeln oder zusammen verändert werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen über dessen Gesamtdauer oder zeitweise in Abhängigkeit von der jeweiligen momentanen Abweichung von Soll- und Ist-Kurve geregelt wird.
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