Verfahren zur Verhinderung von Harzschwierigkeiten bei der
Papierfabrikation
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verhinderung der sogenannten
Harzschwierigkeiten,. die bei der Fabrikation von Papier auftreten, das unter Mitverwendung
kationischer Hilfsmittel hergestellt wird. Es ist allgemein bekannt, daß die in
üblichen Papierrohstoffen stets in Mengen zwischen etwa 0,1 und % vorhandenen, vom
Holz herstammenden Harze - klebrige organische Verbindungen verschiedenartigster
Zusammensetzung - vor allem bei schnellem Papiermaschinerlauf zu sehr unangenehmen
Fabrikationsstörungen und zur Qualitätsminderung des Papiers Anlaß geben können.
Diese Harze agglomerieren nämlich leiht zu größeren Partikeln, die sowohl an dem
Papiermaschinensieb, an den Naßpreßwalzen als auch an der gebildeten Papierbahn
festkleben und bei Abnahme der Papierbahn vom Sieb bzw. von den Preßwalzen infolgedessen
. Löcher in das Papier reißen. Selbst wenn diese grobe Fabrikationsstörung nicht
auftritt, so bewirkt die Anwesenheit der Harzpartikel doch häufig eine ungleichmäßige
Entwässerung bei der Blattbildung des Papiers:, woraus ebenfalls Lochbildung im
Papier
resultiert. Die im Papier verbleibenden IHarzpartikel mindern außerdem die Papierqualität
durch Fleckenbildung herab. Sie können weiterhin an den Abnahmefilzen für die Papierbahn
haften bleiben und durch ihren klebrigen Charakter Faser und Füllstoffe aus der
Papierbahn herausreißen. Hierdurch tritt das gefürchtete "Verlegen" der Filze auf,
d.h. die Saugfähigkeit der Filze nimmt derart ab, daß sie häufiger gewechselt werden
müssen, was zu Produktionseinbußen führt. Die Harzschwierigkeiten, die lediglich
im Falle füllstoffreicher Papiere weniger ausgeprägt sind, ließen sich bisher praktisch
nur durch Mitverwendung von Aluminiumsulfat, d.h. durch Arbeiten im stark sauren
Bereich und/oder durch-Mitverwendung von Dispergiermitteln vermeiden. Diese Verfahrensweisen
sind aber nicht allgemein anwendbar, weil die Herstellung bestimmter Papiersorten
damit erschwert ist, bzw. weil die hohe Acidität der Faserstoffsuspension die Korrosion
der Papiermaschinen erheblich beschleu-
nigt und weil. im erhaltenen Papier stets ein beträchtlicher
An-
ver
teil an Säure/bleibt, der dann die frühzeitige Alterung des
Papiers verursacht. Andere Methoden zur Verhütung der Harzschwierigkeiten, z.B.
die Mitverwendung von Komplexbildnern im Falle calciumhaftiger Betriebswässer bringen
nur in bestimmten Einzelfällen Erfolg. Es-ist besonders hervorzuheben, daß die moderne
Papierfabrikation durch eine fortschreitende Steigerung der Arbeitsgeschwindigkeiten
gekennzeichnet
ist. Die dadurch bedingten Strömungsvorgänge in der Stoffmasse spielen sich dadurch
vielfach im turbulenten Bereich abrwodurch die Koagulation der Harzteilchen und
somit das Auftreten der Harzschwierigkeiten gefördert wird. Diese hohen Fabrikationsgeschwindigkeitanwären,
wenn man von den Harzschwierigkeiten einmal absieht, ohne Mitverwendung von bestimmten
Hilfsstoffen zur Erhöhung der Faser- und Füllstoffretention und zur Beschleunigung
der Entwässerung bekanntermaßen gar nicht möglich.-Das eingangs erwähnte Aluminiumsulfat
erhöht zwar die Retention in gewissem Umfang und unter bestimmten Bedingungen auch
die Entwässerung, jedoch sind die erzielten Effekte nicht ausreichend und außerdem
wird der pH-Wert unerwünscht herabgesetzt. Diese Nachteile werden durch spezielle
Hilfsmittel vermieden. In der Regel handelt es sich hier um kationsche makromolekulare
Stoffe, z.B. Polyäthylenimin, die dem Papierbrei in Mengen von etwa 0,02 bis 0,2
Gewichtsprozent, bezogen auf dessen Faserstoffgehalt, zugesetzt werden. Es ist zwar
aus der Praxis bekannt, daß sehr geringe Mengen von kationischen Hilfsmitteln (ca.
0,02 %) die Harzschwierigkeiten verhindern können, jedoch sind diese Mengen zur
Erzielung der gewünschten Retentions- und Entwässerungseffekte bei Verwendung von
z.$. Polyäthylenimin bei weitem nicht ausreichend. Andererseits ist es aber auch
allgemein bekannt, daß diese kationischen
Mittel in ihren üblichen
Anwendungskonzentrationen die Harzschwierigkeiten nur noch verstärken. Aus diesem
Sachverhalt ergibt sich, daß die Harzschwierigkeiten gerade in den praktisch*wichtigaten
Fällen der Hochleistungs- , papierfabrikation unter Mitverwendung kationischer Hilfsmittel
am größten und nach den bisherigen Vorstellungen am schwersten zu beheben sind.
Der vorliegenden Erfindung lag daher die technische Aufgabe zugrunde, bei der Papierfabrikation
Unter Mitverwendung kationiechet Hilfsmittel die Harzschwierigkeiten zu unterbinden.
Im deutschen Patent . ... ... (Patentanmeldung B 78 135 YIIb/55c - 0.Z. 23 188)-wurde
vorgeschlagen, die kationischen polymeren Retentions- und Entwässerungsmittel bei
der Papierfabrikation zur Erhöhung ihres Wirkungegrads zu einem Zeitpunkt unterhalb
von 70 Sekunden vor dem Stoffauflauf auf der Papiermaschine zu dem Papierbrei zu
geben. Mit dieser Verfahrensweise lassen sich indes nicht die Harzschwierigkeiten
vermeiden. Es wurde nun wider Erwarten gefunden, daß die Harzschwierigkeiten bei
der Papierfabrikation unter Mitverwendung kationischer polymerer Retentions- und
Entwässerungsmittel verhindert werden, wenn man den.Papierbrei zunächst mit 0,002
bis 0,05, vorzugsweise
0,002 bis 0,02 Gewichtsprozent (bezogen
auf dessen Faserstoffmenge) eines kaiionischen polymeren Stoffes innig vermischt
und danach zu einem Zeitpunkt unterhalb von 70 Sekunden vor dem Stoffauflauf der
Papiermaschine mit 0,02 bis 0,2 % eines kationischeu polymeren Retentions- und Entwässerungsmittels
versetzt. Als Entwässerungs- und Retentionsmittel, die bei dem Verfahren dieser
Erfindung vorzugsweise zugleich als Mittel zur Unterbindung der Harzschwierigkeiten
dienen, eignen sich z.B. die hierfür bekannten kaiionischen Polymerisate, vor allem
jedoch Polyalkylenimin und dessen Derivate, wobei Polyäthylenimin besonders hervorgehoben
sei. Der zunächst zum Papierbrei zu dosierende kationische polymere Stoff braucht
indes nicht unbedingt ein Retentions- und Entwässerungsmittel zu sein. Hierfür eignen
sich vielmehr etwa gleich gut auch andere kaiionische polymere Stoffe, z.B. kationische
Kondensationsprodukte aus Harnstoff, Formaldehyd und aliphatischen Aminen. Der Polymerisationsgrad
aller erfindungsgemäß zu verwendenden Polymerisate soll möglichst hoch liegen, entsprechend
etwa Viskositäten über 10 Centipoise für eine 10 %ige wässrige Lösung, gemessen
bei 20°C (im folgenden als Vspez bezeichnet). Aus praktischen Gründen bevorzugt
man die Zugabe der polymeren Hilfsmittel in Form verdünnter, etwa 0,5- bis 1 %iger
Lösungen.
Ferner empfiehlt es sich, die Mittel mit dem Päpierbrei
in einer geeigneten Mischvorrichtung zu vermischen. Für den Zeitpunkt der Erstdosierung
des Hilfsmittels ist lediglich ausschlaggebend, daß Hilfsmittel und Papierbrei vor
der Zweitdosierung (nicht länger als 70 Sekunden vor dem Stoffauflauf) sich intensiv
durchmischen können. Ob diese intensive Durchmischung beendet ist oder nicht, läßt
sicham Erfblg des Verfahrens feststellen. Da die Mischungsgeschwindigkeit je nach
Größe der Anlage, nach Art der Mischvorrichtung und nach Beschaffenheit des Papierrohstoffs
verschieden ist, läßt sich der Zeitpunkt der Erstdosierung, gerechnet vom Zeitpunkt
der Zweitdosierung, nicht fixieren. Das zwischen den Dosierungszeitpunkten liegende
Intervall beträgt erfahrungsgemäß jedoch mindestens 60 Sekunden. Der gute Erfolg
des erfindungsgemäßen Verfahrens ist nicht erkennbar abhängig von der Art des Papierfaserbreis,
dessen Fest-Stoffgehalt zweckmäßigerweise zwischen 0,1 und 2 % liegen soll, vom
Mahlgrad, vom Typ der Papiermaschine, vom pH-Wert, von der Temperatur beim Stoffauflauf
und von den sonstigen Verfahrensbedingungen, d.h. dieser Erfolg stellt sich in allen
Fällen ein, bei denen die Mitverwendung von polymeren kationischen Retentions- und
Entwässerungsmitteln an sich vorteilhaft ist, und bei denen es die Harzschwierigkeiten
zu vermeiden gilt, Das erfindungsgemäße Verfahren dient somit zur Herstellung geleimter
oder ungeleimter qualitativ hochwertiger Papiere, z.B. zur Herstellung von Zeitungs-,
Druck- und Schreibpapieren aus
holzfreien oder holzhaltigen Rohmaterialien
wie Holzschliff und gebleichtem oder ungebleichtem Sulfit- oder Sulfatzellstoff.
Da die Harzschwierigkeiten bei aus frischem Holz gewonnenen Zellstoffen besonders
unangenehm sind, ist hier auch der technische Fortschritt entsprechend groß. Dieser
Tatsache ist besondere Bedeutung beizumessen, da der Großteil des Papiers in neuerer
Zeit ausgehend von frischem Holz hergestellt wird. Beispiel 1
Ein Zeitungsdruckpapier
aus 80 % Fichtenholz$chliff, 'T yb Fichtensulfitzelletoff, 8 g6 Kiefernsulfatzellstoff,
5 % Kaolin und 3 % Aluminiumsulfat wurde auf der Papiermaschine mit einer Geschwindigkeit
von 600 m/min in an sich bekannter Weise gefertigt. Im Vergleich hierzu wurde
dasselbe Zeitungsdruckpapier gefertigt jedoch ohne jeglichen Aluminiumsulfatzusatz@aber
mit einer Vor-
dosierung von 0,002 % Polyäthylenimin (Y = 55 OP; Zugabe als
qlz
0,1 %ige Lösung) zur Harzfixierung und nach einem Zeitabstand
von 30 Minuten mit einer weiteren Dosierung von 0,04 % Polyäthyleni.min (Yepez s
55 cP; Zugabe als 0,5 %ige Lösung) zur s Retetentionserhöhung und Entwässerungsbeschleunigung
auf dem Papiermaschinensieb. Die Polyäthylenimin-gordosierung erfolgte in diesem
Fall in der Stoffzentrale 1während der zweite Zusatz von Polyäthylenilnin erst etwa
30 Sekunden vor der Blattbildung erfolgte. Während bei den Arbeitsweisen ohne Polyäthylenimin.
bzw.
mit einmaliger Polyäthylenimindosierung kurz vor der Blattbildung sich bereits nach
1 bis 2 Stunden ein starker, klebriger Harzbelag auf der ersten Naßpreßwalze der
Papiermaschine zeigte, der wiederum zu erheblichen Produktionssiörungen führte,
konnte nach zusätzlicher Vordosierung von Polyäthylenimin kein Belag auf den Naßpressen
mehr festgestellt werden. Beispiel 2
Ein Tiefdruckpapier aus 55 % Fichtenholzschliff,
10 g6 Fichtensulfit-Zellstoff, 5 % Kiefernsulfatzellstoff, 5 % Birkensulfatzellstoff,
25 % Kaolin und 2,5 % Aluminiumsulfat wurde mit einer Geschwindigkeit von
520 m/min in an sich üblicher Weise auf der Papiermaschine gefertigt. Im Vergleich
hierzu wurde dasbelbe Tiefdruckpapier jedoch mit nur 0,5 y6 Aluminiumsulfat und
einer Vordosierung von 0,003 % Polyäthylenimin (Yspez = 82. eP; Zugabe als 0,05
%ige Lösung) zur Harzfixierung und. nach einem Zeitabstand von 60 Sekunden von 0,05_6
Polyäthylenimin (Yspez = 82 cP; Zugabe als 0,8 %ige Lösung) zur Erhöhung der Faser-
und Füllstoffretention hergestellt. Die Polyäthylenimin-Yordosierung erfolgte in
die Aneaugleitung der Druekerhöhungspumpe, die der Rohrschleuderanlage, den Durchflußsichtern
und dem Druckstoffauflauf vorgeschaltet ist. Die Polyäthylenimindosierung zur Erzielung
des Retentionseffektes wurde unmittelbar vor dem Stoffauflauf vorgenommen. f
Bei
der üblichen Arbeitsweise mit Aluminiumsulfat und Polyäthylenimin zur Retentionserhöhung
nur an einer Stelle kurz vnr dem Stoffauflauf zugesetzt, mußte in Zeitabständen
von 12 bis 24 Stunden die Papiermaschinenproduktion immer wieder unterbrochen werden,
da durch Harzabschei_dungen der Abnahmefilz der Papierbahn nicht mehr genügend entwässerte
und die Papierbahn am Filz kleben blieb. Dies bedeutete einen Produktionsausfall
von 15 bis 30 Minuten, da der Filz gereinigt werden mußte. Diese Schwierigkeit konnte
bei Anwendung der beschriebenen Vordosierung von Polyäthylenimin vollständig beseitigt
werden. Beispiel 3
Ein Zeitungsdruckpapier aus 54 % Fichtenholzschliff, 30
% Kiefernholzschliff, 15 % Fichtensulfitzellstoff, 1 %-Kaolin und 2 % Aluminiumsulfat
wurde auf.der Papiermaschine mit einer Geschwindigkeit von 550 m/min in an sich
bekannter Weise gefertigt. Im Vergleich hierzu wurde dasselbe Zeitungspapier jedoch
mit nur 0,5 % Aluminiumsulfat und mit einer Vordosierung von 0,02 % eines kationischen
Kondensationsproduktes von Harnstoff, Formaldehyd und aliphatischen Aminen zur Harzfixierung
und nach einem Zeitabstand von 30 Minuten mit einem Zusatz von 0,04 Polyäthylenimin
zur Erhöhung der Faser- und Füllstoffretention hergestellt. Die Vordosierung des
kationischen Kondensationsproduktes von Harnstoff, Formaldehyd und aliphatischen
Aminen erfolgte als 1,0 %ige wässrige Lösung in der Stoffzentrale, wo
die
einzelnen Faserstoff- und Hilfsatoffkomponekten zusammengemischt werden, jedoch
vor Zugabe des Aluminiumsulfates. Polyäthylenimin, zur Erhöhung der Faser- und Füllstoffretention
sowie zur Beschleunigung der Entwässerung auf dem Papiermaschinensieb, wurde als
0,5 %ige wässrige Lösung unmittelbar vor den Durchfl-uß sichtern und dem Stoffauflauf
etwa 25 Sekunden vor der Blattbildung zugesetzt. Während sich bei der. Arbeitsweise
ohne-das kationische Kondensationsprodukt von Harnstoff, Formaldehyd und aliphatischen
Aminen bereits nach 2 bis 3 Stunden ein Klebender Papierbahn am Abnahmefilz einstellte
und sich ein starker, klebriger Harzbelag auf der ersten und zweiten Naßpreßwalze
der Papiermaschine zeigte, was nach einer weiteren Maschinen.. Laufzeit von 2 Stundet.
zu erheblichen Produktionsstörungen führte, lief die Papiermaschine mit der beschriebenen
Vordosierung des kationischen Kondensationsproduktes von Harnstoff, Formaldehyd
und aliphatischen Aminen ohne irgendwelche Harzschwierigkeiten und Harzabscheidungen.
Beitel 4
Ein Zeitungsdruckpapier aus 60 % Fichtenholzachliff, 20 % Alt-Papier,
5 Fi chtensulfitzellstoff, 10 % Kiefernsulfatzellatoff, 5@% Kaolin und 2,0 % Aluminiumsulfat
wurde auf der Papiermaschine mit einer Geschwindigkeit von 520 m/min in an sich
bekannter Arbeitsweise gefertigt. Im Vergleich hierzu wurde dasselbe Zeitungsdruckpapier
gefertigt, jedoch ohne jeglichen Aluminiumsulfatzusatz
aber mit
einer Vordosierung in der Holzschleiferei von 0,015 % eines kationischen
Kondensationsproduktes von Harn" Stoff, Formaldehyd und aliphatischen Aminen zur
Harzfixierung und einem Zusatz von 0,05 % Folyäthylenimin in Form einer 0,1-%igen,
wässrigen Lösung etwa 30 Sekunden vor der Blattbildung. Das kationsche Kondensationsprodukt
wurde als 2,0 %ige wässrige Lösung nur dem Fichtenholzschliff bereits kurz nach
dem Schleifprozeas in der Sortierungsanlage vor den Eindickem zugesetzt. Bei der
Arbeitsweise ohne das kationiache Kondensationsprodukt ließ der Entwässerungseffekt
der Holzschliffeindicker bereits nach 4 Wochen so stark nach, daß die Siebe gewechselt
werden mußten. Ferner traten starke Harzabscheidungen am Papierabnahmefilz sowie
an den Naßpreßwalzen der Papiermaachine auf. Der Zeitaufwand für die Pilzreinigung
lag ohne die beschriebene Mitver-Wendung des katiohischen Kondensationsproduktes
doppelt bis dreifach so hoch wie bei der Arbeitsweise mit Vordosierung. De-r Ehtwässerungseffekt
der Holzschliffeindicker blieb ferner durch den Zusatz des kanonischen Kondensationsproduktes
über mehr als 10 Wachen gleichbleibend gut.Method of Preventing Resin Troubles in Paper Making The present invention relates to a method of preventing so-called resin troubles. which occur in the manufacture of paper that is produced with the use of cationic auxiliaries. It is well known that the wood-derived resins - sticky organic compounds of various compositions - which are always present in conventional paper raw materials in amounts between about 0.1 and% can give rise to very unpleasant production problems and a reduction in the quality of the paper, especially when the paper machine is running quickly . These resins agglomerate namely lends to larger particles which stick to the paper machine screen, to the wet press rolls as well as to the paper web formed and as a result when the paper web is removed from the wire or from the press rolls. Tear holes in the paper. Even if this gross manufacturing disruption does not occur, the presence of the resin particles often causes uneven drainage during sheet formation of the paper, which also results in the formation of holes in the paper. The resin particles remaining in the paper also reduce the quality of the paper by causing stains. They can still adhere to the removal felts for the paper web and, due to their sticky character, tear fibers and fillers out of the paper web. This causes the dreaded "misplacing" of the felts, ie the absorbency of the felts decreases to such an extent that they have to be changed more frequently, which leads to production losses. The resin difficulties, which are only less pronounced in the case of papers with a high filler content, have hitherto been practically only avoided by using aluminum sulfate, ie by working in the strongly acidic range and / or by using dispersants. However, these procedures are not generally applicable because they make the production of certain types of paper more difficult, or because the high acidity of the pulp suspension considerably accelerates the corrosion of the paper machines. nigt and because. in the received paper there is always a considerable amount
ver
part of acid / remains, which then the premature aging of the
Paper caused. Other methods of preventing resin problems, such as the use of complexing agents in the case of calcium-containing process water, are only successful in certain individual cases. It should be particularly emphasized that modern paper manufacture is characterized by a progressive increase in working speeds. The resulting flow processes in the material mass often take place in the turbulent area, which promotes the coagulation of the resin particles and thus the occurrence of resin difficulties. Apart from the resin difficulties, these high production speeds would not be possible at all without the use of certain auxiliaries to increase fiber and filler retention and to accelerate drainage. The aluminum sulfate mentioned at the beginning increases retention to a certain extent and under certain conditions also the dehydration, but the effects achieved are not sufficient and, moreover, the pH value is undesirably lowered. These disadvantages are avoided by using special aids. As a rule, these are cationic macromolecular substances, for example polyethyleneimine, which are added to the paper pulp in amounts of about 0.02 to 0.2 percent by weight, based on its fiber content. Although it is known from practice that very small amounts of cationic auxiliaries (approx. Polyethyleneimine is nowhere near sufficient. On the other hand, it is also generally known that these cationic agents in their usual use concentrations only aggravate the resin difficulties. From this it follows that the resin problems are the greatest in the practically important cases of high-performance paper production with the use of cationic auxiliaries and, according to previous ideas, the most difficult to resolve. The present invention was therefore based on the technical problem of preventing the resin problems in paper manufacture using cationic auxiliaries. In the German patent. ... ... (Patent application B 78 135 YIIb / 55c - 0.Z. 23 188) - it was proposed to use the cationic polymeric retention and drainage aids in paper manufacture to increase their degree of effectiveness at a point in time below 70 seconds before the headbox to be added to the pulp on the paper machine. However, this procedure does not avoid the resin difficulties. It has now been found, contrary to expectations, that the resin difficulties in paper manufacture with the use of cationic polymeric retention and drainage aids are prevented if the paper pulp is initially used with 0.002 to 0.05, preferably 0.002 to 0.02 percent by weight (based on its amount of fiber) of a kaiionic polymeric substance and then mixed with 0.02 to 0.2% of a cationic polymeric retention and drainage agent at a point in time less than 70 seconds in front of the headbox of the paper machine. Suitable drainage and retention aids, which in the process of this invention preferably also serve as a means to prevent resin difficulties, are, for example, the kaiionic polymers known for this purpose, but above all polyalkyleneimine and its derivatives, with polyethyleneimine being particularly emphasized. The cationic polymeric substance that is initially to be dosed to the paper pulp does not, however, necessarily have to be a retention aid and drainage aid. Rather, other kaiionic polymeric substances, for example cationic condensation products of urea, formaldehyde and aliphatic amines, are equally suitable for this purpose. The degree of polymerization of all polymers to be used according to the invention should be as high as possible, corresponding to viscosities of about 10 centipoise for a 10% strength aqueous solution, measured at 20 ° C. (hereinafter referred to as Vspec). For practical reasons, it is preferred to add the polymeric auxiliaries in the form of dilute, approximately 0.5 to 1% solutions. It is also advisable to mix the agents with the paper pulp in a suitable mixing device. When it comes to the time at which the auxiliary agent is first metered, the only decisive factor is that the auxiliary agent and paper pulp can mix intensively before the second metering (not longer than 70 seconds before the headbox). Whether this intensive mixing has ended or not can be determined from the success of the process. Since the mixing speed differs depending on the size of the system, the type of mixing device and the nature of the paper raw material, the time of the first metering, calculated from the time of the second metering, cannot be fixed. However, experience has shown that the interval between the dosing times is at least 60 seconds. The good success of the process according to the invention is not recognizable depending on the type of paper pulp, the solids content of which should expediently be between 0.1 and 2%, the degree of freeness, the type of paper machine, the pH value, the temperature at the headbox and of the other process conditions, ie this success occurs in all cases in which the use of polymeric cationic retention and drainage aids is per se advantageous and in which the resin difficulties are to be avoided Unsized high-quality paper, e.g. for the production of newsprint, printing and writing paper from wood-free or wood-containing raw materials such as ground wood and bleached or unbleached sulphite or sulphate pulp. Since the resin difficulties are particularly unpleasant with pulps obtained from fresh wood, the technical progress is correspondingly great here. This fact is of particular importance, since the majority of paper in recent times has been made from fresh wood. Example 1 chliff A newsprint from 80% spruce wood $ 'T yb Fichtensulfitzelletoff, 8 g6 pine sulfate pulp, 5% kaolin and 3% aluminum sulfate was manufactured on the paper machine at a speed of 600 m / min in a known manner. In comparison, the same newsprint was produced but without any aluminum sulfate additive @ but with a dosage of 0.002% polyethyleneimine (Y = 55 OP; addition as
qlz
0.1% solution) for resin fixation and after a time interval
of 30 minutes with a further dosage of 0.04% Polyäthyleni.min (Yepez 55 cP; addition as 0.5% solution) to increase retention and accelerate drainage on the paper machine screen. In this case, the polyethyleneimine gas metering took place in the material center 1, while the second polyethyleneimine addition took place about 30 seconds before the sheet was formed. While in the working methods without polyethyleneimine. or with a single dose of polyethyleneimine shortly before sheet formation, a thick, sticky resin coating appeared on the first wet press roll of the paper machine after 1 to 2 hours, which in turn led to considerable production problems; after additional pre-metering of polyethyleneimine, no more coating could be found on the wet presses . Example 2 A gravure paper made from 55% spruce pulp, 10 g6 spruce sulphite pulp, 5% pine sulphate pulp, 5% birch sulphate pulp, 25% kaolin and 2.5 % aluminum sulphate was produced in a conventional manner on the paper machine at a speed of 520 m / min . In comparison, however, the rotogravure paper was used with only 0.5 y6 aluminum sulfate and a pre-dosage of 0.003% polyethyleneimine (Yspez = 82. eP; addition as a 0.05% solution) for resin fixation and. after a time interval of 60 seconds of 0.05_6 polyethyleneimine (Yspez = 82 cP; addition as 0.8% solution) produced to increase fiber and filler retention. The polyethyleneimine-yordosing took place in the anaugleitung of the pressure increasing pump, which is connected upstream of the pipe centrifugal system, the flow separators and the pressure headbox. The polyethyleneimine metering to achieve the retention effect was carried out immediately in front of the headbox. f In the usual way of working with aluminum sulfate and polyethyleneimine to increase retention only added at one point shortly before the headbox, the paper machine production had to be interrupted again and again at intervals of 12 to 24 hours, since the removal felt of the paper web no longer dewatered sufficiently due to resin deposits and the paper web stuck to the felt. This meant a loss of production of 15 to 30 minutes because the felt had to be cleaned. This difficulty could be completely eliminated when using the described pre-metering of polyethyleneimine. Example 3 Newsprint made of 54% spruce wood pulp, 30% pine wood pulp, 15% spruce sulphite pulp, 1% kaolin and 2% aluminum sulphate was produced on the paper machine at a speed of 550 m / min in a manner known per se. In comparison, the same newsprint was made with only 0.5% aluminum sulfate and with a pre-dosage of 0.02% of a cationic condensation product of urea, formaldehyde and aliphatic amines for resin fixation and after a time interval of 30 minutes with an addition of 0.04 polyethyleneimine made to increase fiber and filler retention. The pre-metering of the cationic condensation product of urea, formaldehyde and aliphatic amines took place as a 1.0% aqueous solution in the material center, where the individual fiber and auxiliary components are mixed together, but before the aluminum sulfate is added. Polyethyleneimine, to increase fiber and filler retention and to accelerate drainage on the paper machine fabric, was added as a 0.5% aqueous solution immediately before the flow-through screens and added to the headbox about 25 seconds before sheet formation. While the. Operation without the cationic condensation product of urea, formaldehyde and aliphatic amines after 2 to 3 hours the paper web stuck to the take-up felt and a thick, sticky resin coating appeared on the first and second wet press rolls of the paper machine, which after another machine .. running time of 2 hours. led to considerable production disruptions, the paper machine ran with the described pre-metering of the cationic condensation product of urea, formaldehyde and aliphatic amines without any resin difficulties and resin deposits. Chisel 4 A newsprint made of 60% spruce wood grind, 20% waste paper, 5% Fi chtensulfite pulp, 10% pine sulfate pulp, 5% kaolin and 2.0% aluminum sulfate was on the paper machine at a speed of 520 m / min in a conventional manner manufactured. In comparison, the same newsprint was produced, but without any addition of aluminum sulfate but with a pre-dosage in the wood grinding shop of 0.015 % of a cationic condensation product of urine, formaldehyde and aliphatic amines to fix the resin and an addition of 0.05% folyethyleneimine in the form of a 0, 1% aqueous solution about 30 seconds before sheet formation. The cationic condensation product was added as a 2.0% aqueous solution only to the spruce ground shortly after the grinding process in the sorting plant before the thickener the drainage effect of the wood pulp thickener was so strong after 4 weeks that the sieves had to be changed. Furthermore, strong resin deposits occurred on the paper take-off felt and on the wet press rolls of the paper machine n condensation product twice to three times as high as when working with predosing. The watering effect of the wood pulp thickener also remained consistently good for more than 10 times due to the addition of the canonical condensation product.