DE1619006B2

DE1619006B2 - Verfahren zur Verleihung schmutzab weisender Eigenschaften bei Textilien, die Synthesefasern enthalten

Info

Publication number: DE1619006B2
Application number: DE1619006A
Authority: DE
Inventors: Grady Lee Athens Ga. Cotton; Francis William Spartanburg S.C. Marco
Original assignee: Milliken Research Corp
Current assignee: Milliken Research Corp
Priority date: 1966-08-04
Filing date: 1967-06-01
Publication date: 1973-10-04
Also published as: NL6707579A; LU53796A1; NL136360C; BE699359A; US3377249A; GB1189501A; US3649165A; AT286922B; CH535863A; CH776967A4; DE1619006A1

Description

wasserlöslich und werden mit zunehmendem Gehalt an Estergruppen schwerer löslich bzw. unlöslich in Wasser. Trotzdem werden beim Waschen damit imprägnierte Textilien diese Copolymerisate nicht ausgewaschen, und es erfolgt neben der Schmutzabweisungseigenschaft im Gegensatz zur Vorveröffentlichung keine Beeinträchtigung der Wasseraufnahmefähigkeit damit imprägnierter Textilien.

Weitere Appreturen für Textilien, die Copolymerisate von Acrylsäure oder Methacrylsäure enthalten, wurden bereits beschrieben, die jedoch von den erfindungsgemäß verwendeten Stoffen verschieden sind und keine Schmutzabweisung erzeugen, sondern andere Textileigenschaften verbessern sollen, so z. B. Ammonium- oder Alkalisalze eines Acrylsäure oder Methacrylsäurecopolymerisats mit einem C₁- bis C₁₈-Alkylester dieser Säuren gemäß der französischen Patentschrift 1 132 921, die bei einem Säuregehalt von 10 bis 20 Molprozent wasserlöslich und von 5 bis 10 Molprozent in Wasser dispergierbar sind und Textilfasern mechanisch fester machen und gegen statische und Korrosionseinflüsse von Textilmaschinen schützen sollen, oder Copolymerisate aus 89 bis 99 Gewichtsprozent Acrylester, 0,5 bis 5 Gewichtsprozent 2-Hydroxypropylmethacrylat und 0,5 bis 5 Gewichtsprozent Acrylsäure oder Methacrylsäure zur Herstellung von lösungsmittelfestem Bettzeug bzw. Windeln gemäß der belgischen Patentschrift 662 797 oder Copolymerisate von Acrylsäure mit Methacrylsäure oder von Methacrylsäure mit unter 10% Styrol, Vinylacetat oder Methylmethacrylat zum Schlichten von hydrophoben Polyester-, PoIyäther- oder Polyamidfasern, insbesondere für Strümpfe gemäß der niederländischen Patentschrift 51 885 bzw. der USA.-Patentschrift 2 253 146. Ferner ist das Antistatischmachen von Polyamidtextilien durch Imprägnieren mit Polyacrylsäure, Polymethacrylsäure oder deren Salzen sowie mit wasserlöslichen, elektronegative Gruppen enthaltenden Verbindungen (belgische Patentschrift 648 055) und das Imprägnieren von Textilien mit filmbildenden Dispersionen aus einem 0,25 bis 25 Molprozent Acrylsäure enthaltendem Copolymerisat aus Acrylsäure oder Methacrylsäure und deren Alkylestern und einer zur Neutralisation ausreichenden Menge einer basischen Metallverbindung sowie einem Emulgator, wie einem äthoxylierten Alkylphenol (USA.-Patentschrift 2 754 280) bekannt. Diese Stoffe sind aber weder mit den erfindungsgemäß verwendeten Stoffen gleich oder gleichwertig, noch wird damit der gleiche Effekt erzielt.

Textilmaterialien, die erfindungsgemäß behandelt werden sollen, sind unter anderem solche, die Cellulosefasern enthalten, z. B. Baumwolle, Papier, Leinen, Jute, Flachs, regenerierte Cellulosefasern einschließlich Viskoserayon in der Form von Stapelfaser, Garn, Geweben und Stoffen. Vorzugsweise wird das Verfahren für die Behandlung von Textilien angewendet, die sowohl Cellulosefasern als auch nicht celluloseartige Fasern besitzen. Zum Beispiel können die zu behandelnden Stoffe aus einer Mischung mit synthetischen Fasern, z. B. mit Fasern aus Polyester, wie Poly(äthylen-terephthalat), Polyamid, wie Poly(hexamethylen-adipamid) oder Acrylatfasern, wie Polyacrylnitril und Mischpolymerisaten aus wenigstens etwa 85% kombinierten Acrylnitrilfäden oder -fasern mit Baumwolle oder Rayon bestehen. Auch Textilien, die nur aus nicht celluloseartigen Fasern, z. B. aus den obengenannten Stoffen bestehen, können erfindungsgemäß imprägniert werden.

Unerwarteterweise wurde gefunden, daß dann, wenn das Textilharz und das saure Copolymerisat und vorzugsweise auch noch ein äthoxyliertes Alkylphenol auf das Textilmaterial aufgebracht werden und danach das Material Härtungsbedingungen für das Textilharz unterworfen wird, eine verbesserte und besonders dauerhafte Schmutzabweisung erzielt wird.

Der Ausdruck »Textilharz« umschließt hier sowohl Monomere wie Polymere, die beim Aufbringen auf ein Textilmaterial und unter geeigneten Bedingungen einer Polymerisation und/oder Kondensation eingehen und in einem warmhärtenden Zustand übergeführt werden können. Textilharze, die bei der Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet werden können, sind insbesondere die Aminoplastharze; diese stickstoffhaltigen Harze werden nach dem Aufbringen auf ein Textilmaterial in Gegenwart eines Katalysators bei Temperaturen von 130 bis etwa 200⁰C in den warmhärtenden Zustand übergeführt bzw. gehärtet. Das Aminoplastharz kondensiert hierbei unter anderem mit den Cellulosemolekülen, und wenn noch Vinylgruppen im Aminoplastharz anwesend sind, kann es einer Additionspolymerisation mit sich selbst und auch mit den Cellulosemolekülen unterliegen, wenn es bestrahlt wird. Das gehärtete Textilharz auf dem Textilmaterial gibt dem Textilmaterial noch die Eigenschaften einer dauerhaften Bügelfestigkeit und/oder einer Knitterfestigkeit.

Beispielhaft für die Aminoplastharze bzw. Textilharze, die gemäß der Erfindung verwendet werden können, sind die Harnstoff-Formaldehyd-Kondensationsprodukte, z. B/ Propylen-harnstoff-formaldehyd, Dimethylol-Harnstoff-Formaldehyd u. dgl.; Melamin-Formaldehyde, z. B. Tetramethylolmelamin, Pentamethylolmelamin u. dgl.; Äthylen-harnstoffe, z. B. Dimethylol-äthylen-harnstoff, Dihydroxy-dimethyloläthylen - harnstoff, Äthylen - harnstoff- formaldehyd, Hydroxyäthylen-harnstoff-formaldehyd u. dgl.; Carbamate, z. B. Alkyl-carbamat-formaldehyd u.. dgl.; Formaldehyd - Acrolein - Kondensationsprodukte; Formaldehyd-Aceton-Kondensationsprodukte; Alkylolamide, z. B. Methylolformamid, Methylolacetamid," usw.; Acrylamide, ζ. Β. N-Methylolacrylamid, N-Methylol-methacrylamid, N-Methylol-N-methylacrylamid, N-Methyl-methylolacrylamid, N-Methylolmethylen-bis-(acrylamid), ■ Methylen-bis-(N-methylolacrylamid) usw. Haloäthylenacrylamid; Diharnstoffe,

z. B. Trimethylol-acetylendiharnstoff, Tetramethylolacetylendiharnstoff usw.; Triazone, z! B. Dimethylol-N-äthyl-triazon, N-N'-äthylen-bis-dimethyloltriazon, Halotriazone usw.; Haloacetamide, z. B. N-methylol-N-methylchloracetamid usw.; Urone, z. B. Dimethyloluron, Dihydroxy-dimethylol-uron usw. und desgleichen Mischungen von Aminoplasttextilharzen können ebenfalls erfindungsgemäß verwendet werden.

Weitere beispielhafte Textilharze sind diejenigen, die den folgenden Strukturformeln entsprechen. In jeder der folgenden Formeln können die Variablen wie folgt ausgewählt sein:

R¹ =

R² =
R³ =

Wasserstoff, niedrige Alkylgruppen oder

Reste von gesättigtem oder ungesäumtem

Aldehyd.

Wasserstoff, niedrige Alkylgruppen oder

— CX-CR³ = CHR⁴.

Wasserstoff oder Methyl.

R⁴ = Wasserstoff oder niedrige Alkylgruppen.

R⁵ = Wasserstoff, niedrige Alkylgruppen oder CHR¹OR⁴, wobei wenigstens ein R⁵ . CHR¹OR⁴ ist.

R⁶ = Niedrige Alkyl-oder Hydroxyalkylgruppen.

R⁷ = Wasserstoff, Hydroxyl- oder niedrige Alkylgruppen.

R⁸ = Wasserstoff, niedrige Alkyl-Alkylol- oder Alkenolgruppen.

X = Schwefel oder Sauerstoff und solche, wobei

C ersetzt ist durch O O

Il Il

—s— —s—

Il ο

oder Sulfonium, falls gewünscht.

I. R⁴O — CHR¹ -NR² — C — CR³ = CHR⁴ X

C-CR³

II. R⁴O-CHR¹-N

C-CR³

Il χ

X CHR⁴

Il

Il I! c—c

III. R⁴O-CHR¹-N

R⁴O-CHR¹

C —CHR³

Il χ

40

IV. N—C—CR³ = CHR⁴

R⁴O-CHR¹

V. CHR⁴=CR³—C—NR⁵-CR²-CR²-NR⁵-1

OR⁴ OR⁴

R³ —C—C—N-CHR¹OR⁴

VIi. 1

R³ —C — C—N-CHR¹OR⁴

Il χ

X CHR¹OR⁴

Il I

VIII. CHR⁴=CR³—C—Ν—CHR¹-

CHR¹OR⁴

-N Ν—CHR¹- Ν—C—CR³=CHR⁴

I I Il

CHR¹ CHR¹ X

R⁶

IX. CHR⁴=CR³—C—NR⁵-CHR¹

¹—N N-CHR¹OR⁴

I I

CH CH

I I

OH- OH

I c

X.

R⁷—N
R⁸ —HC

N—R⁷
CH-R⁸

X
¹—C—CR³=CHR⁴

X X

VI. CHR⁴=CR³-C-N-(CH₂)_O-NR⁵-C-CR³=CHR⁴

CHR¹OR⁴ (wobei α eine ganze Zahl von 1 bis 6 ist) Die Menge an Textilharz, die auf das Gewebe aufgebracht wird, ist primär bestimmt durch den endlichen Gebrauch der Kleidungsstücke oder der aus dem Textil hergestellten Gegenstände. Größere Mengen an Harz können jedoch im allgemeinen die Griffigkeit des Gewebes nachteilig beeinflussen. Somit wird die verwendete Harzmenge vorzugsweise diejenige Menge sein, die eine gute Faltenbeständigkeit und Hängetrockeneigenschaften erzeugt, während der Griff nicht nachteilig beeinflußt wird. Zum Zweck der Erfindung kann die Textilharzmenge im Tauchbad zwischen etwa 2 und 30% schwanken. Das auf das Gewebe aufgebrachte Harz sollte im Bereich von etwa 2 bis 20%, bezogen auf das Trockengewicht des Gewebes, und vorzugsweise im Bereich von etwa 4 bis 9% liegen.

Die im Rahmen der Erfindung verwendeten Katalysatoren hängen vom spezifischen Textilharz ab, das auf das Textilmaterial aufgebracht wird. Zum Beispiel wird ein saurer Katalysator verwendet, wenn das Textilharz eine funktionelle Gruppe besitzt, die unter sauren Bedingungen reaktiv ist. Ist dagegen eine funktionelle Gruppe anwesend, die unter alkalischen Bedingungen reaktiv ist, so wird ein basischer Katalysator verwendet. Es können weiter sowohl saure wie basische Katalysatoren gebraucht werden, wenn funktionelle Gruppen beider Arten im Textilharz vorkommen. In diesem Fall können die Katalysatoren getrennt oder zusammen zugegeben werden. Wenn sie zusammen zugegeben werden, muß einer ein latenter Katalysator sein, d. h. einer, der nicht seine Reaktion einleitet, während der Reaktion des anderen Typs, aber anschließend unter den richtigen katalytischen Bedingungen aktiviert wird. Die üblichsten sauer reagierenden Katalysatoren sind die Metallsalze, z. B. Magnesiumchlorid, Zinknitrat und Zinkfluorborat und die Aminosalze, z. B. Monoäthanolamin-hydrochlorid und 2-Amino-2-methyl-propanol-nitrat.

Zu den basisch reagierenden Katalysatoren gehören Kaliumbicarbonat, Kaliumcarbonat, Natriumsilikat, Alkalimetallphosphate, wie Natrium- oder Kaliumphosphate, Bariumcarbonat, quateraäre Ammoniumhydroxyde und -carbonate, z. B. Lauryltrimethyl-ammoniumhydroxyde und -carbonate u. dgl. ein.

Die Menge des zu verwendenden Katalysators ist die üblicherweise benutzte Menge zur Aktivierung der Reaktion zwischen Textilharzen und Hydroxylgruppen der Cellulose, z. B. bis etwa 15 Gewichtsprozent eines sauer reagierenden Katalysators im Anwendungsbad, wobei der bevorzugte Bereich von etwa 1 % bis etwa 7% liegt. Ein bevorzugter Bereich für den als Base reagierenden Katalysator ist ebenfalls die übliche Menge und liegt im allgemeinen zwischen etwa 0,2 bis etwa 16%, vorzugsweise etwa 2 bis 16%. Die Katalysatormenge wird weiterhin teilweise von der Temperatur abhängen, bei der die Reaktion durchgeführt wird, und von der Katalysatormenge, die bei der Reaktion verbraucht wird. Zum Beispiel sollte bei der Verwendung basischer Katalysatoren und beim Freiwerden einer hochsauren Gruppe während der Reaktion die verwendete Menge an Base, die auf das TextDmaterial aufgebracht wird, wenigstens ausreichen, daß ein Überschuß der Base zusätzlich zu der von der stark sauren Gruppe verbrauchten Menge vorhanden ist.

Der Ausdruck »schmutzabweisend«, der im Rahmen der Erfindung gebraucht wird, bezieht sich auf die Fähigkeit des Gewebes, gewaschen oder in anderer Weise zur Entfernung von Schmutz und/oder öligen Materialien behandelt werden zu können, welche mit dem Material in Berührung gekommen waren. Die Erfindung vermeidet zwar nicht per se die Anlagerung von Schmutz oder öligen Materialien an das Gewebe, aber erschwert eine solche Anlagerung und macht den bisher nicht zu reinigenden Stoff nunmehr einer erfolgreichen Reinigungsbehandlung zugänglich.

Das die schmutzabweisende Wirkung hervorrufende saure Polymerisat soll erfindungsgemäß mindestens 10 Gewichtsprozent Säure enthalten; vorzugsweise beträgt der Gehalt für die kommerzielle Verwertung jedoch wenigstens 20 Gewichtsprozent Säure im schmutzabweisenden Polymerisat, berechnet als Acrylsäure. Es wurde weiter beobachtet, daß alle sauren Polymerisate, die schmutzabweisend sind, ein Verhältnis von Kohlenstoffatomen zur Säuregruppe in der wiederholt vorkommenden Gruppierung im Bereich von 2:1 bis 30:1 besitzen und daß ein luftgetrockneter Film, der daraus gegossen ist, eine Wasseraufnahmefähigkeit von wenigstens 89% besitzt.

Zur Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten sauren Polymerisate können außer Acrylsäure auch noch Maleinsäure, Fumarsäure, Methacrylsäure, Itakonsäure, Crotonsäure, Zimtsäure, polymerisierbare Sulfonsäuren, polymerisierbare Phosphorsäuren u. dgl. copolymerisiert werden. Monomere, die mit den Säuren interpolymerisierbar sind, umfassen jedes Monomere, das zur Copolymerisation mit den Säuren fähig ist und die filmbildenden Eigenschaften des Polymerisats nicht nachteilig beeinflußt. Geeignete Monomere umfassen Ester der genannten Säuren, die durch Umsetzen der betreffenden Säure mit einem Alkylalkohol hergestellt worden sind, z. B. Äthylacrylat, Methylacrylat, Propylacrylat, Isopropylacrylat, Methylmethacrylat, Äthylmethacrylat, 2-Äthylhexylacrylat, Butylacrylat usw.; Alkylfumarate, -Maleate, -Crotonate, Zimtsäureester usw.; Vinylhalide, Monomere mit Vinylidengruppen, z. B. Styrol, Acrylnitril, Methylstyrol, substituierte Vinylmonomeren, z. B. Chlorstyrol, Butadien usw. Bei allen Polymeren, die aus den genannten Monomeren hergestellt sind, muß wenigstens 10 Gewichtsprozent Säure, berechnet als Acrylsäure, vorhanden sein. Es muß bemerkt werden, daß verschiedene Mischungen der genannten Polymeren nach dem erfindungsgemäßen Verfahren geeignet sind und als unter die Erfindung fallend angesehen werden sollten. Weiter werden Salze der sauren Polymerisate, z. B. von Natrium, Kalium, Lithium, Ammonium usw. die gewünschten schmutzabweisenden Eigenschaften vermitteln.

Einige saure Polymerisate arbeiten besser als andere, und diese sind bevorzugt. Beispiele der bevorzugten Polymeren umfassen (1) Copolymere des Acrylsäureäthylesters und der Acrylsäure, die durch Polymerisieren einer Mischung der Comonomeren aus etwa 50 bis 80 Teilen Acrylsäureäthylester und etwa 20 bis 50 Teilen Acrylsäure hergestellt sind, (2) Copolymere Acrylsäurepropylester oder -isopropylester und Acrylsäure, wobei die Copolymeren hergestellt sind durch Polymerisieren eines Monomerengemisches aus etwa 40 bis 57 Teilen Propyl- oder Isopropylacrylat und etwa 43 bis 60 Teilen Acrylsäure, (3) Copolymere von Butylacrylat und Acrylsäure, die hergestellt sind durch Polymerisieren eines Comonomerengemisches aus etwa 30 bis 70 Teilen Butylacrylat und 70 bis 30 Teilen Acrylsäure, (4) Copolymere von 2-Äthyl-hexylacrylat und Acrylsäure, hergestellt durch Polymerisieren eines Comonomerengemisches aus etwa 10 bis 40 Teilen 2-Äthyl-hexylacrylat und etwa 60 bis 90 Teilen Acrylsäure, (5) Copolymere, die im wesentlichen mit den genannten identisch sind, mit der Ausnahme, daß an Stelle von Acrylsäure Methacrylsäure verwendet wird und als Ester die Methacrylate an Stelle der Acrylate verwendet werden, (6) ein Copolymeres von Äthylacrylat und Itakonsäure, hergestellt durch Polymerisieren eines Monomerengemisches aus etwa 70 Teilen Äthylacrylat und etwa 30 Teilen Itakonsäure, (7) Copolymere der Acrylsäure wie oben, wobei die Acrylate durch Methacrylate ersetzt sind, (8) ein Copolymeres

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von Acrylamid und Acrylsäure, hergestellt durch Polymerisieren einer Monomerenmischung aus etwa 10 Teilen Acrylamid und etwa 90 Teilen Acrylsäure und (9) Terpolymere aus Äthylacrylat, Acrylsäure und Acrylamid, hergestellt aus Monomerengemischen von Äthylacrylat, mindestens 10 Teilen Acrylsäure und bis zu 20 Teilen Acrylamid.

Die sauren Polymeren sind im allgemeinen Emulsionspolymerisate mit " wechselndem Mengenanteil an Feststoffen, gewöhnlich im Bereich von etwa 25 bis 50 Gewichtsprozent. Die Polymeremulsion sollte im Auftragebad oder einem anderen Medium für die Anwendung im Bereich von etwa 2,5 bis 40 Gewichtsprozent vorliegen. Es sollten also etwa 0,25 bis 5,0 Gewichtsprozent Feststoffgehalt an saurem Polymerisat auf das Substrat gebracht werden, bezogen auf dessen Trockengewicht, und vorzugsweise 1,0 bis 1,5 Gewichtsprozent.

Die obengenannten sauren Polymeren ergeben beim Substrat gute schmutzabweisende Eigenschaften. Es wurde auch höchst unerwartet gefunden, daß, wenn bestimmte Mengen an Kondensationsprodukten von Äthylenoxyd und einem Alkylphenol zum Auftragebad zugesetzt oder in anderer Weise auf das zellulosehaltige Gewebe mit den sauren Polymeren aufgebracht werden, eine wesentlich verbesserte Fähigkeit der Schmutzabstoßung verwirklicht wird.

Zu den Äthylenoxyd-Alkylphenol-Kondensaten, die zu den schmutzabweisenden Eigenschaften beitragen, gehören diejenigen, bei denen die Alkylgruppe 3 bis 14 Kohlenstoffatome enthält. Zusätzlich sollten wenigstens 3 Mol Äthylenoxyd pro Mol Alkylphenol und vorzugsweise wenigstens 8 Mol Äthylenoxyd pro Mol Alkylphenol vorhanden sind.

Beispielhaft für geeignete Kondensate, die synergistisch mit den sauren Polymeren zusammenwirken, sind die Reaktionsprodukte folgender Bestandteile: 3,5 Mol Äthylenoxyd pro Mol Propylphenol, 8,0 Mol Äthylenoxyd pro Mol Nonylphenol, 7,5 Mol Äthylenoxyd pro Mol Hexylphenol, 9,5 Mol Äthylenoxyd pro Mol Nonylphenol, 10,0 Mol Äthylenoxyd pro Mol Dodecylphenol, 5,0 Mol Äthylenoxyd pro Mol Heptylphenol, 6,5 Mol Äthylenoxyd pro Mol Butylphenol, 4,0 Mol Äthylenoxyd pro Mol Isopropylphenol, 6,0 Mol Äthylenoxyd pro Mol 2-Äthylhexylphenol, 9,0 Mol Äthylenoxyd pro Mol Nonylphenol, 5,5 Mol Äthylenoxyd pro Mol Octylphenol, 7,0 Mol Äthylenoxyd pro Mol Octylphenol, 10,0 Mol Äthylenoxyd pro Mol Nonylphenol, 11,0MoI Äthylenoxyd pro Mol Tetradecylphenol und 9,0 Mol Äthylenoxyd pro Mol Propylphenol, 30,0 Mol Äthylenoxyd pro Mol Nonylphenol, 20,0 Mol Äthylenoxyd pro Mol Octylphenol usw.

Vorzugsweise liegt daher die Menge an Kondensationsprodukt, die zum Auftragebad zugegeben wird, im Bereich von etwa 1 bis 10 Gewichtsprozent und am meisten bevorzugt von etwa 1,5 bis 3 Gewichtsprozent.

Die Lösung bzw. Emulsion, die zur Imprägnierung des Textilmaterials gemäß der Erfindung verwendet wird, ist nicht nur auf die bisher genannten Bestandteile beschränkt, z. B. Textilharz, Textilharzkatalysator, saures Polymerisat und äthoxyliertes Alkylphenol.

Zusätzlich können andere Bestandteile verwendet werden, wie z. B. Weichmacher u. dgl. und zahlreiche andere Verbindungen, die die physikalischen Eigenschaften des Stoffs verbessern. Die Lösung bzw. Emulsion kann auf das Substrat in jeder geeigneten Weise angewendet werden.

Im allgemeinen wird das Applikationssystem so eingestellt, daß 30 bis 100 Gewichtsprozent Naßaufnähme durch das Gewebe aus dem Auftragebad erzielt wird. Vorzugsweise wurde jedoch festgestellt, daß die besten Ergebnisse erhalten werden, indem eine Naßaufnahme von 40 bis 60 Gewichtsprozent aus dem Auftragebad eingestellt wird.

Kleidungsstücke, die aus den Stoffen hergestellt werden, welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt waren, erfordern keine zusätzliche Behandlung als die gewöhnlich zur Herstellung üblicher Kleidungsstücke mit dauerhaften Bügelfalten verwendete. Mit anderen Worten kann das Kleidungsstück gefaltet und auf üblichen Vorrichtungen gebügelt werden, z. B. einem Hoffmann-Bügler. Der Bügelablauf, der verwendet wird, ist in der Industrie üblich und umfaßt das Bügeln des Kleidungsstücks während einer kurzen Zeitspanne, wonach eine Härtungsbehandlung in einem Ofen erfolgt. Wahlweise kann das Kleidungsstück in der gewünschten Form unter heißen, trockenen Bedingungen gelegt werden, wie Γ durch Heißmangeln ohne Bedampfen, z. B. beiTemperaturen bis zu etwa 200⁰C so lange, wie dies zum Härten des Harzes notwendig ist.

Die Trocknungstemperaturen, die zur Einleitung der Katalyse nicht ausreichen, hängen natürlich von dem verwendeten Katalysator ab. Im allgemeinen wird die Trocknungsstufe jedoch mit einer Geschwindigkeit von 9,14 bis 63,98 m/min bei Temperaturen im Bereich von 107,2 bis 148,9°C, vorzugsweise in einem Spannrahmen durchgeführt. Die Trocknungstemperaturbereiche überschneiden sich zu einem Teil mit den Härtungstemperaturbereichen, die unten angegeben sind. Wenn in den überlappenden Teilen der Trocknungs- und Härtungsbereiche getrocknet wird, ist es wichtig, daß kein Vorhärten des Textilharzes auftritt. Der Zeitfaktor ist die hauptsächliche variable Größe, und wenn das Substrat gegen die höheren Temperaturen hin am Ende des Bereichs getrocknet wird, muß sorgfältig vermieden werden, das Substrat so lange zu erhitzen, daß die Katalyse eingeleitet wird, die schließlich wenigstens teilweise zur /

Härtung des Textilharzes führt. v

Bestrahlungstechniken können gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren angewendet werden, wenn ein Aminoplastharz, das äthylenisch ungesättigt ist, auf das Textilmaterial aufgetragen wird. Ein isolierter Kernplattentransformator, der bei einer Spannung von zwischen 100 000 eV und 500 00OeV arbeitet, kann erfolgreich zur Bestrahlung des Textilmaterials verwendet werden. Die Menge an ionisierender Strahlung, die erfindungsgemäß notwendig ist, beträgt wenigstens 32 eV für jedes gebildete Ionenpaar. Sowohl die Partikeln hoher Energie als auch ionisierende Strahlung sind nützlich.

Beispiel 1

Proben aus einem Stoff aus Polyester/Baumwolle (65/35) wurden mit einem Auftragebad in Emulsionsform der folgenden Zusammensetzung behandelt: 20% N-Methyloacrylamid (50%ige wäßrige Lösung), 10% Emulsionscopolymer von Äthylacrylat zu Acrylsäure (70:30), 5% Magnesiumchlorid als Katalysator und 65% Wasser. Eine Auftragebadlösung, die gemäß diesem Rezept hergestellt war, wurde auf den Stoff aus

Polyester/Baumwolle aufgetragen, bis zu einer Naßaufnahme von 50% und der Stoff bei Temperaturen im Bereich von 93,3 bis 137,7° C getrocknet, wobei ein Feuchtigkeitsgehalt des Stoffes von etwa 5% erzielt wurde. Der getrocknete Stoff wurde dann mit zwei 5 Megarad bestrahlt und zu Männerhosen verarbeitet. Die Hosen aus dem getrockneten Stoff wurden auf einem Hoffmann-Bügler in üblicher Art gebügelt und dann auf einer Heißkopfmangel (Zyklus 5 Sekunden Dampf, 20 Sekunden Erhitzen, 5 Sekunden Vakuum) gemangelt. Danach wurden die Hosen 15 Minuten bei etwa 164° C in einem Wärmeofen gehärtet. Nach einigen Waschvorgängen blieben die Falten in den Hosen, die durch den Hoffmannbügler eingebügelt waren, im wesentlichen unversehrt, was anzeigte, daß die Gegenwart des Copolymeren aus Äthylacrylat und Acrylsäure die dauerhaften Bügeleigenschaften des behandelten Stoffs nicht nachteilig beeinflußte.

Beispiel 6 Beispiel 2

Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt C mit der Ausnahme, daß an Stelle des Stoffs aus 65/35 Polyester/Baumwolle ein Baumwollstoff aus 100% behandelt wurde. Es wurden ähnliche Dauerfaltenergebnisse erhalten.

Beispiel 3

Hosen wurden aus 100% Polyester gefertigt, welches gemäß den Verfahrensweisen des Beispiels 1 behandelt wurde. Nach wiederholtem Waschen waren die Falten in den Hosen genau so scharf wie sie ursprünglich in dem Kleidungsstück vor dem Härten im Ofen hergestellt worden waren.

Beispiel 4

Eine Auftragebadlösung wurde gemäß der folgenden Formulierung hergestellt: 24% Dihydroxy-dimethyloläthylen-harnstoff (50% wäßrige Lösung), 10% Copolymer aus Äthylacrylat zu Acrylsäure (70:30), 5% Zinknitrat (Ζη(ΝΟ₃)₂·6Η₂Ο), 6% einer Mischung aus Glycerinmonostearat und Polyäthylenglykolmonostearaten, 0,2% eines Natrium-alkyl-arylsulfonats (28% Feststoff) und 54,8% Wasser. Die Auftragelösung gemäß diesem Rezept wurde auf einen Polyester/Baumwollstoff (65/35) bis zu einer Naßaufnahme von 50% aufgetragen. Der Stoff wurde dann bei Temperaturen im Bereich von 118,2 bis 137,7° C auf einem Spannrahmen getrocknet. Es wurden verschiedene Männerhosen aus dem behandelten Polyester/ Baumwolle (65/35) hergestellt, wonach Falten erzeugt und die Kleidungsstücke durch Bügeln auf einem Hoffmann-Bügler, Heißmangeln mit einem Zyklus von 5 Sekunden Dampf, 10 Sekunden Erhitzen und 5 Sekunden Dampf und 15 Minuten Erhitzen auf 163,9° C gehärtet wurden. Nach verschiedenen Waschprozeduren war die Dauerhaftigkeit der Falten durch ihre Unberührtheit nach dem Waschen evident.

Beispiel 5

Ein Baumwollstoff wurde an Stelle des Polyester-Baumwollstoffs von Beispiel 4 verwendet und die Verfahrensweisen wiederholt. Die Falten in den Hosen waren durch das wiederholte Waschen unbeeinflußt.

20 Der Polyester-Baumwollstoff von Beispiel 4 wurde durch einen Polyesterstoff von 100% ersetzt und Beispiel 4 wiederholt. Verschiedene Waschvorgänge zeigten keine Wirkung auf die Falten in den Dacronhosen.

Beispiel 7

Es wurde nach dem folgenden Rezept eine Auftragelösung hergestellt: 10% Copolymeres von Äthylacrylat zu Acrylsäure (70:30), 5% Zinknitrat (Zn(NO₃)₂ · 6 H₂O) und 85% Wasser. Diese Emulsion wurde auf Polyester/Baumwollstoff (65/35) bis zur Naßaufnahme von 50% aufgetragen und der Stoff bei einer Temperatur im Bereich von 121,1 bis 134,9°C getrocknet. Männerhosen wurden aus dem behandelten Stoff hergestellt und gebügelt und gemäß Beispiel 4 gehärtet.

Beispiel 8

Beispiel 7 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß ein 100%iger Baumwollstoff an Stelle des Polyester/Baumwollstoffs verwendet wurde.

Beispiel 9

Beispiel 7 wurde wiederholt, außer daß ein 100%iger .Polyesterstoff an Stelle des Polyester/Baumwollstoffs verwendet wurde.

Beispiel 10

Ein Auftragebad gemäß der folgenden Formulierung wurde hergestellt: 10% Copolymer von Äthylacrylat zu Acrylsäure (70:30) und 90 % Wasser. Ein Polyester/ Baumwollstoff (65/35) wurde bis 50% Naßaufnahme aus der Emulsion behandelt und bei einer Temperatur von 121,1 bis 134,5° C getrocknet. Der Stoff wurde dann verwendet, um verschiedene Männerhosen herzustellen, die gemäß Beispiel 4 verarbeitet wurden.

Beispiel 11

Beispiel 10 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß ein 100%iges Baumwollgewebe an Stelle des Polyester-Baumwollstoffs behandelt wurde.

Beispiel 12

Beispiel 10 wurde wiederholt unter Verwendung eines 100% Polyesterstoffs.

Beispiel 13

Zwei Hosen wurden aus jeder der Gruppen, die gemäß den Beispielen 1 bis 12 behandelt waren, ausgewählt. In jedem Fall wurden die Hosen durch die Nummer des Beispiels und durch die Buchstaben A und B identifiziert. Hosen der Gruppe A wurden mit einem Rohöl Nr. 6 beschmutzt und einer Haushaltswaschprozedur in einer Kenmore-Automaticwaschmaschine unter Verwendung einer Tasse eines handelsüblichen Waschmittels und bei einer Waschtemperatur von 60°C unterworfen. Die Hosen in Gruppe B wurden zuerst 5mal unter Waschbedingungen, die denen der Gruppe A entsprachen, gewaschen. Die Hosen der Gruppe B wurden nach dem fünften Waschen mit einem Rohöl Nr. 6 beschmutzt

und einem weiteren Waschvorgang unterworfen unter den gleichen Waschbedingungen wie oben. Nach jeder Wäsche wurden die Hosen in einem Kenmore-Trockner bei einer Temperatur von etwa 65,5 bis 73,9° C etwa 40 Minuten getrocknet. Nach der bezeichneten Zahl der Wäschen wurden die zurückgebliebenen ülflecken in den Hosen mit einer Gruppe von Vergleichshosen verglichen, denen durchnumerierte Werte von 1,0 bis 5,0 zugeordnet waren, wobei

1,0 sehr schlecht bedeutet und 5,0 die praktisch vollständige Entfernung der Flecken bedeutete. Die Bewertungen der untersuchten Hosen sind in Tabelle I aufgeführt und zeigen die schmutzabweisenden Eigenschaften der Stoffe an. Kontrollen für die verschiedenen Stoffe sind ebenfalls aufgeführt und stellen Hosen dar, die aus dem unbehandelten Hosen hergestellt und Hosen, die nur gebügelt waren nach den üblichen Verfahren.

Tabelle I
Schmutzabweisungswerte für Gewebe aus Baumwolle, Polyester/Baumwolle und Polyester

Probe	Gewebe	Behandlung	Kontrolle*)	Schmutzabweisung	Kontrolle**)	5 Waschen
			2,7*)	1 Wäsche	2,8*)	4,0
1	Polyester/Baumwolle (65/35)	SRP und NMA	3,5*)	4,5	3,7*)	3,9
2	Baumwolle	NMA und SRP	1,4*)	4,2	1,5*)	3,2
3	Polyester	NMA und SRP		4,0		3,6
4	Polyester/Baumwolle (65/35)	DHDMEU und SRP		3,3		3,0
5	Baumwolle	DHDMEU und SRP		3,3		2,0
6	Polyester	DHMDEU und SRP		3,1		4,0
7	Polyester/Baumwolle (65/35)	SRP		4,5		3,0
8	Baumwolle	SRP		4,6		1,6
9	Polyester	SRP		3,5		4,3
10	Polyester/Baumwolle (65/35)	SRP**)		4,2		2,9
11	Baumwolle	SRP**)		4,5		1,8
12	Polyester	SRP**)	2,0

NMA = N-Methylolacrylamid.
DHDMEU = Dihydroxy-dimethylol-äthylenharnstoff.
SRP = Schmutzablösendes Polymer.

*) Keine Behandlung bei den Kontrollproben.
**) Kein Katalysator im Behandlungsbad.

Aus den Daten der Tabelle I können die folgenden Schlüsse gezogen werden: a) die Schmutzabweisung für Baumwolle, Polyester/Baumwolle und Polyesterstoffe wird erheblich verbessert, wenn das Polymerisat für die Schmutzabweisung zugesetzt wird, b) die Güte des Stoffs, die durch das schmutzabweisende Polymerisat vermittelt wird, wird verbessert, wenn das schmutzabweisende Polymerisat mit einem Textilharz und einem Katalysator für das Textilharz entwickelt wird und der behandelte Stoff gehärtet wird, c) die Schmutzabweisung jeder der Stoffe wird reduziert, wenn nur das Textilharz verwendet wird, um den Stoff mit einer Dauerfalteneigenschaft zu versehen, während der Zusatz des Schmutzabweiserpolymerisats die Reduzierung, die das Textilharz alleine mit sich bringt, mehr als kompensiert.
Testwäschen zur Gewinnung von Werten für die Schmutzabweisung wurden unter Verwendung eines handelsüblichen Waschmittels durchgeführt.

Dieses Waschmittel trägt jedoch nicht besonders zu den schmutzabweisenden Eigenschaften bei. Zahlreiche der handelsüblichen Waschmittel wurden gegen ein Handelswaschmittel als Standard geprüft. Es gab nur einen kleinen Unterschied bei diesen bewerteten Waschmitteln, und eine Tasse eines jeden Waschmittels sollte hinreichend wirken.

Beispiel

Um die Breite der Erfindung bezüglich der Stoffe zu prüfen, die hinsichtlich der Schmutzabweisung verbessert werden können, wurde eine Anzahl Stoffe mit einem Rohöl Nr. 6 beschmutzt und einmal in einer Kenmore-Automaticwaschmaschine mit einer Tasse Waschmittel bei einer Waschtemperatur von 6O⁰C gewaschen. Der Stoff wurde dann etwa 40 Minuten bei einer Temperatur von etwa 65,5 bis 73,9° C getrocknet und gegen die obengenannten Standards bezüglich der Schmutzabweisung geprüft. Proben der gleichen Stoffe wurden mit einer Emulsion behandelt, die 12% Dihydroxy-dimethylol-äthylenharnstoff, 10% Copolymerisat von Äthylacrylat zu Acrylsäure (70:30), 5% Zinknitrat (Zn(NO₃)₂ · 6H₂O) und 73% Wasser enthielt. Die Proben wurden dann in einem üblichen Kleidungshärtungsofen 15 Minuten gehärtet bei 180° C.

Jede Probe wurde dann mit einem Rohöl Nr. 6 beschmutzt und in einer Kenmore-Automaticwaschmaschine wie oben beschrieben gewaschen. Je Probe wurde gegen Standards wie oben beschrieben bewertet und in Tabelle II aufgeführt.

I 619 006

Tabelle II
Schmutzabweisungswerte

Gewebe	Unbehandelte Kontrolle	DHDMEU und SRP
Polyester A Polyester A Polyester A Viskose Baumwolle Polyester B Polyester C Polyacrylnitril A Polyacrylnitril B Nylon 20 Acetat Polypropylen	1,4 2,8 2,4 4,0 3,5 1,3 1,2 3,8 4,0 3,4 3,6 2,5	4,0 4,5 4,2 4,0 4,2 4,4 4,0 4,3 4,2 4,6 4,4 3,5

Aus Tabelle II ist ersichtlich, daß mit Ausnahme von Viskose jede behandelte Stoffsorte eine Verbesserung der Schmutzabweisung zeigte. Darüber hinaus war die Viskose-Stoffprobe nicht mit Harz behandelt und, wie bereits ausgeführt wurde, reduziert die Harzbehandlung die schmutzabweisende Eigenschaft des Stoffs. Wäre der Stoff mit Harz behandelt worden, um eine Dauerfalteneigenschaft zu erzeugen, so wäre die Verbesserung der Schmutzabweisung augenscheinlich gewesen. Die Größenordnung der Verbesserung der Schmutzabweisung bei den verschiedenen Stoffen hing in erster Linie von der ursprünglichen Fähigkeit der Schmutzabweisung ab. Zum Beispiel ist die Verbesserung im Fall von Baumwolle, verglichen mit der der Polyesterstoffe, nicht annähernd so groß, da die Baumwolle ursprünglich viel bessere Schmutzabweisung als die verschiedenen Polyesterstoffe besaß. Eine Verbesserung zeigt sich jedoch in jedem Fall.

Nach dem Nachweis, daß ein Copolymerisat aus Äthylacrylat zu Acrylsäure (70:30) . überlegene schmutzabweisende Eigenschaften den verschiedenen Stoffen vermittelt, wurden die Grenzen der Verwendbarkeit der schmutzabweisenden Polymeren geprüft. Diese Versuche wurden in zwei Richtungen ausgedehnt. Zunächst wurde die Grenze der Zusammensetzung des Systems des Copolymerisate aus Äthylacrylat/Acrylsäure untersucht, und zweitens wurden andere Polymersysteme auf ihre Fähigkeit zur Schmutzabweisung untersucht. Tabelle III zeigt die Leistung für Schmutzabweisung bei verschiedenen Zubereitungen aus Äthylacrylat zu Acrylsäure und Tabelle IV die Leistung bezüglich der Schmutzabweisung von verschiedenen anderen Copolymeren und Terpolymersystemen.

Beispiel 15

Eine Reihe von Copolymeren aus Äthylacrylat und Acrylsäure wurden hergestellt mit verschiedenen Mengenanteilen von Acrylat und Säure und dann auf einen Stoff aus Polyester/Baumwolle (65/35) aufgebracht. Die Auftragebäder, die die Polymerisate mit verschiedenem Äthylacrylat zu Acrylsäureverhältnis enthielten, hatten die folgende Zusammensetzung: 10% des jeweiligen Äthylacrylat-Acrylsäurepolymers und 90% Wasser.
Nach dem Trocknen des imprägnierten Stoffs und Härtung wurden Stoffproben mit einem Rohöl beschmutzt und gewaschen und andere Proben zuerst 5mal gewaschen, dann beschmutzt und noch einmal gewaschen. Nach dem Beschmutzen und Waschen wurde jede Probe bezüglich der Fähigkeit für die Schmutzabweisung bewertet durch Vergleich mit den Standards, die oben diskutiert worden sind. Die Ergebnisse dieser Schmutzabweisungsversuche sind in Tabelle III aufgeführt.
Zusätzlich wurden Auftragebäder mit den folgenden Bestandteilen hergestellt: 18% n-Methylol-acrylamid, 10% Äthylacrylat zu Acrylsäurepolymer, 4% Zinknitrat und 68% Wasser. Die Zubereitung Äthylacrylat zu Acrylsäurepolymer schwankte in den Auftragebädern wie in Tabelle III angegeben. Nach dem Auftragen der Emulsion auf einen Stoff aus Polyester/ Baumwolle (65/30) wurde der Stoff getrocknet bei Temperaturen im Bereich von 121,1 bis 134,9⁰C, einer Bestrahlungsdosis von 3 Megarad ausgesetzt und 30 Minuten bei 130⁰C gehärtet. Der Stoff wurde dann beschmutzt, gewaschen und genau wie vorher bewertet, wo nur das schmutzabweisende Polymerisat angewendet worden war. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle III aufgeführt.

Tabelle III Schmutzabweisung und Wasseraufnahme für Äthylacrylat/Acrylsäure-Copolymere

Polymerzusammensetzung	Acrylsäure (%)	Flecken")/')	Flecken und Wäsche¹¹)/⁶)
Äthylacrylat (%)	0	1 Wäsche	5 Waschen
100	10	1,5/1,5	1,5/1,8
90	20	2,5/2,0	2,0/2,2
80	30	3,7/3,0	3,0/3,2
70	40	4,3/4,0	3,0/4,0
60	50	3,7/3,4	3,0/3,6
50	70	3,5/3,0	3,0/3,2
30	4,5	3,0

") Nur Polymer auf Gewebe gebracht.

^b) Harz, Katalysator und Polymeres aufgebracht.

309 540/479

■ Fortsetzung

Polymer7.usammenset7.ung	Acrylsäure (%)	Flecken") ¹¹I	Flecken und Wäsche") *")
• Äthylacrylat (%)	80	1 Wäsche	5 Wäschen
20	90	3,8	3,0
10	100	3,8	3,0
0	Kontrolle	4,0/2,8	3,0/3,0
Unbehandelte	2,6/l,5^c)	2,7/1,70

") Nur Polymer auf Gewebe gebracht.

^h) Harz. Katalysator und Polymeres aufgebracht.

^c) Nur n-Methylolacrylamidharz behandelt.

Das Studium der Werte in Tabelle III ergibt, daß ein Acrylsäuregehalt von weniger als 10% unerwünscht für die Erzielung der Schmutzabweisung aus dem Dacron/Baumwollstoff ist. Untersuchungen, die mit dünnen Schichten der betreffenden Copolymerisate gemacht wurden, zeigten, daß durch den Gehalt der Acrylsäure-Einheiten die Wasseraufnahme des Copolymers verstärkt wird und dadurch das Polymer dem Textil mit Erfolg schmutzabweisende Eigenschaften verleihen wird, wenn das Polymere mehr als 10% Säure enthält. Wenn die Wasseraufnahme zu gering ist, ergibt sich eine unzureichende Wasserabsorption für die Entfernung des öligen Schmutzes aus dem Kleidungsstück während des Waschens. Copolymere, die 40% oder mehr Acrylsäure-Einheiten enthalten, sind wasserlöslich. An sich würden diese Polymere keine guten schmutzabweisenden Eigenschäften ergeben, da sie vom Waschwasser entfernt werden. Wenn das Polymere jedoch erfindungsgemäß zusammen mit dem Textilharz oder eher als dieses zugesetzt wird, und den Härtungsbedingungen für das Textilharz ausgesetzt wird, dann wird die Wasserlöslichkeit des Polymeren erheblich geändert, wahrscheinlich durch eine nicht identifizierbare Reaktion zwischen dem Textilharz und dem sauren Polymeren.

Beispiel 16

Eine Reihe von Polymeren wurde auf einen Stoff aus Polyester/Baumwolle (65/35) aufgetragen in der folgenden Badformulierung: 16% n-Methylol-acrylamid, 10% Polymeres, 4% Zinknitrat-Katalysator und 70%Wasser. Die verschiedenen Formulierungen wurden auf den Stoff aufgebracht und der Stoff getrocknet, bestrahlt, gehärtet, beschmutzt, gewaschen und wie vorher beschrieben bewertet. Die besonderen Polymeren, die bei der Auftragebadformulierung verwendet wurden, und die Werte für die Schmutzabstoßung werden in Tabelle IV aufgeführt.

Tabelle IV

Schmutzabweisungen bei verschiedenen Polymeren auf Geweben von Polyester/Baumwolle (65/35) zusammen mit Harz und Katalysator

Polymeres

Butylacrylat zu Acrylsäure (12:88)

Butylacrylat zu Acrylsäure (30:70)

Butylacrylat zu Acrylsäure (80:20)

Butylacrylat zu Acrylsäure (88:12)

Äthylacrylat zu Methacrylsäure (70:30) ..

Äthylacrylat zu Itaconsäure (70:30)

Methylmethacrylat zu Acrylsäure (70:30)

Acrylamid zu Acrylsäure (10:90)

Äthylacrylat zu Acrylsäure zu Acrylamid

(50:38:12)

Äthylacrylat zu Acrylsäure zu Acrylamid

(65:30:5)

Harzkontrolle

Unbehandelte Kontrolle

Schmutz-

ab-

weisungs-

werte

Flecken

und 1 Wäsche

3,4 3,5 2,2 2,3 3,8 3,4 3,6 3,2

2,5

3,9 1,6 2,8

Beispiel 17

Zur kritischen Bestimmung der Anwendungsreihenfolge und/oder eines Vorhandenseins eines Synergismus zwischen den verschiedenen Verbindungen des Auftragebades wurden Versuche ausgeführt. Ein Stoff aus Polyester/Baumwolle (65/35) wurde bei jedem Versuch untersucht. Die Auftragebäder umfaßten wäßrige Emulsionen der in Tabelle V aufgeführten Materialien. In den Fällen, bei denen eine Trocknung, eine Bestrahlung und/oder eine Härtung bezeichnet ist, wurden die Verfahren gemäß Beispiel 1 angewendet. Drei Gruppen von Proben wurden in jedem Fall vorbereitet, von denen eine beschmutzt war mit einem Rohöl Nr. 6 und wie oben beschrieben gewaschen wurde, eine 5mal gewaschen, beschmutzt und noch einmal gewaschen wurde und die dritte lOmal gewaschen, beschmutzt und nochmal gewaschen wurde. Diese Werte erlauben einen Vergleich der gewöhnlichen schmutzabweisenden Zubereitungen mit denen, die das äthoxylierte Alkylphenol mit einschließen. Diese Werte geben weiter natürlich gute Ablesungen sowohl der Schmutzabweisungsfähigkeit als auch der Dauerhaftigkeit der Schmutzabweisungsveredlung. Nach der letzten Wäsche wurde jede Probe mit den Standardwerten für die Schmutzabweisung verglichen und numerisch mit 1,0 bis 5,0 bewertet, wobei 5,0 eine vollständige Entfernung der Beschmutzung angibt. Die Werte sind in Tabelle V wiedergegeben.

Tabelle V Wirkung der Schmutzabweisung bei Zusatz von Äthylenoxyd-Alkylphenol-Kondensat

Probe	Behandlungs bad	Härtung*)	Be handlungs- bad	Be strahlung	Härtung*)	Wäsche	Be handlungs- bad	Härtung*)	Schmutzabweisung. Nach Zahl der Wäschen	5	10
									1	1,3	1,9
1	BX								1,1	3,2	3,3
2	BXF			+	+				3,1	3,4	3,2
3	BXFG			+	+				3,5	3,0	2,9
4	BX			+	+		F		4,0	3,1	3,0
5	BX			+	+	+	FG	+	4,9	1,7	2,0
6	183 X	+		+	+	+		+	1,5	3,1	3,0
7	183XF	+							3,4	3,6	3,5
8	183 XFG	+							4,0	3,0	3,0
9	183 X	+				+	F	+	3,9	3,1	2,9
10	183 X	+				+	FG	+	4,5

*) 15 Minuten bei I71,1°C gehärtet.

B = 18% n-Methylolacrylamid (60% Lösung).

X = 4,3% Zinknitrat (Zn[NOj]₂ · 6H₂O).

F = 10% Copolymeres von Äthylacrylat zu Acrylsäure (70:30) (25% Emulsion).

G = 2,3% äthoxyliertes Aikylphenol.

183 = 24%Dimethylol-dihydroxy-äthyIenharnstofr.

Die Werte der Tabelle V unterstützen zwei Annahmen, nämlich daß die Zugabe eines Äthylenoxid-Alkylphenolkondensats die Schmutzabweisung aus dem Polyester/Baumwollstoff verbessert und daß die Zugabe des sauren Polymers, nachdem das Textilharz zugegeben und gehärtet worden war, eine ausgezeichnete anfangliche Schmutzabweisung ergibt. Die Schmutzabweisung, die durch die getrennte Zugabe des sauren Polymerisats nach dem Härten des Textilharzes vermittelt wird, ist zwar anfangs besser als wenn das Harz und das saure Polymerisat zusammen zugegeben werden, aber nicht annähernd so dauerhaft.

Die besseren Schmutzabweisungsergebnisse, die durch Zugabe bewerkstelligt werden, treffen sowohl für die gemeinsame Zugabe von Harz und saurem Polymerisat zu als auch, wenn diese getrennt gemäß Tabelle V zugegeben werden.

Claims

1 2 Stücks erhöht die Intensität des Grauwerdens bis zu Patentansprüche: einem Punkt, wo das Kleidungsstück zum weiteren Tragen wegen seiner Verfärbung nicht mehr brauch-

1. Verfahren zur Verleihung schmutzabweisender bar ist.

Eigenschaften bei Textilien, die Synthesefasern 5 Das bisher bei Stoffen, welche synthetische Fasern

und gegebenenfalls Cellulosefasern enthalten, enthalten, auftretende Problem ist derart, daß ins-

durch Aufbringen eines sauren Copolymerisats besondere die synthetischen Fasern hydrophob und

zusammen mit einem Textilharz und einem üb- zugleich oleophil sind und daher die hydrophoben

liehen Härtungskatalysator aus wäßrigem Medium Eigenschaften das Wasser am Benetzen und Ein-

und Aushärten auf dem Textilmaterial, d a durch 10 dringen in die Faser zur Entfernung der Verschmut-

gekennzeichnet, daß man ein saures zung hinderten, während zugleich das öl und die

Emulsionscopolymerisat, das wenigstens 10 Ge- Schmieren in die Fasern fest eingebettet und fest-

wichtsprozent freie Säure, berechnet als Acryl- gehalten werden. Infolgedessen geht das Bestreben

säure, enthält, in einer Menge von 0,25 bis 5,0 Ge- der Erfindung dahin, die Eigenschaften von Textilien,

wichtsprozent, bezogen auf das Textiltrockenge- 15 die Synthesefasern gegebenenfalls in Mischung mit

wicht, verwendet. Cellulosefasern enthalten, derart zu ändern, daß der

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- Schmutz und insbesondere die öligen Verschmutzeichnet, daß man als saures Copolymerisat ein zungen leicht entfernt werden können. Außerdem Emulsionscopolymerisat, das durch Polymerisie- soll durch die erfindungsgemäße Behandlung zugleich ren eines Gemisches von 50 bis 80 Gewichtsteilen 20 eine Verbesserung der Faltenfestigkeit bei Kleidungs-Äthylacrylat und 20 bis 50 Gewichtsteilen Acryl- stücken erreicht werden, indem ein Textil erhalten säure hergestellt worden ist, verwendet. wird, das den daraus hergestellten Kleidungsstücken

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch sowohl dauerhafte Bügelfalten wie schmutzabwei- ' gekennzeichnet, daß man zusätzlich ein äthoxy- sende Eigenschaften verleiht.

liertes Alkylphenol in einer Menge von 1 bis 25 Aus der französischen Patentschrift 1 218 696 ist ein

10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Imprägnie- Appretierverfahren für Textilien, insbesondere aus

rungsmittel, verwendet. Cellulose bekannt, wobei eine Behandlung mit einem

Aminoplast-Textilharz sowie einem Carboxylgruppen enthaltenden Homo- oder Copolymerisat der Acryl-

30 säure oder Methacrylsäure erfolgt, welche Stoffe dann

durch Veresterung oder Erhitzen gehärtet werden. Die hierbei verwendeten Polymerisate wurden durch Lösungspolymerisation, Acrylsäure oder Methacryl-

Bekanntlich neigen Textilien, insbesondere solche, säure gegebenenfalls in Gegenwart von anderen welche synthetisch erzeugte Fasern enthalten, die z. B. 35 vinylgruppenhaltigen Monomeren, insbesondere solin Mischungen mit natürlichen Fasern für die Her- chen die Vinylalkoholgruppen einführen können, erstellung von Hemden und Bekleidungsstücken ver- halten. Die Textilien sollen hierdurch mechanisch wendet werden, dazu, ölige Schmieren und Schmutz und chemisch fester, dimensionsstabil und farbechter aufzunehmen und relativ festzuhalten. Wenn dann das gemacht werden. Es sollen möglichst alle Carboxyl-Kleidungsstück, z. B. ein Hemd, Labormantel u. dgl. 40 gruppen durch Salzbildung oder Veresterung mit getragen wird, sammeln sich der Schmutz und/oder einem Alkohol neutralisiert werden,
ölige Materialien auf ihm an und setzen sich im Stoff Es wurde nun gefunden, daß überraschenderweise ab. Ist das Kleidungsstück einmal verschmutzt, so dann, wenn ein die ungesättigte Carbonsäure enthalmuß es einem intensiven Reinigungsverfahren zur tendes Emulsionscopolymerisat mit einem bestimm- ( Entfernung des Schmutzes und/oder der öligen Ab- 45 ten Restsäuregehalt verwendet wird, solchen Texti- lagerung unterworfen werden, wobei meist nur ein " lien, die Synthesefasern aus Polyester und gegebenen-Trockenreinigungsverfahren das Kleidungsstück mit falls Cellulose enthalten, schmutzabweisende Eigen-Erfolg reinigen wird. . schäften verliehen werden.

Durch ein Waschen in einer üblichen Haushalts- Das erfindungsgemäße Behandlungsverfahren zur waschmaschine ist es während eines Waschzyklus im 50 Verleihung schmutzabweisender Eigenschaften bei allgemeinen praktisch unmöglich, die Schmutz- Textilien, die Synthesefasern und gegebenenfalls Cellu- und/oder Ulflecken aus dem Kleidungsstück zu ent- losefasern enthalten, durch Aufbringen eines sauren fernen. Selbst unter der Annahme, daß die uner- Copolymerisats zusammen mit einem Textilharz und wünschten Stoffe aus dem Kleidungsstück entfernt einem üblichen Härtungskatalysator aus wäßrigem werden oder ein ziemlich sauberes Kleidungsstück 55 Medium und Aushärten auf dem Textilmaterial ist gewaschen wird, neigt der im Waschwasser verblei- dadurch gekennzeichnet, daß man ein saures Emulbende Schmutz dazu, sich wieder auf dem Kleidungs- sionscopolymerisat, das wenigstens 10 Gewichtsprostück vor dem Ende des Waschzyklus abzusetzen. zent Säure, berechnet als Acrylsäure, enthält, in einer , Wenn daher das Kleidungsstück aus der Wasch- Menge von 0,25 bis 50 Gewichtsprozent, bezogen auf maschine genommen und getrocknet wird, ist es noch 60 das Textiltrockengewicht, verwendet,
nicht richtig sauber.. Dieser bisher unvermeidbare Zwar können gemäß der französischen Patentschrift Zustand ist recht nachteilig, weil das getragene 881 770 Faserstoffe mit Glanzappreturen versehen Kleidungsstück nie mehr ein wirklich sauberes Aus- werden, die aus sauren Homo- oder Copolymerisaten sehen bekommt, sondern stattdessen dazu neigt, von Acrylsäure bzw. Acrylsäurederivaten bestehen allmählich grau und/oder gelb zu werden wegen des 65 und in saurer Form wasserunlöslich und als Alkali-Schmutzes und/oder der öligen Materialien, die sich salze wasserlöslich sind. Die erfindungsgemäß verdarauf abgesetzt haben und dort verbleiben. Der wendeten Copolymerisate sind jedoch dann, wenn sie weitere Gebrauch und das Waschen des Kleidungs- 40 Gewichtsprozent oder mehr Acrylsäure enthalten,