DE1635664A1

DE1635664A1 - Verfahren zur Herstellung faseriger Stoffe,insbesondere naturlederaehnlicher Stoffe,und nach dem Verfahren hergestellte Erzeugnisse

Info

Publication number: DE1635664A1
Application number: DE1967T0035042
Authority: DE
Inventors: Makoto Konosu; Yasuhiko Nukushina; Miyoshi Okamoto; Shiga Otsu; Koji Watanabe
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1966-10-17
Filing date: 1967-10-17
Publication date: 1971-06-09
Also published as: US3562374A; FR1559637A; GB1218191A

Description

DSpS.-Ing. Kc-äns Lesser ·

8 MOnaSon 61, Cosimastrafje 81 . Telefon: (08Π) 483820 · ΤβΙβχι 05-24351

1) Toyo Rayon Co., Ltd. . L 8082

No. 2, Nihonbashi Muromachi 2-chome, ■ ,

Chuo-ku, Tokyo (Japan)

2) Hitelac Co., Ltd. No. 5, Nakanoshima 3-chome, Kita-ku
Osaka-shi, Osaka (Japan)

Verfahren zur Herstellung faseriger Stoffe, insbesondere naturlederähnlicher Stoffe, und nach dem Verfahren hergestellte Erzeugnisse.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung faseriger Stoffe, insbesondere naturlederähnlicher Stoffe. Sie befaßt sich also hauptsächlich mit der Herstellung von Kunstleder mit dem Ziel, diesem so weitgehend wie möglich Eigenschaften von natürlichem Leder zu geben und damit die in geringer Biegefähigkeit, Durchlässigkeit, großer Steifigkeit usw. resultierenden und als nachteilig empfundenen Eigenschaften vorbekannten Kunstleders zu verbessern. In dieser Richtung weisende Versuche konnten trotz der Erkenntnis, daß das natürliche Leder aus sehr feinen Kollagen-Fasern aufgebaut ist, bislang insbesondere deshalb noch nicht zu einer befriedigenden Lösung führen, weil es nicht gelungen ist, einen faserigen Stoff aus einer Vielzahl miteinander verschlungener Bündel aus solchen

109824/1820

sehr feinen Fasern herzustellen, welche das Gefüge des Näturleders darstellen. Hinsichtlich dieses Gefüge s wäre noch darauf hinzuweisen, daß die einzelnen Kollagen-Fasern nicht aneinander kleben, sie verschieben sich also gegeneinander, wenn das Naturleder einer Deformierung unterworfen wird. Die Versuche zur künstlichen Herstellung eines solchen Gefüges mußten nun an der Schwierigkeit der Herstellung solch äußerst feiner Fasern nach herkömmlichen Spinnverfahren scheitern, selbst wenn dies gelungen wäre, wäre, es immer noch äußerst schwierig gewesen, diese feinen Fasern zu einem Gewebe zu verweben, wenn man dabei von den üblichen Webmethoden Gebrauch gemacht hätte. Weiterhin kann es in diesem Zusammenhang als nahezu unmöglich angesehen werden, ein aus solch feinen Fasern aufgebautes Gewebe mit Nadeln auszustanzen, denn die Fasern könnten den beim Stanzen auftretenden Stoßkräften keinen Widerstand leisten. Schließlich sind die Versuche noch daran gescheitert, daß es nicht gelingen konnte, die äußerst feinen Fasern zu einem Bündel zusammenzufassen, fe selbst wenn dies gelungen wäre, hätte immer noch die Schwierigkeit bestanden, diese Faserbündel miteinander zu verschlingen bei gleichzeitiger Vorsorge für eine strenge Ausrichtung gemäß derjenigen des Naturleders.

■ Es ist nun in diesem Zusammenhang darauf hinzuweisen, daß in bisherigen Herstellungsverfahren von Kunstleder sog. "Makkaroni"-Fasern, also einen Hohlraum aufweisende Fasern, Verwendung fanden, von welchen man glaubte, daß sie dem Material eine ausreichende Biegefähigkeit und

109824/1820

L 8082 ....... 3 - 5"

Weichheit zu verleihen vermögen. Es ist aber darauf hinzuweisen, daß solche "Makkaroni"-Fasern nicht über ein kontinuierliches Gefüge von Faserbündeln verfügen, deren äußerst feine Fasern das aus Kollagen-Fasern aufgebaute Gefüge des Naturleders ausmachen. Es ist folglich unmöglich zu erwarten, daß ein solches Kunstleder die gleiche ■Biegefähigkeit und Weichheit aufweist wie ein Natur leder, womit das mit der Erfindung erstrebte Ziel ausreichend klar umrissen sein dürfte. Der Erfindung liegt also die Aufgabe zugrunde, insbesondere ein Kunstleder zu schaffen, welches ä

in seinem Gefüge dem Naturleder am nächsten kommt.' Dieses Gefüge muß aus miteinander verschlungenen Bündeln aus äußerst feinen Fasern aufgebaut sein, und diese Fasern müssen sich gegeneinander verschieben lassen, wenn das Material einer Deformierung unterworfen wird.

Die Lösung der Aufgabe wird.in einem Herstellungsverfahren gesehen, das nachstehend an Hand der Zeichnung in seinen einzelnen Verfahrensschritten in gleichem Umfange beschrieben werden soll wie das Gefüge der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Materialien. Die Zeichnung zeigt:

Fig. 1 ein Blockdiagramm zur Darstellung der einzelnen Verfahrens schritte,

Fig. 2 eine Perspektivansicht eines Material nach der Erfindung, Figuren 3Ä bis 3J ■

Querschnitte nach der Linie III-III der Fig» 2,

109824/1820

BAD

Fig. 4 ein Diagramm zur Veranschaulichung der Relation zwischen dem Gehalt an ausgerichteten Faserbestandteilen innerhalb des Gewebes und der Steifheit des daraus hergestellten Kinstleders,

Figuren 5 "und 6

perspektivische Ansichten der das Gefüge des vorbekannten Kunstleders und des Kunstleders nach der Erfindung aufbauende Faser schlingen,

Figuren 7 und 8

perspektivische Ansichten eines Kreuzungspunktes -zweier Faserschlingen in einem vorbekannten Kunstleder bzw. in einerr Kunstleder nach der Erfindung, und

Figuren 9 und 10

Oberflächenansichten eines vorbekannten Kunstleders bzw. eines Kunstleders nach der Erfindung.

Nach dem Blockdiagramm der Fig. 1 gliedert sich das erfindungsgemäße Verfahren nach der einleitenden Bereitstellung von Bündeln mit stark ausgerichteten Fasern hauptsächlich in vier Verfahrensschritte, nämlich in die Bildung eines Gewebes, die Bildung eines Filzes oder filzähnlichen Materiales, die Zufügung elastischer Stoffe und die Entfernung wenigstens einer der Komponenten aus dem Filz bzw. filzähnlichen Material.

Die einleitende Herstellung von Bündeln aus stark ausgerichteten Fasern wird durch ein gleichzeitiges Spinnen von wenigstens zwei Faser arten

109824/1820

L 8082 Γ

mittels einer Spinndüse in einer solchen Art und Weise vorgenommen, daß das gesponnene Filament einen Querschnitt aufweist, wie er in den Figuren 3A bis 3J dargestellt wurde. Auf die eine Faserart soll nachstehend mit "Matrix"-Fasern und auf die andere Faserart mit "Insel"-Fasern Bezug genommen werden, es sind die Matrixfasern, welche nach dem oben erwähnten abschließenden Verfahrens schritt wenigstens zum Teil entfernt werden.

Das mittels einer Spinndüse erzeugte Filament oder Bündel ist in Fig. 2 perspektivisch dargestellt. Dieses Bündel 1 ist aufgebaut aus Matrixfasern und einer Vielzahl Inselfasern 3, welch letztere innerhalb der Matrixfasern feinverteilt angeordnet sind. Aus diesem Bündel müssen nun die Matrix-fasern entfernt werden, so daß die verbleibenden Inselfasern ein Bündel bilden, welches in ihnen mit-den äußerst feinen Fasern, die einheitlich ausgerichtet sind, aufgebaut ist. Es könnte zwar auch daran gedacht werden, die Inselfasern aus diesem Bündel 1 zu entfernen, dies würde aber zur Formung eines zahlreiche Hohlräume aufweisenden Bündels führen, welches für das Ziel der vorliegenden Erfindung jedoch keine entsprechenden Vorteile bringen würde.

Die geschnittene Länge des Fasernbündels 1 beträgt 25 bis 100 mm, vorzugsweise 30 - 80 mm und seine Dicke bewegt sich zwischen 1, 0 und 20 Denier, vorzugsweise zwischen 1,5 und 7 Denier. Diese Dicke entspricht in etwa derjenigen der nach herkömmlichen Verfahren hergestellten feinen

^Fasern· 10 9824/1820 ,

Die Anzahl und das Verhältnis der Inselfasern in Bezug auf die Matrixfasern sollte so gewählt werden, da/3 die Dicke des ausschließlich aus ... Inselfasern nach Entfernung der Matrixfasern zusammengesetzten Bündel zwischen 0, 5 und 0, 005Denier beträgt, vorzugsweise zwischen 0, 10 und 0, 01 Denier. Diese Dicke konnte bislang nach den herkömmlichen Verfahren nur in den seltensten Fällen erreicht werden.

Die Figuren 3A bis 3J zeigen mögliche Querschnittsformen des aus Matrix und Inselfasern aufgebauten Fasernbündels 1, in welchem Zusammenhang zunächst erkennbar ist, daß dieses Fasernbündel nicht immer exakt eine Kreisform gemäß den Figuren 2 und 3A aufweisen muß, vielmehr auch "deformierte" Querschnittsformen auftreten können, die jedoch keinesfalls das e rf indungs gemäße Erzeugnis in seinen Eigenschaften zu beeinflussen vermögen. Erkennbar ist weiterhin, daß unabhängig von den einzelnen Querschnittsformen das Verhältnis von Matrix-und Inselfasern in allen Fällen etwa konstant ist.

Die Matrix- und Inselfasern des Fasernbündels 1 können nun aus folgenden Stoffen hergestellt sein:

a) Stoffe der Polyester-Gruppe, wie

Polyäthylenterephthalat, Polyäthylenterephthalat-Icophthalat Copolymer, Polyäthylenterephthalat-Adipat Copolymer, Polyäthylenterephthalat-Phthalat Copolymer, Polyethylenterephthalat-T rimeditat Copolymer, Polyäthylenterephthalat-Sebac at Copolymer, Polyäthylenterephthalat-Sccinat Copolymer, Pciyäthyleii-Diäthylen Glycol Copolymer Cyclohexan-Polyester, PoIy-

105824/1820 bad ofhginal

äthylensebacat undPlyäthylenadipat.

b) Stoffe der Polyamid-Gruppe, wie

Nylon 6,- Nylon 66, Nylon 12, Nylon 4, Nylon 10, Nylon 11, Copolymer von Nylon 6 mit Nylon 66, Copolymer von Nylon 6 mit Nylon 10, Copolymer von Nylon 6 mit Isophthalamid, Copolymer von Nylon 6 mit Polyoxyäthylen-di-Amin, Copolymer von.Nylon 66 mit Polyoxyäthylen-di-Amin, vermischtes Polymer von Nylon 66 mit Polyäthylenglycol, vermischtes Polymer von-Nylon 6 mit Polyäthylenglycol, vermischtes Polymer von Nylon 6 mit vor- |

erwähnten Copolymeren, vermischtes Polymer von Nylon 66 mit vorerwähnten Copolymer en, aromatisches Polyamid, wie Polymethaphenylen-Isophthalamid, Poly-N-Methyl-p-Phenylenterep^hthalamid.,

e) Stoffe der Cellulose-Gruppe, wie -

Viscoserayon, Viscose aus Cupraammoniumcellulose, Celluloseacetat, Cianoäthyl-Cellulose.

d) Stoffe der Verbindungen-Gruppe, wie λ Poly stylen, Poly stylen Copolymer, Polyacrylonitril Copolymer mit wenigstens einem Bestandteil an Akrylsäuremethylester, Methylmethakrylat, Ä'thylakrylat, Natriurnstylensulphonat, Natriumallyl-Sulphonat und -Stylen, Polyvinylidenchlorid und Po Iy vinyl -Alkohol.

e) Stoffe der Polyurethan-Gruppe, wie

Di-Phenylmethan-diisocyanat Polyurethan, Polyteträmethylen-Glycol Polyurethan, Polyäthylenglycol Polyurethan, Polypropylen-Glycöl Polyurethan

109824/ 1820 ₍:^;a.vCÄ8 % BADORIGIISlAt'

und Toluen-di-Isocyanat Polyurethan.

f) Stoffe der Polyolefin-Gruppe, wie

Polyäthylen Polypropylen, Polyäthylen-Monomer und Copolymere.

g) Stoffe der Poly oxy alkylen^Gruppe, wie

Polyäthylenglycol, Polypropylenglycol, Polyäthylen-Oxyd, Polyoxymethylen und Polyphenylen.

h) Stoffe der Verbindungen-Gruppe, wie

Polyt etrafluoräthylen (als Emulsion), Polytrifluoräthylen und Polyfluorpropylen.

Es ist nun für die Erfindung von äußerster Wichtigkeit, die Ausgangsstoffe für die Insel- und Matrixfasern in einer solchen Kombination zu wählen bzw. zu bestimmen, daß die Matrixfasern, wie nachstehend näher besehrieben, aus dem erzeugten Fasernbündel leicht entfernt werden können, so daß nur noch die Inselfasern in dem Bündel verbleiben. Es ist allerdings hier gleich darauf hinzuweisen, daß im Hinblick auf die Endeigenschaften des nach der Erfindung erwünschten Erzeugnisses es unerheblich ist, wenn nur ein Teil der Matrixfasern entfernt wird.

Wie oben bereits erwähnt, wird nach Formung von Bündeln aus Matrix und Inselfasern aus dieaen, ggf. unter Verwendung weiterer nach herkömmlichen Verfahren hergestellter Fasern, ein Gewebe aufgebaut. Dieser

109824/1820

BAD ORIGINAL

L 8082 9 -Τ

Webvorgang läßt sich mittels üblicher Ausrüstungen durchführen, al so beispielsweise mittels einer Krempelmaschine, einer Kr euzum wickel maschine oder einer Noppenwebemaschine,welch letztere sich insbesondere deshalb für sehr zweckmäßig erweist, weil sich dadurch in dem Gewebe die einzelnen Bündel bzw. Fasern einheitlich verteilen lassen.

Das Diagramm nach Fig. 4 zeigt die Relation zwischen dem Gehalt an ausgerichteten Faserbestandteilen innerhalb des Gewebes und der Steifheit g

des aus diesem Gewebe hergestellten Kunstleders. Dargestellt sind die Verhältnisse bei der Wahl von Polyester (Polyäthylenterephthalat-Faser) als Ausgangsstoff für die Inselfasern und Polyamid (Nylon 6) als Ausgangsstoff für die Matrixfasern, wobei jedes Bündel aus 35 %■ Inselfasern und 65 % Matrixfasern zusammengesetzt ist und eine Dicke von 4 Denier bei einer, geschnittenen Länge von 50 mm aufweist. Als zusätzliche, nach herkömmlichen Verfahren hergestellten Fasern verwendete man die gleiche Menge, also ebenfalls 100 %, in hohem Maße schrumpffähiger Polyester-Fasern (Polyäthyterephthalat-Iso-Phthalat-Copolymer) mit einer Dicke von 1, 5 Denier und einer geschnittenen Länge von 38 mm. Aus dem Diagramm ist nun erkennbar, daß je höher der Gehalt an Bündeln aus Matrix- und Inselfasern innerhalb des Gewebes ist, desto geringer die Steifheit des aus ihm hergestellten Kunstleders ist. Man kann also diese Steifheit des Kunstleders durch entsprechenden Aufbau des Gewebes sehr breit variieren, durch die Zufügung gewöhnlicher Fasern läßt sich eine verringerte Reißfestigkeit des Kunstleders wirksam erhöhen* Wählt man also

_BAD ORIGINAL

8082 J(O ■**>

als zusätzliche Fasern solche sehr hoher Zerreiß- oder Zügfestigkeit, dann ist diese Wahl bestimmend für die Reißfestigkeit des Kunstleders.

Nach der Herstellung des Gewebes wird dieses einem Nadelstanzen oder einem ähnlichen Vorgang zur Bildung eines Filzes unterworfen, in weichern dann die einzelnen Fasern bzw. Fasernbündel sehr stark und in kompliziertem Aufbau miteinander verschlungen sind. Es sei nun hier darauf hingewiesen, daß die wie oben beschrieben hergestellten Gewebe aus Bündeln mit Matrix- und Inselfasern diesem Nadelstanz- oder ähnlichen· Vorgang einzeln oder zusammen mit weiteren gewobenen Filzen, gewobenen Tuchen, gewirkten Tuchen oder nicht gewobenen Materialien in überlappendem Zustand unterworfen werden können, wodurch sich dann die Eigenschaften, insbesondere Weichheit der Oberfläche , Zerreißfestigkeit, isotropische Steifheit und Knitterfestigkeit, der herzustellenden Erzeugnisse sehr wirksam beeinflussen lassen. Die Dichtheit der Nadelstanzung wird bestimmt durch den Verwendungszweck des Enderzeugnisses, sie beträgt vorzugsweise zwischen 200 und 800 Nadeln/cm . Die Bildung des Filzes kann auch auf "Arachne"-, "Maliwatt"-, 'Malipol"- ode:rⁿACHV"- Maschinen vorgenommen werden, es kann also Gebrauch gemacht werden von einem Nadelstich-Klebe-Verfahren.

Nach der Bildung des Filzes wird dieser mit einer Lösung oder Emulsion elastischer Materialien behandelt, Verwendung findet hierbei "Naturgummi,-. Kunstgummi, wie Akrylnitril-Butadien-Copolymer-Guroitti, tiyi

1098 24/1820

-■"^:t ■""■■ 'BÄJÖ'ORIGINAL

Copolymer-Gummi, Polychloropren-Gummi, Pölybutadien-Gummi, Polyisopren-Gummi, Polyäthylen-Propylen-Gummi, Akrylat-Copolymer-Gummi und Silizium-Gummi, Polyurethan-Poly akrylat, Polyvinyl-Acetat und/oder Polyvinylchlorid. Diese Behandlung wird vorgenommen, um die einzelnen Bündel aus Matrix-und Inselfasern und die ggf. zusätzlich vorhandenen Fasern an ihren Berührungsstellen gegeneinander festzulegen bzw. um Hohlräume zwischen diesen Fasern auszufüllen. Diese zusätzlichen elastischen Materialien lassen sich in den Filz durch Immersion, Spritzen, Schäumen, Drucken oder sonstiges Bedecken in dem Aggregatszustand einer Lösung, einer Emulsion oder eines Pulvers einbringen, unter den verschiedenen Verfahren eignet sich für die Erfindung das immersionsverfahren am besten. Die dem Filz zugefügten elastischen Materialien werden dann in bekannter Art und Weise koaguliert.

Die Menge andern Filz zuzufügender elastischer Materialien bestimmt sich nach dem Verwendungszweck des Enderzeugnisses, sie sollte vorzugsweise zwischen 50 und 300 Gewicht sprOzenten, bezogen auf die Gesamtmenge der Inselfasern des Filzes, betragen. Durch die Zufügung dieser elastischen Materialien werden die mechanischen Eigenschaften des Enderzeugnisses wesentlich verbessert.

Nach der Zufügung der elastischen Materialien wird dann der Filz zur Entfernung der Matrixfasern mit einem geeigneten Lösungsmittel behandelt.

109824/1820

, .v,. BAD OBtGiNAL

Als Lösungsmittel muß dabei ein solches Verwendung finden, welches nicht die Inselfasern beschädigt oder auflöst und auch nicht die vorbeschriebene, durch die elastischen Materialien bewirkte Bindung aufhebt. Die Entfernung der Matrixfasern braucht nicht unbedingt auf chemischem Wege vorgenom- ⁼ men zu werden, denkbar sind auch physikalische Verfahren, wie Wärmebehandlung, falls Nylon 4, alpha-Methylakrylnitril oder Cellulose für die Matrixfasern Verwendung fanden.

Die Figuren 5, 6 bzw. 7, 6 bzw. 9, 10 zeigen in jeweiliger Gegenüberstellung Einzelheiten des Gefügeaufbaues eines nach herkömmlichen Verfahren und eines nach der Erfindung hergestellten Kunstleders. So zeigen die Figuren 5 und 6 die Verschlingung der einzelnen Fasernbündel, in welchem Zusammenhang darauf hinzuweisen ist, daß vor der Entfernung der Matrixfasern, wie vorbeschrieben, auch das Gefüge des erfindungsgemäßen Kunstleders eine Verschlingung der einzelnen Fasern bzw'. Fasernbündel aufweist, wie sie in Fig. 5 für das nach herkömmlichen Verfahren hergestellte Kunstleder dargestellt ist. Werden jedoch die Matrixfasern entfernt, und verbleiben demzufolge nach der Erfindung in den einzelnen Bündeln nur noch Inselfasern, dann ergibt sich ein Gefüge 4 nach Fig. 6, welches sich demzufolge aufbaut aus einer Vielzahl miteinander verschlungener. Bündel 5

mit sehr feinen Fasern 6. Diese Bündel sind durch eingeschlossene elastische Materialien 7 gegeneinander festgelegt.

Die Figuren 7 und 8 zeigen nun in Vergrößerung einen solchen Knotenpunkt zweier Bündel. Es ist.erken.nbar, daß die Faseria S und 8' des bekannten

L 8082

Kunstleders durch, das elastische Material -9nahezu unverrückbar gegeneinander festgelegt sind, während die Fasernbündel 10 und 10* des Kunstleders nach der Erfindung wegen des Vorhandenseins von Einzelfasern 11 im Bereich des elastischen Materials 12 sich gegenseitig verschieben lassen. Diese Eigenschaft des erfindungs gemäßen Kunstleders bedingt dessen ausgezeichnete Biegefähigkeit und Durchlässigkeit, die also umso größer ist je mehr sich die Einzelfasern 11 gegeneinander und gegenüber dem elastischen Material 12 verschieben lassen. Das bekannte Kunstleder konnte also ä deshalb nicht diese wünschenswerten Eigenschaften aufweisen, "weil die Fasern 8 und 8' wegen ihrer festen Einbettung in dem elastischen Material 9 sich weder in ihrer Längsrichtung noch in ihrer gegenseitigen relativen Zuordnung verschieben lassen, es ist erkennbar, daß die Fasernbündel 10 und 10' des Kunstleders nach der Erfindung wegen der Entfernung der Matrixfasern das elastische Material 12 mit Spiel durchdringen und daß außerdem deren Einzelfasern 11 sich in Längsrichtung der Bündel gegeneinander verschieben lassen. · - λ

Unter Hinweis auf die Figuren 9 und 10 ist zu bemerken, daß sich auch die Oberfläche des erfindungsgemäßen Kunstleders von der Oberfläche des vorbekannten Kunstleders sehr wesentlich dadurch unterscheidet, daß dort Faserstummel 14 relativ hoher Denierzahl über die Oberfläche des elastischen Materials 13 vorstehen, während hier eine Vielzahl sehr feiner Fasern 16 relativ kleiner Denierzahl über die Oberfläche des elastischen Materials 15 vorstehen. Das vorbekannte Kunstleder weist

EfAO OBiGtNAU

deshalb eine sehr rauhe und wenig griffige Oberfläche auf, während das .erfindungsgemäße Kunstleder eine samtartige Oberfläche aufweist, die in ihrem Erscheinungsbild derjenigen eines Wildleders entspricht.

Anstelle der Zufügung elastischer Materialien können dem. Filz erfindungsgemäß auch Kunststoffmaterialien zugefügt werden, unter welchen sich erweichtes Nylon 6, erweichtes Polyvinylchlorid oder Polyäthylen geringer Dichte am besten eignen.

Hinsichtlich der Eigenschaften des erfindungsgemäßen Kunstleders sei noch darauf hingewiesen, daß dieses sich gegenüber dem herkömmlichen Kunstleder insbesondere auch darin unterscheidet, daß es eine wesentlich verbesserte Dauerfestigkeit aufweist, was darauf zurückzuführen ist, daß eine- Konzentration von Zugkräften wirksam verhindert wird, indem diese auf einzelne, 'gegenseitig unabhängige Fasern erfindungs gemäß verteilt werden.

Die Herstellung der Ausgangsbündel aus Matrix- und Inselfasern kann neben der bereits beschriebenen Herstellungsart auch durch die Bündelung sehr feiner Filamente vorgenommen werden, wobei man dann wie folgt vorgeht. Man spinnt wiederum die einzelnen Fasern in der beschriebenen Art und Weise und eliminiert dann aus diesen die Matrixfasern, "um ein Bündel feiner Filamente zu erhalten. Diese Bündel sehr feiner Filamente werden verleimt und anschließend nach dem Ultraliodigescilwiridigkeits -

109824/1820

-**·>.'-£■:<■- o, _BAD ORIGINAL

L 8082 ■ /§~.

aufnahme verfahren gesponnen, es folgt ein Strecken nach dem Super streck 'verfahren, einSpinnen nach dem Luftdüsenverfahren und schließlich ein Spinnen nach Stichflammen -Spinnver fähr en. Als Klebemittel sollte dabei ein solches Verwendung finden, welches sich leicht mittels Wasser, einschließlich heißem Wasser oder einem sonstigen billigen chemischen Lösungs mittel, entfernen läßt, in Frage kommen dabei Stärke, Polyvinylalkohol, Polyvinylacetat, Polyakrylamid, Polyvinylpyxolidon, Polyvinyl-Latex, Polybutatien, Polyurethan und Polyester. In einem solchen Falle muß dann selbstverständlich dafür Vorsorge getroffen "werden, daß als dem Filz ζ u geführt es elastisches Material ein solches gewählt wird, welches • nicht aus dem Gefüge herausgelöst wird,wenn dieses Klebemittel entfernt wird. Stellt.man die feinen Filamente aus Polyethylenterephthalat her, dann können Dirnethylter;ephthalat,'Dirnethylisophthalat und Dixnethylorthophthalät als Klebemittel verwendet werden, und man verwendet dann als Lösungsmittel eine alkalische Lösung.

Schließlich ist noch darauf hinzuweisen, daß je nach Verwendungszweck " ™

dem nach dem erfindun^sgemäßen Verfahren hergestellten Enderzeugnis auch noch über die Vorerwähnten Eigenschaften zusätzliche Eigenschaften aufgegeben werden können, wenn man, wie bei der bekannten Herstellung von Kunstleder, ein Warmpressen, Färben, Schneiden, Versehen mit - wasserabstoßenden Mitteln usw. vorsieht. Unter diesem bekannten Verfahren wird das Polieren der Oberfläche des erfindungsgemäßen Kunst-,: leders für das wichtigste eracLLot, weil sich dadurch deren Qualität in

" 109824/1^20

1635684

L 8082

sehr wünschenswerter Weise verbessern läßt. Auch empfiehlt es sich, den Inselfasern nach Entfernung der Matrixfasern einen Kräuselfaktor aufzugeben, was wiederum nach herkömmlichen Verfahren durchgeführt werden kann.

Die nachfolgenden Beispiele dienen der Veranschaulichung der Erfindung, sie stellen bevorzugte Ausführungsformen dar, ohne damit den offenbarten Erfindungsgedanken in irgendeiner Richtung einzuschränken.

Ausführungsbeispiel· I

Es werden unter Bedingungen gemäß Tabelle 1 aus Insel- und Matrixfasern Fasernbündel hergestellt.

Tabelle 1

Inselfasern

Zu s ammens et zung Grundviskosität Menge

Matrixfasern Zusammensetzung " relative Viskosität Menge

Spinntemperatur

Anzahl von Inselfasern in einem
Bündel

Dicke eines Bündels Dicke einer Inselfaser Aufnahmegeschwindigkeit

Polyäthylenterephthalat mit. Q, 5% TiO, 0, 66 (in Orthochlorphenol bei 25°C) 30 Gewichtsteile

Nylon 6 mit 0, 5% TiO 2, 35 (in Schwefelsäure) 70 Gewicht steile

285°C

48

7, 5 Denie=r 0, 047 Denier 1000 m/min

10 982 4/1820

BAD ORIGINAL

;63S6B.4

L 8082 JfU

Nach dem Spinnen werden die hergestellten Bündel in einem Streckverhältnis von 4, 1 bei einer Temperatur von 175 C gestreckt, es werden ihnen 12 Krümpelungen auf einen Inch aufgegeben und es erfolgt dann bei einer Temperatur von 120 C über einen Zeitraum von 3 0 Min. eine Wärmebehandlung. Nach einem Schneiden in Längen von 51 mm werden die Bündel einer Kr euzumwickelmas chine (cross-wrapper) zugeführt,

/2

in welcher- sie zu einem Gewebe von 25 0 g/m Gewicht verwoben werden.

Vier solcher Gewebe werden aufeinandergelegt und nadelgestanzt in einer Dichte von 480 Nadeln/cm , der erhaltene Filz wird mit einer 50 %igen Lösung aus NBR-Latex mit einer solchen Menge behandelt, daß der Latexgehalt 70 % der Fasernbündel ausmacht. Anschließend wird der Latex durch Behandlung des Filzes über 5 Min. in einer 1, 5 %igen Kalziumchloridlösung koaguliert, der Filz wird dann über 50 Min. bei einer Temperatur von 120 C getrocknet und dann über 10 Min. mit Wasser von 80 C ausgewaschen. Nach Durchführung der Klebung wird der Filz auch noch über 30 Min. bei 24 C in Formylsäure behandelt, um damit die Matrixfasern» nämlich Nylon 6, zu entfernen.

In der nachfolgenden Tabelle 2 wird das Gefüge des erfindungsgemäßen Kunstleders mit demjenigen des vorbekannten Kunstleders verglichen.

108824/1S20 _{BAD 0RielNA}L

L 8082

Tabelle 2

Gefüge des erfindungs- Gefüge des vorbekannten gemäßen Kunstleders Kunstleders

Dicke der 'Einzelfasern	0, 047 ^d	4^d (Nylon 6)
Länge der Einzelfasern	51 mm	51 mm
elastisches Material	"NBR	NBR
Dicke des Erzeugnisses	1, 35 mm	1,3 0 rnm
Gewicht des Erzeugnisses	456 g/m	483 g/m²
Zugfestigkeit	14 kg/cm	. 12 kg/cm
Steifheit nach Gurley	350 mg	1850 mg
Biegefestigkeit bei -5 C	mehr als 1 000 000	weniger als 200 000

Das erfindungsgemäße Kunstleder weist ein Wildleder ähnliches Aussehen auf, es hat gegenüber dem vorbekannten Kunstleder wesentlich verbesserte mechanische Eigenschaften.

Ausführungsbeispiel II

Die Herstellung des Filzes erfolgt analog der Herstellung gemäß Ausführungsbeispiel I unter Verwendung der selben Fasermaterialien. Der Filz wird dann mit einer 15 "folgen DMF-Polyurethan-Lösung in einer solchen Menge behandelt, daß das Polyurethan 55 % der Fasern ausmacht. Nach einer Behandlung über 25 Min. in auf 30 C erwärmtem Wasser zur Koagulation des Polyurethans wird dann der Filz über-20 Min. ^: .;■ IOQ C getrocknet und anschließend über 30 Min. mit "Wasser von 8ü-"G ausgewaschen. Nach dem Klebeverfahren wird schließlich der FiIa noch mit

09824/1820
^w< ^- BAD ORIGINAL

iiWä^!-iV

; 1139664

L 8082 M '

einer Lösung behandelt, die aus 70 Gewichtsprozenten Kalziümchlorid und 30 Gewichtsprozenten Methanol besteht, diese Behandlung erfolgt über 30 Min. bei einer Temperatur von 50 C zur Entfernung der Matrixfasern, die ebenfalls wiederum aus Nylon 6 hergestellt sind. Nach dem Auswaschen mit Wasser wurde der Filz getrocknet, er wies in etwa die selben Eigenschaften wie das Erzeugnis nach dem Ausführungsbeispiei I auf. ·

Ausführungsbeispiel III "■.--"-■■■";." ' - Λ

Ein analog dem Ausführungsbeispiel I hergestellter Filz wird mit einer 40 %igen Lösung aus NBR-Latex in einer solchen Menge behandelt, daß ■

der Latex 5 0 % der in dem Filz enthaltenen Fasern ausmächt, über 5 Min. wird- dann bei einer Temperatur von 50 C der Latex in 15 ^»iger Kalziumchloridlösung koaguliert . Anschließend erfolgt eine Behandlung in 15 %iger Salzsäurelösung bei 90 C über 15 Min. zur Entfernung der Matrixfasern, welche auch hier wiederum aus Nylon 6 aufgebaut sind. Schließlich erfolgt noch ein Auswaschen mit Wasser, eine Trocknung und eine Auf- ä

teilung in Lagen von 0, 7 mm Dicke. Diese einzelnen Lägen werden in einer

Menge von 35Ό g/m mit einer Deckschicht aus 80 Gewichtsprozenten Polyurethan, 20 Gew^ichtsprozenten Ruß und 3 00 Gewichtsprozenten DMF bedeckt, diese Deckschicht wird unmittelbar anschließend durch Eintauchen in Wasser von 40 C koaguliert. Nach der Koagulation wird die Oberfläche gewaschen, geprägt und auf der Leder scheibe poliert.

Das hergestellte Erzeugnis weist eine färbige schafhautähnliche Oberfläche

109824/1820

L 8082

auf, es ist in seinen Eigenschaften mit Naturleder vergleichbar.

- Ausführungsbei spiel IV

Ein analog dem Ausführungsbeispiel I vorbereiteter Filz wird mit einem 15 Gewichtsprozente Polyurethan, 5 Gewichtsprozente Ruß und 80 Gewichts· Prozente DMF enthaltenden elastischen Material in einer solchen Menge behandelt, daß dieses 15 % der Fasern ausmacht. Unmittelbar nach der Behandlung mit die'sem elastischen Material wird der Filz mit der selben Deckschicht wie in dem Ausführungsbeispiel III bedeckt, diese Deckschicht dringt in den Filz und in das elastische Material ein. Elastisches Material und Deckschicht werden dann durch Eintauchen des Filzes in Wasser von 40 C koaguliert, wobei der Bestandteil DMF vollständig entfernt wird. Nach dem Trocknen werden die Matrixfasern analog dem Ausführungsbeispiel II entfernt, nach einem Auswaschen mit Wasser wird der Filz getrocknet, seine Oberfläche wird geprägt und anschließend mit Sandpapier poliert.

leder Das hergestellte Erzeugnis weist eine Rinds -/ähnliche Oberfläche auf, es

ist in seinen Eigenschaften dem Naturleder vergleichbar.

Ausfuhrungsbeispiel V

Analog dem Ausführungsbeispiel I wird aus 5 0 Gewichtsprozenten Polyalkylenterephthalat als Inselfasern und 50 Gewichtsprozenten Nylon 6 als

10 982A/1820

SAD ORIGINAL

16JMf 4

Matrixfasern, die ein Bündel von 5 x38 ram. ergeben, ein Gewebe hergestellt, welches anschließend nadelgestanzt, mit NBR-Latex verleimt und schließlich zur Entfernung der Matrixfasern mit einer 15 %igen Salzsäurelösung behandelt wird. Das Erzeugnis weist wiederum naturlederähnliche Eigenschaften auf. .

Ausfuhrungsbeispiel VI

Analog dem Ausführungsbeispiel I wird aus 30 Gewichtsprozenten Polypropylen als Inselfasern und 70 Gewichtsprozenten Polyäthylenterephthalat als Matrixfasern zur Bildung von Bündeln der Abmessungen 7 χ 76 mm ein Gewebe aufgebaut, welches anschließend nadelgestanzt, mit Polyurethan verleimt und mit 90 %iger Phenollösung zur Entfernung der Matrixfasern behandelt, wird. Das erhaltene Erzeugnis weist auch hier wiederum naturlederähnliche Eigenschaften auf.

Ausfuhrungsbeispiel VII

Analog dem Ausführungsbeispiel I werden aus 60 GewichtsprOzenten Polyäthylenterephthalat als Inselfasern und 40 Gewichtsprozenten Polystylen als Matrixfasern zur Bildung von Bündeln mit den Abmessungen 5, 7 χ 51 mm Gewebe aufgebaut, allerdings mit der Maßgabe, daß die Anzahl der Inselfasern in einem Bündel nicht 48 sondern. 72 beträgt. Dieses Gewebe wird nadelgestanzt, mit Polyurethan verleimt und mit Trichloräthylen zur Entfernung der Matrixfasern, behandelt. Das erhaltene Erzeugnis ist Wildlederähnlich, es weist mit diesem Naturleder ähnlicheEigenschaften auf.

109824/1820. . ■ ■ .

L 8082

Aüsführungsbeispiel· VIII

Analog dem Aüsführungsbeispiel VII wird aus 50 Gewichtsprozenten Nylon als Inselfaser und 50 Gewichtsprozenten Polystylen als Matrixfaser zur Bildung eines Bündels mit den Abmessung 4, 7 χ 51 mm ein Gewebe aufgebaut, welches anschließend ebenfalls nadelgestanzt, mit Polyurethan verleimt und mit Perchloräthylen zur Entfernung der Matrixfasern behandelt wird. Auch dieses Erzeugnis weist wiederum mit Naturleder vergleichbare Eigenschaften auf.

Ausführungsbeispiel· °IX

d Nach dem Ausführungsbeispiel I erhaltene Bündel der Abmessungen 1,5 χ mm werden in der Menge von 75 Gewichtsprozenten einem inliohem Maße schrumpffähigen Polyäthylenterephthalat-Copolymer mit 25 Gewichtsprozente! zugesetzt, es wird ein Gewebe aufgebaut, weiches anschließend nadelgestanzt, mit NBR-Latex verleimt und mit 15 %iger Salz säure lösung zur Entfernung der Matrixfasern behandelt wird. Nach der Entfernung der Matrixfasern wird das Gefüge zur Erzielung einer hohen Dichte mit kochendem Wasser behandelt, dabei schrumpfen die Fasern aus PoIyäthylenterephthalat-Copolymer, was zu einem Erzeugnis führt, welches in sehr starkem. Maße Wildleder ähnlich ist.

Aüsführungsbeispiel X

Faserbündel aus 30 Gewichtsprozenten Polyäthylenfcersphtliaiat als Insel» fasern und 70 Gewichtsprozenten Nylon 6 als Matrixfasarn. werden mit

109824/1820

' ™ BAD ORIGINAL

V 1835664

Lr 8082 S&

Formylsäure zur Entfernung der Matrixfäsern behandelt. Das so. erhaltene Filamentbündel enthält 48 Filamente von Q, 047 Denier. Die einzelnen FiIamentbündel werden nun mit teilweise verseiftem Polyvinylalkohol verleimt, es wird ihnen auf die Längeneinheit von einem Inch 5 bis 12 Kräuselungen mittels einer Kräuselmaschine nach vollständiger Trocknung aufgegeben, es erfolgt dann eine Aufteilung in Längen von 48 mm. Die in dieser Art und Weise verleimten Filamentbündel werden in einer Noppenwebmas chine

zu einem Gewebe aufgebaut, welches 650 g/m Gewicht aufweist, es erfolgt

2 '

dann die Nadelstanzung in einer-Dichte von 450 Nadeln/cm , Der erhaltene Filz wird mit 25 %iger DMF-Polyurethaniösung in einer solchen Menge behandelt, so daß 250 g Polyurethan in dem Filz enthalten sind, es erfolgt eine Behandlung mit heißem Wasser und dann eine Pressung unter Wärme, Das erhaltene Erzeugnis weist gegenüber allen anderen wildlederähnlichste Eigenschaften auf, insbesondere seine Biegefestigkeit von über einer Million, gemessen mit der "Nilcka"-Biegemaschine, liegt weit höher als die herkömmlichen Kunstleders, die zwischen 200 ÖQO und 5 00 000 liegt.

- Ausführungsbeispiel XI - .. ;

Nach dem mit hoher Geschwindigkeit arbeitenden Aüfnahrnespinnverfahren hergestellte Filamentbündel mit 10 Nylon 6-Filamenten/ voii 0, 9 Denier werden mittels CMC verleimt und in Stapelfasern von 51 mm: Länge zum Aufbau eines Gewebes zers-chnitten. Das Gewebe wird in einer Dichte von 380 Nadeln/cm nadelgestanzt und der erhaltene Filz wird dann analog *

109824/1820

L 8082 W

dem Ausführungsbeispiel VIII behandelt. Auch dieses Erzeugnis weist überragende wildlederähnliche Eigenschaften auf.

Ausführungsbeispiel XII

Nach dem Superstreckspinnverfahren hergestellte Filamente und el mit 12 Polyäthylenterephthalat-Filamenten von 0, 8 Denier werden mittels Polyvinylalkohol zum Aufbau eines Gewebes verleimt und dann analog dem Ausführungsbeispiel XI behandelt. Das erhaltene Erzeugnis weist insbesondere eine dem Naturleder ähnliche Biegefähigkeit auf.

In den nachfolgenden Tabellen 3 und 4 werden verschiedene nach der Erfindung hergestellte Erzeugnisse verglichen mit nach herkömmlichen Verfahren hergestellten Erzeugnissen unter Angabe der jeweiligen Versuchsbedingungen.

109824/1820 BADORiGINAL

L 8082

Tabelle 3

Proben Faser- Gewichts- Kerstellungs- elastische Dicke des

Nr. material anteile der verfahren " Materia- Erzeugnis-

Finzelfasern lien . ses

13 HOFC Polyester 3 0 analog Aus- NBR 0,7

Nylon 6 70 führungsbei-. spiel I

14	Il	π	Il	Il	1.5
15	It	M	Il	M	1,3
16	Il	M	i.l	SBR	1.4

Zum Gewöhnl. HS Nylon 50 Herkömml. NR 80% Vergleich Fasern Nylon 50 vermischte NBR 20 % 1,4 ~. Fasern

Il	Il	Il	Il	U	1,5
3

Il	M	II	Il	Il ■ :	1,4
4

5 " " -ⁿ " . 1,4

17 HOFC Polyester 35 analog Aus- NBR 1,8 ^v

Nylon 6 65 führungsbeispiel I

18 " " analog Aus- Polyurethan 2, 1

führungsbei-

spiel II .

Zum Gewöhnl, HS Polyester 30 Herkömml, NBR .. _1, 9

Vergleich Fasern Nylon 6 70 vermisch-

6 te Fasern

10 9824/1820

BAD ORIGINAL

Proben Faser- Gewichts- Herstellungs- elastische Dicke des

Nr. material anteile d» verfahren Materia- Erzeugnis·

Einzelfäsern Ixen ses

19 HOFC PET 60 analog Aus- keine 1,9

Polystylen 40 führungsbeispiel I

Zum Gewöhnl. Nylon 6 " keine 3,7

Vergleich Fasern

8 " PET " keine 1, 9

Abkürzungen:

NBR natürl. Butadien-Gummi HS stark schrumpf fähig

SBR Stylen-Butadien-Gummi PET Polyäthylenter ephthalat

NR Naturgummi HOFC stark ausgerichtete Fasernbündel

aus Insel- und Matrixfasern

109824/1820

BAÖORi&NAL

Tabelle 4_:

Proben Steifheit nach. Nr. Gurley	435 mg	315 0 mg	A: 183 mg B: 153 mg	Handhabung" (Greiftest)	Oberfläche■-. - ■ . (Reibetestj
13	601 mg		100 % gut	- - - 100 % gut
14	959 mg	2300 mg	It ■	It
15	1444 mg	315 0 rng	"It ". "	ti
16	Zum Vergleich 2 2500 mg	1043 mg	11	Il
(I 3	1518 mg	- 100 % schlecht	100 % schlecht-
I!	Zum Vergleich,- ü ""■".- 3889 mg	π*- ■ ■"" !	ti :
4	19 A: 25 mg B: 17 mg Zum Vergleich 7 A: 193 mg B: 133 mg
Il 5	8	Il	It ...-.""■
17	It-.	H " - - ■ '
18	1.00 % gut	; 100 % gUt
Il .
100 % schlecht	100 fo schlecht
100 % gut 100 % schlecht	100 % gut 100 % schlecht ·■ "
ti -.	Il : ^; -

109824/182

BAD OBIGlNAU

L8082

In vorstehender Tabelle 4 ist mit A die Steifheit nach Gurley einer Probe bezeichnet, die in Ausstoßrichtung des Erzeugnisses aus der Maschine entnommen wurde und mit B eine solche, die senkrecht zu djeser Ausstoßrichtung entnommen wurde. Die in der Spalte "Handhabung" und "Oberfläche" enthaltenen Werte leiten sich her von den Feststellungen neutraler Prüfer, die in Greif- und Reibetesten die jeweiligen Erzeugnisse einer Prüfung unterzogen, es ist festzustellen, daß bei dem Vergleich die erfindungsgemäß hergestellten Erzeugnisse einheitlich mit 100 % als gut bezeichnet wurden, während die vorbekannten Erzeugnisse dabei sehr = schlecht abschnitten.

109824/1820

Claims

L 8082 Ibvft)bb429 PATENTANSPRÜCHE :'

1. Verfahren zur Herstellung faseriger Stoffe, insbesondere naturlederähnlicher Stoffe, dadurch g e k e η η ζ e i c h η et, daß aus zwei Arten stark ausgerichteter Fasern, nämlich "Matrix"- und "Insel"-Fasern, nach Formung von Bündeln ein Gewebe aufgebaut wird, das durch Verschlingung der einzelnen Bündel dieses Gewebe zu einem Filz oder einem filzähnlichen Material weiter entwickelt und schließlich wenigstens ein (J

Teil der Matrixfasern entfernt wird. .

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die anfängliche Formung von Matrix- und Inselfasern enthaltenden Bündel durch ein Spinnen derart vorgenommen wird, daß die Inselfasern in wählbaren Längenabschnitten des Bündels immer in nahezu konstantem Verhältnis zu den Matrixfasern stehen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrixfasern und die Inselfasern aus verschiedenen Ausgangsstoffen gebildet werden.

4. Verfahren mindestens nach Anspruch 1, dadurch g e k e η n- z eich η e t, daß zum Aufbau des Gewebes zusätzliche, nach herkömm lichen Verfahren hergestellte Fasern verwendet werden.

109824/1820

5. Verfahren mindestens nach Anspruch 1, d a d u r c h gekennzeichnet, daß wenigstens eine Oberfläche des nach ihm hergestellten Erzeugnisses abschließend poliert wird.

6. Verfahren mindestens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Oberfläche des nach ihm hergestellten Erzeugnisses mit einer Deckschicht aus Hochpolymeren bedeckt wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennz eichnet, daß das nach ihm hergestellte Erzeugnis abschließend in dünne Einzellagen zerlegt wird.

8. Verfahren mindestens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem Gewebe weiterentwickelte Filz bzw. das filzähnliche Material mit elastischen Materialien zur gegenseitigen Festlegung der Fasernbündel behandelt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichn et, daß vor dem Koagulieren der elastischen Materialien wenigstens eine Oberfläche des Filzes bzw. des filzähnlichen Materials mit einem Hochpolymer bedeckt wird.

10. Verfahren zur Herstellung faseriger Stoffe, insbesondere naturleder- , ähnlicher Stoffe, dadurch gekennzeichnet, daß aus zwei

109824/1820

L 8082 - -■■:■;. , ^635864

Arten stark ausgerichteter Fasern, nämlich 'Matrix¹¹- und "Insel"-Fasern, nach Formung von Bündeln die Matrixfasern entfernt werden, daß nach einer anschließenden Verleimung ein zu einem. Filz oder firzähnlichem Material weiterzuentwickelndes Gewebe aufgebaut und schließlich eine Entleimung vorgenommen wird. - , ._-'-'■".

11. Verfahren zur Herstellung faseriger Stoffe, insbesondere riaturlederähnlicher Stoffe, dadurch gelee η η ζ ei c h η e t, daß eine Vielzahl feiner Filamente zu einer gebündelten Form gestreckt wird, daß die einzelnen Bündel verleimt, zu einem Filz aufgebaut und anschiieiSend wieder entleimt werden. ".._";': ·

12. Faseriges Erzeugnis, g e k en η ζ ei c h η e t du r eh eine Vielzahl miteinander verschlungener Bündel aus sehr feinen Fasern.

13. Faseriges Erzeugnis nach Anspruch 12, g e k e η η ζ ei c hrx e t .

d u r c h eine gegenseitige Verschiebbarkeit der einzelnen Fasern in f

jedem der Faserbündel. ; .

■

14. Faseriges Erzeugnis nach Anspruch 12 oder 13, g e k e η η ze i c hnet dur eh." die einzelnen Faserbündel gegeneinander festlegende elastische Materialien.

15. Faseriges Erzeugnis nach Anspruch 14, ge k e η η ζ e i c h η e t ₍d u r c h eine relative Vers chi ebb ärkeit der Faserbündel gegenüber den

10982Λ/1820

ORlOlNAL

elastischen Materialien.

16. Faseriges Erzeugnis nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch die Verwendung von Natur gummi, Kunstgummi, Polyurethan, Polyallylester, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat oder eine andere Vinylverbindung als elastisches Material.

17. Faseriges Erzeugnis mindestens nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine Dicke zwischen 0, 005 bis 0, 5 Denier der feinen Fasern der Fasernbündel.

18. Faseriges Erzeugnis nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine geschnittene Länge zwischen 25 und 100 mm der einzelnen Fasernbündel.

19. Faseriges Erzeugnis mindestens nach Anspruch 12, g e k e η η ζ e i c h. ™ net durch die Verwendung solcher Stoffe für die Formung der

feinen Fasern, welche die Fähigkeit zur Fasernbildung aufweisen.

20. Faseriges Erzeugnis nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 19, "gekennzeichnet durch wenigstens eine mit Hochpolymeren bedeckte Oberfläche.

21. Faseriges Erzeugnis nach einem, oder mehreren der Ansprüche 12 bis 20, g e k e η η -δ e i c h η et durch wenigstens eine

109824/1820

durch Prägen behandelte Oberfläche.

BAD ORiGiMAL

Leerseite

Γ ίΠ

y° So

Fig.

ι. ■- -j. I
■n K 2 ? —"■■. \- 2 r"/

o\

rizhuH

109824/1820

INSPECTED