DE1635664A1 - Verfahren zur Herstellung faseriger Stoffe,insbesondere naturlederaehnlicher Stoffe,und nach dem Verfahren hergestellte Erzeugnisse - Google Patents
Verfahren zur Herstellung faseriger Stoffe,insbesondere naturlederaehnlicher Stoffe,und nach dem Verfahren hergestellte ErzeugnisseInfo
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- DE1635664A1 DE1635664A1 DE1967T0035042 DET0035042A DE1635664A1 DE 1635664 A1 DE1635664 A1 DE 1635664A1 DE 1967T0035042 DE1967T0035042 DE 1967T0035042 DE T0035042 A DET0035042 A DE T0035042A DE 1635664 A1 DE1635664 A1 DE 1635664A1
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- D04H1/64—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives the bonding agent being applied in wet state, e.g. chemical agents in dispersions or solutions
Description
DSpS.-Ing. Kc-äns Lesser ·
8 MOnaSon 61, Cosimastrafje 81 . Telefon: (08Π) 483820 · ΤβΙβχι 05-24351
1) Toyo Rayon Co., Ltd. . L 8082
No. 2, Nihonbashi Muromachi 2-chome, ■ ,
Chuo-ku, Tokyo (Japan)
2) Hitelac Co., Ltd. No. 5, Nakanoshima 3-chome, Kita-ku
Osaka-shi, Osaka (Japan)
Osaka-shi, Osaka (Japan)
Verfahren zur Herstellung faseriger Stoffe, insbesondere naturlederähnlicher
Stoffe, und nach dem Verfahren hergestellte Erzeugnisse.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung faseriger Stoffe, insbesondere
naturlederähnlicher Stoffe. Sie befaßt sich also hauptsächlich
mit der Herstellung von Kunstleder mit dem Ziel, diesem so weitgehend wie möglich Eigenschaften von natürlichem Leder zu geben und damit die
in geringer Biegefähigkeit, Durchlässigkeit, großer Steifigkeit usw. resultierenden
und als nachteilig empfundenen Eigenschaften vorbekannten Kunstleders zu verbessern. In dieser Richtung weisende Versuche konnten
trotz der Erkenntnis, daß das natürliche Leder aus sehr feinen Kollagen-Fasern
aufgebaut ist, bislang insbesondere deshalb noch nicht zu einer
befriedigenden Lösung führen, weil es nicht gelungen ist, einen faserigen Stoff aus einer Vielzahl miteinander verschlungener Bündel aus solchen
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sehr feinen Fasern herzustellen, welche das Gefüge des Näturleders darstellen. Hinsichtlich dieses Gefüge s wäre noch darauf hinzuweisen, daß
die einzelnen Kollagen-Fasern nicht aneinander kleben, sie verschieben sich also gegeneinander, wenn das Naturleder einer Deformierung unterworfen
wird. Die Versuche zur künstlichen Herstellung eines solchen Gefüges mußten nun an der Schwierigkeit der Herstellung solch äußerst feiner
Fasern nach herkömmlichen Spinnverfahren scheitern, selbst wenn dies
gelungen wäre, wäre, es immer noch äußerst schwierig gewesen, diese
feinen Fasern zu einem Gewebe zu verweben, wenn man dabei von den üblichen Webmethoden Gebrauch gemacht hätte. Weiterhin kann es in diesem
Zusammenhang als nahezu unmöglich angesehen werden, ein aus solch feinen
Fasern aufgebautes Gewebe mit Nadeln auszustanzen, denn die Fasern
könnten den beim Stanzen auftretenden Stoßkräften keinen Widerstand leisten. Schließlich sind die Versuche noch daran gescheitert, daß es nicht gelingen
konnte, die äußerst feinen Fasern zu einem Bündel zusammenzufassen,
fe selbst wenn dies gelungen wäre, hätte immer noch die Schwierigkeit bestanden,
diese Faserbündel miteinander zu verschlingen bei gleichzeitiger Vorsorge für eine strenge Ausrichtung gemäß derjenigen des Naturleders.
■ Es ist nun in diesem Zusammenhang darauf hinzuweisen, daß in bisherigen
Herstellungsverfahren von Kunstleder sog. "Makkaroni"-Fasern, also
einen Hohlraum aufweisende Fasern, Verwendung fanden, von welchen man glaubte, daß sie dem Material eine ausreichende Biegefähigkeit und
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Weichheit zu verleihen vermögen. Es ist aber darauf hinzuweisen, daß
solche "Makkaroni"-Fasern nicht über ein kontinuierliches Gefüge von
Faserbündeln verfügen, deren äußerst feine Fasern das aus Kollagen-Fasern
aufgebaute Gefüge des Naturleders ausmachen. Es ist folglich
unmöglich zu erwarten, daß ein solches Kunstleder die gleiche ■Biegefähigkeit
und Weichheit aufweist wie ein Natur leder, womit das mit der Erfindung
erstrebte Ziel ausreichend klar umrissen sein dürfte. Der Erfindung liegt also
die Aufgabe zugrunde, insbesondere ein Kunstleder zu schaffen, welches ä
in seinem Gefüge dem Naturleder am nächsten kommt.' Dieses Gefüge muß
aus miteinander verschlungenen Bündeln aus äußerst feinen Fasern aufgebaut sein, und diese Fasern müssen sich gegeneinander verschieben lassen,
wenn das Material einer Deformierung unterworfen wird.
Die Lösung der Aufgabe wird.in einem Herstellungsverfahren gesehen,
das nachstehend an Hand der Zeichnung in seinen einzelnen Verfahrensschritten
in gleichem Umfange beschrieben werden soll wie das Gefüge
der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Materialien.
Die Zeichnung zeigt:
Fig. 1 ein Blockdiagramm zur Darstellung der einzelnen Verfahrens schritte,
Fig. 2 eine Perspektivansicht eines Material nach der Erfindung,
Figuren 3Ä bis 3J ■
Querschnitte nach der Linie III-III der Fig» 2,
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BAD
Fig. 4 ein Diagramm zur Veranschaulichung der Relation zwischen dem Gehalt an ausgerichteten Faserbestandteilen innerhalb des
Gewebes und der Steifheit des daraus hergestellten Kinstleders,
Figuren 5 "und 6
perspektivische Ansichten der das Gefüge des vorbekannten
Kunstleders und des Kunstleders nach der Erfindung aufbauende Faser schlingen,
Figuren 7 und 8
perspektivische Ansichten eines Kreuzungspunktes -zweier
Faserschlingen in einem vorbekannten Kunstleder bzw. in einerr Kunstleder nach der Erfindung, und
Figuren 9 und 10
Oberflächenansichten eines vorbekannten Kunstleders bzw. eines Kunstleders nach der Erfindung.
Nach dem Blockdiagramm der Fig. 1 gliedert sich das erfindungsgemäße
Verfahren nach der einleitenden Bereitstellung von Bündeln mit stark ausgerichteten
Fasern hauptsächlich in vier Verfahrensschritte, nämlich in die Bildung eines Gewebes, die Bildung eines Filzes oder filzähnlichen
Materiales, die Zufügung elastischer Stoffe und die Entfernung wenigstens
einer der Komponenten aus dem Filz bzw. filzähnlichen Material.
Die einleitende Herstellung von Bündeln aus stark ausgerichteten Fasern
wird durch ein gleichzeitiges Spinnen von wenigstens zwei Faser arten
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L 8082 Γ
mittels einer Spinndüse in einer solchen Art und Weise vorgenommen,
daß das gesponnene Filament einen Querschnitt aufweist, wie er in den
Figuren 3A bis 3J dargestellt wurde. Auf die eine Faserart soll nachstehend
mit "Matrix"-Fasern und auf die andere Faserart mit "Insel"-Fasern Bezug genommen werden, es sind die Matrixfasern, welche nach dem oben
erwähnten abschließenden Verfahrens schritt wenigstens zum Teil entfernt
werden.
Das mittels einer Spinndüse erzeugte Filament oder Bündel ist in Fig. 2
perspektivisch dargestellt. Dieses Bündel 1 ist aufgebaut aus Matrixfasern und einer Vielzahl Inselfasern 3, welch letztere innerhalb der Matrixfasern
feinverteilt angeordnet sind. Aus diesem Bündel müssen nun die Matrix-fasern entfernt werden, so daß die verbleibenden Inselfasern ein Bündel
bilden, welches in ihnen mit-den äußerst feinen Fasern, die einheitlich
ausgerichtet sind, aufgebaut ist. Es könnte zwar auch daran gedacht werden, die Inselfasern aus diesem Bündel 1 zu entfernen, dies würde aber zur
Formung eines zahlreiche Hohlräume aufweisenden Bündels führen, welches
für das Ziel der vorliegenden Erfindung jedoch keine entsprechenden Vorteile
bringen würde.
Die geschnittene Länge des Fasernbündels 1 beträgt 25 bis 100 mm, vorzugsweise
30 - 80 mm und seine Dicke bewegt sich zwischen 1, 0 und 20
Denier, vorzugsweise zwischen 1,5 und 7 Denier. Diese Dicke entspricht
in etwa derjenigen der nach herkömmlichen Verfahren hergestellten feinen
Fasern· 10 9824/1820 ,
Die Anzahl und das Verhältnis der Inselfasern in Bezug auf die Matrixfasern
sollte so gewählt werden, da/3 die Dicke des ausschließlich aus ...
Inselfasern nach Entfernung der Matrixfasern zusammengesetzten Bündel
zwischen 0, 5 und 0, 005Denier beträgt, vorzugsweise zwischen 0, 10 und
0, 01 Denier. Diese Dicke konnte bislang nach den herkömmlichen Verfahren
nur in den seltensten Fällen erreicht werden.
Die Figuren 3A bis 3J zeigen mögliche Querschnittsformen des aus Matrix und
Inselfasern aufgebauten Fasernbündels 1, in welchem Zusammenhang zunächst erkennbar ist, daß dieses Fasernbündel nicht immer exakt eine
Kreisform gemäß den Figuren 2 und 3A aufweisen muß, vielmehr auch "deformierte" Querschnittsformen auftreten können, die jedoch keinesfalls
das e rf indungs gemäße Erzeugnis in seinen Eigenschaften zu beeinflussen vermögen. Erkennbar ist weiterhin, daß unabhängig von den einzelnen
Querschnittsformen das Verhältnis von Matrix-und Inselfasern in allen
Fällen etwa konstant ist.
Die Matrix- und Inselfasern des Fasernbündels 1 können nun aus folgenden
Stoffen hergestellt sein:
a) Stoffe der Polyester-Gruppe, wie
Polyäthylenterephthalat, Polyäthylenterephthalat-Icophthalat Copolymer,
Polyäthylenterephthalat-Adipat Copolymer, Polyäthylenterephthalat-Phthalat
Copolymer, Polyethylenterephthalat-T rimeditat Copolymer, Polyäthylenterephthalat-Sebac at Copolymer, Polyäthylenterephthalat-Sccinat Copolymer,
Pciyäthyleii-Diäthylen Glycol Copolymer Cyclohexan-Polyester, PoIy-
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äthylensebacat undPlyäthylenadipat.
b) Stoffe der Polyamid-Gruppe, wie
Nylon 6,- Nylon 66, Nylon 12, Nylon 4, Nylon 10, Nylon 11, Copolymer von
Nylon 6 mit Nylon 66, Copolymer von Nylon 6 mit Nylon 10, Copolymer von
Nylon 6 mit Isophthalamid, Copolymer von Nylon 6 mit Polyoxyäthylen-di-Amin,
Copolymer von.Nylon 66 mit Polyoxyäthylen-di-Amin, vermischtes
Polymer von Nylon 66 mit Polyäthylenglycol, vermischtes Polymer von-Nylon
6 mit Polyäthylenglycol, vermischtes Polymer von Nylon 6 mit vor- |
erwähnten Copolymeren, vermischtes Polymer von Nylon 66 mit vorerwähnten
Copolymer en, aromatisches Polyamid, wie Polymethaphenylen-Isophthalamid, Poly-N-Methyl-p-Phenylenterep^hthalamid.,
e) Stoffe der Cellulose-Gruppe, wie -
Viscoserayon, Viscose aus Cupraammoniumcellulose, Celluloseacetat,
Cianoäthyl-Cellulose.
d) Stoffe der Verbindungen-Gruppe, wie λ
Poly stylen, Poly stylen Copolymer, Polyacrylonitril Copolymer mit wenigstens einem Bestandteil an Akrylsäuremethylester, Methylmethakrylat,
Ä'thylakrylat, Natriurnstylensulphonat, Natriumallyl-Sulphonat und -Stylen,
Polyvinylidenchlorid und Po Iy vinyl -Alkohol.
e) Stoffe der Polyurethan-Gruppe, wie
Di-Phenylmethan-diisocyanat Polyurethan, Polyteträmethylen-Glycol Polyurethan,
Polyäthylenglycol Polyurethan, Polypropylen-Glycöl Polyurethan
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(:^;a.vCÄ8 % BADORIGIISlAt'
und Toluen-di-Isocyanat Polyurethan.
f) Stoffe der Polyolefin-Gruppe, wie
Polyäthylen Polypropylen, Polyäthylen-Monomer und Copolymere.
g) Stoffe der Poly oxy alkylen^Gruppe, wie
Polyäthylenglycol, Polypropylenglycol, Polyäthylen-Oxyd, Polyoxymethylen
und Polyphenylen.
h) Stoffe der Verbindungen-Gruppe, wie
Polyt etrafluoräthylen (als Emulsion), Polytrifluoräthylen und Polyfluorpropylen.
Es ist nun für die Erfindung von äußerster Wichtigkeit, die Ausgangsstoffe
für die Insel- und Matrixfasern in einer solchen Kombination zu wählen
bzw. zu bestimmen, daß die Matrixfasern, wie nachstehend näher besehrieben,
aus dem erzeugten Fasernbündel leicht entfernt werden können, so daß nur noch die Inselfasern in dem Bündel verbleiben. Es ist allerdings
hier gleich darauf hinzuweisen, daß im Hinblick auf die Endeigenschaften
des nach der Erfindung erwünschten Erzeugnisses es unerheblich ist, wenn
nur ein Teil der Matrixfasern entfernt wird.
Wie oben bereits erwähnt, wird nach Formung von Bündeln aus Matrix und
Inselfasern aus dieaen, ggf. unter Verwendung weiterer nach herkömmlichen Verfahren hergestellter Fasern, ein Gewebe aufgebaut. Dieser
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Webvorgang läßt sich mittels üblicher Ausrüstungen durchführen, al so
beispielsweise mittels einer Krempelmaschine, einer Kr euzum wickel maschine oder einer Noppenwebemaschine,welch letztere sich insbesondere
deshalb für sehr zweckmäßig erweist, weil sich dadurch in dem Gewebe
die einzelnen Bündel bzw. Fasern einheitlich verteilen lassen.
Das Diagramm nach Fig. 4 zeigt die Relation zwischen dem Gehalt an
ausgerichteten Faserbestandteilen innerhalb des Gewebes und der Steifheit g
des aus diesem Gewebe hergestellten Kunstleders. Dargestellt sind die
Verhältnisse bei der Wahl von Polyester (Polyäthylenterephthalat-Faser)
als Ausgangsstoff für die Inselfasern und Polyamid (Nylon 6) als Ausgangsstoff
für die Matrixfasern, wobei jedes Bündel aus 35 %■ Inselfasern und
65 % Matrixfasern zusammengesetzt ist und eine Dicke von 4 Denier bei
einer, geschnittenen Länge von 50 mm aufweist. Als zusätzliche, nach
herkömmlichen Verfahren hergestellten Fasern verwendete man die gleiche Menge, also ebenfalls 100 %, in hohem Maße schrumpffähiger Polyester-Fasern
(Polyäthyterephthalat-Iso-Phthalat-Copolymer) mit einer Dicke
von 1, 5 Denier und einer geschnittenen Länge von 38 mm. Aus dem Diagramm
ist nun erkennbar, daß je höher der Gehalt an Bündeln aus Matrix-
und Inselfasern innerhalb des Gewebes ist, desto geringer die Steifheit
des aus ihm hergestellten Kunstleders ist. Man kann also diese Steifheit des Kunstleders durch entsprechenden Aufbau des Gewebes sehr breit
variieren, durch die Zufügung gewöhnlicher Fasern läßt sich eine verringerte Reißfestigkeit des Kunstleders wirksam erhöhen* Wählt man also
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als zusätzliche Fasern solche sehr hoher Zerreiß- oder Zügfestigkeit,
dann ist diese Wahl bestimmend für die Reißfestigkeit des Kunstleders.
Nach der Herstellung des Gewebes wird dieses einem Nadelstanzen oder
einem ähnlichen Vorgang zur Bildung eines Filzes unterworfen, in weichern
dann die einzelnen Fasern bzw. Fasernbündel sehr stark und in kompliziertem Aufbau miteinander verschlungen sind. Es sei nun hier darauf
hingewiesen, daß die wie oben beschrieben hergestellten Gewebe aus Bündeln mit Matrix- und Inselfasern diesem Nadelstanz- oder ähnlichen·
Vorgang einzeln oder zusammen mit weiteren gewobenen Filzen, gewobenen Tuchen, gewirkten Tuchen oder nicht gewobenen Materialien in überlappendem
Zustand unterworfen werden können, wodurch sich dann die Eigenschaften,
insbesondere Weichheit der Oberfläche , Zerreißfestigkeit, isotropische Steifheit und Knitterfestigkeit, der herzustellenden Erzeugnisse
sehr wirksam beeinflussen lassen. Die Dichtheit der Nadelstanzung wird
bestimmt durch den Verwendungszweck des Enderzeugnisses, sie beträgt vorzugsweise zwischen 200 und 800 Nadeln/cm . Die Bildung des Filzes
kann auch auf "Arachne"-, "Maliwatt"-, 'Malipol"- ode:rnACHV"- Maschinen
vorgenommen werden, es kann also Gebrauch gemacht werden von einem
Nadelstich-Klebe-Verfahren.
Nach der Bildung des Filzes wird dieser mit einer Lösung oder Emulsion
elastischer Materialien behandelt, Verwendung findet hierbei "Naturgummi,-.
Kunstgummi, wie Akrylnitril-Butadien-Copolymer-Guroitti, tiyi
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-■":t ■""■■ 'BÄJÖ'ORIGINAL
Copolymer-Gummi, Polychloropren-Gummi, Pölybutadien-Gummi,
Polyisopren-Gummi, Polyäthylen-Propylen-Gummi, Akrylat-Copolymer-Gummi
und Silizium-Gummi, Polyurethan-Poly akrylat, Polyvinyl-Acetat
und/oder Polyvinylchlorid. Diese Behandlung wird vorgenommen, um die
einzelnen Bündel aus Matrix-und Inselfasern und die ggf. zusätzlich vorhandenen
Fasern an ihren Berührungsstellen gegeneinander festzulegen
bzw. um Hohlräume zwischen diesen Fasern auszufüllen. Diese zusätzlichen
elastischen Materialien lassen sich in den Filz durch Immersion, Spritzen,
Schäumen, Drucken oder sonstiges Bedecken in dem Aggregatszustand
einer Lösung, einer Emulsion oder eines Pulvers einbringen, unter den
verschiedenen Verfahren eignet sich für die Erfindung das immersionsverfahren
am besten. Die dem Filz zugefügten elastischen Materialien werden dann in bekannter Art und Weise koaguliert.
Die Menge andern Filz zuzufügender elastischer Materialien bestimmt sich
nach dem Verwendungszweck des Enderzeugnisses, sie sollte vorzugsweise
zwischen 50 und 300 Gewicht sprOzenten, bezogen auf die Gesamtmenge
der Inselfasern des Filzes, betragen. Durch die Zufügung dieser elastischen
Materialien werden die mechanischen Eigenschaften des Enderzeugnisses
wesentlich verbessert.
Nach der Zufügung der elastischen Materialien wird dann der Filz zur
Entfernung der Matrixfasern mit einem geeigneten Lösungsmittel behandelt.
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, .v,. BAD OBtGiNAL
Als Lösungsmittel muß dabei ein solches Verwendung finden, welches nicht
die Inselfasern beschädigt oder auflöst und auch nicht die vorbeschriebene, durch die elastischen Materialien bewirkte Bindung aufhebt. Die Entfernung
der Matrixfasern braucht nicht unbedingt auf chemischem Wege vorgenom-
= men zu werden, denkbar sind auch physikalische Verfahren, wie Wärmebehandlung,
falls Nylon 4, alpha-Methylakrylnitril oder Cellulose für die
Matrixfasern Verwendung fanden.
Die Figuren 5, 6 bzw. 7, 6 bzw. 9, 10 zeigen in jeweiliger Gegenüberstellung
Einzelheiten des Gefügeaufbaues eines nach herkömmlichen Verfahren und eines nach der Erfindung hergestellten Kunstleders. So zeigen die
Figuren 5 und 6 die Verschlingung der einzelnen Fasernbündel, in welchem
Zusammenhang darauf hinzuweisen ist, daß vor der Entfernung der Matrixfasern, wie vorbeschrieben, auch das Gefüge des erfindungsgemäßen Kunstleders eine Verschlingung der einzelnen Fasern bzw'. Fasernbündel aufweist,
wie sie in Fig. 5 für das nach herkömmlichen Verfahren hergestellte Kunstleder
dargestellt ist. Werden jedoch die Matrixfasern entfernt, und verbleiben
demzufolge nach der Erfindung in den einzelnen Bündeln nur noch
Inselfasern, dann ergibt sich ein Gefüge 4 nach Fig. 6, welches sich demzufolge aufbaut aus einer Vielzahl miteinander verschlungener. Bündel 5
mit sehr feinen Fasern 6. Diese Bündel sind durch eingeschlossene elastische
Materialien 7 gegeneinander festgelegt.
Die Figuren 7 und 8 zeigen nun in Vergrößerung einen solchen Knotenpunkt
zweier Bündel. Es ist.erken.nbar, daß die Faseria S und 8' des bekannten
L 8082
Kunstleders durch, das elastische Material -9nahezu unverrückbar gegeneinander
festgelegt sind, während die Fasernbündel 10 und 10* des Kunstleders
nach der Erfindung wegen des Vorhandenseins von Einzelfasern 11
im Bereich des elastischen Materials 12 sich gegenseitig verschieben lassen. Diese Eigenschaft des erfindungs gemäßen Kunstleders bedingt dessen ausgezeichnete Biegefähigkeit und Durchlässigkeit, die also umso größer ist
je mehr sich die Einzelfasern 11 gegeneinander und gegenüber dem elastischen Material 12 verschieben lassen. Das bekannte Kunstleder konnte also ä
deshalb nicht diese wünschenswerten Eigenschaften aufweisen, "weil die
Fasern 8 und 8' wegen ihrer festen Einbettung in dem elastischen Material
9 sich weder in ihrer Längsrichtung noch in ihrer gegenseitigen relativen Zuordnung verschieben lassen, es ist erkennbar, daß die Fasernbündel 10
und 10' des Kunstleders nach der Erfindung wegen der Entfernung der Matrixfasern das elastische Material 12 mit Spiel durchdringen und daß
außerdem deren Einzelfasern 11 sich in Längsrichtung der Bündel gegeneinander
verschieben lassen. · - λ
Unter Hinweis auf die Figuren 9 und 10 ist zu bemerken, daß sich auch
die Oberfläche des erfindungsgemäßen Kunstleders von der Oberfläche des vorbekannten Kunstleders sehr wesentlich dadurch unterscheidet, daß
dort Faserstummel 14 relativ hoher Denierzahl über die Oberfläche des
elastischen Materials 13 vorstehen, während hier eine Vielzahl sehr feiner Fasern 16 relativ kleiner Denierzahl über die Oberfläche des
elastischen Materials 15 vorstehen. Das vorbekannte Kunstleder weist
deshalb eine sehr rauhe und wenig griffige Oberfläche auf, während das
.erfindungsgemäße Kunstleder eine samtartige Oberfläche aufweist, die
in ihrem Erscheinungsbild derjenigen eines Wildleders entspricht.
Anstelle der Zufügung elastischer Materialien können dem. Filz erfindungsgemäß
auch Kunststoffmaterialien zugefügt werden, unter welchen sich erweichtes Nylon 6, erweichtes Polyvinylchlorid oder Polyäthylen geringer
Dichte am besten eignen.
Hinsichtlich der Eigenschaften des erfindungsgemäßen Kunstleders sei
noch darauf hingewiesen, daß dieses sich gegenüber dem herkömmlichen
Kunstleder insbesondere auch darin unterscheidet, daß es eine wesentlich
verbesserte Dauerfestigkeit aufweist, was darauf zurückzuführen ist, daß eine- Konzentration von Zugkräften wirksam verhindert wird, indem diese
auf einzelne, 'gegenseitig unabhängige Fasern erfindungs gemäß verteilt
werden.
Die Herstellung der Ausgangsbündel aus Matrix- und Inselfasern kann
neben der bereits beschriebenen Herstellungsart auch durch die Bündelung
sehr feiner Filamente vorgenommen werden, wobei man dann wie folgt vorgeht. Man spinnt wiederum die einzelnen Fasern in der beschriebenen
Art und Weise und eliminiert dann aus diesen die Matrixfasern, "um ein Bündel feiner Filamente zu erhalten. Diese Bündel sehr feiner Filamente
werden verleimt und anschließend nach dem Ultraliodigescilwiridigkeits -
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-**·>.'-£■:<■- o, BAD ORIGINAL
L 8082 ■ /§~.
aufnahme verfahren gesponnen, es folgt ein Strecken nach dem Super streck 'verfahren,
einSpinnen nach dem Luftdüsenverfahren und schließlich ein
Spinnen nach Stichflammen -Spinnver fähr en. Als Klebemittel sollte dabei
ein solches Verwendung finden, welches sich leicht mittels Wasser, einschließlich
heißem Wasser oder einem sonstigen billigen chemischen Lösungs mittel, entfernen läßt, in Frage kommen dabei Stärke, Polyvinylalkohol,
Polyvinylacetat, Polyakrylamid, Polyvinylpyxolidon, Polyvinyl-Latex,
Polybutatien, Polyurethan und Polyester. In einem solchen Falle muß
dann selbstverständlich dafür Vorsorge getroffen "werden, daß als dem
Filz ζ u geführt es elastisches Material ein solches gewählt wird, welches
• nicht aus dem Gefüge herausgelöst wird,wenn dieses Klebemittel entfernt wird. Stellt.man die feinen Filamente aus Polyethylenterephthalat
her, dann können Dirnethylter;ephthalat,'Dirnethylisophthalat und Dixnethylorthophthalät
als Klebemittel verwendet werden, und man verwendet dann
als Lösungsmittel eine alkalische Lösung.
Schließlich ist noch darauf hinzuweisen, daß je nach Verwendungszweck " ™
dem nach dem erfindun^sgemäßen Verfahren hergestellten Enderzeugnis
auch noch über die Vorerwähnten Eigenschaften zusätzliche Eigenschaften
aufgegeben werden können, wenn man, wie bei der bekannten Herstellung
von Kunstleder, ein Warmpressen, Färben, Schneiden, Versehen mit
- wasserabstoßenden Mitteln usw. vorsieht. Unter diesem bekannten Verfahren wird das Polieren der Oberfläche des erfindungsgemäßen Kunst-,:
leders für das wichtigste eracLLot, weil sich dadurch deren Qualität in
" 109824/1^20
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L 8082
sehr wünschenswerter Weise verbessern läßt. Auch empfiehlt es sich,
den Inselfasern nach Entfernung der Matrixfasern einen Kräuselfaktor aufzugeben, was wiederum nach herkömmlichen Verfahren durchgeführt
werden kann.
Die nachfolgenden Beispiele dienen der Veranschaulichung der Erfindung,
sie stellen bevorzugte Ausführungsformen dar, ohne damit den offenbarten
Erfindungsgedanken in irgendeiner Richtung einzuschränken.
Es werden unter Bedingungen gemäß Tabelle 1 aus Insel- und Matrixfasern
Fasernbündel hergestellt.
Inselfasern
Zu s ammens et zung Grundviskosität Menge
Matrixfasern Zusammensetzung " relative Viskosität
Menge
Spinntemperatur
Anzahl von Inselfasern in einem
Bündel
Bündel
Dicke eines Bündels Dicke einer Inselfaser Aufnahmegeschwindigkeit
Polyäthylenterephthalat mit. Q, 5% TiO, 0, 66 (in Orthochlorphenol bei 25°C)
30 Gewichtsteile
Nylon 6 mit 0, 5% TiO 2, 35 (in Schwefelsäure)
70 Gewicht steile
285°C
48
7, 5 Denie=r 0, 047 Denier
1000 m/min
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BAD ORIGINAL
;63S6B.4
L 8082 JfU
Nach dem Spinnen werden die hergestellten Bündel in einem Streckverhältnis
von 4, 1 bei einer Temperatur von 175 C gestreckt, es werden
ihnen 12 Krümpelungen auf einen Inch aufgegeben und es erfolgt dann
bei einer Temperatur von 120 C über einen Zeitraum von 3 0 Min. eine
Wärmebehandlung. Nach einem Schneiden in Längen von 51 mm werden
die Bündel einer Kr euzumwickelmas chine (cross-wrapper) zugeführt,
/2
in welcher- sie zu einem Gewebe von 25 0 g/m Gewicht verwoben werden.
Vier solcher Gewebe werden aufeinandergelegt und nadelgestanzt in einer
Dichte von 480 Nadeln/cm , der erhaltene Filz wird mit einer 50 %igen
Lösung aus NBR-Latex mit einer solchen Menge behandelt, daß der Latexgehalt
70 % der Fasernbündel ausmacht. Anschließend wird der Latex
durch Behandlung des Filzes über 5 Min. in einer 1, 5 %igen Kalziumchloridlösung
koaguliert, der Filz wird dann über 50 Min. bei einer Temperatur von 120 C getrocknet und dann über 10 Min. mit Wasser von 80 C ausgewaschen. Nach Durchführung der Klebung wird der Filz auch noch über
30 Min. bei 24 C in Formylsäure behandelt, um damit die Matrixfasern»
nämlich Nylon 6, zu entfernen.
In der nachfolgenden Tabelle 2 wird das Gefüge des erfindungsgemäßen
Kunstleders mit demjenigen des vorbekannten Kunstleders verglichen.
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L 8082
Gefüge des erfindungs- Gefüge des vorbekannten gemäßen Kunstleders Kunstleders
Dicke der 'Einzelfasern | 0, 047 d | 4d (Nylon 6) |
Länge der Einzelfasern | 51 mm | 51 mm |
elastisches Material | "NBR | NBR |
Dicke des Erzeugnisses | 1, 35 mm | 1,3 0 rnm |
Gewicht des Erzeugnisses | 456 g/m | 483 g/m2 |
Zugfestigkeit | 14 kg/cm | . 12 kg/cm |
Steifheit nach Gurley | 350 mg | 1850 mg |
Biegefestigkeit bei -5 C | mehr als 1 000 000 | weniger als 200 000 |
Das erfindungsgemäße Kunstleder weist ein Wildleder ähnliches Aussehen
auf, es hat gegenüber dem vorbekannten Kunstleder wesentlich verbesserte
mechanische Eigenschaften.
Die Herstellung des Filzes erfolgt analog der Herstellung gemäß Ausführungsbeispiel
I unter Verwendung der selben Fasermaterialien. Der Filz wird dann mit einer 15 "folgen DMF-Polyurethan-Lösung in einer solchen
Menge behandelt, daß das Polyurethan 55 % der Fasern ausmacht. Nach
einer Behandlung über 25 Min. in auf 30 C erwärmtem Wasser zur Koagulation
des Polyurethans wird dann der Filz über-20 Min. : .;■ IOQ C
getrocknet und anschließend über 30 Min. mit "Wasser von 8ü-"G ausgewaschen.
Nach dem Klebeverfahren wird schließlich der FiIa noch mit
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w< ^- BAD ORIGINAL
w< ^- BAD ORIGINAL
iiWä!-iV
; 1139664
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einer Lösung behandelt, die aus 70 Gewichtsprozenten Kalziümchlorid
und 30 Gewichtsprozenten Methanol besteht, diese Behandlung erfolgt über
30 Min. bei einer Temperatur von 50 C zur Entfernung der Matrixfasern,
die ebenfalls wiederum aus Nylon 6 hergestellt sind. Nach dem Auswaschen mit Wasser wurde der Filz getrocknet, er wies in etwa die selben Eigenschaften wie das Erzeugnis nach dem Ausführungsbeispiei I auf. ·
Ausführungsbeispiel III "■.--"-■■■";." ' - Λ
Ein analog dem Ausführungsbeispiel I hergestellter Filz wird mit einer
40 %igen Lösung aus NBR-Latex in einer solchen Menge behandelt, daß ■
der Latex 5 0 % der in dem Filz enthaltenen Fasern ausmächt, über 5 Min.
wird- dann bei einer Temperatur von 50 C der Latex in 15 ^»iger Kalziumchloridlösung
koaguliert . Anschließend erfolgt eine Behandlung in 15 %iger Salzsäurelösung bei 90 C über 15 Min. zur Entfernung der Matrixfasern,
welche auch hier wiederum aus Nylon 6 aufgebaut sind. Schließlich erfolgt noch ein Auswaschen mit Wasser, eine Trocknung und eine Auf- ä
teilung in Lagen von 0, 7 mm Dicke. Diese einzelnen Lägen werden in einer
Menge von 35Ό g/m mit einer Deckschicht aus 80 Gewichtsprozenten
Polyurethan, 20 Gew^ichtsprozenten Ruß und 3 00 Gewichtsprozenten DMF
bedeckt, diese Deckschicht wird unmittelbar anschließend durch Eintauchen
in Wasser von 40 C koaguliert. Nach der Koagulation wird die Oberfläche
gewaschen, geprägt und auf der Leder scheibe poliert.
Das hergestellte Erzeugnis weist eine färbige schafhautähnliche Oberfläche
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auf, es ist in seinen Eigenschaften mit Naturleder vergleichbar.
- Ausführungsbei spiel IV
Ein analog dem Ausführungsbeispiel I vorbereiteter Filz wird mit einem
15 Gewichtsprozente Polyurethan, 5 Gewichtsprozente Ruß und 80 Gewichts·
Prozente DMF enthaltenden elastischen Material in einer solchen Menge
behandelt, daß dieses 15 % der Fasern ausmacht. Unmittelbar nach der
Behandlung mit die'sem elastischen Material wird der Filz mit der selben
Deckschicht wie in dem Ausführungsbeispiel III bedeckt, diese Deckschicht
dringt in den Filz und in das elastische Material ein. Elastisches Material und Deckschicht werden dann durch Eintauchen des Filzes in Wasser von
40 C koaguliert, wobei der Bestandteil DMF vollständig entfernt wird.
Nach dem Trocknen werden die Matrixfasern analog dem Ausführungsbeispiel II entfernt, nach einem Auswaschen mit Wasser wird der Filz getrocknet,
seine Oberfläche wird geprägt und anschließend mit Sandpapier poliert.
leder Das hergestellte Erzeugnis weist eine Rinds -/ähnliche Oberfläche auf, es
ist in seinen Eigenschaften dem Naturleder vergleichbar.
Analog dem Ausführungsbeispiel I wird aus 5 0 Gewichtsprozenten Polyalkylenterephthalat
als Inselfasern und 50 Gewichtsprozenten Nylon 6 als
10 982A/1820
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16JMf 4
Matrixfasern, die ein Bündel von 5 x38 ram. ergeben, ein Gewebe hergestellt,
welches anschließend nadelgestanzt, mit NBR-Latex verleimt und
schließlich zur Entfernung der Matrixfasern mit einer 15 %igen Salzsäurelösung
behandelt wird. Das Erzeugnis weist wiederum naturlederähnliche
Eigenschaften auf. .
Analog dem Ausführungsbeispiel I wird aus 30 Gewichtsprozenten Polypropylen
als Inselfasern und 70 Gewichtsprozenten Polyäthylenterephthalat als Matrixfasern zur Bildung von Bündeln der Abmessungen 7 χ 76 mm
ein Gewebe aufgebaut, welches anschließend nadelgestanzt, mit Polyurethan verleimt und mit 90 %iger Phenollösung zur Entfernung der Matrixfasern
behandelt, wird. Das erhaltene Erzeugnis weist auch hier wiederum naturlederähnliche Eigenschaften auf.
Analog dem Ausführungsbeispiel I werden aus 60 GewichtsprOzenten Polyäthylenterephthalat
als Inselfasern und 40 Gewichtsprozenten Polystylen als Matrixfasern zur Bildung von Bündeln mit den Abmessungen 5, 7 χ 51 mm
Gewebe aufgebaut, allerdings mit der Maßgabe, daß die Anzahl der Inselfasern
in einem Bündel nicht 48 sondern. 72 beträgt. Dieses Gewebe wird
nadelgestanzt, mit Polyurethan verleimt und mit Trichloräthylen zur Entfernung der Matrixfasern, behandelt. Das erhaltene Erzeugnis ist Wildlederähnlich,
es weist mit diesem Naturleder ähnlicheEigenschaften auf.
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Analog dem Aüsführungsbeispiel VII wird aus 50 Gewichtsprozenten Nylon
als Inselfaser und 50 Gewichtsprozenten Polystylen als Matrixfaser zur
Bildung eines Bündels mit den Abmessung 4, 7 χ 51 mm ein Gewebe aufgebaut,
welches anschließend ebenfalls nadelgestanzt, mit Polyurethan verleimt und mit Perchloräthylen zur Entfernung der Matrixfasern behandelt
wird. Auch dieses Erzeugnis weist wiederum mit Naturleder vergleichbare
Eigenschaften auf.
d Nach dem Ausführungsbeispiel I erhaltene Bündel der Abmessungen 1,5 χ
mm werden in der Menge von 75 Gewichtsprozenten einem inliohem Maße
schrumpffähigen Polyäthylenterephthalat-Copolymer mit 25 Gewichtsprozente!
zugesetzt, es wird ein Gewebe aufgebaut, weiches anschließend nadelgestanzt, mit NBR-Latex verleimt und mit 15 %iger Salz säure lösung zur
Entfernung der Matrixfasern behandelt wird. Nach der Entfernung der
Matrixfasern wird das Gefüge zur Erzielung einer hohen Dichte mit kochendem Wasser behandelt, dabei schrumpfen die Fasern aus PoIyäthylenterephthalat-Copolymer,
was zu einem Erzeugnis führt, welches in sehr starkem. Maße Wildleder ähnlich ist.
Faserbündel aus 30 Gewichtsprozenten Polyäthylenfcersphtliaiat als Insel»
fasern und 70 Gewichtsprozenten Nylon 6 als Matrixfasarn. werden mit
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' ™ BAD ORIGINAL
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Lr 8082 S&
Formylsäure zur Entfernung der Matrixfäsern behandelt. Das so. erhaltene
Filamentbündel enthält 48 Filamente von Q, 047 Denier. Die einzelnen FiIamentbündel
werden nun mit teilweise verseiftem Polyvinylalkohol verleimt,
es wird ihnen auf die Längeneinheit von einem Inch 5 bis 12 Kräuselungen
mittels einer Kräuselmaschine nach vollständiger Trocknung aufgegeben,
es erfolgt dann eine Aufteilung in Längen von 48 mm. Die in dieser Art
und Weise verleimten Filamentbündel werden in einer Noppenwebmas chine
zu einem Gewebe aufgebaut, welches 650 g/m Gewicht aufweist, es erfolgt
2 '
dann die Nadelstanzung in einer-Dichte von 450 Nadeln/cm , Der erhaltene
Filz wird mit 25 %iger DMF-Polyurethaniösung in einer solchen Menge
behandelt, so daß 250 g Polyurethan in dem Filz enthalten sind, es erfolgt
eine Behandlung mit heißem Wasser und dann eine Pressung unter Wärme,
Das erhaltene Erzeugnis weist gegenüber allen anderen wildlederähnlichste
Eigenschaften auf, insbesondere seine Biegefestigkeit von über einer Million,
gemessen mit der "Nilcka"-Biegemaschine, liegt weit höher als die herkömmlichen
Kunstleders, die zwischen 200 ÖQO und 5 00 000 liegt.
- Ausführungsbeispiel XI - .. ;
Nach dem mit hoher Geschwindigkeit arbeitenden Aüfnahrnespinnverfahren
hergestellte Filamentbündel mit 10 Nylon 6-Filamenten/ voii 0, 9 Denier
werden mittels CMC verleimt und in Stapelfasern von 51 mm: Länge zum
Aufbau eines Gewebes zers-chnitten. Das Gewebe wird in einer Dichte von
380 Nadeln/cm nadelgestanzt und der erhaltene Filz wird dann analog *
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dem Ausführungsbeispiel VIII behandelt. Auch dieses Erzeugnis weist
überragende wildlederähnliche Eigenschaften auf.
Nach dem Superstreckspinnverfahren hergestellte Filamente und el mit
12 Polyäthylenterephthalat-Filamenten von 0, 8 Denier werden mittels
Polyvinylalkohol zum Aufbau eines Gewebes verleimt und dann analog dem Ausführungsbeispiel XI behandelt. Das erhaltene Erzeugnis weist
insbesondere eine dem Naturleder ähnliche Biegefähigkeit auf.
In den nachfolgenden Tabellen 3 und 4 werden verschiedene nach der
Erfindung hergestellte Erzeugnisse verglichen mit nach herkömmlichen
Verfahren hergestellten Erzeugnissen unter Angabe der jeweiligen Versuchsbedingungen.
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Proben Faser- Gewichts- Kerstellungs- elastische Dicke des
Nr. material anteile der verfahren " Materia- Erzeugnis-
Finzelfasern lien . ses
13 HOFC Polyester 3 0 analog Aus- NBR 0,7
Nylon 6 70 führungsbei-.
spiel I
14 | Il | π | Il | Il | 1.5 |
15 | It | M | Il | M | 1,3 |
16 | Il | M | i.l | SBR | 1.4 |
Zum Gewöhnl. HS Nylon 50 Herkömml. NR 80%
Vergleich Fasern Nylon 50 vermischte NBR 20 % 1,4 ~. Fasern
Il | Il | Il | Il | U | 1,5 |
3 | |||||
Il | M | II | Il | Il ■ : | 1,4 |
4 | |||||
5 " " -n " . 1,4
17 HOFC Polyester 35 analog Aus- NBR 1,8 v
Nylon 6 65 führungsbeispiel I
18 " " analog Aus- Polyurethan 2, 1
führungsbei-
spiel II .
Zum Gewöhnl, HS Polyester 30 Herkömml, NBR .. _1, 9
Vergleich Fasern Nylon 6 70 vermisch-
6 te Fasern
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Proben Faser- Gewichts- Herstellungs- elastische Dicke des
Nr. material anteile d» verfahren Materia- Erzeugnis·
Einzelfäsern Ixen ses
19 HOFC PET 60 analog Aus- keine 1,9
Polystylen 40 führungsbeispiel I
Zum Gewöhnl. Nylon 6 " keine 3,7
Vergleich Fasern
8 " PET " keine 1, 9
NBR natürl. Butadien-Gummi HS stark schrumpf fähig
SBR Stylen-Butadien-Gummi PET Polyäthylenter ephthalat
NR Naturgummi HOFC stark ausgerichtete Fasernbündel
aus Insel- und Matrixfasern
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BAÖORi&NAL
Proben Steifheit nach. Nr. Gurley |
435 mg | 315 0 mg | A: 183 mg B: 153 mg |
Handhabung" (Greiftest) |
Oberfläche■-. - ■ . (Reibetestj |
13 | 601 mg | 100 % gut | - - - 100 % gut |
||
14 | 959 mg | 2300 mg | It ■ | It | |
15 | 1444 mg | 315 0 rng | "It ". " | ti | |
16 | Zum Vergleich 2 2500 mg |
1043 mg | 11 | Il | |
(I 3 |
1518 mg | - 100 % schlecht | 100 % schlecht- | ||
I! | Zum Vergleich,- ü ""■".- 3889 mg |
π*- ■ ■"" ! | ti : | ||
4 | 19 A: 25 mg B: 17 mg Zum Vergleich 7 A: 193 mg B: 133 mg |
||||
Il 5 |
8 | Il | It ...-.""■ | ||
17 | It-. | H " - - ■ ' | |||
18 | 1.00 % gut | ; 100 % gUt | |||
Il . | |||||
100 % schlecht | 100 fo schlecht | ||||
100 % gut 100 % schlecht |
100 % gut 100 % schlecht ·■ " |
||||
ti -. | Il : ; - |
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In vorstehender Tabelle 4 ist mit A die Steifheit nach Gurley einer Probe
bezeichnet, die in Ausstoßrichtung des Erzeugnisses aus der Maschine entnommen wurde und mit B eine solche, die senkrecht zu djeser Ausstoßrichtung
entnommen wurde. Die in der Spalte "Handhabung" und "Oberfläche" enthaltenen Werte leiten sich her von den Feststellungen
neutraler Prüfer, die in Greif- und Reibetesten die jeweiligen Erzeugnisse einer Prüfung unterzogen, es ist festzustellen, daß bei dem Vergleich die
erfindungsgemäß hergestellten Erzeugnisse einheitlich mit 100 % als
gut bezeichnet wurden, während die vorbekannten Erzeugnisse dabei sehr =
schlecht abschnitten.
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Claims (21)
1. Verfahren zur Herstellung faseriger Stoffe, insbesondere naturlederähnlicher
Stoffe, dadurch g e k e η η ζ e i c h η et, daß aus zwei
Arten stark ausgerichteter Fasern, nämlich "Matrix"- und "Insel"-Fasern,
nach Formung von Bündeln ein Gewebe aufgebaut wird, das durch Verschlingung
der einzelnen Bündel dieses Gewebe zu einem Filz oder einem
filzähnlichen Material weiter entwickelt und schließlich wenigstens ein (J
Teil der Matrixfasern entfernt wird. .
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die anfängliche Formung von Matrix- und Inselfasern enthaltenden
Bündel durch ein Spinnen derart vorgenommen wird, daß die Inselfasern
in wählbaren Längenabschnitten des Bündels immer in nahezu konstantem
Verhältnis zu den Matrixfasern stehen.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Matrixfasern und die Inselfasern aus verschiedenen Ausgangsstoffen
gebildet werden.
4. Verfahren mindestens nach Anspruch 1, dadurch g e k e η n-
z eich η e t, daß zum Aufbau des Gewebes zusätzliche, nach herkömm
lichen Verfahren hergestellte Fasern verwendet werden.
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5. Verfahren mindestens nach Anspruch 1, d a d u r c h gekennzeichnet, daß wenigstens eine Oberfläche des nach ihm hergestellten
Erzeugnisses abschließend poliert wird.
6. Verfahren mindestens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß wenigstens eine Oberfläche des nach ihm hergestellten Erzeugnisses mit einer Deckschicht aus Hochpolymeren bedeckt wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennz eichnet, daß das nach ihm hergestellte Erzeugnis
abschließend in dünne Einzellagen zerlegt wird.
8. Verfahren mindestens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem Gewebe weiterentwickelte Filz bzw.
das filzähnliche Material mit elastischen Materialien zur gegenseitigen
Festlegung der Fasernbündel behandelt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichn et,
daß vor dem Koagulieren der elastischen Materialien wenigstens eine
Oberfläche des Filzes bzw. des filzähnlichen Materials mit einem
Hochpolymer bedeckt wird.
10. Verfahren zur Herstellung faseriger Stoffe, insbesondere naturleder- ,
ähnlicher Stoffe, dadurch gekennzeichnet, daß aus zwei
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L 8082 - -■■:■;. , ^635864
Arten stark ausgerichteter Fasern, nämlich 'Matrix11- und "Insel"-Fasern,
nach Formung von Bündeln die Matrixfasern entfernt werden, daß nach einer anschließenden Verleimung ein zu einem. Filz oder firzähnlichem
Material weiterzuentwickelndes Gewebe aufgebaut und schließlich eine
Entleimung vorgenommen wird. - , ._-'-'■".
11. Verfahren zur Herstellung faseriger Stoffe, insbesondere riaturlederähnlicher
Stoffe, dadurch gelee η η ζ ei c h η e t, daß eine Vielzahl feiner Filamente zu einer gebündelten Form gestreckt wird, daß die
einzelnen Bündel verleimt, zu einem Filz aufgebaut und anschiieiSend wieder
entleimt werden. ".._";': ·
12. Faseriges Erzeugnis, g e k en η ζ ei c h η e t du r eh eine
Vielzahl miteinander verschlungener Bündel aus sehr feinen Fasern.
13. Faseriges Erzeugnis nach Anspruch 12, g e k e η η ζ ei c hrx e t .
d u r c h eine gegenseitige Verschiebbarkeit der einzelnen Fasern in f
jedem der Faserbündel. ; .
■
14. Faseriges Erzeugnis nach Anspruch 12 oder 13, g e k e η η ze i c hnet
dur eh." die einzelnen Faserbündel gegeneinander festlegende
elastische Materialien.
15. Faseriges Erzeugnis nach Anspruch 14, ge k e η η ζ e i c h η e t
(d u r c h eine relative Vers chi ebb ärkeit der Faserbündel gegenüber den
10982Λ/1820
ORlOlNAL
elastischen Materialien.
16. Faseriges Erzeugnis nach Anspruch 14, gekennzeichnet
durch die Verwendung von Natur gummi, Kunstgummi, Polyurethan,
Polyallylester, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat oder eine andere
Vinylverbindung als elastisches Material.
17. Faseriges Erzeugnis mindestens nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine Dicke zwischen 0, 005 bis 0, 5 Denier
der feinen Fasern der Fasernbündel.
18. Faseriges Erzeugnis nach Anspruch 12, gekennzeichnet
durch eine geschnittene Länge zwischen 25 und 100 mm der einzelnen
Fasernbündel.
19. Faseriges Erzeugnis mindestens nach Anspruch 12, g e k e η η ζ e i c h.
™ net durch die Verwendung solcher Stoffe für die Formung der
feinen Fasern, welche die Fähigkeit zur Fasernbildung aufweisen.
20. Faseriges Erzeugnis nach einem oder mehreren der Ansprüche 12
bis 19, "gekennzeichnet durch wenigstens eine mit Hochpolymeren
bedeckte Oberfläche.
21. Faseriges Erzeugnis nach einem, oder mehreren der Ansprüche
12 bis 20, g e k e η η -δ e i c h η et durch wenigstens eine
109824/1820
durch Prägen behandelte Oberfläche.
BAD ORiGiMAL
Leerseite
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Fig.
■n
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109824/1820
INSPECTED
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