DE19500358A1

DE19500358A1 - Polyesterpolyole und ihre Verwendung in Zweikomponenten-Polyurethanlacken

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Publication number: DE19500358A1
Application number: DE19500358A
Authority: DE
Inventors: Christian Dr Wamprecht; Michael Dr Sonntag
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1995-01-09
Filing date: 1995-01-09
Publication date: 1996-07-11
Also published as: DE59510379D1; ATE224415T1; EP0720996A3; EP0720996B1; KR960029364A; US6423816B1; CA2166656A1; JPH08239458A; ES2183850T3; AU701525B2; JP3406761B2; AU4068295A; EP0720996A2; KR100404553B1

Description

Die Erfindung betrifft neue, spezielle Polyesterpolyole auf Basis ausgewählter Ausgangsmaterialien und ihre Verwendung als Bindemittelkomponente in Zwei komponenten-Polyurethanlacken (2K-PUR-Lacken), vorzugsweise für die Autore paratur- und Großfahrzeuglackierung.

Es ist seit langem bekannt, wenig flexible Substrate, wie z. B. Metall oder Holz mit Zweikomponenten-Polyurethanlacken auf Basis von Hydroxylgruppen aufweisenden Polyestern, Polyethern oder Polyacrylaten und organischen Polyisocyanaten zu beschichten. Die resultierenden Lacküberzuge zeichnen sich insbesondere durch eine ausgezeichnete Härte, eine sehr gute Haftung und hohe Wetterbeständigkeit aus. Die chemischen Grundlagen dieser Lacke und Überzüge werden u. a. in "Lackkunstharze", Hans Wagner/Hans Friedrich Sarx, Carl Hanser Verlag, München, Seiten 153 bis 173, 1971, beschrieben.

Die Zweikomponenten-Polyurethanlacke des Standes der Technik, hauptsächlich solche auf Basis von aromatischen Polyesterpolyolen, führen jedoch oft zu Lacküberzugen, deren Vergilbungsneigung, insbesondere bei Bestrahlung mit kurzwelligem UV-Licht, den diesbezüglichen Anforderungen an witterungs-, krei dungs- und vergilbungsbeständige Überzüge in der Autoreparatur- und Großfahr zeuglackierung oft nicht genügt.

Ein typisches Beispiel für solche vergilbungsanfälligen Beschichtungsmittel sind Bindemittel gemäß DE-AS 12 71 867. Zwar zeigen Lacke auf Basis dieser Binde mittel (aromatische Polyesterpolyole/Polyisocyanate auf Basis Hexamethylendiiso cyanat) nach 2000 Weather-o-meter-Stunden weder Glanzabfall, Kreidung noch Farbtonänderung, vergilben jedoch deutlich nach 1000 Stunden Bestrahlung mit kurzwelligem UV-Licht.

Eine wesentliche Verbesserung hinsichtlich der Vergilbungsanfälligkeit von 2K-PUR-Lacken bei Bestrahlung mit kurzwelligem UV-Licht kann mit den Polyester polyolen, die in der EP-A 0 3 18 800 und der EP-A 0 571 829 beschrieben sind, erzielt werden. Jedoch sind diese Polyesterpolyole zur Herstellung von 2K-PUR-Lacken für Autoreparatur- und Großfahrzeuglackierung nicht geeignet, weil einerseits die Trocknungszeit (Antrocknung und Durchtrocknung) zu lange ist, andererseits die resultierenden Lackfilme hochelastisch sind und daher nicht die nötige Oberflächenhärte besitzen.

Die EP-A 0 494 442 beschreibt hitzehärtbare Einkomponenten-Beschichtungs mittel, die ebenfalls UV-beständige Lacke liefern. Die bei diesen Beschich tungsmitteln verwendeten Polyesterpolyole sind jedoch für die Anwendung als Polyolkomponente in 2K-PUR-Lacken für Autoreparatur- und Großfahrzeug lackierung nicht geeignet, weil der Verzweigungsgrad, die Härteeinstellung und der OH-Gehalt der Polyester zur gering sind, um schnell trocknende, harte, lösungsmittel- und chemikalienbeständige Lackfilme zu erzielen.

Es war daher die der Erfindung zugrundliegende Aufgabe, neue Zweikom ponenten-Polyurethanlacke zur Verfügung zu stellen, die den Anforderungen der Praxis genügen und insbesondere für die Autoreparatur- und Großfahrzeuglackierung optimal geeignet sind. Die neuen Lacke sollten insbesondere folgenden Anforderungen gleichzeitig genügen:

1. Vergilbungsfreie Filmoberflächen bei Einwirkung von kurzwelligem UV-Licht:
Der Lackfilm muß der Bestrahlung mit kurzwelligem UV-Licht (Wellenlänge < 400 nm) über einen Zeitraum von mindestens 1000 Stunden ohne Vergilbung standhalten.
2. Gute Licht- und Wetterbeständigkeit:
Der Lackfilm darf nach 2000 Weather-o-meter-Stunden sowie Freibe witterung im Industrieklima weder Glanzabfall, Kreidung noch Farbton veränderung zeigen.
3. Schnelle Trocknung bei Raumtemperatur:
Der Lackfilm soll nach ca. 3 h sandtrocken und nach ca. 8 h durchge trocknet sein (DIN 53150).
4. Sehr gute Lösungsmittel- und Chemikalienbeständigkeit:
Der Lackfilm muß Einwirkungen üblicher Lacklösungsmittel, wie z. B. Xylol, Butylacetat, Aceton, Methylethylketon, Superbenzin und Chemikalien, wie z. B. Natronlauge, Schwefelsäure, Baumharz, Pankreatin und Teer, unbeschadet überstehen.
5. Hohe Filmhärte und mechanische Widerstandsfähigkeit:
Der Lackfilm soll möglichst nach wenigen Tagen (3 bis 7) eine hohe Härte (Pendeldämpfung < 120 s) erreicht haben und damit kratz- und abriebfest sein.
6. Ausreichende Verarbeitungszeit:
Frisch angesetzte Lacke müssen mindestens eine Verarbeitungszeit von 6 Stunden haben, d. h., die Viskosität in Form der Auslaufzeit aus einem DIN 4-mm-Becher darf sich innerhalb 6 Stunden nicht verdoppeln.

Wie jetzt überraschenderweise gefunden wurde, gelingt es durch die Verwendung der nachstehend näher beschriebenen, erfindungswesentlichen Polyesterpolyole auf Basis ausgewählter Ausgangsmaterialien als Polyhydroxylkomponente bzw. wesentlichen Teil der Polyhydroxylkomponente in Zweikomponenten-Polyurethan lacken, die gestellte Aufgabe zu lösen und insbesondere vergilbungsresistente, schnell trocknende, harte Lackfilme mit guten Beständigkeitseigenschaften zu erhalten.

Gegenstand der Erfindung sind Polyesterpolyole des Hydroxylzahlbereichs 60 bis 400, die Veresterungsprodukte von

a) einer Alkoholkomponente, bestehend aus
- a1) einer Polyolkomponente, bestehend aus mindestens einem alipha tischen oder cycloaliphatischen, mindestens dreiwertigen Alkohol mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen, gegebenenfalls
- a2) einer Diolkomponente, bestehend aus mindestens einem zwei wertigen, aliphatischen oder cycloaliphatischen Alkohol mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls
- a3) einer Monoolkomponente, bestehend aus mindestens einem einwertigen, aliphatischen oder cycloaliphatischen, gegebenenfalls ungesättigten Alkohol mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen,
mit
b) einer Carbonsäurekomponente, bestehend aus
- b1) einer Dicarbonsäurekomponente, bestehend aus Itaconsäure, Maleinsäure, bzw. deren Anhydride, Fumarsäure oder Gemischen davon, gegebenenfalls
- b2) einer Dicarbonsäurekomponente, bestehend aus mindestens einer aliphatischen oder cycloaliphatischen, gesättigten oder ungesättigten Dicarbonsäure mit mindestens 2 Kohlenstoffatomen, bzw. deren möglichem Anhydrid, die von Itaconsäure, Maleinsäure, bzw. deren Anhydride und Fumarsäure verschieden ist und gegebenenfalls
- b3) einer Monocarbonsäurekomponente, bestehend aus mindestens einer aliphatischen oder cycloaliphatischen, gegebenenfalls ungesättigten, Monocarbonsäure mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen und/oder min destens einem möglichen Anhydrid einer derartigen Säure

darstellen, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Veresterungsreaktion einwertige Aufbaukomponenten a3) in einer Menge von mindestens 10 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponente a) oder einwertige Aufbaukomponenten b3) in einer Gesamtmenge von mindestens 10 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponente b) mitverwendet worden sind.

Die erfindungsgemäßen Polyesterpolyole unterscheiden sich bezüglich ihrer chemischen Zusammensetzung ganz wesentlich sowohl von den Polyesterpolyolen gemäß EP-A 0 318 800, EP-A 0 494 442 und EP-A 0 571 829 als auch gemäß eigener älterer deutscher Patentanmeldung P 43 43 452.5. Im übrigen sind die er findungsgemäßen Polyesterpolyole insbesondere für ein Anwendungsgebiet be stimmt, welches in den genannten europäischen Patentanmeldungen nicht ange sprochen wird.

Gegenstand der Erfindung ist demzufolge auch die Verwendung der erfindungs gemäßen Polyesterpolyole, gegebenenfalls in Abmischung mit anderen organischen Polyhydroxylkomponenten, als Bindemittelkomponente für Zweikomponenten-Polyurethanlacke, die aliphatische und/oder cycloaliphatische Lackpolyisocyanate sowie gegebenenfalls die in der Polyurethantechnologie üblichen Hilfs- und Zusatzmittel enthalten, insbesondere bei der Herstellung von Lacküberzügen auf Automobilen, Großfahrzeugen, zur Herstellung von Automobilen oder Großfahr zeugen eingesetzten Einzelteilen oder bei der Autoreparaturlackierung.

Die besonders gute Eignung der erfindungsgemäßen Polyesterpolyole für die erfindungsgemäße Verwendung ist auf die erfindungswesentliche Auswahl der den Polyesterpolyolen zugrundeliegenden Ausgangsmaterialien und insbesondere deren Mengenverhältnis zurückzuführen. Die erfindungswesentlichen Polyesterpolyole weisen Hydroxylzahlen innerhalb des Bereichs von 60 bis 400, vorzugsweise 80 bis 350 und besonders bevorzugt 100 bis 300, Säurezahlen innerhalb des Bereichs von 0,5 bis 80, vorzugsweise 0,5 bis 60 und besonders bevorzugt 0,5 bis 50 und ein mittleres, aus der Stöchiometrie der eingesetzten Ausgangsmaterialien unter Zugrundelegung einer theoretischen Säurezahl von 0 berechenbares Molekular gewicht von 500 bis 10.000, vorzugsweise 600 bis 5.000, auf. Die erfindungs gemäßen Polyesterpolyole sind hochviskose, nahezu farblose, klare Harze, die in Lacklösemitteln wie beispielsweise Kohlenwasserstoffen wie Toluol, Xylol oder höheren Alkylbenzolen, Estern wie Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat, Methylglykolacetat, Ethylglykolacetat, Methoxypropylacetat, Ketonen wie Aceton, Methylethylketon und Methylisobutylketon oder Gemischen dieser Lösemittel klar löslich sind.

Die Alkoholkomponente a) setzt sich aus den Einzelkomponenten a1), sowie gegebenenfalls a2) und/oder a3) zusammen.

Bei der Komponente a1) handelt es sich um höher als zweiwertige, aliphatische Alkohole mit 3 bis 8, vorzugsweise 3 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Sorbit oder Gemische derartiger Alkohole.

Bei der Komponente a2) handelt es sich um zweiwertige, aliphatische oder cycloaliphatische Alkohole mit 2 bis 18 und insbesondere 2 bis 8 Kohlenstoffato men, wie z. B. Ethylenglykol, Propandiol-1,2 und -1,3, Butandiol-1,3, -2,3, und -1,4, Pentandiol-1,5, 2,2-Di-ethyl-propandiol, Hexandiol-1,6 und -2,5, 2-Methyl- 2,4-pentandiol, 3-Methyl-1,5-pentandiol, 2-Methyl-2-propyl-1,3-propandiol, 2,2-Diethyl-1,3-propandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, Cyclohexandiol-1,2,-1,3 und -1,4,2,2-Bis(4-hydroxycyclohexyl)-propan und Octahydro-4,7-methano-1H- indendimethanol. Gemische derartiger Diole können ebenfalls als Komponente a2) verwendet werden.

Bei der Komponente a3) handelt es sich um einwertige, aliphatische oder cycloaliphatische Alkohole mit 1 bis 18, vorzugsweise 1 bis 12 und besonders bevorzugt 1 bis 9 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Methanol, Ethanol, 1- und 2-Propanol, 1- und 2-Butanol, Isobutanol, tert.-Butanol, 1-, 2- und 3-Pentanol, 2-Methyl-1-butanol, 3-Methyl-1-butanol, 2,2-Dimethylpropanol, 1-, 2- und 3-He xanol, 4-Methyl-2-pentanol, 2-Ethyl-1-butanol, 2,2-Dimethylpropanol,1-Octanol, 2-Ethyl-1-hexanol, 1-Nonanol, Trimethyl-1-hexanol, 1-Decanol, 1-Dodecanol, 1-Tetradecanol, 1-Hexadecanol, 1-Octadecanol, Cyclohexanol, 2-, 3- und 4-Methylcyclohexanol, Hydroxymethylcyclohexan, 3,3,5-Trimethylcyclohexanol, 4-tert.-Butylcyclohexanol. Gemische derartiger Monoole sowie entsprechende Ethersauerstoff enthaltende Monoole, die jedoch nicht bevorzugt sind, können ebenfalls als Komponente a1) verwendet werden.

Die Carbonsäurekomponente b) setzt sich aus den Einzelbestandteilen b1), sowie gegebenenfalls b2) und/oder b3) zusammen.

Bei der Komponente b1) handelt es sich um Dicarbonsäuren, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Fumarsäure, Maleinsäure und Itaconsäure, bzw. um Anhydride der letztgenannten beiden Säuren oder um Gemische derartiger Säuren bzw. Säureanhydride.

Bei der Komponente b2) handelt es sich um aliphatische oder cycloaliphatische, gesättigte oder ungesättigte Dicarbonsäuren mit mindestens 2 Kohlenstoffatomen, bzw. deren mögliche Anhydride, die von Itaconsäure, Maleinsäure, bzw. deren Anhydride, und Fumarsäure verschieden sind, wie z. B. Oxalsäure, Malonsäure, Dimethylmalonsäure, Bernsteinsäure, Bernsteinsäureanhydrid, Glutarsäure, Adipin säure, Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Hexahydrophthalsäure, Hexahydro phthalsäureanhydrid, Tetrahydrophthalsäure und Tetrahydophthalsäureanhydrid. Gemische derartiger Säuren bzw. Anhydride können selbstverständlich ebenfalls eingesetzt werden.

Bei der Komponente b3) handelt es sich um einwertige, aliphatische oder cycloaliphatische, gegebenenfalls ungesättigte, Carbonsäuren mit 1 bis 18, vor zugsweise 1 bis 12 und besonders bevorzugt 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Buttersäure, Isobuttersäure, Valeriansäure, 2-Methylbutansäure, 3-Methylbutansäure, 2,2-Dimethylpropansäure, 2-Ethylbutan säure, 2-Ethylhexansäure, Octansäure, Decansäure, Dodecansäure, Tetradecansäure, Hexadecansäure, Octadecansäure, Cyclohexancarbonsäure und Cyclohexensäure. Gemische sowie mögliche Anhydride dieser Säuren können ebenfalls als Kompo nente b3) eingesetzt werden.

Erfindungswesentlich ist die Mitverwendung der ungesättigten Aufbaukomponente b1), so daß in den erfindungsgemäßen Polyesterpolyolen mindestens 0,6 Gew.-%, vorzugsweise 2,0 bis 12,0 Gew.-% und besonders bevorzugt 3,0 bis 11,5 Gew.-% an über die Komponente b 1) eingebauten olefinisch ungesättigten Doppel bindungen (berechnet als =C=C=, Molekulargewicht = 24) vorliegen. Weiterhin erfindungswesentlich ist die Mitverwendung von einwertigen Aufbaukomponenten a3) in einer Menge von mindestens 10 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponente a) oder die Mitverwendung von einwertigen Aufbaukomponenten b3) in einer Menge von mindestens 10 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponente b). Die gleichzeitige Mitverwendung von einwertigen Aufbaukom ponenten a3) und b3) ist im Prinzip möglich, jedoch keinesfalls bevorzugt.

Bevorzugt sind Polyesterpolyole des Hydroxylzahlbereichs 80 bis 350, die durch Umsetzung von

a) 53,5 bis 65,8 Äquivalent-% einer Alkoholkomponente mit
b) 34,2 bis 46,5 Äquivalent-% einer Carbonsäurekomponente

hergestellt werden, wobei entweder

a) 30 bis 90 Mol-% Komponente a1), 0 bis 60 Mol-% Komponente a2) und 10 bis 50 Mol-% Komponente a3) und
b) 10 bis 100 Mol-% Komponente b1) und 0 bis 90 Mol-% Komponente b2),

oder

a) 30 bis 100 Mol-% Komponente a1), 0 bis 70 Mol-% Komponente a2) und
b) 10 bis 90 Mol-% Komponente b1), 0 bis 80 Mol-% Komponente b2) und 10 bis 50 Mol-% Komponente b3)

bei der Umsetzung von a) und b) zur Anwendung kommen, wobei sich die unter a) und b) bzw. a1) bis a3) und b1) bis b3) gemachten Prozentangaben jeweils zu 100 ergänzen.

Besonders bevorzugt sind Polyesterpolyole des Hydroxylzahlbereichs 100 bis 300, die durch Umsetzung von

a) 54,4 bis 63,4 Äquivalent-% einer Alkoholkomponente mit
b) 36,6 bis 45,6 Äquivalent-% einer Carbonsäurekomponente

hergestellt werden, wobei entweder

a) 35 bis 80 Mol-% Komponente a1), vorzugsweise Trimethylolpropan, Glycerin und/oder Pentaerythrit, 5 bis 45 Mol-% Komponente a2), vor zugsweise Neopentylglykol, 1,4-Cyclohexandimethanol und/oder 1,6-Hexandiol, sowie 15 bis 45 Mol-% Komponente a3), vorzugsweise Cyclohexanol und/oder 2-Ethylhexanol, und
b) 25 bis 100 Mol-% Komponente b1), vorzugsweise Maleinsäureanhydrid und 0 bis 75 Mol-% Komponente b2), vorzugsweise Bernsteinsäure, Tetrahydrophthalsäure, Hexahydrophthalsäure bzw. deren Anhydride und/oder Adipinsäure,

oder

a) 35 bis 95 Mol-% Komponente a1), vorzugsweise Trimethylolpropan, Glycerin und/oder Pentaerythrit, 5 bis 65 Mol-% Komponente a2), vor zugsweise Neopentylglykol, 1,4-Cyclohexandimethanol und/oder Hexandiol und
b) 20 bis 80 Mol-% Komponente b1), vorzugsweise Maleinsäureanhydrid, 5 bis 65 Mol-% Komponente b2), vorzugsweise Bernsteinsäure, Tetra hydrophthalsäure, Hexahydrophthalsäure bzw. deren Anhydride und/oder Adipinsäure und 15 bis 45 Mol-% Komponente b3), vorzugsweise Cyclo hexansäure und/oder 2-Ethylhexansäure

bei der Umsetzung von a) und b) zur Anwendung kommen, wobei sich sowohl die unter a) und b) als auch die unter a1) bis a3) und b1) bis b3) gemachten Prozent angaben jeweils zu 100 ergänzen.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Polyesterpolyle erfolgt in an sich be kannter Weise nach Methoden wie sie beispielsweise in "Ullmanns Encyclopädie der Technischen Chemie", Verlag Chemie Weinheim, 4. Auflage (1980), Band 19, Seiten 61 ff. oder von H. Wagner und H. F. Sarx in "Lackkunstharze", Carl Hanser Verlag, München (1971), Seiten 86 bis 152 ausführlich beschrieben sind.

Die Veresterung erfolgt gegebenenfalls in Gegenwart einer katalytischen Menge eines üblichen Veresterungskatalysators, wie z. B. Säuren, Basen oder Über gangsmetallverbindungen, wie z. B. Titantetrabutylat bei ca. 80 bis 260°C, vorzugsweise 100 bis 240°C. Die Veresterungsreaktion wird so lange durchgeführt, bis die angestrebten Werte für die Hydroxyl- und Säurezahl, bzw. für die Viskosität, erreicht sind.

Es ist prinzipiell jedoch auch möglich, den angestrebten Wert für die Säurezahl zu unterschreiten und durch anschließende Umsetzung des entstandenen Polyesters mit einem Dicarbonsäureanhydrid unter Halbesterbildung die gewünschte Säure zahl einzustellen. Geeignete Dicarbonsäureanhydride sind beispielsweise Malein säureanhydrid, Bernsteinsäureanhydrid, Tetrahydrophthalsäureanhydrid und Hexa hydrophthalsäureanhydrid.

Bei der erfindungsgemäßen Verwendung der erfindungswesentlichen Polyester polyole werden diese gegebenenfalls in Abmischung mit anderen, aus der Poly urethanlacktechnologie bekannten, organischen Polyhydroxylverbindungen als Polyhydroxyl-Komponente eingesetzt. Bei diesen anderen Polyhydroxylverbin dungen kann es sich um die üblichen (von den erfindungsgemäßen Polyester polyolen verschiedenen) Polyester-, Polyether-, Polycarbonat-, Polyurethan- oder Polyacrylatpolyole handeln. Vorzugsweise werden als weitere organische Poly hydroxylverbindungen, falls solche überhaupt neben den erfindungswesentlichen Polyesterpolyolen zum Einsatz gelangen, die an sich bekannten Polyacrylatpolyole des Standes der Technik eingesetzt.

Als Abmischkomponente geeignete Polyacrylatpolyole sind in Lacklösungsmitteln der bereits beispielhaft genannten Art lösliche Copolymerisate von Hydroxyl gruppen aufweisenden Monomeren mit anderen olefinisch ungesättigten Mono meren, wie z. B. Butylacrylat, Methylmethacrylat, Styrol, Acrylsäure, Acrylnitril und/oder Methacrylnitril. Geeignete Hydroxylgruppen aufweisende Monomere sind insbesondere 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat und das durch Anlagerung von Propylenoxid an Acrylsäure bzw. Methacrylsäure erhältliche Hydroxypropyl- (meth)acrylat-Isomerengemisch. Der Hydroxylgruppengehalt der in Betracht kommenden Polyacrylatpolyole liegt im allgemeinen zwischen 0,5 und 6 Gew.-% (bezogen auf Festharz).

Bei der erfindungsgemäßen Verwendung der erfindungswesentlichen Polyester polyole können diese in Abmischung mit bis zu 90, vorzugsweise bis zu 70 Hydroxyläquivalent-%, bezogen auf alle Polyhydroxylverbindungen, an anderen Polyolen der beispielhaft genannten Art zum Einsatz gelangen. Besonders bevor zugt werden jedoch die erfindungswesentlichen Polyesterpolyole als alleinige Polyol-Komponente bei der erfindungsgemäßen Verwendung eingesetzt.

Reaktionspartner für die Polyol-Komponente bei der erfindungsgemäßen Ver wendung der erfindungswesentlichen Polyesterpolyole sind die üblichen "Lack polyisocyanate", das heißt, vor allem die bekannten, Urethangruppen, Uretdion gruppen, Allophanatgruppen und insbesondere Biuretgruppen bzw. Isocyanurat gruppen aufweisenden Modifizierungsprodukte von einfachen Diisocyanaten, wie z. B. 1,6-Diisocyanatohexan, 1-Isocyanato-3,3 ,5-trimethyl-5-isocyanatomethylcyclo hexan (Isophorondiisocyanat), 2,4-Diisocyanatocyclohexan und seine Gemische mit bis zu 35 Gew.-%, bezogen auf Gesamtgemisch, an 2,6-Diisocyanatocyclohexan, 2,4-Diisocyanatotoluol und seine Gemische mit bis zu 35 Gew.-%, bezogen auf Gesamtgemisch, an 2,6-Diisocyanatotoluol oder deren Gemische. Besonders bevorzugt werden die entsprechenden "Lackpolyisocyanate" mit aliphatisch und/oder cycloaliphatisch gebundenen Isocyanatgruppen eingesetzt.

Zu den Urethangruppen aufweisenden "Lackpolyisocyanaten" gehören z. B. die Umsetzungsprodukte von 2,4- und gegebenenfalls 2,6-Diisocyanatotoluol oder 2,4- und gegebenenfalls 2,6-Diisocyanatocyclohexan mit unterschüssigen Mengen an Trimethylolpropan, bzw. dessen Gemischen mit einfachen Diolen, wie z. B. den isomeren Propan- oder Butandiolen. Die Herstellung derartiger, Urethangruppen aufweisender Lackpolyisocyanate in praktisch monomerfreier Form ist beispielsweise in der DE-PS 10 90 196 beschrieben.

Zu den Biuretgruppen aufweisenden Lackpolyisocyanaten, die bei der erfin dungsgemäßen Verwendung besonders bevorzugt sind, gehören insbesondere jene auf Basis von 1,6-Diisocyanatohexan, deren Herstellung beispielsweise in EP-B1-0 003 505, DE-PS 11 01 394, US-PS 3 358 010 oder US-PS 3 903 127 beschrieben ist.

Zu den ebenfalls bevorzugten, Isocyanuratgruppen aufweisenden Lackpolyiso cyanaten gehören insbesondere die Trimerisate bzw. Mischtrimerisate der oben beispielhaft genannten Diisocyanate, wie z. B. die Isocyanuratgruppen aufweisen den Polyisocyanate auf Basis Diisocyanatotoluol gemäß GB-PS 1 060 430, GB-PS 1 506 373 oder GB-PS 1 485 564, die Mischtrimerisate von Diisocyanatotoluol mit 1,6-Diisocyanatohexan, die beispielsweise gemäß DE-PS 16 44 809 oder DE-OS 31 44 672 zugänglich sind, und insbesondere die aliphatischen bzw. die aliphatisch-cycloaliphatischen Trimerisate bzw. Mischtrimerisate auf Basis von 1,6-Diisocyanatohexan und/oder Isophorondiisocyanat, die beispielsweise gemäß US-PS 4 324 879, US-PS 4 288 586, DE-OS 31 00 262, DE-OS 31 00 263, DE-OS 30 33 860 oder DE-OS 31 44 672 zugänglich sind. Die bei der erfindungs gemäßen Verwendung zum Einsatz gelangenden Lackpolyisocyanate weisen im allgemeinen einen Isocyanatgehalt von 5 bis 25 Gew.-%, eine mittlere NCO-Funk tionalität von 2,0 bis 5,0, vorzugsweise 2,8 bis 4,0 und einen Restgehalt an, zu ihrer Herstellung eingesetzten, monomeren Diisocyanaten von unter 2 Gew.-%, vorzugsweise unter 0,5 Gew.-% auf. Selbstverständlich können auch beliebige Gemische der beispielhaft genannten Lackpolyisocyanate zum Einsatz gelangen.

In den bei der erfindungsgemäßen Verwendung zum Einsatz gelangenden Zwei komponenten-Polyurethanlacken liegen die Polyolkomponente und die Polyiso cyanatkomponente in einem Äquivalentverhältnis von Isocyanatgruppen zu Hydroxylgruppen von 5 : 1 bis 1 : 2, vorzugsweise 1,5 : 1 bis 1 : 1,2 entsprechen den Mengen vor. Die durch Vermischen der beiden Komponenten erhaltenen Zweikomponenten-Bindemittel haben nur eine begrenzte Verarbeitungszeit von ca. 4 bis 24 Stunden und werden entweder als solche (lösungsmittelfreie Klarlacke), vorzugsweise jedoch unter Mitverwendung der üblichen Hilfs- und Zusatzmittel verarbeitet. Diese gegebenenfalls mitzuverwendenden Hilfs- und Zusatzmittel können entweder dem Gemisch oder den Einzelkomponenten vor deren Durch mischung hinzugefügt werden.

Als Hilfs- und Zusatzmittel kommen beispielsweise Lösungsmittel in Betracht, wie z. B. Ethylacetat, Butylacetat, Methoxypropylacetat, Methylethylketon, Methyl isobutylketon, Toluol, Xylol, Testbenzin oder beliebige Gemische dieser Lösungs mittel.

Die Lösungsmittel werden in einer Menge von bis zu 70, vorzugsweise bis zu 50 Gew.-%, bezogen auf Gesamtgemisch, mitverwendet.

Weitere, gegebenenfalls mitzuverwendende Hilfs- und Zusatzmittel sind z. B. Weichmacher, wie z. B. Trikresylphosphat oder Phthalsäurediester, Chlorpararfine, Pigmente und Füllstoffe, wie Titandioxid, Bariumsulfat, Kreide, Ruß; Kataly satoren, wie z. B. N,N-Dimethylbenzylamin, N-Methylmorpholin, Zinkoctoat, Zinn-II-octoat oder Dibutylzinndilaurat; Verlaufsmittel; Verdickungsmittel, gegebe nenfalls Stabilisatoren, wie substituierte Phenole, organofunktionelle Silane als Haftvermittler sowie Lichtschutzmittel und UV-Absorber. Derartige Lichtschutz mittel sind beispielsweise sterisch gehinderte Amine, wie sie z. B. in DE-OS 24 17 353 (= US-PS 4 123 418 und US-OS 4 110 304) und DE-OS 24 56 864 (= US-OS 3 993 655 und US-PS 4 221 701) beschrieben sind. Besonders bevor zugte Verbindungen sind: Bis-(1,2,2,6,6-pentamethylpiperidyl-4)-sebacat, Bis-(2,2,6,6-tetramethylpiperidyl-4)-sebacat, n-Butyl-(3,5-di-tert. -butyl-4-hydroxy benzyl)-malonsäure-bis-(1,2,2,6,6-pentamethylpiperidyl-4)-ester.

Die den Füllstoffen und Pigmenten anhaftende Feuchtigkeit kann durch vorher gehende Trocknung oder durch Mitverwendung von wasseraufnehmenden Stoffen, wie z. B. Molekularsieb-Zeolithen, entfernt werden.

Die Trocknung, der bei der erfindungsgemäßen Verwendung resultierenden Lack filme kann bei Raumtemperatur erfolgen und bedarf keiner Temperaturerhöhung, um die eingangs erwähnten, optimalen Eigenschaften zu erreichen. Bei Anwen dung der Bindemittel als Reparaturlack ist jedoch oftmals eine Tempera turerhöhung auf ca. 60 bis 100°C, vorzugsweise 60 bis 80°C, während eines Zeitraumes von 20 bis 60 Minuten empfehlenswert, um die Trocknungs- und Härtungszeit zu verkürzen.

Die erfindungsgemäß zum Einsatz gelangenden Lacke eignen sich vor allem für die Lackierung von Großfahrzeugen, wie z. B. Flugzeuge, Eisenbahn- und Straßen bahnwaggons, LKW-Aufbauten und dgl. Ein weiteres bevorzugtes Einsatzgebiet besteht in ihrer Verwendung als Autoreparaturlack. Weiterhin geeignet sind die Lacke für Korrosionsschutzanwendungen, wie z. B. Brücken und Strommasten und für die Holzlackierung.

Die besonderen Vorteile der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Lacke liegen bei ausreichend langer Standzeit in ihrer schnellen Trocknung bei Raum temperatur, wobei schon nach 1 bis 2 Tagen die hohe Endhärte der Lackfilme erreicht ist, in ihrer besonders guten Beständigkeit gegen die Einwirkung von Lösemitteln und Chemikalien, in ihrer Licht- und Wetterbeständigkeit bei guter Glanzhaltung und letztendlich in der gegenüber dem Stand der Technik hervor ragenden Vergilbungsbeständigkeit bei Bestrahlung mit Licht niedriger Wellen länge, z. B. kurzwelligem UV-Licht.

Die erfindungsgemäß zum Einsatz gelangenden Lacke können selbstverständlich nach allen üblichen Methoden der Lacktechnologie, wie z. B. Streichen, Spritzen oder Tauchen auf die zu beschichtenden Substrate aufgetragen werden. Die erfin dungsgemäßen Lacke eignen sich sowohl zur Herstellung von Grundierungen als auch zur Herstellung von Zwischenschichten und insbesondere zur Herstellung von Deckschichten auf den zu lackierenden Substraten.

Die nachfolgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung. Alle Prozentangaben beziehen sich, falls nichts anderslautendes vermerkt, auf das Gewicht.

Allgemeine ,Herstellvorschrift für die erfindungswesentlichen Polyesterpolyole 1. Polyester mit Monoolen a3)

Dicarbonsäureanhydride und Monoole werden in einem Reaktor, der mit Rührer, Heizung, automatischer Temperatursteuerung, Stickstoffeinleitung, Kolonne, Wasserabscheider und Vorlage ausgerüstet ist, eingewogen und auf 100 bis 150°C erhitzt, wobei ein Stickstoffstrom durch die Rohstoffmischung geleitet wird. Nach 3-stündigem Rühren bei 100 bis 150°C werden die restlichen Polyesterkompo nenten zugegeben und unter Rühren und Durchleiten von Stickstoff auf 160 bis 200°C aufgeheizt. Dabei wird das Reaktionswasser und ggf. Monool abdestilliert. Abgeschiedenes Monool wird in den Reaktor zurückgeführt. Nach beendeter Destillation wird der Wasserabscheider durch eine Destillationsbrücke ersetzt und bei 160 bis 200°C so lange gerührt, bis die Kopftemperatur der Kolonne auf unter 90°C absinkt. Die Kolonne wird entfernt und mit erhöhtem Stickstoffstrom bis zu der gewünschten Säurezahl bzw. Viskosität auskondensiert. Ggf. nicht abreagierter Monoalkohol wird abdestilliert.

2. Polyester mit Monocarbonsäuren b3)

Alle Rohstoffe werden zusammen in einen wie oben beschriebenen Reaktor ein gewogen und unter Rühren und Durchleiten von Stickstoff auf 160 bis 200°C aufgeheizt. Dabei wird das Reaktionswasser und ggf. Monocarbonsäure abdestil liert. Die Monocarbonsäure wird in den Reaktor zurückgeführt. Nach beendeter Destillation wird der Wasserabscheider durch eine Destillationsbrücke ersetzt und bei 160 bis 200°C so lange gerührt, bis die Kopftemperatur der Kolonne auf unter 90°C absinkt. Die Kolonne wird entfernt und mit erhöhtem Stickstoffstrom bis zu der gewünschten Säurezahl bzw. Viskosität auskondensiert. Ggf. nicht abreagierte Monocarbonsäure wird abdestilliert.

Die Zusammensetzung und die Daten der einzelnen, auf diesem Wege herge stellten Polyester bzw. Polyesterpolyacrylate sind in den Beispielen 1 bis 11 ange geben. Die gemachten Mengenangaben in "Mol" beziehen sich, wie aus den Ge wichtsangaben in "g" ersichtlich ist, nicht auf die tatsächliche Anzahl der jeweiligen "Mole", sondern auf das Molverhältnis. Die Zahlenangaben bezüglich der Hydroxyl- und Säurezahlen beziehen sich auf "mg KOH/g".

Beispiel 1 (erfindungsgemäß)

Polyester aus
Einwaage
2,05 Mol Cyclohexanol\|615 g
3,83 Mol Trimethylolpropan	1539 g
1,18 Mol Neopentylglykol	369 g
1,86 Mol Maleinsäureanhydrid	546 g
3,81 Mol Tetrahydrophthalsäureanhydrid	1737 g

Hydroxylzahl: 178
Säurezahl: 17,1

Beispiel 2 (erfindungsgemäß)

Polyester aus
Einwaage
2,20 Mol Cyclohexanol\|660 g
4,10 Mol Trimethylolpropan	1647 g
1,25 Mol Neopentylglykol	390 g
4,00 Mol Maleinsäureanhydrid	1188 g
2,00 Mol Hexahydrophthalsäureanhydrid	945 g

Hydroxylzahl: 178
Säurezahl: 13,8

Beispiel 3 (erfindungsgemäß)

Polyester aus
Einwaage
2,86 Mol Cyclohexanol\|860 g
4,10 Mol Trimethylolpropan	1650 g
1,27 Mol Neopentylglykol	395 g
5,59 Mol Maleinsäureanhydrid	1644 g
0,62 Mol Hexahydrophthalsäureanhydrid	87 g

Hydroxyzahl: 168
Säurezahl: 14,9

Beispiel 4 (erfindungsgemäß)

Polyester aus
Einwaage
4,78 Mol Trimethylolpropan\|1920 g
1,49 Mol Neopentylglykol	465 g
2,41 Mol Cyclohexansäure	924 g
1,02 Mol Adipinsäure	447 g
4,09 Mol Maleinsäureanhydrid	1203 g

Hydroxylzahl: 157
Säurezahl: 2,8

Beispiel 5 (erfindungsgemäß)

Polyester aus
Einwaage
4,49 Mol Trimethylolpropan\|1803 g
1,38 Mol Neopentylglykol	432 g
2,41 Mol Cyclohexansäure	924 g
2,29 Mol Maleinsäureanhydrid	672 g
2,29 Mol Tetrahydrophthalsäureanhydrid	1044 g

Hydroxylzahl: 159
Säurezahl: 7,7

Beispiel 6 (erfindungsgemäß)

Polyester aus
Einwaage
4,70 Mol Trimethylolpropan\|1890 g
1,47 Mol Neopentylglykol	459 g
1,19 Mol Cyclohexansäure	456 g
1,19 Mol 2-Ethylhexansäure	513 g
4,33 Mol Maleinsäureanhydrid	1272 g
0,66 Mol Hexahydrophthalsäureanhydrid	306 g

Hydroxylzahl: 173
Säurezahl: 5,3

Beispiel 7 (erfindungsgemäß)

Polyester aus
Einwaage
4,81 Mol Trimethylolpropan\|1935 g
1,51 Mol Neopentylglykol	471 g
1,19 Mol Cyclohexansäure	456 g
1,19 Mol 2-Ethylhexansäure	513 g
5,21 Mol Maleinsäureanhydrid	1533 g

Hydroxylzahl: 169
Säurezahl: 5,3

Beispiel 8 (erfindungsgemäß)

Polyester aus
Einwaage
4,54 Mol Trimethylolpropan\|1827 g
1,41 Mol Neopentylglykol	441 g
2,35 Mol 2-Ethylhexansäure	1014 g
3,47 Mol Maleinsäureanhydrid	1020 g
1,25 Mol Hexahydrophthalsäureanhydrid	579 g

Hydroxylzahl: 162
Säurezahl: 4,8

Beispiel 9 (erfindungsgemäß)

Mischung aus 60 Gew.-Teilen eines hydroxyfunktionellen Polyacrylats aus 41,95 Gew.-% Styrol, 32,53 Gew.-% Hydroxyethylmethacrylat, 24,57 Gew.-% Butyl acrylat und 0,95 Gew.-% Acrylsäure und 40 Gew.-Teilen des Polyesters aus Bei spiel 3.
Hydroxylzahl: 157
Säurezahl: 11,5

Beispiel 10 (Vergleich)

Polyester aus
Einwaage
2,50 Mol Trimethylolpropan\|1950 g
1,65 Mol Phthalsäureanhydrid	1420 g
0,60 Mol Adipinsäure	512 g
1,15 Mol 2-Ethylhexansäure	966 g
0,16 Mol Maleinsäureanhydrid	87 g

Hydroxylzahl: 167
Säurezahl: 14,7

Beispiel 11 (Vergleich)

Mischung aus 60 Gew.-Teilen des Polyacrylatpolyols aus Beispiel 9 und 40 Gew.-Teilen des Polyesters aus Beispiel 10.

Hydroxylzahl: 155
Säurezahl: 11,3

Beispiel 12 (Verwendung)

Dieses Beispiel beschreibt die Herstellung gebrauchsfertiger Lacke auf Basis der Polyesterpolyole gemäß Beispiel 1 bis 8 und 10 sowie der Polyolgemische gemäß Beispiel 9 und 11, deren Applikation und die Prüfung der resultierenden Lack filme.

Zur Beurteilung der allgemeinen Lackeigenschaften wurden Weißlacke hergestellt; dazu wurden die Polyole aus den Beispielen 1 bis 11 mit verschiedenen Zusätzen sowie Weißpigment versehen und auf einem Schüttelbock ("Red Devil") ange rieben.

Anschließend wurde mit einem Lackpolyisocyanat versetzt, wobei ein NCO/OH-Verhältnis von ca. 1 : 1 eingehalten wurde. Als "Lackpolyisocyanat" diente ein Isocyanuratgruppen enthaltendes Polyisocyanat auf Basis 1,6-Diisocyanatohexan, 90%ig gelöst in Butylacetat/Solventnaphtha 100 (Volumenverhältnis 1 : 1), NCO-Gehalt der Lösung: ca. 19,4 Gew.-%, Gehalt der Lösung an freiem 1,6-Diiso cyanatohexan: unter 0,5%.

Bezogen auf Festharz (Summe der festen Anteile an Polyol und Polyisocyanat) wurden folgende Anteile an Zusatzstoffen verwendet:

Bestandteile
Gew.-% fest auf fest
®Desmorapid PP (PUR-Katalysator der Bayer AG, 10%ig in MPA)
0,3
®Tinuvin 292 (Lichtschutzmittel der Fa. Ciba Geigy, Basel, 10%ig in Xylol)	1,0
Titandioxid (®Bayertitan R-KB-4 der Bayer AG)	80,0
®Bentone 38 (Antiabsetzmittel der Fa. Kronos OmbH, Leverkusen, 10%iger Aufschluß in Solvesso 100/Antiterra U 85 : 5)	0,7
®Baysilone-Öl OL 17 (Verlaufsmittel der Bayer AG, 10%ig in MPA)	0,1

Als Lösemittel wurde ein Gemisch aus Methoxypropylacetat (MPA), Xylol und n-Butylacetat (6 : 1 : 3) verwendet, es wurde verdünnt bis auf einen Gehalt von:

ca. 30 Gew.-% Bindemittel,
ca. 24 Gew.-% Pigment,
ca. 0,6 Gew.-% Additive,
ca. 45 Gew.-% Lösemittel.

Die Auslaufzeit (DIN 53211; 4-mm-Düse) betrug ca. 18 Sekunden. Damit sind die Lacke spritzfertig eingestellt.

Die Lacke wurden auf Glasplatten aufgezogen (Schichtdicke ca. 100 µm Naßfilm), sowohl bei Raumtemperatur als auch 30 Minuten bei 60°C getrocknet, wobei die Trocknungsgeschwindigkeit (DIN 53 150) ermittelt wurde, und dann 7 Tage bei Raumtemperatur gelagert. Die Trockenfilmdicke betrug ca. 50 µm.

Anschließend wurde die Härte nach König (DIN 53 157), der Glanz nach Gardner im 60°-Winkel (DIN 67 530), die Anlösbarkeit durch Superbenzin (nach 3 Tagen Lagerung bei Raumtemperatur) und die Erichsentiefung geprüft. Außerdem wurde die Vergilbungsresistenz bei Bestrahlung mit kurzwelligem UV-Licht im QUV-Test (QUV-Accelerated Weathering Tester, ASTM G 53-77) geprüft. Hierzu wurden auf Aluminiumbleche (68 mm × 150 mm), die zuvor grundiert und mit weißem Basislack beschichtet wurden, Klarlacke auf Basis der Polyole der Beispiele 1 bis 11 appliziert. Zur Herstellung derselben wurde in der Formulierung der Tabelle 1 der Anteil an Titandioxid und ®Bentone weggelassen und mittels Lösergemisch auf ca. 43% Festkörpergehalt eingestellt. Nach Aufspritzen und Trocknen der Lacke (30 Minuten bei 60°C) wurden diese 7 Tage bei Raumtemperatur gelagert und anschließend im QUV-Gerät (Fa. Q-Panel Company) geprüft. Dabei wurde im Zyklus jeweils 4 h mit intensivem, ungefiltertem UV-Licht im Wellenlängenbereich von ca. 280 bis 370 nm (Maximum bei 313 nm) bestrahlt bzw. 4 h im Dunkeln belassen) bei einer Gesamtdauer von 1000 h. Nach dem Abwaschen der Probe wurde mittels eines Farbmeßgerätes die Gesamtfarbdifferenz AB (gegenüber der nicht bewitterten Platte) als Maß für die aufgetretene Vergilbung bestimmt.

Die Prüfergebnisse von Lacken auf Basis der Beispiele 1 bis 11 sind in Tabelle 2 dargestellt.

Diskussion der Resultate

2K-PUR-Lacke auf Basis der Polyole aus den Beispielen 1 bis 11 haben nach schneller Trocknung eine hohe Pendelhärte, sind hochglänzend, elastisch und beständig gegen die Einwirkung von Superbenzin. Die Ergebnisse der Farbmessungen machen insbesondere die ausgezeichnete UV-Beständigkeit der erfindungsgemäßen Lacke der Beispiele 1 bis 9 im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen 10 und 11 deutlich.

Claims

1. Polyesterpolyole des Hydroxylzahlbereichs 60 bis 400, die Veresterungs produkte von

a) einer Alkoholkomponente, bestehend aus
- a1) einer Polyolkomponente, bestehend aus mindestens einem aliphatischen oder cycloaliphatischen, mindestens dreiwer tigen Alkohol mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen, gegebenenfalls
- a2) einer Diolkomponente, bestehend aus mindestens einem zweiwertigen, aliphatischen oder cycloaliphatischen Alkohol mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls
- a3) einer Monoolkomponente, bestehend aus mindestens einem einwertigen, aliphatischen oder cycloaliphatischen, gegebe nenfalls ungesättigten Alkohol mit 1 bis 18 Kohlenstoff atomen,
mit
b) einer Carbonsäurekomponente, bestehend aus
- b1) einer Dicarbonsäurekomponente, bestehend aus Itaconsäure, Maleinsäure, bzw. deren Anhydride, Fumarsäure oder Gemi schen davon, gegebenenfalls
- b2) einer Dicarbonsäurekomponente, bestehend aus mindestens einer aliphatischen oder cycloaliphatischen, gesättigten oder ungesättigten Dicarbonsäure mit mindestens 2 Kohlenstoff atomen, bzw. deren möglichem Anhydrid, die von Itacon säure, Maleinsäure, bzw. deren Anhydride und Fumarsäure verschieden ist und gegebenenfalls
- b3) einer Monocarbonsäurekomponente, bestehend aus minde stens einer aliphatischen oder cycloaliphatischen, gegebenen falls ungesättigten, Monocarbonsäure mit 1 bis 18 Kohlen stoffatomen und/oder mindestens einem möglichen Anhydrid einer derartigen Säure

darstellen, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Veresterungsreaktion ein wertige Aufbaukomponenten a3) in einer Menge von mindestens 10 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponente a) oder ein wertige Aufbaukomponenten b3) in einer Gesamtmenge von mindestens 10 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponente b) mitver wendet worden sind.

2. Polyesterpolyole gemäß Anspruch 1 des Hydroxylzahlbereichs 80 bis 350, die Veresterungsprodukte von

a) 53,5 bis 65,8 Äquivalent-% einer Alkoholkomponente, bestehend aus 30 bis 90 Mol-% der Komponente a1), 0 bis 60 Mol-% der Komponente a2) und 10 bis 50 Mol-% der Komponente a3) mit
b) 34,2 bis 45,6 Äquivalent-% einer Carbonsäurekomponente, beste hend aus 10 bis 100 Mol-% der Komponente b1) und 0 bis 90 Mol % der Komponente b2)

darstellen, wobei sich die unter a) und b) gemachten Prozentangaben jeweils zu 100 ergänzen.

3. Polyesterpolyole des Hydroxylzahlbereichs 80 bis 350 gemäß Anspruch 1, die Umsetzungsprodukte von

a) 53,5 bis 65,8 Äquivalent-% einer Alkoholkomponente, bestehend aus 30 bis 100 Mol-% der Komponente a1) und 0 bis 70 Mol-% der Komponente a2) mit
b) 34,2 bis 46,5 Äquivalent-% einer Carbonsäurekomponente, beste hend aus 10 bis 90 Mol-% der Komponente b1), 0 bis 80 Mol-% der Komponente b2) und 10 bis 50 Mol-% der Komponente b3)

4. Verwendung der Polyesterpolyole gemäß Anspruch 1 bis 3, gegebenenfalls in Abmischung mit anderen organischen Polyhydroxylverbindungen, als Bindemittelkomponente für Zweikomponenten-Polyurethanlacke, die Lack polyisocyanate sowie gegebenenfalls die in der Polyurethantechnologie üblichen Hilfs- und Zusatzmittel enthalten.

5. Verwendung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Poly esterpolyole in Abmischung mit bis zu 90 Hydroxyl-Äquivalent-%, bezogen auf alle Polyhydroxylverbindungen, an anderen Polyhydroxyl verbindungen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyacrylat polyolen, von den erfindungsgemäßen Polyesterpolyolen verschiedenen Polyesterpolyolen, Polycarbonatpolyolen, Urethangruppen aufweisenden Polyolen und Gemischen derartiger Polyole zum Einsatz gelangen.

6. Verwendung gemäß Anspruch 4 und 5 bei der Herstellung von Lack überzügen auf Automobilen, Großfahrzeugen, zur Herstellung von Auto mobilen oder Großfahrzeugen eingesetzten Einzelteilen oder bei der Auto reparaturlackierung.