DE19634671C2 - Metallgehäuse in der Zündschutzart "Druckfeste Kapselung" - Google Patents
Metallgehäuse in der Zündschutzart "Druckfeste Kapselung"Info
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- DE19634671C2 DE19634671C2 DE19634671A DE19634671A DE19634671C2 DE 19634671 C2 DE19634671 C2 DE 19634671C2 DE 19634671 A DE19634671 A DE 19634671A DE 19634671 A DE19634671 A DE 19634671A DE 19634671 C2 DE19634671 C2 DE 19634671C2
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- H02B1/26—Casings; Parts thereof or accessories therefor
- H02B1/28—Casings; Parts thereof or accessories therefor dustproof, splashproof, drip-proof, waterproof or flameproof
Description
Die Erfindung betrifft ein wieder zu öffnendes Gehäuse aus Metall in der
Zündschutzart "Druckfeste Kapselung".
Die Zündschutzart "Druckfeste Kapselung" ist eine
Zündschutzart, bei der elektrische Betriebsmittel und
andere Geräte in einem geschlossenen Gehäuse untergebracht
sind. Das Gehäuse muß bestimmten Prüfbedingungen standhal
ten. Unter anderem muß sichergestellt sein, dass bei einer
Entzündung eines zündfähigen Gasgemisches in dem Gehäuse
keine Partikel und keine heißen Gase nach außen gelangen
können, die die Atmosphäre in der Umgebung des Gehäuses
gegebenenfalls zünden können, falls auch dort ein zündfä
higes Gasgemisch vorhanden ist. Diese Bedingung des Zu
rückhaltens von zündfähigen Partikeln und heißen Gasen
kann erreicht werden, wenn der Deckel des Gehäuses mit dem
Gehäuse einen sogenannten "Ex-Spalt" bildet. Bei der
Passage durch den "Ex-Spalt" werden die Partikel und Gase
ausreichend gekühlt, um außerhalb des Gehäuses keinen
Schaden mehr anrichten zu können.
Bislang hat man zu diesem Zweck aus Metall gefertigte
Gehäuse verwendet, die im Bereich des "Ex-Spaltes" spange
bend bearbeitet wurden. Mit Hilfe einer Druckgußtechnik,
im Sandgußverfahren oder durch andere Urformtechniken wird
ein Gehäusekorpus oder eine Gehäusezarge hergestellt, die
im weitesten Sinne eine becherförmige Gestalt hat. Auf den
freien Rand dieses Gehäusekorpus wird ein in der gleichen
Technik hergestellter Deckel aufgesetzt. Die mit Hilfe der
Urformtechniken erzeugten Gehäuseteile, also sowohl der
Gehäusekorpus als auch der Deckel, sind im Bereich derje
nigen Flächen, die beim verschraubten Gehäuse an der
Stoßfuge aufeinander liegen, so raum und uneben, dass sie
zunächst an diesen Flächen durch spangebende Bearbeitung
feinbearbeitet werden müssen, damit der sich einstellende
Spalt in der Trennfuge die Bedingungen erfüllt, die an
einen "Ex-Spalt" gestellt werden.
Sinngemäß das gleiche gilt auch für Gehäuse, die aus
Stahlteilen zusammengeschweißt sind.
Um die Fertigung solcher Metallgehäuse überhaupt
einigermaßen kostenmäßig in den Griff bekommen zu können,
mußte der Spalt zwangsläufig ein Planspalt sein. Selbst
das Anfertigen eines Planspaltes ist nicht einfach, weil
sich die verhältnismäßig großen und vergleichsweise dünn
wandigen Teile beim Aufspannen in der Werkzeugmaschine
leicht verziehen. Eine "Nut-und-Feder-Verbindung" hingegen
ist praktisch ausgeschlossen. Das Einfräsen einer Nut mit
Hilfe eines Fingerfräsers mag zwar noch verhältnismäßig
einfach zu bewerkstelligen, aber die Erzeugung einer in
diese Nut mit geringer Spaltweite hineinpassender Feder
oder Rippe wäre unangemessen teuer.
Aus dem Umstand, dass nur Planspalte einigermaßen
kostengünstig herzustellen sind und der Tatsache, dass der
Spalt in Richtung des bei einer Zündung ausströmenden
Gases eine gewisse Breite erreicht, ergaben sich die
Gehäuseabmessungen ungünstig beeinflussenden Breiten an
der Stoßstelle zwischen Gehäusekorpus und Deckel.
Deswegen wurden Konstruktionen, wie sie in dem DE-GM
17 68 265 gezeigt sind, verlassen. Bei der dort gezeigten
Konstruktion ist das becherförmige Unterteil mit einer
radial wegstehenden Leiste versehen, die um drei Seiten
des im Grundriß rechteckigen Unterteils läuft. Der Deckel
ist nach Art eines Schiebers ausgebildet und wird zum Ver
schließen des Gehäuses von der Seite her auf das Unterteil
aufgeschoben. Dabei greifen die radial nach außen stehende
Leiste in entsprechende Nuten des Deckels ein. Der noch
verbleibenden Teil wird in komplizierter Weise über mehre
re Teile verschlossen.
Das Einarbeiten der Nuten und auch das Bearbeiten der
seitlich vorgesehenen Leiste muss mit sehr hoher Genau
igkeit erfolgen, damit die maximal zulässige Spaltweite am
Ex-Spalt nicht überschritten wird. Wenn überhaupt, so ist
die bekannte Konstruktion nur bei sehr kleinen Gehäusen
anwendbar.
In dem DE-GM 18 72 456 ist ein rotationssymmetrisches
Gehäuse gezeigt, dessen becherförmiges Unterteil einen
nach innen eingezogenen Rand aufweist. Dieser Rand ist auf
seiner nach außen stehenden Stirnseite mit einer ringför
migen Leiste versehen, die von dem Rand wegsteht und einen
etwa trapezförmigen Querschnitt aufweist. In dem Deckel
ist eine zu der Leiste komplementäre, ebenfalls ringförmi
ge Nut vorhanden. Die Befestigung des Deckels geschieht
mit Bajonettnocken, die entsprechende Nocken an der Unter
seite des am Unterteil vorhandenen Randes hintergreifen.
Da beide Teile rotationssymmetrisch sind, lassen sich
die Nut und die zugehörige Leiste verhältnismäßig einfach
mit engen Toleranzen herstellen. Nachteilig dabei ist
jedoch die, verglichen mit dem Gehäusedurchmesser sehr
viel kleiner werdende Zugangsöffnung. Soweit die Teile
nicht rotationssymmetrisch sind, treten dieselben Schwie
rigkeiten auf, wie sie eingangs bereits erläutert sind.
Ausgehend hiervon ist es Aufgabe der Erfindung, ein
Metallgehäuse in der Zündschutzart "Druckfeste Kapselung"
zu schaffen, das beliebig oft zu öffnen und zu schließen ist und das mit geringem Fertigungsaufwand herzustellen ist. Ferner
ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstel
lung eines solchen Gehäuses anzugeben.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Gehäuse
mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 oder 2 bzw. den
Verfahren mit den Merkmalen der Patentansprüche 21, 22
oder 23 gelöst.
Mit Hilfe der Beschichtung, die den an sich vorhande
nen spaltförmigen Raum in der Trennfuge des Gehäuses
weitgehend ausfüllt, können Bedingungen geschaffen werden,
so dass die Trennfuge zu einem "Ex-Spalt" wird. Die bei
der Fertigung der Gehäuseteile unvermeidbaren Oberflächen
rauhigkeiten im Bereich der Trennfuge werden durch die
nachträglich eingebrachte Beschichtung vollständig kom
pensiert. Gleichgültig, wie die Rauheit der Fugenflächen
an der Trennfuge ist, ist die freie Fläche der Beschich
tung immer ein exaktes negatives Abbild der Kontur der
damit zusammenwirkenden anderen Fläche des anderen Gehäu
seteils.
Dabei spielt es für die Ausführung der Erfindung
keine Rolle, ob die Fugenfläche eine gerade Fläche ist, in
dem Sinne, dass die Erzeugende eine Gerade ist, oder ob
die Erzeugende der Fugenfläche eine V- oder U-förmige
gebogene Linie ist, so dass die Fugenfläche von den Wänden
und dem Boden einer Nut bzw. den Wänden und der Stirn
fläche einer Rippe oder Leiste gebildet ist. Lediglich bei
der Herstellung ergeben sich geringfügige Abweichungen
insofern, als die eine Ausführungsform spezielle Dicht
mittel bedingen kann, um das Eindringen des flüssigen, die
Beschichtung bildenden Mittels zu verhindern oder nicht.
Eine nutenförmige Fugenfläche ist bei entsprechender
Auslegung ohnehin weitgehend rinnenförmig und verhindert
von sich aus das Eindringen des flüssigen Beschichtungs
mittels in das Innere des Gehäuses bei der Herstellung.
Außerdem kann sie auch mit pastöser Masse vor dem Ein
drücken des anderen Gehäuseteils gefüllt werden. Der Spalt
braucht damit nicht in einer Ebene zu liegen.
Unter Umständen kann es sogar zweckmäßig sein, diese
Beschichtung an einem der Gehäuseteile unter Verwendung
einer ersten Vorform herzustellen und für das andere
Gehäuseteil gegebenenfalls eine komplementäre Vorform zu
verwenden und eine weitere Beschichtung an dem anderen
Gehäuseteil zu erzeugen. Die so hergestellten Gehäuseteile
lassen sich dann beliebig paaren, unter der Voraussetzung,
dass die beiden Vorformen exakt unter Einhaltung der
Bedingungen für "Ex-Spalte" ineinander passen.
Beispielsweise im Falle einer auf einer Feder oder
Rippe sitzenden Beschichtung stellt die Außenkontur der
Beschichtung die exakte Negativkopie der Nutwand des
anderen Gehäuseteils dar. Diese Beschichtung ist weit
gehend spannungsfrei, d. h. ihre Außengestalt wird sich
über die Zeit nicht verändern, womit die Stoßstelle oder
Trennfuge zwischen den Gehäuseteilen auf Dauer die Bedin
gungen des "Ex-Spaltes" erfüllen wird. Die nachträglich
aufgebrachte Beschichtung verändert die Gestalt weder der
Nut noch der Rippe und, da sie im geschlossenen Zustand
des Gehäuses aushärtet, treten auch im späteren Gebrauch
keine Spannungen in der Trennfuge auf.
Bei dem neuen Gehäuse kann sowohl das Gehäuseoberteil
als auch das Gehäuseunterteil an der Trennfuge die Nut
enthalten, während das jeweils andere Gehäuseteil an der
Trennfuge mit der Rippe versehen ist, die in die Nut
hineinragt. Ebenso spielt es für das Grundprinzip keine
Rolle, ob die Beschichtung nun mit der Wand der Nut oder
mit der Wand der Rippe stoffschlüssig verbunden ist.
Die Beschichtung besteht aus einer Masse, die zum
Zeitpunkt des Aufbringens fließfähig ist, d. h. sie muß in
der Lage sein, beim Eindrücken der Rippe in die Nut in den
zwischen der Nut und der Rippe vorhandenen spaltförmigen
Raum einzufließen. "Fließfähigkeit" bedeutet dabei nicht
notwendigerweise flüssig, damit die Masse aufgrund der
Schwerkraft von alleine ins Fließen gerät. Insoweit erfül
len auch pastös eingestellte Materialien die Bedingung
"fließfähig".
Eine derartige Masse, die von alleine nicht weg
fließt, ist beispielsweise zweckmäßig, wenn die Nut aus
irgendwelchen anderen gestalterischen Gründen keine in
einer Ebene liegende Rinne bildet, sondern Absätze und
Niveauunterschiede aufweist.
Um ein unwillentliches Ablösen der Beschichtung von
demjenigen Gehäuseteil zu verhindern, an dem die Beschich
tung an sich stoffschlüssig sitzen soll, ist es von Vor
teil, wenn dieser betreffende Teil gegebenenfalls im Sinne
einer besseren Haftung der Beschichtung vorbehandelt wird.
Eine solche Vorbehandlung kann im Aufbauten, beispiels
weise durch Sandstrahlen, oder einer Redox-Behandlung oder
dem Aufbringen eines Haftvermittlers bestehen.
Um keine Probleme mit der Dichtigkeit des Gehäuses zu
bekommen, sind zweckmäßigerweise die Gehäuseschrauben, mit
denen die Gehäuseteile zusammengehalten sind, in einem
Bereich außerhalb des durch die Nut umgrenzten Bereiches
angeordnet.
Um das neue Gehäuse herzustellen, ist vorgesehen, das
Gehäuseteil mit der Nut in eine Stellung zu bringen, in
der die Nut nach oben offen ist. Sodann wird die Nut mit
der fließfähigen Masse gefüllt, woraufhin das Gehäuse
geschlossen wird. Die in der Nut vorhandene fließfähige
Masse für die Beschichtung wird von der einbringenden
Rippe verdrängt und steigt dadurch in dem spaltförmigen
Raum zwischen der Rippe und den Seitenwänden auf. Um ein
Überlaufen der Nut zu vermeiden, ist zweckmäßigerweise die
Menge der fließfähigen Masse so bemessen, dass nach dem
Schließen des Gehäuses derartige Überlaufvorgänge nicht
auftreten.
Im übrigen sind Weiterbildungen der Erfindung Gegen
stand von Unteransprüchen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des
Gegenstands der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 ein aus Metall hergestelltes Gehäuse in der
Zündschutzart "Druckfeste Kapselung",
Fig. 2 das Ober- und das Unterteil des Gehäuses nach
Fig. 1, jeweils in einer Draufsicht auf die Trennfuge,
Fig. 3 das Gehäuse nach Fig. 1, geschnitten längs
der Linie III-III nach Fig. 1,
Fig. 4 einen Ausschnitt aus dem Gehäuse nach Fig. 1,
geschnitten längs einer Linie IV-IV nach Fig. 2,
Fig. 5 den mit A bezeichneten Ausschnitt aus Fig. 3,
in einer vergrößerten Darstellung,
Fig. 6 Schritte während des Herstellens des Gehäuses
nach Fig. 1,
Fig. 7 eine Ausführungsform, bei der in keinem der
Gehäuseteile eine Nut zur Aufnahme der flüssigen Masse
vorhanden ist, in einem Längsschnitt und in zwei unter
schiedlichen Relativstellungen der Gehäuseteile, und
Fig. 8 und 9 eine Ausführungsform, bei der die
Gehäuseteile unter Verwendung von Vorformen hergestellt
werden.
Fig. 1 zeigt ein etwa quaderförmiges Metallgehäuse 1,
das in der Zündschutzart "Druckfeste Kapselung" ausgeführt
ist. Das Gehäuse 1 besteht aus einem Gehäuseunterteil 2
sowie einem Gehäuseoberteil 3. Bei dem gezeigten Ausfüh
rungsbeispiel sind das Gehäuseunterteil 2 und das Gehäuse
oberteil 3 etwa schalen- oder becherförmig und stoßen an
einer Trennfuge 4, die um den Umfang des Gehäuses 1 her
umläuft, zusammen.
Das druckfeste Gehäuse 1 ist in Fig. 1 stark verein
facht wiedergegeben, insofern, als alle Dinge, die für das
Verständnis der Erfindung nicht wesentlich sind, weggelas
sen sind. Hierzu gehören beispielsweise Kabeldurchführun
gen, äußere Anschlußklemmen in der Zündschutzart "Erhöhte
Sicherheit" u. dgl. mehr.
Das schalen- oder becherförmige Gehäuseunterteil 2
ist von einem Boden 5 und insgesamt vier von dem Boden 5
aufragenden Seitenwänden 6, 7, 8 und 9 begrenzt, die
sowohl mit dem Boden 5 einstückig sind als auch an abge
rundeten Eckenkanten 11 einstückig ineinander übergehen.
An ihrem von dem Boden 5 abliegenden Ende sind die vier
Seitenwände 6, 7, 8 und 9 in gleicher Höhe von einer in
einer Ebene liegenden, rechteckförmigen Ringfläche 12
begrenzt. Diese Fläche 12 ist der an dem Gehäuseunterteil
2 sitzende Teil der Trennfuge 4.
Ausgehend von der ebenen ringförmigen Fläche 12, die
den Innenraum des Gehäuseuntersatzes 2 umgrenzt, ist in
die Seitenwände 6 ... 9 eine durchgehende, in sich geschlos
sene Nut 13 eingearbeitet, wie dies die Fig. 3 und 5
erkennen lassen. Sie ist ein weiterer Bestandteil der
Trennfuge 4. Die Nut 13 ist von Wänden in Gestalt von zwei
Nutenflanken 14 und 15 sowie einem im wesentlichen ebenen
Nutengrund 16 begrenzt. Die Nutenflanken 14, 15 bilden
zusammen mit dem Nutengrund 16 eine erste Fugenfläche, die
bei geschlossenem Gehäuse eine der Wände des Ex-Spalts
darstellt. Die erste Fugenfläche ist über die Länge gese
hen U- oder V-förmig gefaltet, d. h. ihre Erzeugende ist
eine U- oder V-förmig gebogene Linie.
Infolge der Nut 13 wird die ringförmige Fläche 12 in
zwei zueinander konzentrische ringförmig geschlossene
Flächen 17 und 18 aufgeteilt. Die beiden Nutenflanken 14
und 15 sind gerade Flächen in dem Sinne, dass ihre Erzeu
gende eine Gerade ist und außerdem konvergieren die beiden
Nutenflanken 14 und 15, ausgehend von der Fläche 13, in
Richtung auf den Nutengrund 16. Die Nut 13 ist frei von
irgendwelchen Hinterschneidungen.
Die Nut 13 hat somit einen etwa trapezförmigen Quer
schnitt und bildet eine in sich geschlossene Rinne, die in
einer Ebene liegt, in dem Sinne, dass einander entspre
chende Punkte längs der Nut jeweils in einer Ebene liegen.
So liegen beispielsweise sämtliche Punkte des Nutengrundes
16 in einer Ebene, die zu den beiden Teilflächen 17 und 18
parallel ist, womit folglich die Nut 13 an allen Stellen
die gleiche Tiefe hat.
In ihrem Verlauf folgt die Nut 13 nicht exakt der
Außenkontur des Gehäuseunterteils 2. Sie springt im Be
reich der Eckenkanten 11 gegenüber der Außenkontur deut
lich zurück, so dass etwa dreieckförmige Bereiche 19 ent
stehen. In diesen dreieckförmigen Bereichen 19 sind, wie
Fig. 4 erkennen läßt, Gewindebuchsen 21 eingespritzt.
Diese Gewindebuchsen 21 befinden sich außerhalb der von
der in sich geschlossenen Nut 13 umgrenzten Fläche. Die
Gewindebuchsen 21 enthalten eine Gewindebohrung 22, deren
Achse zu der Eckenkante 11 parallel ist.
Das Gehäuseoberteil 3 hat einen Aufbau, der im
wesentlichen mit dem Aufbau des Gehäuseunterteils 2 über
einstimmt. So wird das Gehäuseoberteil 3 von einer Ober
seite 23 und vier Seitenwänden 24, 25, 26, 27 gebildet,
die mit der Oberseite 23 einstückig sind und an abgerunde
ten Eckenkanten 28 einstückig ineinander übergehen. An
ihrem von der Oberseite 23 abliegenden Ende sind die
Seitenwände 24 ... 27 von einer ebenen Ringfläche 29 be
grenzt, die zu dem an dem Gehäuseoberteil 3 befindlichen
Teil der Trennfuge 4 gehört und bei geschlossenem Gehäuse
1 deckungsgleich mit der ringförmigen ebenen Fläche 12
ist.
Im Unterschied zu der Ring- oder Stirnfläche 12 ist
die Ringfläche 29 mit einer Rippe 31 versehen, wie dies
Fig. 5 erkennen läßt. Auch diese Rippe 31 ist Teil der
Trennfuge 4 und sie erhebt sich aus der Ringfläche 29,
wodurch die Ringfläche 29 in zwei zueinander konzentrische
Ringflächen 32 und 33 aufgeteilt wird. Die Rippe 31, die
in sich geschlossen endlos ist, wird von Wänden in Gestalt
von zwei seitlichen Flanken 34 und 35 sowie einer Stirn
fläche 36 begrenzt. Die beiden seitlichen Flanken 34 und
35 sind gerade Flächen, in dem Sinne, dass ihre Erzeugende
eine Gerade ist. Sie konvergieren, ausgehend von der
ringförmigen Fläche 29, in Richtung auf ihre Stirnseite
16. Hierdurch bekommt die Rippe 31 einen trapezförmigen
Querschnitt.
Die seitlichen Flanken 34, 35 bilden zusammen mit der
Stirnfläche 36 eine zweite Fugenfläche, die bei geschlos
senem Gehäuse die andere Wand des Ex-Spalts darstellt. Die
zweite Fugenfläche ist über die Länge gesehen U- oder V-
förmig gefaltet, d. h. ihre Erzeugende ist eine U- oder V-
förmig gebogene Linie.
Die Lage der Rippe 31 an dem Gehäuseoberteil 3 ist
derart, dass bei geschlossenem Gehäuse 1 die Rippe 31 in
die Nut 13 eintaucht. Außerdem ist ihr Querschnitt gegen
über der Nut 13 kleiner, wodurch zwischen den Wänden also
den Flanken 14 und 15 bzw. dem Boden 16 der Nut 13 und den
Wänden also den Flanken 35 und 36 bzw. der Stirnfläche 36
der Rippe 31 ein spaltförmiger Freiraum verbleibt, der, im
Querschnitt gesehen, etwa U-förmig ist. Dieser spaltförmi
ge Freiraum hat eine Dicke, gemessen senkrecht zwischen
den Flanken 15 und 35 bzw. 14 und 34, von zwischen 0,5 mm
und 1,5 mm, gegebenenfalls auch bis zu 4 mm. Der spaltför
mige Freiraum wird bei dem fertigen Gehäuse 1 von einer
formstabilen Beschichtung 37 weitestgehend ausgefüllt, die
entweder an den Wänden 14, 15 und 16 der Nut 13 oder an
den Wänden 34, 35 und 36 der Rippe 31 stoffschlüssig
anhaftet.
Ehe auf das Herstellungsverfahren der Beschichtung 37
im einzelnen eingegangen wird, sei der Vollständigkeit
halber noch erwähnt, dass auch das Gehäuseoberteil 3 in
der Nähe der Eckenkanten 28 dreieckförmige Bereiche 38
aufweist, an denen die Rippe 31 gegenüber der Eckenkante
28 zurückspringt. In diesem dreieckförmigen Bereich 38 ist
bei jeder Eckenkante 28 eine Stufenbohrung 39 enthalten,
die bei geschlossenem Gehäuse 1 mit der Gewindebohrung 22
fluchtet. Die Stufenbohrung 39 besteht aus einem Abschnitt
41 mit kleinerem Durchmesser, der an einer Ringschulter 42
in einen Abschnitt 43 mit größerem Durchmesser übergeht.
Der Durchmesser des Abschnittes 41 ist so gewählt, dass
mit geringem Spiel ein Gewindeschaft 44 einer Kopfschraube
45 hindurchpaßt, während der Abschnitt 43 mit dem größeren
Durchmesser etwas größer ist als der Kopf der Kopfschraube
45. Das Gehäuse 1 weist somit im gezeigten Fall vier
Schrauben 45 auf, die das Gehäuseoberteil 3 auf dem Gehäu
seunterteil 2 befestigen.
Schließlich enthält die Oberseite 23 noch eine bei
Gehäusen der Zündschutzart "Druckfeste Kapselung" übliche
Prüfbohrung 46.
Die Herstellung des explosionsgeschützten Gehäuses 1
ist nachfolgend anhand von Fig. 6 beschrieben:
Es wird zunächst z. b. im Druckgußverfahren oder im
Sandgußverfahren ein Gehäuseunterteil 2 und ein Gehäuse
oberteil 3 hergestellt. Diese Gehäuseteile 2, 3 läßt man
vollständig auskühlen und unterwirft sie gegebenenfalls
einem Glühprozeß, um sie vollständig spannungsfrei zu
machen.
Vor der Herstellung der Beschichtung 37 werden die
Flanken 34 und 35 sowie die Stirnfläche 36 derart vor
behandelt, dass das Material der Beschichtung 37 sich
stoffschlüssig mit der Rippe 31 verbinden kann. Die Vor
behandlung kann in einem Aufrauen der Oberfläche oder
einer Beschichtung mit einem Haftvermittler bestehen.
Anschließend werden die Wände 14 und 15 sowie der
Grund 16 der Nut 13 mit einem Trennmittel z. B. einem
Silikonöl versehen.
Nach diesen Vorbereitungsarbeiten wird ein Gehäuseun
terteil 2 in der gezeigten Weise mit seinem Boden 5 auf
eine ebene Unterlage gestellt. Anschließend wird eine
abgemessene Menge eines fließfähigen Kunstharzes, bei
spielsweise ein Epoxidharz oder ein Polyesterharz, in die
Nut 13 eingefüllt. Dieses eingefüllte fließfähige Kunst
harz ist bei 47 veranschaulicht. Die Menge des eingefüll
ten Kunstharzes 47 entspricht dem Volumen des spaltförmi
gen freien Raums zwischen der Rippe 31 und der Nut 13. Die
eingefüllte Menge wird demzufolge lediglich den untersten
Bereich der Nut 13 ausfüllen.
Nachdem die fließfähige Kunstharzmasse in die Nut 13
eingefüllt wurde, wird das Gehäuseoberteil 3 auf das
Gehäuseunterteil 2 aufgesetzt, und zwar in genau derselben
Lage, die diese beiden Gehäuseteile 2, 3 später zueinander
einnehmen sollen, d. h. möglichst so, dass die Rippe 31
sich an allen Stellen etwa mittig in der Nut 13 befindet.
Mit anderen Worten, es wird angestrebt, dass an keiner
Stelle eine unmittelbare Berührung zwischen der Nut 13 und
der Rippe 31 zustandekommt. Die Tiefe des Eindringens der
Rippe 31 in die Nut 13 wird durch die Anlage der Flächen
29 und 12 begrenzt.
Durch das Eindringen der Rippe 31 in die Nut 13 wird
die in der Nut 13 enthaltene fließfähige Kunststoffmasse
47 verdrängt und füllt den konstruktiv vorgegebenen spalt
förmigen Freiraum zwischen den Flanken der Nut 13 und den
Flanken der Rippe 31. Der fließfähige Kunststoff 47 steigt
somit in diesem Raum nach oben in Richtung auf die Fläche
12 auf.
Um zu erreichen, dass auch mit Sicherheit die Trenn
fuge 4 nach außen geschlossen ist, und auch auf keinen
Fall das Gehäuseoberteil 3 auf dem fließfähigen Kunststoff
47 aufschwimmt, wird, falls keine andere Vorrichtung zur
Verfügung steht, das Gehäuse 1 mit Hilfe der Schrauben 45
zusammengeschraubt. Dieser geschlossene Zustand des Gehäu
ses 1 bleibt solange erhalten, bis mit Sicherheit die
Kunststoffmasse 47 ausgehärtet ist. Nach erfolgtem Aushär
ten werden die zueinander gehörigen Gehäuseteile 2, 3 als
zusammengehörig markiert und es werden die Schrauben 45
herausgedreht, um das Gehäuse 1 zu öffnen. Beim Öffnen
verbleibt die formstabile Beschichtung 37 auf der Rippe
31, d. h. die eine Seite der Beschichtung 37 ist stoff
schlüssig mit der Außenseite der Rippe 31 verbunden,
während die andere Seite der Beschichtung 37, die von der
Rippe 31 wegweist, ein getreues exaktes negatives Abbild
oder negative Abformung der Innenkontur der Nut 13 dar
stellt, einschließlich der Unebenheiten, die durch die
Gußform hervorgerufen sind. Bei entsprechendem Flankenwin
kel der Nut 13 kann die Trennung der Gehäuseteile 2, 3
auch erfolgen, obwohl die Wände gußrauh sind.
Falls die Rauheit zu groß ist, können vor dem Auf
bringen der Beschichtung 37 die Wände der Nut 13 geglättet
werden, z. b. indem die Nut 13 mit einem Fingerfräser nach
gefräst wird. Wegen der nachfolgenden Abformung durch die
Beschichtung 13 kommt es auf eine besonders genaue Be
arbeitung nicht an.
Da die Beschichtung am fertigen Gehäuse aufgebracht
wird und die Kunststoffmasse 47 zu Beginn des Verfahrens
fließfähig gewesen ist, treten beim erneuten Schließen des
Gehäuses in der Nut 13 keine Sprengwirkungen auf.
Wegen der exakten Abformung der Nut 13 durch die
Beschichtung 37 wird nun zwischen dem Gehäuseoberteil 2
und dem Gehäuseunterteil 3 an der Trennfuge 4 ein "Spalt"
erzeugt, der die Bedingungen des "Ex-Spalts" erfüllt.
Gleichgültig, wie die Herstellungstoleranzen sind, wird
nach dem Aufbringen der Beschichtung 37 immer ein "Ex-
Spalt" zwischen der Nut 13 und der Außenseite der Be
schichtung 37 zustandekommen.
Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel wurde davon
ausgegangen, dass die Beschichtung stoffschlüssig auf der
Rippe 31 und damit auf der zweiten Fugenfläche haftet. Es
ist jedoch auch ohne weiteres möglich, die Beschichtung
als Auskleidung der Nut 13 und somit auf der ersten Fugen
fläche zu verwenden, während sich die Rippe 31 von der Be
schichtung 37 trennen kann. In diesem Falle wird die Rippe
31 mit dem Trennmittel behandelt, während die Wände 14, 15
und 16 der Nut in einer solchen Weise vorbehandelt werden,
dass eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Material
des die Nut 13 enthaltenden Gehäuseteils 2, 3 und der
fließfähigen Kunststoffmasse 47 zustandekommt.
Abweichend von der gezeigten, im wesentlichen ebenen
Trennfuge 4 sind auch komplizierte andere Verlaufsformen
der Trennfuge 4 denkbar. Beispielsweise wäre es denkbar,
die Trennfuge gestuft auszuführen. In einem solchen Fall
wird eine Kunststoffmasse 47 verwendet, die nicht dünn
flüssig ist, sondern pastös fließfähig. Sie wird unter dem
Einfluß der Schwerkraft nicht wegfließen und bleibt damit
auch in schrägen Bereichen der Fuge an der gewünschten
Stelle. Erst durch das Aufsetzen und Eindrücken des Gehäu
seteils mit der Rippe wird sich die Kunststoffmasse 47 in
den spaltförmigen freien Raum zwängen und verbreiten.
Bei dem zuvor anhand der Fig. 1 bis 6 erläuterten
Ausführungsbeispiel war die erste Fugenfläche aus den
Wänden und dem Grund einer Nut zusammengesetzt, während
die zweite Fugenfläche von den Flanken und der Stirnfläche
einer Rippe gebildet wurde. Diese Ausführungsform hat den
Vorteil einer verhältnismäßig sehr einfachen Herstellung.
Wie Fig. 7 zeigt, braucht die erste Fugenfläche keineswegs
eine nutenförmige Gestalt zu haben. Sie kann auch sozusa
gen von den Wänden einer halben Nut gebildet sein.
Gemäß Fig. 7 enthält das Unterteil 2 in den Seiten
wänden 6, 7, 8, 9 an deren oberem Ende keine vollständige
Nut, sondern lediglich eine zum Inneren hin offene und um
den Innenraum durchgehend umlaufende Stufe 51. Diese Stufe
51 setzt sich zusammen aus einer geraden schrägen Seiten
fläche 52, die von der Stirnfläche 12 ausgeht und bei 53
in eine ebene ringförmige plane Schulter 54 übergeht, die
längs aller Seitenwände 6, 7, 8, 9 umläuft, ebenso wie die
Seitenfläche 52. Die Seitenfläche 52 ist, wie gezeigt,
geneigt, d. h. sie bildet im weitestens Sinne einen Aus
schnitt eines zum Boden 5 hin zeigenden Trichters.
Das Gehäuseoberteil 3 ist an seiner Stirnfläche 29
vollständig eben und glatt, mit Ausnahme einer Nut 55, in
die gegebenenfalls eine Rundschnurdichtung 56 eingelegt
ist. Die Außenabmessungen des Gehäuseoberteils 3 sind so,
dass es, wie gezeigt, mit seiner Stirnfläche 29 auf die
Schulter 54 aufgestellt werden kann, ohne hierdurch mit
der Seitenwand 52 zu kollidieren.
Fig. 7 zeigt auf der linken Seite das geschlossene
Gehäuse und wie dort zu erkennen ist, bildet die schräge
Seitenfläche 52 zusammen mit einem kurzen Abschnitt der
Schulter 53 und dem der schrägen Seitenfläche 52 gegen
überliegenden Bereich der Seitenwände 24, 25, 26, 27 des
Gehäuseoberteils 3 eine nach oben offene V-förmige Nut.
Diese Nut wird bei dem fertigen Gehäuse von einer Be
schichtung 37 ausgefüllt.
Die Herstellung des Gehäuses nach Fig. 7 geschieht
wie folgt:
Die Gehäuseteile 2 und 3 werden, wie oben beschrie
ben, hergestellt. Sodann wird ein Gehäuseunterteil 3 an
der Seitenfläche 52 und auf der Schulter 54 mit einem
Trennmittel behandelt. Das Gehäuseoberteil 3 wird an
seiner Außenseite in dem Bereich, der der Seitenwand 52
gegenüberliegt, in einer Weise vorbereitet, dass die Be
schichtung 37 im ausgehärteten Zustand eine stoffschlüssi
ge Verbindung mit dem Gehäuseoberteil 3 eingeht. Sodann
wird in die eventuell vorhandene Nut 55 die Dichtschnur 56
eingelegt und das Gehäuseoberteil 3, wie Fig. 7 auf der
linken Seite zeigt, in das Gehäuseunterteil 2 hineinge
stellt. Durch nicht erkennbare Maßnahmen werden die beiden
Gehäuseteile 2, 3 an der Stirnfläche 29 und der Schulter
54 zusammengepreßt, um einen dichten Abschluss zu bekom
men. Anschließend wird ein vorzugsweise dünnflüssiges
Kunstharz in die zwischen dem Gehäuseoberteil 3 und dem
Gehäuseunterteil 2 gebildete, nach oben außen offene Nut
eingefüllt. Die Kunststoffmasse läßt man ausreagieren, bis
sie vollständig durchgehärtet ist. Anschließend kann das
Gehäuse wieder geöffnet werden.
Nach dem Aushärten bildet die eingefüllte Kunststoff
masse die bereits beschriebene Beschichtung 37, die fest
auf der Außenseite des Gehäuseoberteils 3 haftet. Fig. 7
läßt den geöffneten zustand des Gehäuses 1 auf der rechten
Seite erkennen.
Die so auf das Gehäuseoberteil 3 aufgebrachte Be
schichtung 37 stellt eine exakte Negativabformung der
Seitenwand 52 dar. Im geschlossenen Zustand bildet die
Seitenwand 52 zusammen mit der anliegenden Fläche der
Beschichtung 37 den vorschriftsmäßigen "Ex-Spalt".
Das Kunststoffgehäuse 1 nach Fig. 7 kann in der
gleichen Weise beliebig oft geöffnet und geschlossen
werden wie das Gehäuse nach den Fig. 1 bis 6.
Da in Fig. 7 lediglich die für die Erfindung wesent
lichen Unterschiede zu dem vorherigen Ausführungsbeispiel
gezeigt sind, sind die selbstverständlich vorhandenen
Befestigungseinrichtungen, die dazu dienen, das Gehäuse 1
in der geschlossenen Stellung zu halten, nicht mit gezeigt.
Falls die Verankerung der Beschichtung 37 auf dem
Gehäuseteil, auf dem es stoffschlüssig haftet, weiter
verbessert werden soll, ist es auch möglich, in der be
treffenden Gehäusefläche entsprechende Strukturelemente,
beispielsweise Rinnen und Nuten, mit oder ohne Hinter
schneidung, anzuordnen, in denen sich die Beschichtung 37
zusätzlich verankern kann. Die andere Fugenfläche, mit der
die Beschichtung 37 nicht stoffschlüssig verbunden ist,
bleibt hingegen frei von solchen Hinterschneidungen, um
den Öffnungsvorgang nicht zu behindern. Die in Fig. 7
gezeigte Schräge der Seitenfläche 52 erleichtert das
Öffnen und Schließen des Gehäuses.
Schließlich ist es, wie die Fig. 8 und 9 zeigen, noch
möglich, mit Hilfe von Vorformen 61 und 62 an beiden
Gehäuseteilen 2 und 3 jeweils eine Beschichtung 37a und
37b herzustellen.
An dem Gehäuseoberteil 3 wird ein von der Stirnfläche
29 ausgehender umlaufender Falz- oder Rücksprung 63 vor
gesehen, der nach Außen zeigt. Der Rücksprung 63 besteht
aus einer zu der Stirnfläche 29 führenden Seitenfläche 64
und einer darüber befindlichen Schulter 65. Die Vorform
61, mit der die Beschichtung 37b hergestellt wird, hat
eine Gestalt wie das obere Ende des Gehäuseunterteils 2
nach Fig. 7. Sie besteht aus einem Boden 66 mit einer
ebenen Oberseite 67, von der eine schräg nach außen ge
neigte umlaufende Wandanordnung 68 ausgeht. Die Wandanord
nung 68 folgt im wesentlichen der Kontur des Grundrisses
des Gehäuseoberteils 3.
Die Anbringung der Beschichtung 37b geschieht in der
Weise, dass das Gehäuseoberteil 3 gemäß Fig. 8 linke Seite
in die Vorform 61 hineingestellt wird. Die zwischen der
Seitenwandanordnung 68 und der Seitenfläche 64 begrenzte
Nut wird mit einer vorzugsweise dünnflüssigen Kunstharz
masse gefüllt, wie dies bei 69 gezeigt ist. Diese Kunst
harzmasse läßt man ausreagieren, bis sie sich verfestigt
und mit dem Gehäuseoberteil stoffschlüssig verbunden hat.
Sodann wird das Gehäuseoberteil 3 aus der Vorform 61
herausgehoben, wobei die Beschichtung 37b an dem Gehäuse
oberteil 3 stoffschlüssig haften bleibt und sich von der
Seitenwandanordnung 68 der Vorform 61 trennt.
Zur Anbringung der Beschichtung 37a an dem Gehäu
seunterteil 2 dient die Vorform 62, die im wesentlichen
die Gestalt einer dicken Platte hat und seitlich von einer
Seitenwandanordnung 71 begrenzt ist. Die Seitenwandanord
nung 71 paßt exakt in die Seitenwandanordnung 68 der
Vorform 61, und zwar so, dass wenn die Vorform 62 in die
Vorform 61 eingelegt ist, die beiden Seitenwandanordnungen
68 und 71 einen Spalt begrenzen, der die Bedingungen des
"Ex-Spaltes" erfüllt.
Das Gehäuseunterteil 2 ist im Bereich seiner Stirn
fläche 12 mit einem nach innen offenen Falz versehen, der
von einer zu dem Boden 5 senkrechten Seitenfläche 72 und
einer Schulter 73 begrenzt ist.
Zur Herstellung der Beschichtung 37a wird die Vorform
62 auf die Schulter 73 aufgelegt und dort festgehalten.
Hierdurch wird eine nach oben sich verjüngende, im Quer
schnitt dreieckförmige Nut zusammen mit dem Rest der
Schulter 73 und der Wand 72 begrenzt. Diese Nut wird
anschließend mit einer dünnflüssigen Kunstharzmasse ge
füllt. Nach dem Füllen der Nut wartet man, bis die Kunst
harzmasse ausreagiert hat. Anschließend wird die Vorform
62 aus dem Gehäuseunterteil 2 herausgenommen, wobei die
Beschichtung 37a stoffschlüssig an dem Gehäuseunterteil 2
haften bleibt, und zwar an der Schulter 73 und der Wand 72.
Das Herausheben der Vorform 62 zeigt Fig. 9 auf der
rechten Seite.
Da die beiden Vorformen 61 und 62 unter Ausbildung
eines "Ex-Spaltes" ineinander gepaßt haben, werden nach
der Fertigstellung auch das Gehäuseoberteil 3 und das
Gehäuseunterteil 2 so zusammenpassen, dass die freien
Flächen der Beschichtungen 37a und 37b unter Ausbildung
eines "Ex-Spaltes" aufeinander liegen.
Der Fertigungsaufwand für ein Gehäuse gemäß den Fig.
8 und 9 ist etwas größer, da präzise vorgefertigte Vor
formen 61 und 62 benötigt werden. Dafür hat das Verfahren
den Vorteil, dass die gewonnenen Gehäuseoberteile und
Gehäuseunterteile beliebig miteinander gepaart werden
können.
Bei einem aus Metall bestehenden Gehäuse in der
Zündschutzart "Druckfeste Kapselung" ist ein Teil des
Gehäuses an der Trennfuge mit einer ersten Fugenfläche
z. b. einer Nut und der andere Gehäuseteil mit einer zwei
ten Fugenfläche z. b. einer Rippe versehen. Die Quer
schnittsabmessungen der Nut sind größer als die Quer
schnittsabmessungen der Rippe. Der dadurch entstehende
spaltförmige Raum wird mit einer Beschichtung ausgefüllt,
die entweder an der Rippe oder an den Wänden der Nut
stoffschlüssig haftet. Hierdurch kommt zwischen der Be
schichtung und dem anderem Teil, an dem sie nicht stoff
schlüssig haftet, ein Spalt zustande, der die Forderung
erfüllt, die an einen "Ex-Spalt" eines druckfesten Gehäu
ses gestellt sind.
Claims (29)
1. Wieder zu öffnendes Gehäuse (1) aus Metall in der
Zündschutzart "Druckfeste Kapselung",
mit einem ersten Gehäuseteil (2),
mit einem zusammen mit dem ersten Gehäuseteil (2) einen druckfest gekapselten Gehäuseinnenraum umgrenzenden zwei ten Gehäuseteil (3), und
mit einer einen Ex-Spalt bildenden Trennfuge (4) zwischen den Gehäuseteilen (2, 3),
mit einem ersten Gehäuseteil (2),
mit einem zusammen mit dem ersten Gehäuseteil (2) einen druckfest gekapselten Gehäuseinnenraum umgrenzenden zwei ten Gehäuseteil (3), und
mit einer einen Ex-Spalt bildenden Trennfuge (4) zwischen den Gehäuseteilen (2, 3),
- 1. zu der eine an einem der Gehäuseteile (2, 3)
ausgebildete erste Fugenfläche und
eine in der geschlossenen Stellung des Gehäuses (1) mit der ersten Fugenfläche zusammenwirkende zwei te Fugenfläche gehören, die an dem anderen der Gehäu seteile (2, 3) ausgebildet ist, und
- die mit einer der Fugenflächen stoffschlüssig
verbunden ist,
deren andere freie Fläche eine Negativabformung des jeweils anderen Teils der Trennfuge (4) darstellt und
die im geschlossenen Zustand des Gehäuses (1) einen bei fehlender Beschichtung (37) konstruktiv vorhandenen spaltförmigen Raum zwischen den Fugen flächen ausfüllt.
2. Wieder zu öffnendes Gehäuse (1) aus Metall in der
Zündschutzart "Druckfeste Kapselung",
mit einem ersten Gehäuseteil (2),
mit einem zusammen mit dem ersten Gehäuseteil (2) einen druckfest gekapselten Gehäuseinnenraum umgrenzenden zwei ten Gehäuseteil (3), und
mit einer einen Ex-Spalt bildenden Trennfuge (4) zwischen den Gehäuseteilen (2, 3),
mit einem ersten Gehäuseteil (2),
mit einem zusammen mit dem ersten Gehäuseteil (2) einen druckfest gekapselten Gehäuseinnenraum umgrenzenden zwei ten Gehäuseteil (3), und
mit einer einen Ex-Spalt bildenden Trennfuge (4) zwischen den Gehäuseteilen (2, 3),
- zu der eine an einem der Gehäuseteile (2, 3)
ausgebildete erste Fugenfläche und
eine in der geschlossenen Stellung des Gehäuses (1) mit der ersten Fugenfläche zusammenwirkende zwei te Fugenfläche gehören, die an dem anderen der Gehäu seteile (2, 3) ausgebildet ist, sowie
- die mit der ersten Fugenfläche stoffschlüssig
verbunden ist und
eine von der Fugenfläche wegweisende freie Flä che aufweist, die eine Negativabformung einer ersten Vorform (61) darstellt, sowie
- die mit der zweiten Fugenfläche stoffschlüssig
verbunden ist und
eine von der Fugenfläche wegweisende freie Flä che aufweist, die eine Negativabformung einer zweiten Vorform (62) darstellt, wobei die beiden Vorformen (61, 62) unter Ausbildung eines Ex-Spalts ineinander passen.
3. Gehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die erste Fugenfläche in Längsrichtung U- bzw V-förmig
gefaltet ist derart, dass die erste Fugenfläche wände (14,
15) und Boden (16) einer Nut (13) bildet, die in Längs
richtung der Trennfuge (4) läuft.
4. Gehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die zweite Fugenfläche in Längsrichtung U- bzw. V-förmig
gefaltet ist, derart, dass die zweite Fugenfläche Wände
(34, 35) und Stirnwand (36) einer Rippe (31) bildet, die in
Längsrichtung der Trennfuge (4) läuft.
5. Gehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Rippe (31) in die Nut (13) paßt und bei geschlossenem
Gehäuse (1) in die Nut (13) eintaucht.
6. Gehäuse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass
die Beschichtung (37) mit den Wänden (34, 35, 36) der Rippe
(31) stoffschlüssig verbunden ist.
7. Gehäuse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass
die Beschichtung (37) mit den Wänden (14, 15, 16) der Nut
(13) stoffschlüssig verbunden ist.
8. Gehäuse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, dass an derjenigen Fugenfläche mit der die Beschich
tung stoffschlüssig verbunden ist Mittel vorgesehen sind,
die zusätzlich einen Formschluß mit der Beschichtung (37)
ergeben.
9. Gehäuse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, dass die Beschichtung (37) aus einer aushärtbaren
Masse (47) besteht.
10. Gehäuse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass
die Beschichtung (37) aus einem Kunstharz besteht, das aus
einer Gruppe ausgewählt ist, zu der Epoxidharz, Polyuret
han, Polyesterharz und andere Kunstharze gehören.
11. Gehäuse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
dass das Kunstharz vor dem Aushärten flüssig ist.
12. Gehäuse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, dass diejenige Fläche der Trennfuge (4), die die Be
schichtung (37) stoffschlüssig trägt, aufgeraut ist.
13. Gehäuse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, dass diejenige Fläche der Trennfuge (4), die die Be
schichtung (37) stoffschlüssig trägt, gestrahlt ist.
14. Gehäuse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass
die Nut (13) eine in sich geschlossene Rinne bildet.
15. Gehäuse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass
die Nut (13) eine Rinne bildet, die in einer Ebene liegt.
16. Gehäuse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, dass an einem der Gehäuseteile (2, 3) Gewindebohrungen
(22) für Schrauben (45) und an dem jeweils anderen Gehäu
seteil (2, 3) mit den Gewindebohrungen (22) fluchtende
Durchgangsbohrungen (38) vorgesehen sind.
17. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
dass sich die Gewindebohrungen (22) außerhalb eines von
der Fugenfläche (13) umgrenzten Bereichs befinden.
18. Gehäuse nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
dass die Gewindebohrungen (22) Sackbohrungen sind.
19. Gehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest diejenige Fläche der Trennfuge (4), die nicht
stoffschlüssig mit der Beschichtung (37) versehen ist,
frei von Hinterschneidungen ist.
20. Gehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest diejenige Fläche der Trennfuge (4), die nicht
stoffschlüssig mit der Beschichtung (37) versehen ist,
schräge Flanken (14, 15; 34, 35) aufweist.
21. Verfahren zur Herstellung des Gehäuses (1) nach
Anspruch 1 oder einem darauf zurückbezogenen
Anspruch, dadurch gekennzeichnet,
dass die Gehäuseteile (2, 3) in die Stellung für das geschlossene Gehäuse (1) gebracht werden, in der zwischen den benachbarten Gehäuseflächen ein Spalt entsteht, der sich nach oben öffnet,
dass der Spalt mit einer fließfähigen Masse (47) ge füllt wird,
dass man die fließfähige Masse (47) sich verfestigen läßt und
dass das Gehäuse (1) zumindest solange geschlossen gehalten wird bis die fließfähige Masse (47) sich ausrei chend verfestig hat.
dass die Gehäuseteile (2, 3) in die Stellung für das geschlossene Gehäuse (1) gebracht werden, in der zwischen den benachbarten Gehäuseflächen ein Spalt entsteht, der sich nach oben öffnet,
dass der Spalt mit einer fließfähigen Masse (47) ge füllt wird,
dass man die fließfähige Masse (47) sich verfestigen läßt und
dass das Gehäuse (1) zumindest solange geschlossen gehalten wird bis die fließfähige Masse (47) sich ausrei chend verfestig hat.
22. Verfahren zur Herstellung des Gehäuses (1) nach
Anspruch 2 oder einem darauf zurückbezogenen
Anspruch, dadurch gekennzeichnet,
dass eine Vorform (61, 62) bereitgestellt wird,
dass das betreffende Gehäuseteil (2, 3) mit der Vor form (61, 62) zusammengefügt wird, wobei sich zwischen der Gehäusefläche und der Vorform (61, 62) ein Spalt bildet,
dass der Spalt mit einer fließfähigen Masse (47) ge füllt wird,
dass man die fließfähige Masse (47) sich verfestigen läßt und
dass das Gehäuse (1) zumindest solange mit der Vor form (61, 62) zusammenbleibt, bis die fließfähige Masse (47) sich ausreichend verfestig hat.
dass eine Vorform (61, 62) bereitgestellt wird,
dass das betreffende Gehäuseteil (2, 3) mit der Vor form (61, 62) zusammengefügt wird, wobei sich zwischen der Gehäusefläche und der Vorform (61, 62) ein Spalt bildet,
dass der Spalt mit einer fließfähigen Masse (47) ge füllt wird,
dass man die fließfähige Masse (47) sich verfestigen läßt und
dass das Gehäuse (1) zumindest solange mit der Vor form (61, 62) zusammenbleibt, bis die fließfähige Masse (47) sich ausreichend verfestig hat.
23. Verfahren zur Herstellung des Gehäuses (1) nach
Anspruch 3 oder einem darauf rückbezogenen
Anspruch, dadurch gekennzeichnet,
dass das Gehäuseteil (2, 3) mit der Nut (13) in eine Position gebracht wird, in der die Nut (13) sich nach oben öffnet,
dass die Nut (13) mit einer fließfähigen Masse (47) gefüllt wird,
dass das Gehäuse (1) durch Aufsetzen des anderen Gehäuseteils (2, 3) geschlossen wird
dass man die fließfähige Masse (47) sich verfestigen läßt und
dass das Gehäuse (1) zumindest solange geschlossen gehalten wird bis die fließfähige Masse (47) sich ausrei chend verfestig hat.
dass das Gehäuseteil (2, 3) mit der Nut (13) in eine Position gebracht wird, in der die Nut (13) sich nach oben öffnet,
dass die Nut (13) mit einer fließfähigen Masse (47) gefüllt wird,
dass das Gehäuse (1) durch Aufsetzen des anderen Gehäuseteils (2, 3) geschlossen wird
dass man die fließfähige Masse (47) sich verfestigen läßt und
dass das Gehäuse (1) zumindest solange geschlossen gehalten wird bis die fließfähige Masse (47) sich ausrei chend verfestig hat.
24. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass eine der beiden Gehäusewände mit einem Trennmittel
beschichtet ist, an dem die fließfähige Masse (47) zumin
dest nach dem Verfestigen nicht anhaftet, um eine stoff
schlüssige Verbindung zu verhindern.
25. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass eine der beiden Gehäusewände in einer Weise vorbehan
delt ist, dass die fließfähige Masse (47) mit diesen
Wänden (14, 15, 16; 34, 35, 36) eine stoffschlüssige Verbindung
eingeht.
26. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass eine der beiden Gehäusewände zumindest in einem Be
reich mit einem Haftvermittler beschichtet ist.
27. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass eine der beiden Gehäusewände in einem entsprechenden
Bereich, der später die Beschichtung (37) tragen soll
aufgeraut sind, vorzugsweise durch Strahlen.
28. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass die Gehäuseteile (2, 3) nach dem Schließen des Gehäu
ses (1) mittels der Gehäuseschrauben (45) miteinander in
derselben Weise verschraubt werden, wie beim späteren
Einsatz, und wenigsten solange verschraubt bleiben, bis
sich die fließfähige Masse (47) verfestigt hat.
29. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass die Gehäuseteile (2, 3) als zusammengehörig gekenn
zeichnet werden.
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