DE19940413A1 - Wolframhaltige Nickel-Antimon-Rutilmischpahsenpigmente - Google Patents

Wolframhaltige Nickel-Antimon-Rutilmischpahsenpigmente

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Abstract

Wolframhaltige Nickel-Antimon-Rutilmischphasenpigmente, bei denen das Molverhältnis Nickel/Wolfram L 4 beträgt, DOLLAR A sowie Herstellung und Verwendung dieser Pigmente zur Einfärbung von Kunststoffen, Lacken, Druckfarben und keramischen Glasuren.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft neue wolframhaltige Nickel- Antimon-Rutilmischphasenpigmente, bei denen das Molverhältnis Nickel/Wolfram ≧ 4 beträgt.
Außerdem betrifft die Erfindung die Herstellung dieser Pigmente und ihre Verwendung zum Einfärben von Kunststoffen, Lacken, Druckfarben und keramischen Glasuren.
Rutilmischphasenpigmente sind schon seit langem bekannt. Darunter versteht man Buntpigmente, die durch den Einbau farbiger Über­ gangsmetallkationen in das Kristallgitter des Rutils erhalten werden. Vornehmlich werden dabei solche Metallkationen als Gast­ komponente in das Rutil-Wirtsgitter eingebaut, deren Kationen­ radius größenordnungsmäßig mit dem Titan(IV)-Ionenradius ver­ gleichbar ist. Weicht die Oxidationszahl des farbigen Kations von der des Titan(IV) ab, so wird zum statistischen Valenzausgleich ein weiteres Kation mit anderer, entsprechend höherer oder nied­ rigerer, Oxidationszahl eingebaut. Die Mischphasenpigmente können zusätzlich Lithium- oder Natriumfluorid enthalten, die vielfach als Flußmittel (Mineralisatoren) bei der Herstellung der Pigmente durch Calcinierung eingesetzt werden.
Große technische Bedeutung haben insbesondere Nickel- und Chrom- Rutilmischphasenpigmente erlangt, die neben Nickel(II) bzw. Chrom(III) zusätzlich noch Antimon(V) enthalten (Nickelrutilgelb bzw. Chromrutilgelb; vgl. Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5th Ed., Vol. A20, 307-308 (1992); US-A-2 257 278). Neben diesen beiden bedeutenden Rutilmischphasenpigmenten ist eine Vielzahl von weitere Metallkationen enthaltenden Mischphasen beschrieben. Aus der US-A-3 956 007 sind beispielsweise anti­ monfreie Nickel-Wolfram-Rutilmischphasen bekannt, die zusätzlich Zink, Cer, Magnesium oder Lithium enthalten. In der DE-A-12 87 236 werden Nickel-Rutilmischphasen beschrieben, in die Wolfram(VI), Wolfram(VI) und Natriumfluorid, Wolfram(VI), Anti­ mon(V) und Natriumfluorid bzw. Wolfram(VI), Antimon(V), Kupfer(II) und Natriumfluorid eingebaut sind. Das Molverhältnis Nickel/Wolfram der gleichzeitig Wolfram und Antimon enthaltenden Nickel-Rutilmischphasen liegt jedoch nur bei 1,67, und die Farb­ stärke dieser Pigmente unterscheidet sich nicht von analogen Pig­ menten, die kein Wolfram enthalten.
Die bekannten Nickel-Rutilmischphasenpigmente sind nicht immer zufriedenstellend. Insbesondere bestand Bedarf an farbstärkeren gelben Pigmenten.
Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, diesem Mangel abzu­ helfen und Nickel-Rutilmischphasenpigmente bereitzustellen, die vorteilhafte Anwendungseigenschaften, insbesondere auch eine hohe Farbstärke, aufweisen.
Demgemäß wurden wolframhaltige Nickel-Antimon-Rutilmischphasen­ pigmente gefunden, bei denen das Molverhältnis Nickel/Wolfram ≧ 4 beträgt.
Außerdem wurde ein Verfahren zur Herstellung dieser Nickel-Anti­ mon-Rutilmischphasenpigmente gefunden, welches dadurch gekenn­ zeichnet ist, daß man die Oxide oder Oxidhydrate von Titan, Nickel, Antimon und Wolfram oder in die Oxide überführbare Salze dieser Metalle intensiv mischt und die erhaltene Mischung unter oxidierender Atmosphäre bei 900 bis 1200°C calciniert.
Weiterhin wurde die Verwendung dieser Nickel-Antimon-Rutilmisch­ phasenpigmente zur Einfärbung von Kunststoffen, Lacken, Druckfar­ ben und keramischen Glasuren gefunden.
Die erfindungsgemäßen Rutilmischphasenpigmente des Dreistoffsy­ stems Titan, Nickel und Antimon enthalten als wesentlichen weiteren Bestandteil Wolframoxid. Das Molverhältnis Nickel/Wolf­ ram beträgt dabei ≧ 4, bevorzugt 4 bis 150, besonders bevorzugt 5 bis 100 und ganz besonders bevorzugt 6 bis 70.
Vorzugsweise weisen die erfindungsgemäßen Rutilmischphasenpig­ mente eine Zusammensetzung von 65 bis 90 Gew.-% Titandioxid, 2 bis 7 Gew.-% Nickel(II)oxid, 7 bis 25 Gew.-% Antimon(V)oxid und 0,05 bis 4 Gew. -% Wolfram (VI) oxid auf.
Die erfindungsgemäßen Rutilmischphasenpigmente zeichnen sich durch vorteilhafte koloristische Eigenschaften, insbesondere ihre hohe Farbstärke und ihren brillanten gelben Farbton (Farbwinkel Hue von 94 bis 98°, Chroma C* < 60, insbesondere ≧ 63), aus. Weitere vorteilhafte Anwendungseigenschaften sind ihre guten Echtheiten, wobei vor allem die hohe Thermostabilität, Chemikalienbeständigkeit und Wetterechtheit zu nennen sind.
Die erfindungsgemäßen Rutilmischphasenpigmente können vorteilhaft nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden, indem man die Metalloxide oder -oxidhydrate oder in die Oxide überführ­ bare Metallsalze intensiv mischt und anschließend eine übliche Calcinierung vornimmt.
Geeignete Metallsalze, die bei Calcinierung die gewünschten Oxide liefern, sind z. B. Carbonate, Sulfate, Chloride, Nitrate und Hydroxide.
Im einzelnen seien beispielhaft folgende bevorzugte Ausgangs­ verbindungen genannt:
  • - TiO2 in den Modifikationen Rutil und Anatas, das bevorzugt nicht oberflächenbehandelt ist und dessen BET-Oberfläche bevorzugt 2 bis 20 m2/g beträgt, sowie Titanoxidhydrate wie Metatitansäure H2TiO3 und Titansäure H4TiO4;
  • - Nickel(II)carbonat, Nickel(II)sulfat, Nickel(II)chlorid, Nickel(II)nitrat sowie Nickel(II)hydroxid;
  • - Antimon(III)oxid, dessen BET-Oberfläche bevorzugt 1 bis 5 m2/g beträgt und das bei der Calcinierung zu Antimon(V)oxid oxidiert wird;
  • - Wolframsäure H2WO4 bzw. WO3.H2O sowie Wolfram(VI)oxid.
Der erste Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, die gewählten Ausgangsverbindungen intensiv zu mischen, was so­ wohl naß als auch insbesondere trocken möglich ist.
Man kann die Mischung der Ausgangsverbindungen jedoch auch her­ stellen, indem man die Hydroxide und/oder Carbonate gemeinsam aus wäßrigen Lösungen löslicher Salze der Metalle ausfällt und den erhaltenen Niederschlag abfiltriert und trocknet.
Der zweite Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens, die Calci­ nierung, wird bei 900 bis 1200°C unter oxidierenden Bedingungen vorgenommen. Zur Aufrechterhaltung der oxidierenden Atmosphäre können Oxidationsmittel wie Luft oder Salpetersäure in den Ofen eingeleitet werden. Üblicherweise dauert die Calcinierung 0,5 bis 10 h., insbesondere 0,5 bis 2 h.
Das abgekühlte Calcinierungsprodukt wird zweckmäßigerweise einem Zerkleinerungsschritt unterzogen, wobei eine Naßmahlung ins­ besondere in wäßriger Suspension bevorzugt ist. Die bei der Naß­ mahlung erhaltene Suspension wird anschließend getrocknet, wofür auch ein Sprühtrockner verwendet werden kann, der üblicherweise ein Granulat aus überwiegend kugelförmigen, etwa 5 bis 3000 µm großen Pigmentteilchen liefert.
Selbstverständlich können die erfindungsgemäßen Rutilmischphasen­ pigmente auch einer für derartige Pigmente üblichen Nachbehand­ lung mit Laugen oder Beschichtung mit Metalloxiden unterzogen werden (z. B. DE-A-27 14 654, DE-A-29 36 746, EP-A-75 197).
Die erfindungsgemäßen Rutilmischphasenpigmente können vorteilhaft zur Einfärbung von Kunststoffen, Lacken, Druckfarben und kera­ mischen Glasuren verwendet werden. Sie zeichnen sich dabei durch hohe Thermostabilität, gute Chemikalienbeständigkeit und gute Wetterechtheit sowie insbesondere durch hohe Farbstärke und hohe Farbtonreinheit aus.
Beispiele Herstellung und Anwendung von erfindungsgemäßen Rutilmischphasen­ pigmenten
Zur Beurteilung ihrer koloristischen Eigenschaften wurden die erhaltenen Rutilmischphasenpigmente in PVC, einen Alkyd-Melamin- Einbrennlack bzw. in Poly(acrylonitril-butadien-styrol) (ABS) eingearbeitet. Anschließend wurden die CIELAB-Werte (Farbwinkel Hue, Chroma C*, Helligkeit L) mit einem Zeiss-Spektralphotometer RFC 16 unter Verwendung der Normlichtart D65 gemessen. Die Be­ stimmung der Farbstärke (Angabe der Färbeäquivalente FAE) er­ folgte dann über die Weißaufhellung der jeweiligen Ausfärbung. Dabei wurde der Ausfärbung bzw. der eingefärbten Lackierung, die das jeweils analog, jedoch ohne Zusatz von Wolframsäure herge­ stellte Pigment enthielten, der FAE-Wert 100 (Standard) zugeord­ net. FAE-Werte < 100 bedeuten eine höhere Farbstärke als beim Standard, FAE-Werte < 100 entsprechend eine kleinere Farbstärke. Die PVC-Ausfärbung wurde folgendermaßen hergestellt: Eine Mischung aus 3,5 g PVC-Paste (Falcosol® K-ST 6101, Fa. Follan, Minden) und 1,0 g des jeweiligen Pigments wurde auf einer Far­ bausreibemaschine (Fa. Engelsmann) mit 2 × 50 Umdrehungen bei 50 kg Belastung ausgerieben, mit einer Schichtdicke von 400 µm auf eine Glasscheibe aufgezogen und 15 min bei 160°C eingebrannt. Die Herstellung der weißaufgehellten PVC-Ausfärbung erfolgte ana­ log aus 3,5 g PVC-Paste, 0,8 g Titandioxid 2056 (Fa. Kronos) und 0,4 g des jeweiligen Pigments.
Der eingefärbte Lack wurde wie folgt hergestellt: Eine Mischung von 24 g Alkyd-Melamin-Einbrennlack (50 Gew.-% Feststoffanteil) und 6 g des jeweiligen Pigments wurde mit 80 g Glasperlen (2 mm Durchmesser) 30 min mit einem Skandexgerät geschüttelt, dann mit einem Filmausziehgerät Typ 238 II (Fa. Erichsen) auf Chromolux- Karton in 150 µm Naßfilmdicke aufgezogen und nach 10-minütigem Ablüften 30 min bei 120°C eingebrannt.
Die Herstellung des weißaufgehellten Lacks erfolgte analog aus 24 g Alkyd-Melamin-Einbrennlack, 3 g Titandioxid und 3 g des je­ weiligen Pigments.
Der eingefärbte, weißaufgehellte ABS-Spritzling wurde wie folgt hergestellt: Ein Gemisch aus 98 Gew.-% ABS. 1 Gew.-% Titandioxid und 2 Gew.-% des jeweiligen Pigments wurde bei 240°C extrudiert und in eine Form (Länge 60 mm, Breite 45 mm, Höhe 2 mm) ge­ spritzt.
Das ohne Zusatz von Wolframsäure hergestellte Pigment hatte in den einzelnen Anwendungsmedien folgende CIELAB-Werte (in ABS Abmischung mit Titandioxid im Gewichtsverhältnis 2 : 1):
PVC: H = 91,8°; C* = 61,2; L = 81,4;
Alkyd-Melamin-Lack: H = 96,5°; C* = 61,5; L = 88,1;
ABS: H = 98,2°; C* = 39,6; L = 86,9.
Beispiel 1
40 g Metatitansäure (80 Gew.-% TiO2), 6,4 g Antimontrioxid, 3,2 g Nickelcarbonat und 1,04 g Wolframsäure (67 Gew.-% Wolfram) wurden intensiv vermischt. Die erhaltene Mischung wurde anschließend in einem elektrisch beheizten Kammerofen 120 min bei 1150°C calci­ niert.
30 g des nach Abkühlen erhaltenen relativ weichen Calcinierung­ sprodukts wurden nach Zugabe von 60 g Wasser unter Verwendung von 250 g Glasperlen (1 mm Durchmesser) 25 min in einer Fliehkraft­ mühle (300 ml Mahlvolumen) gemahlen. Nach Abtrennung der Glasper­ len wurde das Mahlgut mit Wasser gewaschen und bei 120°C getrock­ net.
Das erhaltene brillante Gelbpigment hatte in PVC folgende Farb­ werte: dH = 1,7; dC* = 3,2; dL = 1,2; FAE = 86.
Beispiel 2
Es wurde analog Beispiel 1 vorgegangen, jedoch wurden anstelle von 0,25 g Wolframsäure eingesetzt.
Das erhaltene brillante Gelbpigment hatte in PVC folgende Farb­ werte: dH = 2,1; dC* = -0,5; dL = 1,0; FAE = 91.
Beispiel 3
Es wurde analog Beispiel 1 vorgegangen, jedoch wurden 0,52 g Wolframsäure eingesetzt.
Das erhaltene brillante Gelbpigment hatte in PVC folgende Farb­ werte: dH = 2,3; dC* = 2,3; dL = 1,2; FAE = 88.
Beispiel 4
Es wurde analog Beispiel 1 vorgegangen, jedoch wurden 0,74 g Wolframsäure eingesetzt.
Das erhaltene brillante Gelbpigment hatte in PVC folgende Farb­ werte: dH = 1,2; dC* = 4,6; dL = 1,0; FAE = 90.
Beispiel 5
Es wurde analog Beispiel 1 vorgegangen, jedoch wurden 1,48 g Wolframsäure eingesetzt.
Das erhaltene brillante Gelbpigment hatte in PVC folgende Farb­ werte: dH = -0,5; dC* = 4,9; dL = -1,5; FAE = 92.
Beispiel 6
100 kg Metatitansäure (80 Gew.-% TiO2), 16,4 kg Antimontrioxid, 7,8 kg Nickelcarbonat und 1,3 kg Wolframsäure (67% Wolfram) wur­ den intensiv vermischt. Die erhaltene Mischung wurde anschließend in einem Drehrohrofen unter Einleiten von Luft (1 m3/h) bei 1150°C und einem Durchsatz von 6,5 kg/h calciniert.
Die Mahlung des Calcinierungsprodukts wurde analog Beispiel 1 vorgenommen.
Das erhaltene brillante Gelbpigment hatte folgende Farbwerte:
PVC: dH = 2,4; dC* = 3,9; dL = 2,5; FAE = 86;
Alkyd-Melamin-Lack: dH = -1,1; dC* = 3,4; dL = -2,3; FAE = 86;
ABS: dH = -0,4; dC* = 1,6; dL = 1,4; FAE = 88.

Claims (6)

1. Wolframhaltige Nickel-Antimon-Rutilmischphasenpigmente, bei i denen das Molverhältnis Nickel/Wolfram ≧ 4 beträgt.
2. Nickel-Antimon-Rutilmischphasenpigmente nach Anspruch 1, bei denen das Molverhältnis Antimon/Wolfram 4 bis 150 beträgt.
3. Nickel-Antimon-Rutilmischphasenpigmente nach Anspruch 1, die 65 bis 90 Gew.-% Titandioxid, 2 bis 7 Gew.-% Nickel(II)oxid, 7 bis 25 Gew.-% Antimon(V)oxid und 0,05 bis 4 Gew.-% Wolf­ ram(VI)oxid enthalten.
4. Verfahren zur Herstellung von Nickel-Antimon-Rutilmisch­ phasenpigmenten gemäß den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man die Oxide oder Oxidhydrate von Titan, Nickel, Antimon und Wolfram oder in die Oxide überführbare Salze dieser Metalle intensiv mischt und die erhaltene Mischung unter oxidierender Atmosphäre bei 900 bis 1200°C calciniert.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das Calcinierungsprodukt einer Trockenmahlung oder einer Naß­ mahlung mit anschließender Trocknung unterzieht.
6. Verwendung von Nickel-Antimon-Rutilmischphasenpigmenten gemäß den Ansprüchen 1 bis 3 zur Einfärbung von Kunststoffen, Lacken, Druckfarben und keramischen Glasuren.
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