DE202005022005U1 - Fahrzeug-Rückspiegelelemente und Baugruppen mit diesen Elementen - Google Patents

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Abstract

Rückspiegelbaugruppe, umfassend ein bewegbares Gehäuse (375) ein Rückspiegelelement (500), beinhaltend ein erstes Substrat (502), welches eine erste Oberfläche (504) und eine zweite Oberfläche (506), und einen Rand bzw. eine Kante (505) aufweist, welche(r) behandelt ist, um einen abgerundeten Abschnitt zu definieren, welcher eine Haltbarkeit der Kante im Vergleich zu einer nicht derart behandelten Kante verbessert, wobei ein Spektralfiltermaterial (596) in Umfangsrichtung um einen Umfang der zweiten Oberfläche angeordnet ist, ein zweites Substrat (512), welches eine dritte und eine vierte Oberfläche (515, 514) und eine Rand- bzw. Kantenoberfläche aufweist, wobei das erste Substrat (502) größer als das zweite Substrat (512) ist und das zweite Substrat (512) in einer beabstandeten Beziehung relativ zu dem ersten Substrat (502) angeordnet ist, um eine Kammer dazwischen zu bilden, um sich nicht von hinter dem ersten Substrat (502) zu erstrecken, wobei das Rückspiegelelement innerhalb des bewegbaren Gehäuses...

Description

  • QUERVERWEIS AUF ZUGEHÖRIGE ANMELDUNGEN
  • Diese Anmeldung beansprucht eine Priorität der provisorischen U.S. Anmeldungen Serial Numbers 60/614,150, angemeldet am 29. September 2004, 60/605,111, angemeldet am 27. August 2004, und 60/548,472, angemeldet am 27. Februar 2004, unter 35USC 119(e), deren Offenbarungen hierin in ihrer Gesamtheit aufgenommen sind. Diese Anmeldung ist eine continuation-in-part der U.S. Anmeldung Serial Number 10/430,885, angemeldet am 06. Mai 2003, und ist eine continuation-in-part von U.S. Anmeldung Serial Number 10/260,741, angemeldet am 30. September 2002, deren Offenbarungen hierin in ihrer Gesamtheit aufgenommen sind.
  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Elektro-optische Rückspiegelelemente werden zunehmend verbreitet bzw. üblich in Fahrzeuganwendungen im Hinblick auf Rückspiegel sowohl im Inneren als auch außen und sowohl auf der Seite des Fahrers als auch Beifahrers. Typische elektro-optische Elemente werden, wenn sie in Fahrzeug-Rückspiegelanordnungen bzw. -baugruppen aufgenommen sind, ein effektives Sicht- bzw. Gesichtsfeld (wie dies durch relevante Gesetze, Regelungen und Bestimmungen definiert ist) aufweisen, welches geringer ist als der Bereich bzw. die Fläche, welche(r) durch den Umfang des Elements selbst definiert ist. Primär ist das effektive bzw. tatsächliche Betrachtungs- bzw. Gesichtsfeld wenigstens teilweise durch die Konstruktion des Elements selbst oder einer zugehörigen Abschrägung begrenzt.
  • Verschiedene Versuche wurden durchgeführt, um ein elektro-optisches Element zur Verfügung zu stellen, welches ein effektives Gesichtsfeld aufweist, welches im Wesentlichen gleich der Fläche ist, welche durch seinen Umfang definiert ist. Baugruppen bzw. Anordnungen, welche diese Elemente enthalten, wurden auch vorgeschlagen.
  • Erforderlich bzw. gefordert ist ein verbessertes elektro-optisches Spiegelelement. Verbesserungen in Baugruppen, welche diese verbesserten elektro-optischen Spiegelelemente enthalten bzw. aufnehmen, sind auch gefordert.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Wenigstens eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung stellt verbesserte elektro-optische Spiegelelemente zur Verfügung. Eine zugehörige Ausführungsform weist einen effektiven Gesichtsfeldbereich im Wesentlichen gleich dem Gesichtsfeld auf, welches mit einem Bereich bzw. einer Fläche assoziiert ist, welche(r) durch den Umfang des Elements definiert ist.
  • Wenigstens eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung stellt verbesserte Baugruppen zur Verfügung, welche elektro-optische Elemente enthalten. Eine zugehörige Ausführungsform weist einen effektiven Gesichtsfeldbereich im Wesentlichen gleich der Fläche des Elements selbst auf, wie sie durch seinen äußersten Umfang definiert ist.
  • Andere Vorteile der vorliegenden Erfindung werden bei einer Lektüre der detaillierten Beschreibung der Erfindung unter Berücksichtigung der Figuren und der angeschlossenen Ansprüche ersichtlich werden.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER
  • 1 stellt ein geregeltes bzw. gesteuertes Fahrzeug dar;
  • 2a stellt eine Baugruppe dar, welche ein elektro-optisches Element aufnimmt bzw. enthält;
  • 2b stellt eine Explosionsansicht eines außen liegenden Rückspiegels dar;
  • 3 stellt eine innen liegende Rückspiegelbaugruppe dar, welche ein elektro-optisches Element enthält;
  • 4a–c stellen eine Draufsicht auf eine erste Oberfläche, eine Draufsicht auf eine vierte Oberfläche und eine Schnittansicht eines elektro-optischen Elements dar;
  • 4d stellt eine Draufsicht auf eine vierte Oberfläche dar;
  • 4e stellt eine Draufsicht auf ein zweites Substrat dar;
  • 5 stellt eine vergrößerte Ansicht von 4c dar;
  • 6 stellt einen Graph von farbbezogenen Merkmalen für verschiedene Komponenten eines elektro-optischen Elements dar;
  • 7a–n stellen verschiedene Techniken für ein Aufbauen bzw. Herstellen von externen elektrischen Verbindungen mit den leitenden bzw. leitfähigen Elektroden der zweiten und dritten Oberfläche dar;
  • 8a–n stellen verschiedene elektrische Clips bzw. Klammern bzw. Klemmen für ein Herstellen von externen elektrischen Verbindungen mit den leitenden Elektroden der zweiten und dritten Oberfläche dar;
  • 9a–m stellen verschiedene Ansichten von Träger/Abschrägungs-Baugruppen für eine Verwendung mit elektro-optischen Elementen in einer Rückspiegelbaugruppe dar; und
  • 10a–c stellen verschiedene Ansichten einer Verbindung eines elektro-optischen Elements und einer elektrischen Schaltungsplatte dar.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Unter Bezugnahme einleitend auf 1 ist ein geregeltes bzw. gesteuertes Fahrzeug 105 gezeigt, welches einen außen liegenden Rückspiegel 110a an der Fahrerseite, einen außen liegenden Rückspiegel 110b an der Beifahrerseite und einen innen liegenden Rückspiegel 115 aufweist. Details von diesen und anderen Merkmalen werden hierin beschrieben werden. Vorzugsweise umfasst das gesteuerte Fahrzeug einen innen liegenden Rückspiegel einer Einheitsvergrößerung. Ein Spiegel einer Einheitsvergrößerung, wie dies hierin verwendet wird, bedeutet einen planen bzw. ebenen oder flachen Spiegel mit einer reflektierenden Oberfläche, durch welche die Winkelhöhe und Breite eines Bilds eines Gegenstands bzw. Objekts gleich der Winkelhöhe und Breite des Gegenstands ist, wenn direkt in demselben Abstand gesehen, mit der Ausnahme von Fehlern, welche nicht normale Herstellungstoleranzen überschreiten. Ein Rückspiegel mit einer prismatischen Tag-Nacht-Einstellung, wobei wenigstens eine zugeordnete Position eine Einheitsvergrößerung zur Verfügung stellt, wird hierin erachtet, ein Spiegel einer Einheitsvergrößerung zu sein. Vorzugsweise stellt der Spiegel ein Betrachtungs- bzw. Gesichtsfeld mit einem eingeschlossenen horizontalen Winkel, gemessen von dem projizierten Augen- bzw. Betrachtungspunkt, von wenigstens 20 Grad und einem ausreichenden vertikalen Winkel zur Verfügung, um eine Ansicht einer ebenen Straßenoberfläche zur Verfügung zu stellen, welche sich zu dem Horizont beginnend an einem Punkt von nicht mehr als 61 m zu der Rückseite des gesteuerten Fahrzeugs erstreckt, wenn das gesteuerte Fahrzeug durch einen Fahrer und vier Beifahrer oder die bezeichnete bestimmte Kapazität von Mitfahrern, falls weniger, besetzt ist, basierend auf einem durchschnittlichen Gewicht eines Mitfahrers von 68 kg. Es sollte verstanden werden, dass die Sichtlinie teilweise durch sitzende Mitfahrer oder durch Kopfbeschränkungen verdeckt sein kann. Der Ort der Referenzpunkte des Auges des Fahrers ist vorzugsweise in Übereinstimmung mit den Bestimmungen oder einem nominellen Ort, geeignet für 95 Prozent von männlichen Fahrern. Vorzugsweise umfasst das gesteuerte Fahrzeug wenigstens einen außen liegenden bzw. Außenspiegel einer Einheitsvergrößerung. Vorzugsweise stellt der außen liegende Spiegel einem Fahrer eines gesteuerten Fahrzeugs eine Ansicht einer ebenen Straßenoberfläche, welche sich zu dem Horizont von einer Linie erstreckt, normal auf eine Längsebene, tangential zu der Fahrerseite des gesteuerten Fahrzeugs an dem breitesten Punkt, welcher sich 2,4 m aus der Tangentenebene 10,7 m hinter den Augen des Fahrers erstreckt, mit dem Sitz in der am weitesten rückwärts liegenden Position zur Verfügung. Es sollte verstanden werden, dass die Sichtlinie teilweise durch Konturen der rückwärtigen Karosserie oder der Stoßstange des gesteuerten Fahrzeugs verdeckt sein kann. Vorzugsweise sind bzw. liegen die Stellen der Referenzpunkte des Auges des Fahrers in Übereinstimmung mit den Bestimmungen oder einer nominellen Stelle, welche für 95 Prozent von männlichen Fahrern geeignet ist. Vorzugsweise wird der Seitenspiegel des Beifahrers nicht durch einen nicht überstrichenen Bereich eines Scheibenwischers abgedeckt und ist vorzugsweise durch ein Neigen sowohl in horizontaler als auch vertikaler Richtung von der sitzenden Position des Fahrers einstellbar. In wenigstens einer Ausführungsform umfasst das gesteuerte Fahrzeug einen konvexen Spiegel, welcher auf der Seite des Beifahrers installiert ist. Vorzugsweise ist der Spiegel für eine Einstellung durch ein Kippen bzw. Neigen sowohl in horizontaler als auch vertikaler Richtung konfiguriert. Vorzugsweise umfasst jeder außen liegende Spiegel nicht weniger als 126 cm einer reflektierenden Oberfläche und ist angeordnet, um den Fahrer mit einer Ansicht zu der Rückseite entlang einer zugeordneten Seite des gesteuerten Fahrzeugs zu versorgen. Vorzugsweise ist der durchschnittliche Reflexionsgrad bzw. -faktor von jeglichem Spiegel, wie in Übereinstimmung mit SAE Recommended Practice J964, OCT84 bestimmt, wenigstens 35 Prozent (40% für viele europäische Länder). in Ausführungsformen, wo das Spiegelelement zu mehrfachen Reflexionsgradniveaus fähig ist, wie beispielsweise elektro-optischen Spiegelelementen in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung, soll das minimale Reflexionsgradniveau in dem Tagmodus wenigstens 35 (40 für eine europäische Verwendung) Prozent sein und das minimale Reflexionsniveau in dem Nachtmodus soll wenigstens 4 Prozent sein.
  • Unter weiterer Bezugnahme auf 1 kann das gesteuerte Fahrzeug 105 eine Vielzahl von Außenlichtern, wie beispielsweise Scheinwerferbaugruppen 120a, 120b, Nebelscheinwerfer 130a, 130b, vordere Abbiege- bzw. Blinklichtanzeigen 135a, 135b, Schlussleuchtenbaugruppen 125a, 125b, rückwärtige Blinklichtanzeigen 126a, 126b, rückwärtige Warnblinkanlagen 127a, 127b, Rückfahrlichter 140a, 140b und ein zentrales, auf höherem Niveau montiertes Bremslicht (CHMSL) 145 umfassen.
  • Wie hierin im Detail beschrieben, kann das gesteuerte Fahrzeug wenigstens ein Regel- bzw. Steuersystem umfassen, beinhaltend verschiedene Komponenten, welche eine geteilte bzw. gemeinsam genutzte Funktion mit anderer Fahrzeugausstattung zur Verfügung stellen. Ein Beispiel eines Regel- bzw. Steuersystems, welches hierin beschrieben ist, integriert verschiedene Komponenten, welche mit einer automatischen Regelung bzw. Steuerung der Reflektivität von wenigstens einem Rückspiegelelement und einer automatischen Regelung bzw. Steuerung von wenigstens einem Außenlicht assoziiert sind. Derartige Systeme können wenigstens einen Bildsensor innerhalb eines Rückspiegelelements, einer A-Säule, eine B-Säule, einer C-Säule, eines CHMSL oder anderswo innerhalb oder auf dem gesteuerten Fahrzeug umfassen. Erhaltene Bilder oder Teile davon können für eine automatische Regelung bzw. Steuerung von Fahrzeugausrüstung verwendet werden. Die Bilder oder Teile davon können alternativ oder zusätzlich auf einer oder mehreren Anzeige(n) dargestellt werden. Wenigstens eine Anzeige kann abgedeckt hinter einem transflektiven oder wenigstens teilweise transmissiven bzw. durchlässigen elektro-optischen Element positioniert sein. Eine gemeinsame bzw. übliche Regel- bzw. Steuereinrichtung bzw. ein gemeinsamer bzw. üblicher Controller kann konfiguriert sein, um wenigstens ein Spiegelelement-Antriebssignal und wenigstens ein anderes Ausrüstungs-Regel- bzw. -Steuersignal zu generieren bzw. zu erzeugen.
  • Indem nun auf 2a und 2b Bezug genommen wird, sind bzw. werden verschiedene Komponenten einer außen liegenden Rückspiegelbaugruppe bzw. -anordnung 210a, 210b dargestellt. Wie hierin im Detail beschrieben, kann ein elektro-optisches Spiegelelement ein erstes Substrat 220a, 220b umfassen, welches in einer voneinander beabstandeten Beziehung mit einem zweiten Substrat 225 über eine primäre Abdichtung 230 gesichert ist, um eine Kammer dazwischen zu bilden. Wenigstens ein Abschnitt bzw. Bereich der primären Abdichtung ist freigelassen, um wenigstens eine Kammerfüllöffnung 235 zu bilden. Ein elektro-optisches Medium ist in der Kammer umschlossen und die Füllöffnung(en) ist bzw. sind dichtend durch ein Stopfenmaterial 240 abgeschlossen. Vorzugsweise ist das Stopfenmaterial ein UV härtbares Epoxid- oder Acrylmaterial. Es ist auch ein Spektralfiltermaterial 245a, 245b gezeigt, welches nahe dem Umfang des Elements angeordnet ist. Elektrische Clips bzw. Klammern bzw. Klemmen 250, 255 sind vorzugsweise jeweils an dem Element über ein erstes adhäsives bzw. Klebermaterial 251, 252 gesichert bzw. festgelegt. Das Element ist an einer Trägerplatte 260 über ein zweites adhäsives bzw. Klebermaterial 265 gesichert. Elektrische Verbindungen von dem außen liegenden Rückspiegel zu anderen Komponenten des gesteuerten Fahrzeugs sind bzw. werden vorzugsweise über einen Verbinder 270 hergestellt. Der Träger ist an einer zugehörigen Gehäusemontage 276 über eine Positioniereinrichtung 280 festgelegt. Vorzugsweise ist die Gehäusemontage in Eingriff mit einem Gehäuse 275a, 275b und über wenigstens ein Befestigungselement bzw. wenigstens eine Festlegungseinrichtung 276a gesichert. Vorzugsweise umfasst die Gehäusemontage einen Schwenkabschnitt, welcher konfiguriert ist, um eine Schwenkhalterung 277a, 277b zu ergreifen. Die Schwenkhalterung ist vorzugsweise konfiguriert, um eine Fahrzeughalterung 278 über wenigstens eine Festlegungseinrichtung 278a zu ergreifen. Zusätzliche Details dieser Komponenten, zusätzliche Komponenten, ihre Verbindungen miteinander bzw. untereinander und eine Betätigung bzw. ein Betrieb werden hierin zur Verfügung gestellt.
  • Unter weiterer Bezugnahme auf 2a ist die außen liegende Rückspiegelbaugruppe 210a derart orientiert, dass eine Ansicht des ersten Substrats 220a gezeigt ist, wobei das Spektralfiltermaterial 245a zwischen dem Betrachter und dem primären Abdicht- bzw. Dichtmaterial (nicht gezeigt) positioniert ist. Eine Anzeige 285 für einen toten Punkt bzw. Winkel, eine Schlüssellochbeleuchtung 290, eine Zusatzbeleuchtung 292, ein Abbiege- bzw. Blinksignal 294, ein Photosensor 296, jeweils einzeln, eine Subkombination davon oder eine Kombination davon kann innerhalb der Rückspiegelbaugruppe derart aufgenommen sein, dass sie hinter dem Element in Bezug auf den Betrachter positioniert sind. Vorzugsweise sind die Vorrichtungen 285, 290, 292, 294, 296 in Kombination mit dem Spiegelelement konfiguriert, um wenigstens teilweise verborgen bzw. abgedeckt zu sein, wie dies im Detail innerhalb verschiedener Literaturstellen diskutiert ist, welche hierin durch Bezugnahme aufgenommen sind. Zusätzliche Details dieser Komponenten, zusätzliche Komponenten, ihre Verbindungen miteinander und ihr Betrieb werden hierin zur Verfügung gestellt.
  • Indem nun auf 3 Bezug genommen wird, ist eine innen liegende Rückspiegelbaugruppe 310 gezeigt, wie sie betrachtet wird, indem das erste Substrat 320 betrachtet wird, wobei das Spektralfiltermaterial 345 zwischen dem Betrachter und einem primären Dichtmaterial (nicht gezeigt) positioniert ist. Das Spiegelelement ist gezeigt, dass es innerhalb eines bewegbaren Gehäuses 375 positioniert und mit einem stationären Gehäuse 377 an einer Montage- bzw. Anordnungsstruktur 381 kombiniert ist. Eine erste Anzeige 386, eine zweite Anzeige 387, Betätiger-Interfaces 391 und ein erster Photosensor 396 sind in einem unteren bzw. Kinnabschnitt des bewegbaren Gehäuses positioniert. Eine erste Informationsanzeige 388, eine zweite Informationsanzeige 389 und ein zweiter Photosensor 397 sind innerhalb der Baugruppe bzw. Baueinheit derart aufgenommen, dass sie sich hinter dem Element in Bezug auf den Betrachter befinden. Wie dies unter Bezugnahme auf die außen liegende Rückspiegelanordnung beschrieben ist, ist es bevorzugt, Vorrichtungen 388, 389, 397 wenigstens teilweise abgedeckt aufzuweisen. Beispielsweise kann ein ”Fenster” in der dritten und/oder vierten Oberflächenbeschichtung des zugehörigen Spiegelelements ausgebildet und konfiguriert sein, um eine Schicht bzw. Lage eines Platingruppen-Metalls (PGM) (d. h. Iridium, Osmium, Palladium, Platin, Rhodium und Ruthenium) nur auf der dritten Oberfläche zur Verfügung zu stellen. Dadurch werden Lichtstrahlen, welche auf den zugeordneten ”verdeckten” Photosensor-”Blitz” auftreffen, zuerst durch den Stapel der ersten Oberfläche, falls vorhanden, das erste Substrat, den Stapel der zweiten Oberfläche, das elektro-optische Medium, das Platingruppen-Metall und schließlich das zweite Substrat hindurchtreten. Das Platingruppen-Metall fungiert, um eine Kontinuität in der leitenden bzw. leitfähigen Elektrode der dritten Oberfläche zu verleihen, wodurch Farbvariationen des elektro-optischen Mediums, welche mit dem Fenster assoziiert sind, reduziert werden.
  • Indem nun auf 4a–4e und 5 Bezug genommen wird, wird eine Diskussion von zusätzlichen Merkmalen der vorliegenden Erfindung zur Verfügung gestellt. 4a stellt ein Rückspiegelelement 400a dar, welches von dem ersten Substrat 402a betrachtet wird, wobei ein Spektralfiltermaterial 496a zwischen dem Betrachter und einem ersten Dichtmaterial 478a positioniert ist. Ein erster Trennbereich bzw. eine erste Trennfläche 440a ist vorgesehen, um im Wesentlichen elektrisch einen ersten leitenden bzw. leitfähigen Bereich bzw. Abschnitt 408a von einem zweiten leitenden bzw. leitfähigen Bereich 430a zu isolieren. Ein Begrenzungs- bzw. Umfangsmaterial 460a wird auf dem Rand bzw. der Kante des Elements aufgebracht. 4b stellt ein Rückspiegelelement 400b dar, welches von dem zweiten Substrat 412b betrachtet wird, wobei ein primäres Dichtmaterial 478b zwischen dem Betrachter und einem Spektralfiltermaterial 496b positioniert ist. Ein zweiter Trennbereich 486b ist vorgesehen bzw. zur Verfügung gestellt, um im Wesentlichen elektrisch einen dritten leitenden bzw. leitfähigen Abschnitt 418b von einem vierten leitenden bzw. leitfähigen Abschnitt 487b zu isolieren. Ein Umfangsmaterial 460b ist auf dem Rand des Elements aufgebracht. 4c stellt ein Rückspiegelelement 400c dar, gesehen von einer Schnittlinie 4c–4c des Elements von entweder 4a oder 4b. Ein erstes Substrat 402c ist gezeigt, dass es in einer beabstandeten Beziehung über ein primäres Dichtmaterial 478c mit einem zweiten Substrat 412c gesichert bzw. festgelegt ist. Ein Spektralfiltermaterial 496c ist zwischen einem Betrachter und dem primären Dichtmaterial 478c positioniert. Erste und zweite elektrische Clips bzw. Klemmen 463c, 484c sind jeweils vorgesehen bzw. zur Verfügung gestellt, um eine elektrische Verbindung an das Element zu erleichtern. Ein Umfangs- bzw. Begrenzungsmaterial 460c ist bzw. wird auf den Rand des Elements aufgebracht. Es sollte verstanden werden, dass das primäre Dichtmaterial durch Mittel aufgebracht werden kann, welche üblicherweise in der LCD Industrie verwendet werden, wie beispielsweise durch ein Siebdrucken oder Ausbringen. U.S. Patent Nummer 4,094,058 , Yasutake et al, dessen Offenbarung hierin in seiner Gesamtheit durch Bezugnahme aufgenommen ist, beschreibt anwendbare Verfahren. Durch ein Verwenden dieser Techniken kann das primäre Dichtmaterial auf ein individuell in Form geschnittenes Substrat aufgebracht werden oder es kann als mehrfache primäre Dichtformen auf einem großen Substrat aufgebracht werden. Das große Substrat mit mehreren aufgebrachten primären Dichtungen kann dann auf ein anderes großes Substrat laminiert werden und die individuellen bzw. einzelnen Spiegelformen können aus dem Laminat nach einem wenigstens teilweisen Härten des primären Dichtmaterials geschnitten werden. Diese Mehrfachbearbeitungstechnik ist ein üblicherweise bzw. allgemein verwendetes Verfahren zur Herstellung von LCDs und wird manchmal als ein Array-Prozess bezeichnet. Elektro-optische Vorrichtungen können unter Verwendung eines ähnlichen Prozesses hergestellt werden. Alle Beschichtungen, wie beispielsweise die transparenten Leiter, Reflektoren, spektralen bzw. Spektralfilter, und in dem Fall von elektro-optischen Feststoff-Vorrichtungen die elektro-optische(n) Lage oder Lagen können auf einem großen Substrat aufgebracht und erforderlichenfalls gemustert werden. Die Beschichtungen können unter Verwendung einer Vielzahl von Techniken gemustert werden, wie beispielsweise durch ein Aufbringen der Beschichtungen durch eine Maske, durch ein selektives Aufbringen einer gemusterten löslichen Schicht bzw. Lage unter der Beschichtung und eines Entfernens derselben und das Beschichten auf der Oberseite davon nach einer Aufbringung der Beschichtung, durch eine Laserablation oder durch ein Ätzen. Diese Muster können Registrierungsmarkierungen oder Ziele enthalten, welche verwendet werden können, um genau die Substrate während des Herstellungsprozesses auszurichten oder zu positionieren. Dies wird üblicherweise optisch beispielsweise mit einem Betrachtungssystem unter Verwendung einer Mustererkennungstechnologie durchgeführt. Die Registrationsmarkierungen oder Ziele können auch direkt auf dem Glas, beispielsweise durch ein Sandstrahlen, durch ein Ritzen mit Laser oder Diamant, falls gewünscht, aufgebracht werden. Beabstandungsmedien für ein Regeln bzw. Steuern des Abstands zwischen den laminierten Strukturen können in das primäre Dichtmaterial eingebracht oder auf einem Substrat vor einer Lamination aufgebracht werden. Die Beabstandungsmedien oder -mittel können auf Bereichen des Laminats aufgebracht werden, welche von den fertig gestellten vereinzelten Spiegelbaugruppen bzw. -anordnungen weggeschnitten werden. Die laminierten Felder bzw. Arrays können in Form bzw. Gestalt vor oder nach einem Füllen mit einem elektro-optischen Material und einem Verschließen der Füllöffnung bzw. des Füllports geschnitten werden, wenn die Vorrichtungen elektro-optische Spiegelelemente in einer Lösungsphase sind.
  • 4d stellt eine Draufsicht auf ein zweites Substrat 412d dar, umfassend einen Stapel von Materialien auf einer dritten, einer vierten oder sowohl einer dritten als auch vierten Oberfläche. In wenigstens einer Ausführungsform wird bzw. werden wenigstens ein Abschnitt 420d1 eines Stapels von Materialien, oder wenigstens die im Wesentlichen opaken bzw. undurchlässigen Schichten eines Stapels von Materialien entfernt oder unter dem primären Dichtmaterial maskiert bzw. abgedeckt. Wenigstens ein Abschnitt 420d2 von wenigstens einer Schicht des Stapels von Materialien erstreckt sich im Wesentlichen zu dem äußeren Rand bzw. zu der äußeren Kante des Substrats oder erstreckt sich zu einem Bereich, um einen elektrischen Kontakt zwischen dem Stapel der dritten Oberfläche und einer Elementantriebsschaltung (nicht gezeigt) zu erleichtern. Zugehörige Ausführungsformen ermöglichen eine Inspektion der Dichtung bzw. Abdichtung oder ein Betrachten des Stopfens oder ein Stopfenhärten der Rückseite des Elements nachfolgend auf einen Zusammenbau des Elements. In wenigstens einer Ausführungsform ist wenigstens ein Abschnitt bzw. Bereich einer äußeren Kante 420d1 eines Stapels von Materialien 420d zwischen einer äußeren Kante bzw. einem äußeren Rand 478d1 und einer inneren Kante bzw. einem inneren Rand 478d2 eines primären Dichtmaterials 478d angeordnet. In wenigstens einer Ausführungsform wird bzw. werden der Abschnitt 420d1 eines Stapels von Materialien oder wenigstens die im Wesentlichen opaken bzw. undurchlässigen Schichten eines Stapels von Materialien unterhalb des primären Dichtmaterials zwischen ungefähr 2 mm und ungefähr 8 mm breit, vorzugsweise ungefähr 5 mm breit, entfernt oder maskiert bzw. abgedeckt. Wenigstens ein Abschnitt 420d2 wenigstens einer Schicht bzw. Lage des Stapels von Materialien erstreckt sich im Wesentlichen bis zu dem äußeren Rand des Substrats oder erstreckt sich bis zu einem Bereich, um einen elektrischen Kontakt zwischen dem Stapel der dritten Oberfläche und einer Elementantriebsschaltung (nicht gezeigt) zwischen etwa 0,5 mm und etwa 5 mm Breite, vorzugsweise etwa 1 mm zu erleichtern. Es sollte verstanden werden, dass jede(r) der Schichten oder Stapel von Materialien der ersten, zweiten, dritten und vierten Oberfläche derart sein kann, wie dies hierin oder in den Literaturstellen geoffenbart ist, welche andernorts hierin durch Bezugnahme aufgenommen sind.
  • 4e stellt eine Draufsicht auf ein zweites Substrat 412e dar, umfassend einen Stapel von Materialien einer dritten Oberfläche. In wenigstens einer Ausführungsform ist wenigstens ein Abschnitt eines äußeren Rands 420e1 eines Stapels von Materialien 420e der dritten Oberfläche zwischen einem äußeren Rand 478e1 und einem inneren Rand 478e2 eines primären Dichtmaterials 478e angeordnet. In wenigstens einer zugehörigen Ausführungsform erstreckt sich ein leitender bzw. leitfähiger Fortsatz- bzw. Flachsteckerabschnitt 482e von einem Rand bzw. einer Kante des zweiten Substrats einwärts von einem äußeren Rand 478e1 eines primären Dichtmaterials 478e. In wenigstens einer zugehörigen Ausführungsform überlappt ein leitender Flachsteckerabschnitt 482e1 mit wenigstens einem Abschnitt eines Stapels von Materialien der dritten Oberfläche unterhalb eines primären Dichtmaterials 478e. In wenigstens einer Ausführungsform erstreckt sich eine im Wesentlichen transparente leitende bzw. leitfähige Schicht (nicht einzeln gezeigt), wie beispielsweise ein leitendes bzw. leitfähiges Metalloxid, eines Stapels von Materialien der dritten Oberfläche über einen äußeren Rand 420e1 eines Rests des Stapels der dritten Oberfläche hinaus und ist in elektrischer Verbindung mit einem leitenden Flachsteckerabschnitt, wie dies in 7k dargestellt ist. Es sollte verstanden werden, dass der leitende Flachstecker bzw. Fortsatz entlang irgendeines der Substratumfangsbereiche angeordnet sein kann, wie dies in 7d–7n gezeigt ist. In wenigstens einer Ausführungsform umfasst ein leitender Flachsteckerabschnitt Chrom. Es sollte verstanden werden, dass der leitende Flachsteckerabschnitt eine Leitfähigkeit über die leitende bzw. leitfähige Elektrode verbessert; solange eine Schicht einer leitfähigen Elektrode mit einer ausreichenden Leitfähigkeit zur Verfügung gestellt wird, ist der leitende Flachsteckerabschnitt optional bzw. fakultativ. In wenigstens einer Ausführungsform verleiht die Schicht der leitenden bzw. leitfähigen Elektrode die gewünschten farbspezifischen Eigenschaften bzw. Merkmale der entsprechenden reflektierten Lichtstrahlen zusätzlich zu einem Bereitstellen der gewünschten Leitfähigkeit. Daher sind bzw. werden, wenn die leitfähige Elektrode weggelassen wird, Farbmerkmale bzw. -charakteristika über die Materialspezifikationen der darunter liegenden Schicht geregelt bzw. gesteuert. Es sollte verstanden werden, dass jede(r) der Schichten bzw. Lagen der ersten, zweiten, dritten und vierten Oberfläche oder des Stapels von Materialien wie hierin oder in den Literaturstellen geoffenbart sein kann, welche andernorts hierin durch Bezugnahme aufgenommen sind.
  • 5 stellt ein Rückspiegelelement 500 dar, welches eine vergrößerte Ansicht des Elements ist, welches in 4c dargestellt ist, um größere Details zur Verfügung zu stellen. Das Element 500 umfasst ein erstes Substrat 502, welches eine erste Oberfläche 504 und eine zweite Oberfläche 506 aufweist. Ein erster leitender bzw. leitfähiger Elektrodenabschnitt 508 und ein zweiter leitender bzw. leitfähiger Elektrodenabschnitt 530, welche auf der zweiten Oberfläche 506 aufgebracht sind, sind im Wesentlichen elektrisch voneinander über einen ersten Trennbereich 540 isoliert. Wie dies gesehen werden kann, ist in wenigstens einer Ausführungsform der Trennbereich derart angeordnet, dass das Spektralfiltermaterial 596 und ein entsprechendes eine Anhaftung unterstützendes Material 593 auch im Wesentlichen elektrisch isoliert sind, um jeweils erste und zweite Spektralfiltermaterialabschnitte 524, 536 und jeweils erste und zweite eine Anhaftung unterstützende Materialabschnitte 527, 539 zu definieren. Für einen Abschnitt des ersten Trennbereichs 540, 440a, 440b, 440c ist gezeigt, dass er sich parallel innerhalb eines Abschnitts des primären Dichtmaterials 578 erstreckt, welcher nahe dem Zentrum davon angeordnet ist. Es sollte verstanden werden, dass dieser Abschnitt des Trennbereichs 540 derart liegen kann, dass ein Betrachter nicht leicht eine Linie innerhalb des Spektralfiltermaterials wahrnehmen würde; beispielsweise kann ein Abschnitt des Trennbereichs im Wesentlichen mit einem innen liegenden Rand 597 des Spektralfiltermaterials 596 ausgerichtet sein. Es sollte verstanden werden, dass, wenn irgendein Abschnitt des Trennbereichs 540 einwärts von dem primären Dichtmaterial angeordnet ist, wie dies in größerem Detail andernorts hierin beschrieben ist, eine Diskontinuität in der Färbung des elektro-optischen Materials und/oder eine Aufhellung bzw. Freistellung beobachtet werden kann. Dieses Betriebsmerkmal kann geändert werden, um ein subjektiv visuell ansprechendes Element abzuleiten.
  • Unter weiterer Bezugnahme auf 5 ist für das Element 500 dargestellt, dass es ein zweites Substrat 512 umfasst, welches eine dritte Oberfläche 515 und eine vierte Oberfläche 514 aufweist. Es sollte festgestellt werden, dass das erste Substrat größer als das zweite Substrat sein kann, um einen Offset bzw. Versatz entlang wenigstens eines Bereichs des Umfangs des Spiegels zu erzeugen. Dritte und vierte leitende Elektrodenabschnitte 518, 587 sind jeweils anschließend an die dritte Oberfläche 515 und im Wesentlichen elektrisch isoliert über einen zweiten Trennbereich 586 gezeigt. Für einen Abschnitt des zweiten Trennbereichs 586, 486a, 486b, 486c ist gezeigt, dass er sich parallel innerhalb eines Abschnitts des zweiten Dichtmaterials 578 erstreckt, welcher nahe dem Zentrum davon angeordnet ist. Es sollte verstanden werden, dass dieser Abschnitt des Trennbereichs 586 derart liegen kann, dass ein Betrachter nicht leicht eine Linie innerhalb des Spektralfiltermaterials wahrnehmen würde; beispielsweise kann ein Abschnitt des Trennbereichs im Wesentlichen mit einem innen liegenden bzw einwärts gerichteten Rand 597 des Spektralfiltermaterials 596 ausgerichtet sein bzw. fluchten. Wie darüber hinaus in 5 gezeigt, kann ein reflektierendes Material 520 zwischen einem optionellen Überzugs- bzw. Überbeschichtungsmaterial 522 und dem dritten leitenden Elektrodenabschnitt 518 aufgebracht sein bzw. werden. Es sollte verstanden werden, dass irgendeines der Materialien, wie es in den gemeinsam bzw. allgemein übertragenen U.S. Patenten/Anmeldungen 6,111,684, 6,166,848, 6,356,376, 6,441,943, 10/115,860, 5,825,527, 6,111,683, 6,193,378, 09/602,919, 10/260,741 und 10/430,885 geoffenbart ist, deren Offenbarungen hierin durch Bezugnahme aufgenommen sind, verwendet bzw. eingesetzt werden kann, um eine einheitliche Oberflächenbeschichtung zu definieren, wie beispielsweise eine hydrophile Beschichtung auf einer ersten Oberfläche, oder einen Verbundstapel von Beschichtungen, wie beispielsweise leitendes Elektrodenmaterial, Spektralfiltermaterial, eine Anhaftung unterstützendes Material bzw. Anhaftungsunterstützungsmaterial, ein reflektierendes Material, ein Überzugsmaterial, welches auf der ersten, zweiten, dritten und vierten Oberfläche aufgebracht bzw. angewandt wird. Es sollte zusätzlich verstanden werden, dass eine hydrophobe Beschichtung, wie beispielsweise eine fluorinierte Alkylsalzlösung oder ein Polymer, eine ein Silikon enthaltende Beschichtung oder eine speziell texturierte Oberfläche auf der ersten Oberfläche aufgebracht werden kann. Entweder eine hydrophile oder eine hydrophobe Beschichtung wird den Kontaktwinkel von Feuchtigkeit, welche auf die erste Oberfläche fällt, relativ zu einem Glas mit keiner derartigen Beschichtung ändern und wird ein Sehen nach rückwärts verbessern, wenn Feuchtigkeit vorhanden ist. Es sollte verstanden werden, dass Reflektorausführungsformen sowohl an der dritten Oberfläche als auch an der vierten Oberfläche innerhalb des Bereichs der vorliegenden Erfindung sind. In wenigstens einer Ausführungsform sind die Materialien, welche auf der dritten Oberfläche und/oder vierten Oberfläche aufgebracht sind, konfiguriert, um eine teilweise reflektierende/teilweise durchlässige Charakteristik für wenigstens einen Abschnitt des entsprechenden Oberflächenstapels zur Verfügung zu stellen. In wenigstens einer Ausführungsform sind die Materialien, welche auf die dritte Oberfläche aufgebracht sind bzw. werden, integriert, um eine Kombination eines Reflektors und einer leitenden Elektrode zur Verfügung zu stellen. Es sollte verstanden werden, dass zusätzliche Materialien der ”dritten Oberfläche” sich außerhalb der primären Dichtung erstrecken können, in welchem Fall verstanden werden sollte, dass sich der entsprechende Trennbereich durch die zusätzlichen Materialien erstreckt. Indem wenigstens ein Abschnitt der primären Dichtung von der vierten Oberfläche sichtbar ist, wie dies in 4d beispielsweise dargestellt ist, erleichtert dies eine Inspektion und ein UV Härten eines Stopfenmaterials. In wenigstens einer Ausführungsform wird bzw. werden wenigstens ein Abschnitt eines Stapels von Materialien 420d und/oder wenigstens die im Wesentlichen opaken Schichten eines Stapels von Materialien entfernt oder unter dem primären Dichtmaterial maskiert bzw. abgeschirmt, um eine Inspektion von wenigstens 25% der Breite der primären Dichtung um wenigstens einen Abschnitt des Umfangs zur Verfügung zu stellen. Es ist bevorzugter, eine Inspektion von 50% der Breite der primären Dichtung um wenigstens einen Abschnitt des Umfangs zur Verfügung zu steilen bzw. vorzusehen. Es ist am bevorzugtesten, eine Inspektion von wenigstens 75% der Breite der primären Dichtung um wenigstens einen Abschnitt des Umfangs zur Verfügung zu stellen. Verschiedene Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden Abschnitte einer bestimmten Oberfläche enthalten, welche eine Beschichtung oder einen Stapel von Beschichtungen verschieden von anderen Abschnitten aufweist; beispielsweise ein ”Fenster” vor einer Lichtquelle, eine Informationsanzeige, ein Photosensor oder eine Kombination davon kann bzw. können ausgebildet sein bzw. werden, um selektiv ein bestimmtes Band von Lichtstrahlwellenlängen oder Bänder von Lichtstrahlwellenlängen zu transmittieren bzw. durchzulassen, wie dies in vielen der hierin aufgenommenen Literaturstellen beschrieben ist.
  • Unter weiterer Bezugnahme auf 4a–4b und 5 wirkt der erste Trennbereich 540 mit einem Abschnitt des primären Dichtmaterials 575 zusammen, um den zweiten leitenden Elektrodenabschnitt 530, den zweiten Spektralfiltermaterialabschnitt 536 und den zweiten eine Anhaftung unterstützenden Materialabschnitt 539 zu definieren, welche im Wesentlichen elektrisch von dem ersten leitenden Elektrodenabschnitt 508, dem ersten Spektralfiltermaterialabschnitt 524 und dem ersten eine Anhaftung unterstützenden Materialabschnitt 527 isoliert sind. Diese Konfiguration erlaubt eine Anordnung eines elektrisch leitenden Materials 548 derart, dass sich die erste elektrische Klemme bzw. Klammer 563 in elektrischer Verbindung mit dem dritten leitenden Elektrodenabschnitt 518, dem reflektierenden Material 520, dem optionalen Überzug 522 und dem elektro-optischen Medium 510 befindet. Es sollte insbesondere in Ausführungsformen ersichtlich sein, wo das elektrisch leitende Material 548 auf das Element vor einer Anordnung der ersten leitenden Klemme 569 aufgebracht wird, dass elektrisch leitendes Material wenigstens teilweise die Grenzflächen 557, 566, 572, 575 trennen kann. Vorzugsweise wird das Material oder eine Zusammensetzung von Materialien, welche den dritten leitenden Elektrodenabschnitt 518, die erste elektrische Klemme 563 und das elektrisch leitende Material 548 bilden, gewählt, um eine haltbare elektrische Verbindung zwischen der Klemme und den Materialien zu unterstützen, welche zu dem elektro-optischen Medium führen. Der zweite Trennbereich 586 wirkt mit einem Abschnitt des primären Dichtmaterials 575 zusammen, um den vierten leitenden Elektrodenabschnitt 587 bzw. Abschnitt der vierten leitenden Elektrode zu definieren, welcher im Wesentlichen elektrisch von dem dritten leitenden Elektrodenabschnitt 518, der reflektierenden Schicht 520, dem optionalen Überzugsmaterial 522 und dem elektro-optischen Medium 510 isoliert ist. Diese Konfiguration erlaubt eine Anordnung eines elektrisch leitenden Materials 590 derart, dass die zweite elektrische Klemme 584 in elektrischer Verbindung mit dem ersten eine Anhaftung unterstützenden Materialabschnitt 527, dem ersten Spektralfiltermaterialabschnitt 524, dem ersten leitenden Elektrodenabschnitt 508 und dem elektro-optischen Medium 510 ist. Es sollte augenscheinlich bzw. ersichtlich insbesondere in Ausführungsformen sein, wo das elektrisch leitende Material 590 auf das Element vor einer Anordnung der ersten elektrischen Klemme 584 aufgebracht wird, dass elektrisch leitendes Material wenigstens teilweise die Grenzflächen bzw. Zwischenflächen 585, 588, 589 trennen kann. Vorzugsweise wird das Material oder eine Zusammensetzung von Materialien, welche den ersten leitenden Elektrodenabschnitt 508, die erste elektrische Klemme 584, das eine Anhaftung unterstützende Material 593, das Spektralfiltermaterial 596 und das elektrisch leitende Material 590 bilden, gewählt, um eine haltbare elektrische Verbindung zwischen der Klemme und den Materialien zu unterstützen, welche zu dem elektro-optischen Medium führen.
  • Vorzugsweise ist bzw. wird das Umfangsmaterial 560 derart gewählt, dass die resultierende sichtbare Rand- bzw. Kantenoberfläche visuell ansprechend ist und dass eine gute Anhaftung an Grenz- bzw. Zwischenflächen 533, 545, 554 erhalten wird. Es sollte verstanden werden, dass wenigstens ein Abschnitt des ersten Substrats 502 in den Bereichen nahe bzw. benachbart zu dem ersten Eck 503, der Kante 505, dem zweiten Eck 507 und Kombinationen davon behandelt werden kann, um Vorsprünge bzw. Erhebungen und Vertiefungen zu glätten, welche für einen Betrachter bemerkbar sind. Es ist innerhalb des Rahmens der vorliegenden Erfindung, wenigstens einen Abschnitt einer Oberfläche, eines Ecks, einer Kante oder einer Kombination davon zu behandeln, um ”abgeschrägt”, ”abgerundet” oder Kombinationen davon zu definieren. Die allgemein bzw. gemeinsam übertragenen US Patentanmeldungen Serial Numbers 10/260,741 und 10/430,885 beschreiben verschiedene Mechanismen für ein Ausführen der Rand- bzw. Kantenbehandlung. Die entsprechende Behandlung verbessert das sichtbare Aussehen bzw. Erscheinungsbild und die Haltbarkeit des Elements.
  • Unter Bezugnahme auf 6 und Tabellen 1–4a wird die Farbe beschrieben, welche als ein Resultat davon wiedergegeben wird, dass eine leitende bzw. leitfähige Elektrode aus Indium-Zinn-Oxid zwischen der zweiten Oberfläche des ersten Substrats und eines Spektralfiltermaterials oder ein Ring vorliegt. In der beispielhaften Beschreibung eines Spiegelelements, welche hierin enthalten ist, resultiert die Reflektivität bzw. das Reflexionsvermögen, welche(s) mit dem Spektralfiltermaterial in Bezug auf dasjenige des Reflektors der dritten Oberfläche assoziiert ist, in wenigstens einer Ausführungsform in einem mehr blauen Farbton für das Spektralfiltermaterial, wenn sich das elektro-optische Medium in einem ”klaren” Zustand befindet. Wie dies in den hierin enthaltenen Tabellen dargestellt ist, ist das b* des Reflektors höher als das b* des Spektralfiltermaterials. Wenn es eine fehlende Übereinstimmung bzw. Fehlabstimmung zwischen dem Farbton des Hauptreflektors und des Spektralfiltermaterials gibt, ist es oft wünschenswert, ein Spektralfiltermaterial mit einem geringeren b* Wert als der hauptsächliche reflektierende Bereich aufzuweisen. Viele außen liegende Spiegel sind ausgebildet bzw. konstruiert, um einen blauen bzw. bläulichen Farbton in dem hauptsächlichen reflektierenden Bereich aufzuweisen. Wie dies in wenigstens einer Ausführungsform beschrieben ist, stellt eine Verwendung von Aluminium in Kombination mit oder anstelle von Chrom für das Spektralfiltermaterial zusätzliche Farbwiedergabeoptionen zur Verfügung. Andere Optionen oder Ausführungsformen sind dargestellt, welche eine bessere Abstimmung zwischen dem Ring und dem Spiegelbetrachtungsbereich zur Verfügung stellen. In diesen anderen Fällen weist das Spektralfilter oder der Ring einen nahezu identischen Reflektionsgrad und eine Farbe auf, welche eine nahtlose Abstimmung bzw. Übereinstimmung zwischen dem Sicht- bzw. Betrachtungsbereich und dem Ring erlauben.
  • Tabelle 1 fasst verschiedene Farbmerkmale zusammen, nämlich, insbesondere Y spiegelartig bzw. spiegelnd beinhaltet (A10); a*; b*; C* und Y spiegelnd bzw. spiegelartig ausgeschlossen, für sieben einzigartig konfigurierte Spektralfiltermaterialien, eine leitende Elektrode einer zweiten Oberfläche und zugehörige Materialien.
  • Tabellen 1a bis 1d enthalten Variationen bzw. Abwandlungen für die Spektralfiltermaterialien. Der Reflexionsfaktor bzw. Reflexionsgrad ist in CIE-D65 angegeben. Dicken von einzelnen Schichten bzw. Lagen sind in Nanometer angegeben. Tabelle 1a zeigt den Effekt einer Chrom-Dicke auf den Stapel Glas/ITO/Cr/Ru/Rh. Der Reflexionsgrad des Stapels steigt an, wenn die Dicke des Chroms verdünnt bzw. verringert wird. In diesem Beispiel ist der Brechungsindex des Chroms n = 3,4559 und k = 3,9808. Wo n den realen Teil und k den imaginären Teil einer komplexen Zahl darstellt. Der Brechungsindex des Chroms definiert teilweise das Reflexionsvermögen des Stapels und wird später in größerem Detail diskutiert werden. Auch steigen, wenn das Chrom dünner ausgebildet wird, die reflektierten a* Werte an, wobei dies zu einer besseren Abstimmung für das Ringmaterial führt.
  • In wenigstens einer Ausführungsform ist bzw. wird der Reflexionsgrad des Spektralfilters durch ein Anordnen von Rhodium als nächstes zu der ersten Chrom-Schicht anstelle von Ruthenium erhöht. Tabelle 1b zeigt den Effekt einer Chrom-Dicke auf den Reflexionsgrad und die Farbe des Rings, wenn die Chrom-Dicke geändert wird. Wiederum steigt wie in dem vorangehenden Beispiel der Reflexionsgrad an, wenn die Chromschicht dünner gemacht wird. Dieses Beispiel ist bevorzugt, wenn der Reflexionsgrad des Zentrums des Reflexionsgrads des Spiegels relativ hoch ist.
  • Spiegeleigenschaften einer typischen Produktion sind unten gezeigt:
    Bezugsfarbe des vollständigen Spiegels
    Reflexionsgrad a* b*
    Typischer äußerer Spiegel 56,3 –2,2 2,4
    Typischer innerer Spiegel 85,0 –3,0 5,0
    Tabelle 1a – abwechselnde Stapel – Chrom-Dicke mit Ruthenium
    Durchgang # ITO Cr Ru Rh Cr Ru Rh CIE-D65 R a* b*
    1 118 60 20 3,5 45,5 –6,1 –3,1
    2 118 20 20 3,5 47,5 –4,9 –2,8
    3 118 10 20 3,5 50,24 –4,3 –2,3
    4 118 5 20 3,5 51,16 –4,3 –2,1
    5 118 2,5 20 3,5 51,17 –4,3 –1,9
    Tabelle 1b – abwechselnde Stapel – Chrom-Dicke mit Rhodium/Ruthenium
    Durchgang # ITO Cr Ru Rh Cr Ru Rh CIE-D65 R a* b*
    17 118 0 5 30 59,82 –3,3 –0,14
    18 118 2,5 5 30 57,36 –3,2 –0,6
    19 118 5 5 30 54,9 –3,3 –1,1
    20 118 7,5 5 30 52,64 –3,6 –1,6
    21 118 10 5 30 50,66 –3,9 –2,2
    22 118 12,5 5 30 49,02 –4,3 –2,6
  • Tabelle 1c stellt den Effekt einer Ruthenium-Dicke dar, wenn eine dünne Rhodium-Schicht als nächstes zu einer dünnen Chrom-Schicht verwendet wird. Ein besonderer Vorteil wird erhalten, wenn das Ruthenium ungefähr 20 nm beträgt. Die minimale Anforderung an Ruthenium wird mit der Dicke von Rhodium, der dünnen Dicke von Chrom und dem gewünschten bzw. abgezielten Reflexionsvermögenswert variieren. Tabelle 1c – abwechselnde Stapel – Variieren von Ruthenium hinter Rhodium
    Durchgang # ITO Cr Ru Rh Cr Ru Rh CIE-D65 R a* b*
    11 118 5 2,5 0 19,63 –8,5 –3,4
    12 118 5 2,5 10 44,46 –4,7 –2,8
    13 118 5 2,5 20 52,9 –3,7 –1,6
    14 118 5 2,5 30 53,97 –3,6 –1,3
    15 118 5 2,5 40 53,4 –3,9 –1,6
  • Tabelle 1d zeigt bzw. stellt dar, wie sich der Reflexionsgrad mit einer Dicke von Rhodium bei einer festgelegten Dicke von Chrom und Ruthenium ändern wird. Die Intensität des Reflexionsgrads steigt mit einer zunehmenden Dicke von Rhodium an und das reflektierte a* steigt an. Die Erhöhung in dem reflektierten a* kann ausgenutzt werden, um die Farbabstimmung zwischen dem Zentrum des Glases und dem Ring zu verbessern. Die Änderung im Reflexionsgrad mit einer sich ändernden Dicke von Rhodium wird sich in Abhängigkeit von der Dicke der Chrom-Schicht zwischen dem Rhodium und dem ITO unterscheiden. Je dicker die Chrom-Schicht ist, umso mehr wird der Reflexionsgrad von Rhodium gedämpft werden. In Tabelle 1d sind auch abwechselnde bzw. andere Metalle zwischen einer dünnen und dicken Chrom-Schicht enthalten. Palladium, Iridium, Cadmium und Platin sind gezeigt. Der Reflexionsgrad gegenüber einer Metalldicke ist gemeinsam mit dem Effekt eines Änderns der Dicke der dünnen Chrom-Basisschicht gezeigt. Tabelle 1d – abwechselnde Stapel – variierende Dicke von Rhodium
    Durchgang # ITO Cr Ru Rh Cr Ru Rh CIE-D65 R a* b*
    118 5 0 30 52,59 –4 –1,6
    14 118 5 2,5 30 53,97 –3,6 –1,3
    16 118 5 5 30 54,9 –3,3 –1,1
    19 118 5 7,5 30 55,5 –3,1 –0,9
    Glas 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm
    ITO 120 120 120 120 120 120
    IRIDIUM 3 6 9 12 15 18
    CR 40 40 40 40 40 40
    R (Abd. Y) 50,5 52,8 54,3 55,4 56,0 56,4
    Glas 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm
    ITO 120 120 120 120 120 120
    Chrom 1 2 4 6 8 10
    IRIDIUM 15 15 15 15 15 15
    CR 40 40 40 40 40 40
    R (Abd. Y) 55,3 54,5 53,3 52,2 51,4 50,8
    Glas 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm
    ITO 120 120 120 120 120 120
    Palladium 3 6 9 12 15 18
    CR 40 40 40 40 40 40
    R (Abd. Y) 50,9 53,6 55,6 57,0 58,0 58,7
    Glas 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm
    ITO 120 120 120 120 120 120
    Chrom 1 2 4 6 8 10
    Palladium 15 15 15 15 15 15
    CR 40 40 40 40 40 40
    R (Abd. Y) 56,5 55,2 53,0 51,5 50,4 49,6
    Glas 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm
    ITO 120 120 120 120 120 120
    Platin 3 6 9 12 15 18
    CR 40 40 40 40 40 40
    R (Abd. Y) 49,7 51,3 52,3 52,9 53,1 53,2
    Glas 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm
    ITO 120 120 120 120 120 120
    Chrom 1 2 4 6 8 10
    Platin 15 15 15 15 15 15
    CR 40 40 40 40 40 40
    R (Abd. Y) 52,3 51,6 50,5 49,7 49,2 48,9
    Glas 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm
    ITO 120 120 120 120 120 120
    Cadmium 3 6 9 12 15 18
    CR 40 40 40 40 40 40
    R (Abd. Y) 52,3 56,5 59,9 62,5 64,6 66,1
    Glas 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm
    ITO 120 120 120 120 120 120
    Chrom 1 2 4 6 8 10
    Cadmium 15 15 15 15 15 15
    CR 40 40 40 40 40 40
    R (Abd. Y) 62,2 60,1 56,6 54,0 52,0 50,7
  • Unterschiedliche Metalle oder Mischungen von Metallen können nächstliegend zu der dünnen Chrom-Schicht verwendet werden. Die dünne Chrom-Schicht kann als optional bzw. fakultativ erachtet werden, wobei sie verwendet wird, wenn eine eine Anhaftung unterstützende Schicht gewünscht wird. Abwechselnde bzw. andere eine Anhaftung unterstützende Metalle oder Materialien können eine vergleichbare Funktion erfüllen. Die unterschiedlichen Metalle werden gewählt, um den Reflexionsgrad, entweder höher oder tiefer, in Abhängigkeit von der Abstimmung zu ändern, welche in Bezug auf das Zentrum des Betrachtungsbereichs gewünscht ist. Das Metall kann einen anderen Vorteil als denjenigen eines Änderns der Farbe oder des Farbtons des Ringbereichs aufweisen. Das Vorhandensein des ITO oder einer anderen dielektrischen Schicht unter den Metallen tendiert dazu, die Farbe zu einer Richtung eines mehr negativen b* zu bewegen. Die Verwendung eines ”roten” Metalls hohen Reflexionsgrads, wie beispielsweise Kupfer, kann sowohl das Reflexionsvermögen erhöhen, während gleichzeitig eine Farbabstimmung auf den Betrachtungsbereich erleichtert wird. Tabelle 1e zeigt den Effekt einer dünnen Kupfer-Schicht, welche zwischen zwei Chrom-Schichten angeordnet ist. Der Reflexionsgrad ist bzw. wird wesentlich erhöht, während gleichzeitig die Ringfarbe neutraler gemacht wird. Eine Kupfer-Gold-Legierung zeigt ähnliche Eigenschaften. Tabelle 1e: Farb- und Reflexionsgradeffekte eines Kupferzusatzes zu Stapel
    ITO 114 114
    Chrom 1 1
    Kupfer 0 15
    Chrom 40 40
    R 47,3 56,2
    a* –5,2 –0,7
    b* –3,5 2,3
  • Geeignete Metalle, welche in einem erhöhten Reflexionsgrad bzw. -faktor resultieren werden, beinhalten Cadmium, Kobalt, Kupfer, Palladium, Silber, Gold, Aluminium und Iridium und andere Metalle hohen Reflexionsgrads, ihre Legierungen und/oder Mischungen von Metallen. TABELLE 1
    Reflexions-grad Versuch A10 D65-2 (spiegelnd beinhaltet) D65-2 Macbeth Color Eye 7000
    Y a* b* C* Y spiegelnd ausgeschlossen
    1 856csito 11,665 2,088 –5,491 5,874 0,01
    2 cswchr 38,312 –3,477 4,183 5,439 0,133
    3 cswchral 61,366 –3,108 6,965 7,627 0,186
    4 halfchral 61,679 –4,484 12,279 13,072 0,376
    5 halfchr 41 –5,929 12,809 14,114 0,073
    6 Tec15Chr 23,76 0,984 8,603 8,659 1,322
    7 Tec 15 11,284 –3,363 0,442 3,392 0,162
    1 – Glas/856 Ang. Al2O3/Halbwelle (optische Dicke) ITO
    2 – 1 plus opake Chrom-Schicht
    3 – 1 plus etwa 30 Ang. Chrom/250 Ang. Aluminium
    4 – Glas/Halbwelle ITO/30 Ang. Chrom/250 Ang. Aluminium
    5 – Glas/Halbwelle ITO/opake Chrom-Schicht
    6 – Glas/Tec15/opakes Chrom
    7 – Tec 15
  • Tabelle 2 fasst verschiedene Farbmerkmale bzw. -charakteristika zusammen, nämlich bzw. insbesondere a*; b*; C* und Y, spiegelnd beinhaltet (A10) für die Kombinationen von verschiedenen leitenden bzw. leitfähigen Elektroden mit Indium-Zinn-Oxid an der zweiten Oberfläche, welche zwischen einem ersten Substrat und einem im Wesentlichen opaken Chrom-Spektralfiltermaterial positioniert sind. Die Daten, welche in dieser Tabelle enthalten sind, zeigen die Fähigkeit, den resultierenden b* Wert durch ein Variieren der ITO Dicke von etwa 65% auf etwa 100% einer ½-Wellen-Dicke zu regeln bzw. zu steuern. Spezifische angenommene bzw. vorhergesehene Dicken, um eine gegebene Farbe zu erhalten, können etwas basierend auf Abscheidungs- bzw. Ablagerungsparametern variieren, welche die optischen Konstanten beeinflussen. Die Farbe eines bestimmten Stapels kann in einem gewissen Grad basierend auf einer Auswahl von Prozessparametern als auch von Prozessfluktuationen variieren, welche in kleinen, jedoch manchmal signifikanten Verschiebungen in den optischen Konstanten der verwendeten Materialien resultieren. Beispielsweise wird die optische Halbwellen-Dicke von ITO einer geringeren physikalischen Dicke entsprechen, wenn die physikalische Dichte der Beschichtung erhöht wird, und eine erhöhte Absorption in der ITO Beschichtung würde das Reflexionsvermögen eines Stapels von ITO plus Chrom einer zweiten Oberfläche verringern. Dies steht nicht der Tatsache entgegen, dass über den Bereich von optischen Konstanten, welche üblicherweise mit ITO assoziiert sind, eine optische Halbwellen-Dicke von ITO (bezogen auf 550 nm), wenn beispielsweise mit Chrom beschichtet, dazu tendieren wird, eine Reflexion zu erzeugen, welche einen gelblichen Farbton aufweist. Tabelle 2a zeigt denselben Effekt über einen schmäleren Bereich von ITO Dicken und mit einem modifizierten Metallstapel. Wenn das ITO in der Dicke erhöht wird, steigt der Reflexionsgrad an, wobei dies eine bessere Intensitätsabstimmung zur Verfügung stellt. Der a* Wert nimmt ab und der b* Wert nimmt zu. Der Nettoeffekt ist, dass die Farbabstimmung mit der geeigneten ITO Dicke verbessert wird. Oder wenn eine Farbfehlabstimmung gewählt wird, kann die Farbe des Spektralfiltermaterials veranlasst werden, einen niedrigern b* Wert als der hauptsächliche reflektierende Bereich aufzuweisen. TABELLE 2
    TCO plus Chrom, spiegelnd beinhaltet
    Versuch a* b* C* A10 Y
    85CHR –6,801 2,486 7,241 44,829
    80CHR –6,717 –0,829 6,768 44,375
    75CHR –6,024 –4,031 7,248 43,759
    70CHR –5,613 –5,426 7,807 42,917
    65CHR –5,227 –6,639 8,45 42,64
    100CHR –7,06 12,85 14,662 45,255
    Tabelle 2a Effekt von ITO mit modifiziertem Metallstapel
    Durchgang # ITO Cr Ru Rh Cr Ru Rh CIE-D65 R a* b*
    108 5 2,5 30 52,3 –2,5 –4,5
    113 5 2,5 30 53,2 –3,1 –3,0
    118 5 2,5 30 54,0 –3,6 –1,3
    123 5 2,5 30 54,5 –4,1 0,6
    128 5 2,5 30 54,9 –4,5 2,6
    133 5 2,5 30 55,1 –4,7 4,7
  • Tabelle 3 umfasst verschiedene Farbcharakteristika zusammen, nämlich a*; b*; C* und Y, spiegelnd beinhaltet (A10) für verschiedene leitende Elektroden mit Indium-Zinn-Oxid an der zweiten Oberfläche. Die Daten, welche in dieser Tabelle enthalten sind, zeigen die resultierenden Werte an, welche durch ein Variieren der ITO Dicke von etwa 65% auf etwa 100% einer ½-Wellen-Dicke erzeugt werden. TABELLE 3
    TCO, spiegelnd beinhaltet
    Versuch a* b* C* A10Y Dicke (Å)
    65CLR –0,988 15,535 15,567 15,678 1095
    100CLR 13,588 –17,765 22,366 8,967 1480
    85CLR 8,376 2,896 8,863 11,352 1306
    80CLR 4,481 11,34 12,193 12,892 1253
    75CLR 1,565 15,019 15,101 14,275 1194
    70CLR –0,276 15,654 15,656 15,259 1135
  • Materialien, welche für transparente leitende Elektroden der zweiten Oberfläche verwendet werden, sind typischerweise Materialien mit einem Brechungsindex von etwa 1,9 oder größer. Es ist bekannt, einen Farbeinfluss dieser Materialien einer leitenden Elektrode durch ein Verwenden eines Vielfachen einer Halbwellendicke zu minimieren, wobei die dünnst mögliche Schicht für die Anwendung bzw. Aufbringung verwendet wird, oder durch die Verwendung von einer von einigen ”nicht-irisierenden Glasstrukturen”. Nicht-irisierende bzw. nicht-schillernde Strukturen werden typischerweise entweder eine Schicht bzw. Lage eines hohen und niedrigen Index unter der leitenden Beschichtung mit hohem Index (siehe beispielsweise U.S. Patent Nr. 4,377,613 und U.S. Patent Nr. 4,419,386 von Roy Gordon, oder eine Schicht mit zwischenliegendem Index (siehe U.S. Patent Nr. 4,308,316 von Roy Gordon) oder eine Schicht mit abgestuftem Index (siehe U.S. Patent 4,440,822 von Roy Gordon) verwenden, um einen Farbeinfluss zu minimieren. Die Intensität des Rings mit einer Farbunterdrückungsschicht ist niedriger als das Zentrum des Teils. Die Farbunterdrückungsschicht unterstützt die Farbe des Rings, wobei der Ring unverändert aufgrund des Intensitätskontrasts sichtbar sein würde. Das farbunterdrückte ITO würde daher von der Verwendung einer unterschiedlichen Sequenz von Metallschichten auf der Oberseite des ITO profitieren. Tabelle 3a zeigt die Farbe für einen Bereich von unterschiedlichen Metalloptionen. Die oberste Chrom-Schicht ist optional, sie trägt nicht zu der Farb- oder Reflexionsgradabstimmung des Rings bei. Die oberste Chrom-Schicht wird hinzugefügt, um die Durchlässigkeit des Schichtenstapels zu minimieren und die Menge an UV Licht zu minimieren, welches die Abdichtung erreichen würde, wodurch die Haltbarkeit des Produkts erstreckt bzw. verlängert wird. Ein Stapel von Chrom/Rhodium/Ruthenium ist gezeigt, wobei jedoch zu verstehen bzw. davon auszugehen ist, dass andere Metalle, Legierungen, starke Reflektoren, welche anderswo in diesem Dokument beschrieben sind, verwendet werden können.
  • Die Resultate eines Variierens der Dicke des ITO mit und ohne einer Farbunterdrückungsschicht sind in Tabelle 3a2 gezeigt. Die Farben, welche in der Tabelle gezeigt sind, repräsentieren die Änderungen, welche mit einer ITO Dicke zwischen 100 und 300 nm auftreten. Daher erlaubt die Verwendung einer Farbunterdrückungsschicht einen breiteren Dickenbereich für die ITO Schicht, ohne die starken Farbvariationen bzw. -änderungen zu bewirken, welche ohne die Farbunterdrückungsschicht erfahren werden bzw. auftreten. Tabelle 3a: Effekt von Metallschichten mit farbunterdrücktem ITO – Reflexionsgrad in CIE-D65
    Bsp. 1 Bsp. 2 Bsp. 3 Bsp. 4 Bsp. 5 Bsp. 6 Bsp. 7 Bsp. 8 Bsp. 9 Bsp. 10 Bsp. 11
    Farbunterdrückungsschicht 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80
    ITO ½ Welle 148,7 148,7 148,7 148,7 148,7 148,7 148,7 148,7 148,7 148,7 148,7
    Chrom-Schicht 0 3 5 5 5 5 5 4 3 2 60
    Rhodium 0 0 0 3 6 9 12 12 12 12 0
    Ruthenium 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30
    Chrom-Schicht 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 0
    Reflexionsgrad Abd. Y 48,8 49,2 49,3 51,1 52,2 52,9 53,2 54,3 55,5 56,8 45,7
    a –2,2 –1,6 –1,4 –0,9 –0,5 –0,2 0,0 0,0 –0,1 –0,2 –1,8
    b* 2,1 0,5 –0,3 –0,3 –0,3 –0,2 –0,2 0,4 1,0 1,7 –3,3
    Tabelle 3a2: Effekt von farbunterdrückter ITO Dicke auf Farbe – 200 nm ITO +/–100 nm
    Stapel Fall 1 Fall 2 Fall 3 Fall 4 Fall 5 Fall 6 Fall 7 Fall 8
    1,670 80 80 80 80 80 80 80 80
    ITO 100 130 150 180 210 240 270 300
    Chrom 2 2 2 2 2 2 2 2
    Rhodium 5 5 5 5 5 5 5 5
    Ruthenium 30 30 30 30 30 30 30 30
    a* 1,15 0,54 –0,76 –1,5 0 0,54 –0,84 –1,1
    b* 0,9 0,14 1,7 3,22 0,92 –0,16 2,17 3,1
    Stapel Fall 1 Fall 2 Fall 3 Fall 4 Fall 5 Fall 6 Fall 7 Fall 8
    1,670 0 0 0 0 0 0 0 0
    ITO 100 130 150 180 210 240 270 300
    Chrom 2 2 2 2 2 2 2 2
    Rhodium 5 5 5 5 5 5 5 5
    Ruthenium 30 30 30 30 30 30 30 30
    Stapel Fall 1 Fall 2 Fall 3 Fall 4 Fall 5 Fall 6 Fall 7 Fall 8
    a* –1 –3,9 –3,4 5,5 8 –4 –10,1 –0,9
    b* –5,4 3,19 9,9 3,8 –8,6 –4,3 7,6 5,5
  • Eine teilweise durchlässige Schicht, wie beispielsweise ein dünnes Chrom benachbart zu dem Glas, kann verwendet werden, um Adhäsionsvorteile verglichen mit Metallen zur Verfügung zu stellen, welche für ein besseres Reflexionsvermögen verglichen mit Chrom verwendet werden könnten, wie beispielsweise ein Platingruppenmetall (PGM) (d. h. Iridium, Osmium, Palladium, Platin, Rhodium und Ruthenium), Silber, Aluminium und verschiedene Legierungen von derartigen Metallen miteinander, wie beispielsweise Silber-Gold, Weißgold oder andere Metalle. Wenn diese anderen Metalle oder Legierungen hinter der teilweise durchlässigen eine Anhaftung unterstützenden Schicht angeordnet werden, wird einiges des verbesserten Reflexionsgrads des zweiten Materials realisiert werden. Es wird auch günstig bzw. vorteilhaft sein, das Spektralfiltermaterial mit einem Material zu überziehen, welches die Haltbarkeit des Spektralfiltermaterials verbessert, sei es, dass es in Kontakt mit einem transparenten Leiterüberzug ist, oder wenn es in direktem Kontakt mit dem elektro-optischen Medium ist. Es sollte verstanden werden, dass der Reflektor ein dichroitischer Stapel sein kann. Das Spektralfiltermaterial kann ein einzelnes Material, wie beispielsweise Chrom, umfassen oder kann einen Stapel von Materialien umfassen, wie beispielsweise: 1) Chrom, Rhodium, ITO; 2) Molybdän; 3) Chrom, Rhodium, TCO; 4) Chrom, Platingruppenmetall, ITO; 5) ITO, Silber, ITO; 6) ITO, Silberlegierung, ITO; 7) ZNO, Silber/Silberlegierung, ZNO; 8) transparenter Leiter, Metallreflektor, transparenter Leiter, Silizium, ITO 9) Silizium, ZNO, 10) Chrom, Ruthenium, ITO und 11) Chrom/Rhodium/Ruthenium/ITO oder andere Metalle, Metalllegierungen oder Kombinationen, welche andernorts in diesem Dokument beschrieben sind, können verwendet werden.
  • Es kann auch Vorteile geben, das (die) transparente(n) leitende(n) Oxid(e) auf der zweiten Oberfläche des Spiegels in mehr als einem Schritt aufzubringen. Beispielsweise kann eine Zinkoxid-Schicht ursprünglich bzw. zuerst abgeschieden werden, um eine Schicht zu bilden, an welche Silber oder seine Legierungen sich gut binden. Dies wird vorzugsweise bei einer Dicke gewählt, welche eine gewünschte Farbe und ein gewünschtes Reflexionsvermögen bei einer Kombination mit Silber, einer Silberlegierung oder anderen Metallen und ihren Legierungen erzeugt. Dann wird bzw. werden die Metallschicht(en) um den Umfang des Teils aufgebracht, gefolgt durch (ein) zusätzliche(s) transparente(s) leitende(s) Oxid(e) über wenigstens dem elektrochromen Bereich. Die zusätzliche Aufbringung von Oxiden verbessert die Leitfähigkeit in dem elektrochromen Bereich und kann bei einer Dicke gewählt werden, welche einen gewünschten Bereich eines Farbtons ergibt, wenn von einem hellen Zustand zu einem dunklen Zustand in dem elektrochromen Bereich übergegangen wird, jedoch insbesondere in dem vollständig abgedunkelten Zustand. Wenn das leitende Oxid benachbart zu dem elektrochromen Medium eine ausreichende Leitfähigkeit aufweist, müssen nicht alle der Metalloxide in dem Stapel notwendigerweise leitend bzw. leitfähig sein.
  • Beispielsweise würde unter Verwendung eines optischen Modells opakes Silber, welches über 100 nm von ITO abgeschieden ist, die Farbe eines reflektierenden Rings unter Verwendung von D65 Illuminant, 2 Grad Betrachter a* = –1, b* = –2 und ein Y Wert von 89 sein. Für Zwecke dieser Diskussion wird das Silber derart maskiert, dass es nur in einem Ring um den elektrochromen Bereich aufgebracht wird. Die Farbe des elektrochromen Bereichs mit nur 100 nm ITO auf einem Glas unter Verwendung eines Materialindex von 1,43 als das elektrochrome Material und keine Reflexion einer 3. oder 4. Oberfläche ergibt a* = –3, b* = 8 mit einem Y Wert von 8. Um den elektrochromen Bereich weniger gelb und mehr leitend bzw. leitfähig zu machen, können 40 nm einer ITO Beschichtung in dem elektrochromen Bereich hinzugefügt werden. Dies bringt die Beschichtung in dem elektrochromen Bereich etwa auf eine optische Halbwellendicke, welche ungefähr die Dicke der Beschichtung der zweiten Oberfläche ist, welche die meisten elektrochromen Bereiche aufweisen. Das Modell für den elektrochromen Bereich ergibt dann eine Farbe von a* = 11, b* = –14 und einen Y Wert von 5. Irgendeine oder beide dieser Aufbringungen bzw. Anwendungen von transparenten leitenden Oxiden kann aus einem anderen Material, wie beispielsweise mit Aluminium dotiertes Zinkoxid sein. Es kann bzw. können auch (eine) zusätzliche Schicht(en), wie beispielsweise Nickel-Chrom oder Nickel-Chrom-Suboxid, Niob oder Niob-Suboxid, Titan oder Titan-Suboxid als auch andere Mittel vorhanden sein, welche in dem Stand der Technik bekannt sind, welche eine Metallschicht, wie beispielsweise Silber, während nachfolgender Schritte der Beschichtung und eines Zusammenbauprozesses, wie beispielsweise thermischen Be- bzw. Verarbeitungsschritten schützen oder bewahren würden.
  • Es soll festgehalten werden, dass durch Verwenden eines derartigen Stapels, der reflektierende Ring genauer mit der Helligkeit von elektrochromen Bereichen in dem nicht verdunkelten Zustand übereinstimmen wird, welche höher reflektiv bzw. reflektierend sind, wie beispielsweise Vorrichtungen, welche Beschichtungen einer 3. Oberfläche aufweisen, welche Silber oder Silberlegierungen enthalten.
  • Insbesondere tendiert Aluminium in direktem Kontakt mit dem elektrooptischen Medium dazu sich zu verschlechtern, wenn es mehrfachen Färbungs-/Aufhellungs-Zyklen unterworfen wird. Für einen Überzug aus Chrom wurde gezeigt, dass er diese Haltbarkeit verbessert. Wenn ein ITO Überzug verwendet wird, kann ein Material, wie beispielsweise Silizium, die Festigkeit der Verbindung zwischen dem ITO und den Substanzen näher zu dem Glas verbessern. Andere Materialien, wie beispielsweise ein Platingruppenmetall (PGM) (d. h. Iridium, Osmium, Palladium, Platin, Rhodium und Ruthenium) können überbeschichtet werden, um Merkmale bzw. Eigenschaften einer Anhaftung, Reflexion, Leitfähigkeit und Elektrodenstabilität, irgendeines davon, Subkombinationen davon oder Kombinationen von diesen zu verbessern.
  • Wie dies in den obigen Figuren und Tabellen gezeigt bzw. geoffenbart wurde, kann die Dicke von ITO gewählt werden, um eine gewünschte Reflexionsfarbe zu erzeugen. Wenn die ITO Beschichtung etwa 25% dünner ist, d. h. etwa 120 Ang. (Å) anstelle von 140 Ang. (Å), dann wird ein bläulicherer Farbton resultieren (d. h. niedrigeres b*). Dies wird jedoch auch in einer verringerten Leitfähigkeit der ITO Beschichtung resultieren. Das Reflexionsvermögen der Beschichtung wird auch geringfügig, jedoch in einem gewissen Grad höher sein als für Beschichtungen der traditionellen optischen Halbwellendicke, wo die Bezugnahme auf ein minimales Reflexionsvermögen nahe 550 nm erfolgt.
  • Der Kompromiss zwischen einer optimalen Farbe und einem Flächenwiderstand des ITO kann durch die Verwendung einer teilweisen Entfernung der ITO Schicht gemildert werden. Beispielsweise kann das ITO auf eine beliebige Dicke aufgebracht werden, welche erforderlich ist, um eine geeignete bzw. adäquate Farbe in dem Zentrum des Betrachtungsbereichs und den gewünschten Flächenwiderstand zu ergeben. Dann kann der Ringabschnitt der ITO Beschichtung ionengeätzt oder in einem anderen gewünschten Verfahren entfernt werden, so dass die abschließende Dicke des ITO in dem Ring bei einem Punkt ist, wo wir die gewünschten ästhetischen Eigenschaften aufweisen. Der Ätz- oder Entfernungsprozess für das ITO kann in demselben Prozess wie die Ablagerung der nachfolgenden Metallschichten durchgeführt werden oder er kann in einem getrennten Schritt durchgeführt werden.
  • Es ist in dem Stand der Technik bekannt, dass eine Chrom-Schicht unterhalb der ITO Schicht aufgebracht werden kann, um eine Randabstimmung zwischen dem Betrachtungsbereich und dem Ring zur Verfügung zu stellen. Das Ausmaß einer Abstimmung zwischen dem Ring in diesem Fall und dem Betrachtungsbereich ist eine Funktion des Reflexionsgrads in dem Betrachtungsbereich und der Eigenschaften des Chroms. Was im Stand der Technik nicht gelehrt wurde, ist, wie die Eigenschaften der Chrom-Schicht die Abstimmung des Rings mit dem Betrachtungsbereich beeinflussen. Beispielsweise kann in einigen Fällen der Reflexionsgrad des Betrachtungsbereichs durch ein Gesetz spezifiziert sein, nicht größer als 55% zu sein. Der Reflexionsgrad des Chrom-Rings ist eine Funktion der Dicke des Chroms, und wichtiger des Brechungsindex des Chroms. Für eine gegebene Brechungsindex-Verteilungs- bzw. Dispersionsformel kann der Reflexionsgrad von seinem maximalen Wert durch ein Reduzieren der Dicke der Chrom-Schicht herabgesetzt werden. Dies kann einen nachteiligen Effekt haben bzw. mit sich bringen, da die Durchlässigkeit der Chrom-Schicht ansteigen wird, wobei dies erlaubt, dass mehr UV Licht zu der Abdichtung der EC Einheit hindurch dringt. Das UV Licht kann die Abdichtung beschädigen, wobei dies zu einer kürzeren Haltbarkeit des Produkts führt.
  • Der Reflexionsgrad des Rings kann durch ein Einstellen der optischen Eigenschaften der Chrom-Schicht verbessert werden. Tabelle 3b zeigt die Abhängigkeit des Reflexionsgrads von Chrom unter ITO auf die optischen Eigenschaften der Chrom-Schicht. Zwei Sätze von optischen Konstanten wurden aus der zugängigen Literatur erhalten und wurden in verschiedenen Anteilen gemischt, um den Effekt der optischen Konstanten auf das Reflexionsvermögen zu beurteilen. Die optischen Konstanten variieren mit der Wellenlänge und die Werte in Tabelle 3b sind Werte bei 550 nm für Bezugszwecke. Die Dicke der Chrom-Schicht ist 80 nm und des ITO ist 148,7 nm. In wenigstens einer Ausführungsform ist die Glasdicke 1,2 mm und der angegebene Reflexionsgrad ist für ein Betrachten durch das Glas auf den Beschichtungsstapel.
  • Der Reflexionsgrad variiert in diesem Beispiel von einem Minimum von 48,6 zu einem Maximum von 54,2%. Dies zeigt klar, dass einige Chrom-Schichten nicht notwendigerweise den Reflexionsgrad erzielen, welcher für eine Abstimmung auf den Reflexionsgrad in der Betrachtung erforderlich ist, wenn ein relativ hoher Reflexionsgrad in dem Betrachtungsbereich vorhanden ist. Zusätzlich gibt es einen finiten bzw. endlichen maximalen Reflexionsgrad, welcher durch eine einzelne Chrom-Schicht unter dem ITO erzielbar ist. Die bevorzugten Chrom-Schichten werden durch die Brechungsindizes der Chrom-Schicht definiert. Tabelle 3b: Leistung der Chrom-Schicht unter ITO gegenüber Chrom für verschiedene optische Konstanten von Chrom
    Chrom-Schicht 80 80 80 80 80 (nm)
    Chrom n 3,456 3,366 3,279 3,196 3,116 @ 550 nm
    Chrom k 3,981 4,089 4,199 4,310 4,423 @ 550 nm
    ITO-B18 148,7 148,7 148,7 148,7 148,7 (nm)
    Reflexionsgrad 48,6 49,9 51,3 52,8 54,2 (%)
  • Um die geeigneten optischen Konstanten für die Chrom-Schicht zu definieren, wurde eine Serie von Berechnungen durchgeführt. Eine vereinfachte Analyse wurde durchgeführt, wo der Brechungsindex des Chroms über den sichtbaren Bereich konstant gehalten wird. Die Analyse zeigt den Zusammenhang zwischen den realen und imaginären Brechungsindizes des Chroms und dem resultierenden Reflexionsgrad. In einer tatsächlichen Praxis kann dies von einer theoretischen Analyse bis zu +/–20% abweichen bzw. geändert werden, um die Effekte der Dispersion bzw. Verteilung in den optischen Konstanten von Chrom zu berücksichtigen. Tabelle 3c zeigt den Reflexionsgrad für verschiedene Kombinationen von n und k und das Verhältnis von n/k. Tabelle 3c: Reflexionsgrad für Chrom unter ITO als eine Funktion der optischen Konstanten von Chrom
    @ 550 nm
    Beispiel n k Verhältnis Reflexionsgrad
    1 3,00 3,90 0,77 49,8
    2 3,00 4,10 0,73 51,7
    3 3,00 4,20 0,72 52,7
    4 3,00 4,20 0,71 52,7
    5 3,00 4,30 0,70 53,7
    6 3,00 4,50 0,67 55,5
    7 2,70 4,20 0,64 54,2
    8 2,90 4,20 0,69 53,1
    9 3,00 4,20 0,71 52,7
    10 3,00 4,20 0,72 52,7
    11 3,10 4,20 0,74 52,2
    12 3,50 4,20 0,83 50,9
    13 3,70 4,20 0,88 50,4
    14 3,90 4,20 0,93 50,1
    15 4,10 4,20 0,98 49,8
    16 3,30 4,20 0,79 51,5
    17 3,30 3,90 0,85 48,7
    18 2,70 3,50 0,77 46,8
    19 2,70 3,70 0,73 49,0
    20 2,70 3,90 0,69 51,2
    21 2,70 4,10 0,66 53,2
    22 2,70 4,30 0,63 55,2
    23 2,70 4,50 0,60 57,2
    24 3,30 4,04 0,82 50,0
  • Eine Analyse dieses Datensatzes wurde durchgeführt, um eine Gleichung zu bestimmen, welche n und k mit dem Reflexionsgrad in Beziehung setzt. Wiederum wurde der Reflexionsgrad berechnet, wenn durch das Glas gesehen. Reflexionsgrad = 9,21972 – 8,39545·n + 20,3495·k + 1,76122·n^2 – 0,711437·k^2 – 1,59563·n·k
  • Diese Resultate können auch graphisch gezeigt werden. Unter Verwendung der Gleichung und/oder des Graphs können wir die erforderlichen Werte für n und k bestimmen, welche notwendig sind, um ein gewünschtes Ausmaß eines Reflexionsvermögens für eine Chrom-Schicht zu erhalten.
  • Ästhetisch ist es wünschenswert für den Ring, mit dem Betrachtungsbereich so nah bzw. gut wie möglich überein zu stimmen. Das Auge wird dann nicht zu dem Ring angezogen bzw. geführt und kann besser auf den Gegenstand in dem Betrachtungsbereich fokussieren. Es ist einigermaßen subjektiv, welcher Unterschied in einem Aussehen zwischen dem Ring und dem Betrachtungsbereich beanstandenswert ist. Die Intensität zwischen dem Ring und Betrachtungsbereich ist bzw. liegt vorzugsweise innerhalb von 10%, noch bevorzugter innerhalb von 6% und am bevorzugtesten innerhalb von 3%. In ähnlicher Weise kann die Farbe des Rings beanstandenswert sein. Der Farbunterschied zwischen dem Ring und Betrachtungsbereich sollte weniger als 30, vorzugsweise weniger als 15 und am Bevorzugtesten weniger als 10 C* Einheiten sein.
  • Es mag Situationen geben, wo es auf Grund einer Bearbeitungsbegrenzung oder -beschränkungen nicht möglich ist, die gewünschten optischen Chrom-Konstanten zu erhalten, jedoch eine Abstimmung unverändert zwischen dem Ring und dem Betrachtungsbereich gewünscht ist. In anderen Situationen kann es wünschenswert sein, einen Reflexionsgrad für den Ring zu erhalten, welcher höher ist, als es mit Chrom alleine möglich wäre. Unter diesen Umständen kann ein Zugang ähnlich zu demjenigen, welcher oben für den Fall der Metalle auf der Oberseite des Chroms diskutiert wurde, angewandt werden. Um einen höheren Reflexionsgrad zu erhalten, wird eine relativ dünne Schicht aus Chrom auf dem Glas aufgebracht, gefolgt durch eine höher reflektierende Metallschicht, wie beispielsweise Rhodium, Ruthenium, Iridium, Cadmium, Palladium, Platin oder ein anderes geeignetes Metall oder eine Legierung, welche(s) einen inhärent höheren Reflexionsgrad als Chrom aufweist.
  • Tabelle 3d zeigt den Effekt einer Chrom-Dicke auf den Reflexionsgrad für einen festgelegten Wert von n und k für die Chrom-Schicht. Die optischen Konstanten für das Chrom wurden ausgewählt, um einen Reflexionsgrad bzw. -faktor von weniger als 50% zu erzeugen, mit dem Ziel, einen Reflexionsgrad des Betrachtungsbereichs von 56% zu erreichen bzw. abzustimmen. Der Reflexionsgrad variiert mit der Dicke der ersten Chrom-Schicht mit einer im Wesentlichen perfekten Abstimmung, wenn die Dicke der Chrom-Schicht auf 2,5 nm reduziert ist bzw. wird. Tabelle 3d: Effekt einer Chrom-Dicke auf den Reflexionsgrad
    Modifizierter Stapel, um eine Änderung in Chrom-Eigenschaften zu kompensieren
    optische Konstanten von Chrom n 3,456 k 3,981
    Chrom-Schicht 40 30 20 10 5 2,5 (nm)
    Ruthenium 35 35 35 35 35 35 (nm)
    Chrom-Schicht 0 10 20 30 35 37,5 (nm)
    ITO-B18 148,7 148,7 148,7 148,7 148,7 148,7 (nm)
    Reflexionsgrad 48,4 48,5 49,7 52,8 54,9 55,8 (%)
  • Die optischen Konstanten der Chrom-Schicht haben auch einen Effekt auf den Reflexionsgrad dieses Stapels. Der Reflexionsgrad kann signifikant mit den optischen Konstanten des Chroms geschwächt bzw. gedämpft werden, wobei jedoch mit der Verwendung einer dünnen Chrom-Schicht, welche durch eine Metallschicht höheren Reflexionsgrads, Ruthenium in diesem Fall, unterstützt wird, der Reflexionsgrad signifikant im Vergleich zu dem Fall erhöht werden kann, wo das Metall hohen Reflexionsgrads nicht vorhanden ist. Tabelle 3e zeigt den Effekt von optischen Konstanten des Chroms auf den Reflexionsgrad. Tabelle 3e: Effekt von optischen Konstanten von Chrom auf den Reflexionsgrad
    Effekt von optischen Konstanten einer Chrom-Basisschicht auf den Reflexionsgrad
    Chrom-Schicht 10 10 10 10
    Ruthenium 35 35 35 35
    Chrom-Schicht 30 30 30 30
    ITO-B18 148,7 148,7 148,7 148,7
    Reflexionsgrad 53,5 54,9 55,9 56,9
    Chrom n 3,366 3,279 3,196 3,116
    Chrom k 4,089 4,199 4,310 4,423
  • Eine andere Option für ein Verbessern bzw. Erhöhen des Reflexionsgrads des Rings und ein Verbessern der ästhetischen Abstimmung auf den Betrachtungsbereich besteht darin, ein Material mit niedrigem Index zwischen dem ITO und den Metallschichten anzuordnen. Die Schicht mit niedrigem Index kann Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, MgO, ein Polymer oder ein anderes geeignetes Material mit niedrigem Index sein. Wenigstens Optionen für das Material mit niedrigem Index existieren. Eine erste ist, die Dicke der Siliziumdioxidschicht zu regeln bzw. zu steuern, um eine Interferenz-Erhöhung im Reflexionsgrad zur Verfügung zu stellen. Tabelle 3f vergleicht die Farbe des Rings mit dem und ohne den Zusatz der Schicht mit niedrigem Index. In diesem Fall ist die Schicht mit niedrigem Index Siliziumdioxid, wobei jedoch, wie oben erwähnt, irgendein geeignetes Material mit niedrigem Index für diese Anwendung geeignet ist. Die Dicke der Schichten von ITO und mit niedrigem Index kann eingestellt werden, um die Farbe zu ändern, während gleichzeitig der Reflexionsgrad erhöht wird. Der Reflexionsgrad kann darüber hinaus durch ein Kombinieren dieser Technik mit den Stapeln aus unterschiedlichem Metall erhöht werden, welche andernorts in diesem Dokument beschrieben sind. Tabelle 3f: Effekt eines Zusatzes einer Schicht mit niedrigem Index zwischen den Schichten aus ITO und Metall
    Fall 1 Fall 2
    ITO 125 125
    SIO2 0 55
    Chrom 60 60
    R 46,6 54,2
    a* –6,6 –0,5
    b* 0,9 3,0
  • Eine andere Option ist, ein relativ dickes Material mit niedrigem Index zwischen dem ITO und den Metallreflektoren des Rings einzusetzen. In diesem Fall ist es wünschenswert, dass die Schicht mit niedrigem Index dick genug ist, um als eine Bulk- bzw. Volumsschicht zu wirken. Die notwendige Dicke ist wenigstens teilweise von den Materialeigenschaften der Volumsschicht abhängig, insbesondere wenn die Inhomogenitäten helfen, die Phaseninformation des Lichts zu eliminieren.
  • Die Dicke der Schicht kann so dünn wie ¼ Mikrometer oder dicker sein, um den gewünschten Effekt zu erhalten.
  • Andere Optionen, um eine Abstimmung zwischen dem Ring und dem Betrachtungsbereich zur Verfügung zu stellen, beinhalten die Verwendung eines dielektrischen Stapels Hoch/Niedrig/Hoch. Eine Serie von dielektrischen Schichten bzw. Lagen mit abwechselnden Brechungsindizes kann verwendet werden, um eine Beschichtung mit hohem Reflexionsgrad zur Verfügung zu stellen. Beispielsweise können alternierende bzw. abwechselnde Schichten von TiO2/SiO2/TiO2 verwendet werden. Tabelle 3g zeigt einen Stapel, welcher aus TiO2, SiO2 und ITO (Dicken in nm) besteht, welcher einen Reflexionsgrad des Rings von 60,5% mit einer neutralen Farbe zur Verfügung stellt. Die Farbe und der Reflexionsgrad können durch ein Einstellen der Dicke der Schichten modifiziert werden. Eine zweite Option mit ITO als der Basisschicht ist auch in Tabelle 3g gezeigt. Der Stapel kann mit bzw. bei beiden Konfigurationen eingestellt werden, um sowohl die gewünschten Farb- als auch Reflexionsgradwerte zu ergeben. Die Dicke des ITO kann eingestellt werden, um eine leitendere bzw. leitfähigere Schicht bzw. Lage zur Verfügung zu stellen. Die Dicke und die Indizes der anderen Schichten können eingestellt werden, um die Änderungen in der Dicke von ITO zu kompensieren. Dies erhöht die Verwendbarkeit bzw. Nützlichkeit dieser Designoption. Tabelle 3g: Hoch/Niedrig/Hoch Stapel für Ringabstimmung
    Glas 1,6 mm Glas 1,6 mm
    TIO2 55,3 ITO 148,7
    SIO2 94,5 SIO2 90
    SIO2 55,3 TIO2 50
    SIO2 94,5 SIO2 90
    ITO 148,7 TIO2 55
    Reflexionsgrad 60,5 Reflexionsgrad 60,7
    a* –5,3 a* –4,9
    b* 5,64 b* –1,9
  • Eine andere Option für den Ring ist die Verwendung eines IMI Stapels, oder Isolator/Metall/Isolator Stapels für die Elektrode. Einige besondere IMI Stapel und Ringmaterialien sind unten angeführt, jedoch sind auch andere Versionen entwicklungsfähig bzw. erstrebenswert. In dem Zusammenhang dieser Erfindung kann angenommen werden, dass ein IMI Stapel für ITO oder ein anderes TCO substituiert werden kann. Ein metallischer oder dielektrischer Stapel wird dann zwischen dem IMI Stapel und dem Substrat oder dem Abdichtmaterial angeordnet. Beide Szenarien werden gut arbeiten. Wenn der reflektierende Stapel zwischen dem IMI und dem Glas angeordnet wird, wird eine flexiblere Situation für den IMI Stapel erzielt, insbesondere wenn die Metallreflektoren im Wesentlichen opak bzw. undurchsichtig sind. Der IMI wird durch die Metallreflektoren abgeschirmt und kann gemäß den Erfordernissen für den zentralen Betrachtungsbereich eingestellt werden. Wenn sich der IMI zwischen dem Glas und dem reflektierenden Stapel befindet, ist es wünschenswert sicherzustellen, dass die Anforderungen in dem Betrachtungsbereich und dem Ring kompatibel sind. Dies kann erzielt werden, wobei es jedoch Beschränkungen dem IMI Stapel auferlegt, welche nicht vorhanden sind, wenn sich die Reflektoren zwischen dem IMI und dem Glas befinden.
  • In dem IMI Stapel kann der Isolator eine dielektrische Schicht bzw. Lage sein, wie beispielsweise TIO2, SIO2, ZnO, SnO2, Nioboxid, Siliziummetall, ZrOx, SiN oder ein anderes geeignetes Material. Gemischte Oxide, Oxynitride oder andere Zusammensetzungen können verwendet werden. Das Metall ist vorzugsweise Ag oder eine Legierung von Ag. Das Ag kann mit Au, Pd, Pt, Si, Ti, Cu oder anderen Materialien legiert oder dotiert sein bzw. werden, welche ausgewählt werden, um die geeigneten elektrochemischen, chemischen oder physikalischen Eigenschaften zur Verfügung zu stellen. Schutzschichten bzw. -lagen können zwischen der Metallschicht und den Dielektrika angeordnet werden, um eine Adhäsion bzw. Anhaftung, chemische Stabilität des Metalls oder thermische Stabilität der IMI Beschichtung während einer Wärmebehandlung zu verbessern. Mehrere unterschiedliche Dielektrika können verwendet werden, um die Farbe und den Reflexionsgrad in dem Betrachtungsbereich und in dem Ring zu schwächen bzw. zu dämpfen. Tabelle 3h: IMI Stapel und Ring-Reflexionsgrad. Dicken in nm, außer anders angegeben
    Glas 1,6 mm Glas 1,6 mm Glas 1,6 mm Glas 1,6 mm Glas 1,6 mm Glas 1,6 mm
    Cr 45,0 Cr 30,0 Cr 20,0 Cr 0,0 Cr 0,0 Cr 40,0
    ZnO 39,8 ZnO 39,8 Ru 15,0 Ru 0,0 Ru 0,0 Ru 0,0
    Ag 9,0 Ag 9,0 ZnO 39,8 ZnO 39,8 TiO2 23,5 TiO2 23,5
    ITO 52,8 ITO 52,8 Ag 9,0 Ag 9,0 ZnO 10,5 ZnO 10,5
    Cr 0,0 Cr 0,0 ITO 52,8 ITO 52,8 Ag 9,0 Ag 9,0
    R 54,2 R 53,2 Cr 0,0 Cr 10,0 ITO 35,7 ITO 35,7
    5* –4,9 a* –5,6 R 55,9 AL 40,0 Ru 0,0 Ru 0,0
    b* 0,5 b* 1,3 a* –4,3 R 57,5 Cr 25,0 Cr 0,0
    b* 0,9 a* –1,5 R 54,3 R 55,1
    b* 8,4 a* –3,4 a* –5,0
    b* –0,2 b* 0,8
  • Wenn die ITO Dicke von einer ½-Welle zu dem Punkt erhöht wird, wo eine bläuliche Farbe für den Stapel von ITO plus Chrom erzielt wird, ist die Farbe viel anfälliger für Verschiebungen aufgrund von Dickenvariationen während einer Abscheidung bzw. Ablagerung und/oder aufgrund von Unterschieden im Betrachtungswinkel in einer tatsächlichen Verwendung. ITO Beschichtungen, welche bewusst dünner als eine optische Dicke einer ½-Welle abgeschieden sind, zeigten gemäß der obigen Diskussion relativ niedrige Niveaus einer Trübung, wenn sie darüber mit Chrom beschichtet wurden, wie dies in Tabelle 2 dargestellt ist.
  • Der Unterschied zwischen Beschichtungen kann unter Verwendung der Option spiegelnd bzw. spiegelartig ausgeschlossen (”specular excluded”) gemessen werden, welche auf einigen Reflexionsgrad-Spektrophotometern verfügbar ist. Es ist wichtig zu überprüfen, dass derartige Messungen tatsächlich gestreutes Licht und nicht primär kleine Mengen der spiegelnden bzw. spiegelartigen Komponente messen. Im Allgemeinen streuen kürzere Wellenlängen des Lichts leichter. Diese Tatsache ist ein guter Indikator, wenn sie verwendet wird, um zu bestimmen, ob eine gegebene Auslesung tatsächlich die erwartete Intensität von gestreutem Licht ist, welche gemessen wird. Ein MacBeth Color Eye 7000 ist ein Spektrophotometer, welches gute Trübungsmessungsresultate in diesem Hinblick ergibt.
  • Wie dies hierin verwendet wird, sollten die Ausdrücke ”Trübheit” und ”Trübung” verstanden werden, dass sie sich auf die Eigenschaften einer streuenden oder nicht spiegelnden Reflexion in dünnen Filmen beziehen. Eine Trübheit kann durch eine Anzahl von Faktoren bewirkt werden, beinhaltend weniger als vollständig oxidierte Schichten bzw. Lagen, Kristallgrößen innerhalb einer Schicht, eine Oberflächenrauhigkeit, Schichtgrenzflächeneigenschaften, eine Qualität eines Reinigens des Substrats, Unterkombinationen davon und Kombinationen davon.
  • Diese Eigenschaften können aufgrund von Be- bzw. Verarbeitungsbedingungen und/oder der Materialien variieren. Dies ist insbesondere zutreffend mit bzw. bei Bearbeitungsbedingungen dahingehend, dass das Niveau einer Trübung im Wesentlichen selbst innerhalb eines ”Batch” oder einer ”Beladung” von Beschichtungen eines einzigen Prozesses variieren kann. Nichts desto trotz wurde für eine ITO Schicht, welche zusätzlich mit Chrom beschichtet bzw. überzogen und durch das Glas betrachtet wurde, unabhängig davon ob mit oder ohne einer Farbunterdrückung oder anti-irisierenden unteren Lagen, gezeigt, dass es möglich ist, Beschichtungen zu erzeugen, welche weniger trüb als diejenigen sind, welche in ähnlicher Weise mit Tec 15 Glas von Libbey Owens Ford erhalten wurden.
  • Aluminiumoxid kann als eine Unterschicht bzw. untere Lage verwendet werden, um bei einem Regeln bzw. Steuern bzw. Kontrollieren des Farbtons des Spektralfiltermaterialstapels zu unterstützen, als auch Mischungen von Oxiden, welche einen geeigneten bzw. entsprechenden Brechungsindex ergeben. Es kann insbesondere vorteilhaft sein, eine Mischung von ITO und SiO2 und/oder SiO als eine Unterschicht für ITO zu verwenden, um den resultierenden Farbton des Spektralfiltermaterialstapels zu regeln bzw. zu steuern. Die Verwendung von keramischen Targets für ITO wird oft als fähig erachtet für eine engere bzw. genauere Prozessregelung bzw. -steuerung für Eigenschaften, wie beispielsweise einer Filmdicke. Ein Sputtertarget, umfassend ITO und Si und/oder Si in einer Mischung von Oxidationszuständen kann verwendet bzw. eingesetzt werden. Eine derartige Unterschicht ermöglicht bzw. erlaubt einem möglicherweise, ein Inline-Beschichtungssystem zu verwenden, welches nicht eine wesentliche Gasstromisolierung von entweder pumpenden oder zwischen liegenden Toren zwischen den Kathoden aufweist, welche für ein Ablagern der Unterschicht und der ITO Schicht verwendet werden. Eine Mischung von ITO und SiO2 bis zu wenigstens einem gewissen Prozentsatz von SiO2 wird eine ausreichende Leitfähigkeit beibehalten, so dass ein RF- bzw. HF-Sputtern nicht notwendig ist. Ein Radiofrequenz bzw. Hochfrequenz (RF) Sputtern verglichen mit einem Mittelfrequenz (MF) Sputtern, einem Gleichstrom (DC) Sputtern erfordert oftmals eine elektrische Isolierung und Impedanzabstimmung, deren Aufnahme in einem Dünnfilmbeschichtungssystem nicht trivial ist.
  • Da es gesetzliche Anforderungen für ein Reflexionsvermögen von 35% (40% in vielen Europäischen Staaten) für Fahrzeugrückspiegel gibt, (klarer Zustand für elektro-optische Spiegelelemente), damit der Umfangsbereich in den Berechnungen des Gesichts- bzw. Betrachtungsfelds beinhaltet ist, ist es erforderlich, ein derartiges Niveau eines Reflexionsgrads aufzuweisen. In den hierin zur Verfügung gestellten Daten in Bezug auf Chrom über Tec 15 Glas wird dieses Minimum nicht erfüllt.
  • Eine Verwendung eines messbar trüben durch CVD abgeschiedenen und mit Fluor dotierten Zinnoxids, welches ein Teil einer anti-irisierenden Struktur für eine Verwendung in elektro-optischen Vorrichtungen ist, ist bekannt. Verschiedene Dicken von ITO sind bekannt, dass sie eine leitende bzw. leitfähige Elektrode zur Verfügung stellen. Es war früher nicht bekannt, dass das b* einer leitenden bzw. leitfähigen Indium-Zinnoxid-Elektrode und eines Chrom-Spektralfiltermaterialstapels voraussagbar bzw. vorhersehbar durch ein Variieren der Dicke des ITO geregelt bzw. gesteuert werden kann. Pyrolitisch abgeschiedenes und mit Fluor dotiertes Zinnoxid mit einer anti-irisierenden Struktur (Tec 15 von L.O.F) ist wesentlich mehr trüb, wenn mit Chrom zusätzlich beschichtet, verglichen mit ITO, welches über einer Schicht bzw. Lage von Aluminiumoxid abgelagert bzw. abgeschieden ist, wie dies in Tabelle 1 gezeigt ist.
  • In Ausführungsformen, wo das Spektralfiltermaterial anschließend an die erste Oberfläche angeordnet ist, kann es vorteilhaft sein, den Abstand zwischen der ersten Oberfläche und dem Reflektor der dritten oder vierten Oberfläche zu minimieren. Je größer der Abstand zwischen dem Reflektor und der ersten Oberfläche ist, umso größer wird die Diskontinuität in dem Bild sein, welches durch das Element reflektiert wird, wenn von dem Hauptreflektor zu dem Spektralfiltermaterial übergegangen wird. Dies wird verstärkt, wenn der Betrachtungswinkel ansteigt.
  • In Ausführungsformen, wo ein Spektralfiltermaterial anschließend an die zweite Oberfläche des Elements angeordnet ist und sich eine zusätzliche Beschichtung, wie beispielsweise eine hydrophile Beschichtung auf der ersten Oberfläche befindet, werden die optischen Eigenschaften von beiden Beschichtungen das Aussehen des Umfangs der Vorrichtung beeinflussen und können Einstellungen an den Schichten für ein optimales Aussehen des Umfangs erfordern. In dem Fall eines elektro-optischen Elements mit einer hydrophilen Beschichtung, wie dies in den allgemein bzw. gemeinsam übertragenen U.S. Patenten 6,447,123 , 6,193,378 und der Anmeldung Serial Number 09/602,919 beschrieben ist, welche hierin in ihrer Gesamtheit durch Bezugnahme aufgenommen sind, wird die Beschichtung der ersten Oberfläche einen Reflexionsgrad wesentlich niedriger als den Reflexionsgrad der bevorzugten Ausführungsformen eines Spektralfiltermaterials der zweiten Oberfläche aufweisen, wie dies hierin beschrieben ist. Dies wird darin resultieren, dass der Farbton und/oder die Farbsättigung der Farbe des Umfangs der Vorrichtung abhängiger von den Beschichtungen der zweiten Oberfläche als denjenigen auf der ersten Oberfläche ist (sind). Nichts desto trotz werden, insbesondere wenn eine Farbe nahe einem Übergangspunkt von einem wahrgenommenen Gelblich zu Bläulich bzw. +b* zu –b*, oder Rötlich zu Grünlich bzw. +a* zu –a* gewählt wird, diese Differenzen dazu tendieren, eher bzw. mehr wahrnehmbar zu werden. Wenn versucht wird, den Farbton des Spektralfiltermaterials mit demjenigen des gesamten Betrachtungsfelds des Reflektors abzustimmen, können kleine Unterschiede in den Materialien, welche in Übergängen von eher bzw. mehr Gelb zu weniger Gelb oder weniger Blau zu mehr Blau, wenn verglichen mit dem gesamten Betrachtungsfeld des Elements, resultieren, durch ein Ausführen der Lehren hierin vermieden werden. Ein ähnlicher Kontrast in einem rötlichen oder grünlichen Farbton kann gehandhabt werden.
  • Beispielsweise wurden die Farbe und der Reflexionsgrad des Rings und des Betrachtungsbereichs mit und ohne einer hydrophilen Oberflächenbeschichtung mit einem Dünnfilmprogramm modelliert. Der Spektralfilterring besteht aus 126 nm von ITO, 3 nm von Cr, 5 nm von Rh, 30 nm von Ru und 40 nm von Cr. Das Ausgangsmedium oder -material am nächsten zu den Metallen und dielektrischen Schichten ist ein elektrochromes Fluid mit einem Index von etwa 1,365. Die hydrophile Schicht besteht aus einer 65 nm dicken Farbunterdrückungsschicht am nächsten zu dem Glas, einer 234 nm TiO2 Schicht mit einer Oberflächenmorphologie und 10 nm von SiO2.
  • Tabelle 4a zeigt den Reflexionsgrad und die Farbe von verschiedene Abschnitten des Spiegels. Die ersten zwei Reihen zeigen den Effekt des Vorhandenseins oder der Abwesenheit der hydrophilen Schicht auf das Aussehen des Rings. Die Farbe und der Reflexionsgrad sind im Wesentlichen unverändert mit der Aufbringung bzw. Anwendung der hydrophilen Schicht auf der ersten Oberfläche des Spiegels. In Reihen 3 und 4 sehen wir die Farbänderung in dem Betrachtungsbereich, wenn sich der Spiegel in dem abgedunkelten Zustand befindet In dem nicht abgedunkelten Zustand dominiert der höhere Reflexionsgrad des rückwärtigen Reflektors das Aussehen. Der Reflexionsgrad steigt mit der hydrophilen Schicht an, wobei dies Vorteile in gewissen Märkten haben kann. Die Farbe des Betrachtungsbereichs ohne die hydrophile Schicht in diesem Fall ist etwas beanstandenswert, da die Dicke des ITO gewählt ist bzw. wird, um die Farbe des Rings zu optimieren. Dies resultiert in einer etwas beeinträchtigten Farbe in dem Betrachtungsbereich. Durch ein Hinzufügen der hydrophilen Beschichtung auf der Oberfläche eins wird die Farbe neutraler, wobei dies einen positiven Nutzen für die Kombination darstellt. Die fünfte Reihe zeigt die Farbe der hydrophilen Schicht ohne jegliche andere Beschichtungen auf Oberfläche zwei des Glases und mit einem elektrochromen Fluid als dem Exit- bzw. Ausgangsmedium zu Bezugszwecken. Tabelle 4a: Farbe und Reflexionsgrad von unterschiedlichen Spiegelkomponenten
    Struktur R a* b*
    Hydro/Glas/ITO/Cr/Rh/Ru/Cr 58,46 –4,20 3,23
    Glas/ITO/Cr/Rh/Ru/Cr 58,23 –4,20 1,96
    Hydro/Glas/ITO 13,50 0,69 –3,10
    Glas/ITO 5,65 4,69 1,92
    Hydro/Glas 12,47 –1,70 –4,60
  • BESCHREIBUNG EINES BEISPIELHAFTEN SPIEGELELEMENTS
  • Eine besonders vorteilhafte Elementkonfiguration in Übereinstimmung mit 4a–4c und 5 umfasst ein erstes Substrat von Glas mit einer Dicke von ungefähr 1,6 mm, welches eine leitende bzw. leitfähige Elektrode mit einer Dicke von ungefähr 0,4 Wellenlänge (ungefähr 80% einer ½-Welle) aus Indium-Zinn-Oxid aufweist, welches im Wesentlichen über die gesamte zweite Oberfläche durch ein Sputtern aufgebracht ist. Wenigstens ein Abschnitt des ersten Ecks, des Rands bzw. der Kante und des zweiten Ecks sind derart behandelt, dass ungefähr 0,25 mm des Materials von der zweiten Oberfläche entfernt wird und ungefähr 0,5 mm des Materials von der ersten Oberfläche entfernt wird. Es sollte ersichtlich bzw. augenscheinlich sein, dass ein Abschnitt bzw. Bereich der leitenden Elektrode während der Behandlung entfernt wird. Ein Spektralfiltermaterial mit einer Dicke von ungefähr 400 Å aus Chrom wird mit einer Breite von ungefähr 4,5 mm nahe dem Umfang des ersten Substrats anschließend an die leitende Elektrode aufgebracht. Ein eine elektrische Leitung stabilisierendes Material mit einer Dicke von ungefähr 100 Å eines Platingruppenmetalls (PGM) (d. h. Iridium, Osmium, Palladium, Platin, Rhodium und Ruthenium) wird in einer Breite von ungefähr 2,0 cm nahe dem Umfang des ersten Substrats anschließend an das Spektralfiltermaterial aufgebracht. Ein erster Trennbereich wird in einer Breite von ungefähr 0,025 mm lasergeätzt, wobei sich ein Abschnitt davon parallel zu und innerhalb der Breite eines Abschnitts eines Bereichs bzw. einer Fläche eines primären Dichtmaterials erstreckt, um im Wesentlichen elektrisch den ersten und zweiten Abschnitt bzw. Bereich der leitenden Elektrode, Abschnitte des Spektralfiltermaterials und Abschnitte eines eine Anhaftung unterstützenden Materials zu isolieren. Ein zweites Substrat aus Glas mit einer Dicke von ungefähr 1,6 mm, welches eine leitende bzw. leitfähige Elektrode mit einer Dicke von ungefähr 0,5 Wellenlängen über im Wesentlichen der gesamten dritten Oberfläche aufweist, wird zur Verfügung gestellt. Ein zweiter Trennbereich wird mit einer Breite von ungefähr 0,025 mm lasergeätzt, wobei sich ein Abschnitt davon parallel zu einem und innerhalb der Breite eines Abschnitts eines primären Dichtmaterials erstreckt, um im Wesentlichen elektrisch den dritten und vierten Abschnitt der leitenden Elektrode bzw. die Abschnitte der dritten und vierten leitenden Elektrode zu isolieren. Ein reflektierendes Material mit einer Dicke von ungefähr 400 Å aus Chrom wird anschließend an den dritten leitenden Elektrodenabschnitt bzw. Abschnitt der dritten leitenden Elektrode aufgebracht, welcher im Wesentlichen durch den innen liegenden Rand der primären Abdichtung definiert ist. Ein optionaler Überzug mit einer Dicke von ungefähr 120 Å aus Ruthenium wird anschließend an das reflektierende Material aufgebracht, welches im Wesentlichen durch den innen liegenden Rand bzw. die innen liegende Kante der primären Dichtung definiert ist. Ein primäres Dichtmaterial, welches ein Epoxid umfasst bzw. enthält, welches ein Härtungsmittel eines cycloaliphatischen Amins und im Wesentlichen sphärische Glaskugeln einer Größe von ungefähr 155 μm aufweist, wird zur Verfügung gestellt, um das erste und zweite Substrat gemeinsam in einer voneinander beabstandeten Beziehung zu sichern, um eine Kammer zu definieren. Ein elektro-optisches Medium aus einer im Wesentlichen starren Polymermatrix, wie dies in vielen gemeinsam bzw. gleichzeitig übertragenen U.S Patenten und Patentanmeldungen gelehrt wird, deren Offenbarungen in ihrer Gesamtheit hierin durch Bezugnahme aufgenommen sind, ist bzw. wird zwischen dem ersten leitenden Elektrodenabschnitt und dem optionalen Überzugsmaterial innerhalb der Kammer durch eine Stopfenöffnung in dem primären Dichtmaterial zur Verfügung gestellt. Die Stopfenöffnung wird dichtend unter Verwendung eines durch ultraviolettes Licht härtbaren Materials geschlossen, wobei UV Licht den Stopfenboden durch die dritte und vierte Oberfläche bestrahlt. Das gehärtete primäre Dichtmaterial und das Stopfenmaterial werden durch ein Betrachten des Elements überprüft, wobei in Richtung zu der vierten Oberfläche geschaut wird. Ein elektrisch leitendes bzw. leitfähiges Material, umfassend ein Bisphenol F Epoxid funktionelles Harz, mit einer Viskosität von ungefähr 4000 cP, welches ein Härtungsmittel eines cycloaliphatischen Amins einer Viskosität von ungefähr 60 cP aufweist, und ein Silber-Blättchen mit einer Klopfdichte von ungefähr 3 g/cm3 und einer durchschnittlichen Teilchengröße von ungefähr 9 μm, wird anschließend an den außen liegenden Rand des primären Dichtmaterials zwischen dem zweiten eine Anhaftung unterstützenden Materialabschnitt, dem dritten Abschnitt der leitenden Elektrode und der ersten elektrischen Klemme bzw. dem ersten elektrischen Clip aufgebracht. Dieses selbe elektrisch leitende Material wird anschließend an die außen liegende Kante des primären Dichtmaterials zwischen dem ersten eine Anhaftung unterstützenden Materialabschnitt, dem vierten Abschnitt der leitenden Elektrode und dem zweiten elektrischen Clip aufgebracht. Ein doppelseitiges, druckempfindliches Klebematerial wird zwischen dem elektrischen Clip und der vierten Oberfläche des zweiten Substrats vorgesehen bzw. zur Verfügung gestellt. Das elektrisch leitende Material wird nach einer Anordnung der ersten und zweiten elektrischen Klemme gehärtet. Das primäre Dichtmaterial wird teilweise vor einer Aufbringung des elektrisch leitenden Materials gehärtet; ein zusätzliches Härten des primären Dichtmaterials fällt mit einem Härten des elektrisch leitenden Materials zusammen. Dieser Härtungsprozess ist günstig, um ein Verziehen des Elements zu verhindern, und verbessert gesamte bzw. insgesamt zugehörige Adhäsions-, Abdicht- und Leitfähigkeitseigenschaften.
  • Diese Beschreibung eines beispielhaften Spiegelelements wird für illustrative Zwecke gegeben und sollte keineswegs gedeutet bzw. aufgefasst werden, um den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu beschränken. Wie dies in dieser Offenbarung beschrieben ist, gibt es viele Varianten bzw. Abwandlungen für die einzelnen bzw. individuellen Komponenten eines gegebenen Elements und einer zugehörigen Rückspiegelanordnung bzw. -baugruppe.
  • In Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, welche ein hoch reflektierendes Spektralfiltermaterial zwischen der zweiten Oberfläche des ersten Substrats und der primären Abdichtung aufgebracht aufweisen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, ein speziell ausgewähltes Abstandhaltermaterial zu verwenden, um eine Perlen- bzw. Kugelverzerrung zu eliminieren. Glasperlen bzw. -kugeln werden üblicherweise zu dem primären Dichtmaterial hinzugefügt, um den Abstand zwischen den Substraten zu regeln bzw. zu steuern, welche die Kammer bilden, welche das elektro-optische Medium enthält. Der Durchmesser von vorzugsweise im Wesentlichen kugelförmig bzw. sphärisch geformten Glasperlen ist eine Funktion des gewünschten ”Zell”-Abstands.
  • Diese Glasperlen fungieren gut als Abstandhalter in elektro-optischen Vorrichtungen, welche zwei transparente Substrate, ein transparentes vorderes Substrat und einen Reflektor aufweisen, welcher auf Oberfläche drei oder vier angeordnet ist. Diese Abstandhalter funktionieren auch gut in Vorrichtungen mit einem Spektralfiltermaterial auf der ersten Oberfläche oder innerhalb des ersten Substrats. Jedoch werden, wenn das Spektralfiltermaterial anschließend an das primäre Dichtmaterial und die zweite Oberfläche aufgebracht wird, ”Grübchen” bzw. ”Vertiefungen” oder kleine Verzerrungen in dem Chrom-Spektralfiltermaterial durch typische Glasabstandhalterkugeln erzeugt und sind in dem Abdichtbereich eines resultierenden Spiegelelements sichtbar. Diese Vertiefungen sind auch in Spiegelelementen sichtbar, welche einen Reflektor an der ritten Oberfläche aufweisen, wobei sie jedoch nur gesehen werden können, wenn das Spiegelelement bei einem Schauen auf die vierte Oberfläche betrachtet wird. Diese Vertiefungen der dritten Oberfläche in einem Reflektor sind nicht sichtbar in einem resultierenden Spiegelelement, wenn es betrachtet wird, sobald es in einem Fahrzeug installiert ist.
  • Im Gegensatz dazu sind diese Vertiefungen leicht sichtbar in einem resultierenden Spiegelelement, wenn sich das Spektralfiltermaterial anschließend an die zweite Oberfläche befindet und den Bereich des primären Dichtmaterials abdeckt. Diese Vertiefungen werden wenigstens teilweise durch Bereiche hoher Beanspruchung bzw. Belastung anschließend an die Glasabstandhalterkugeln bzw. -perlen erzeugt. Typischerweise umfasst das primäre Dichtmaterial ein im Wesentlichen starres thermisch härtendes Epoxy bzw. Epoxid; wobei es vorzugsweise ein cycloaliphatisches Amin härtendes Mittel umfasst. Die Härtungstemperatur des Epoxidmaterials ist oftmals größer als 150 Grad Celsius. Es gibt oft einen beträchtlichen Unterschied in einer thermischen Ausdehnung zwischen den üblicherweise verwendeten keramischen Glaskugeln (niedriger Koeffizient einer thermischen Expansion) und dem Epoxidmaterial (hoher Koeffizient einer thermischen Expansion). Wenigstens ein Abschnitt bzw. Teil der Glasabstandhalterkugeln befindet sich in Kontakt mit dem oberen Material eines entsprechenden Stapels von Materialen anschließend an die zweite und dritte Oberfläche der Substrate, wenn sich die Dichtung verfestigt und bei hohen Temperaturen aushärtet. Wenn das Spiegelelement in dem Zyklus nach einem Härten bzw. Aushärten des primären Dichtmaterials abkühlt, schrumpft das Dichtmaterial sehr viel stärker als die Abstandhalterkugeln und es entwickelt sich eine Belastung bzw. Beanspruchung um die Kugel bzw. Perle, welche einen verzerrten Bereich oder eine Vertiefung in dem Substratstapel erzeugt. Wenn das Substrat einen Reflektor an einer Oberfläche umfasst, welche sich in Kontakt mit dem primären Dichtmaterial befindet, sind diese verzerrten Bereiche oder Vertiefungen visuell wahrnehmbar.
  • Diese verzerrten Bereiche können in einer Anzahl von Wegen eliminiert werden. Ein mehr elastomeres oder flexibles primäres Dichtmaterial kann verwendet werden, welches inhärent nicht Bereiche einer hohen Beanspruchung erzeugt bzw. aufbaut. Ein Abstandhalter, welcher komprimierbarer ist, kann verwendet werden, so dass sich der Abstandhalter biegt, wenn sich eine Beanspruchung entwickelt. Ein brechbarer Abstandhalter kann auch verwendet werden, so dass der Abstandhalter bricht, um die lokale bzw. lokalisierte Beanspruchung während eines Härtens des primären Dichtmaterials abzubauen. Ein Dichtmaterial, welches bei Raum- oder niedriger Temperatur härtet, mit einem geringen Härtungsschrumpfen kann verwendet werden, welches die mit einer thermischen Expansion im Zusammenhang stehende Beanspruchung eliminieren oder minimieren wird. Ein Dichtmaterial und Abstandhalter, welche in engerer Übereinstimmung in einer thermischen Expansion sind, können verwendet werden, um die mit einer thermischen Expansion in Zusammenhang stehende Beanspruchung zu eliminieren oder zu minimieren, wie Kunststoffabstandhalterkugeln und Kunststoffabdichtmaterial, keramische Abstandhalterkugeln und keramisches Abdichtmaterial oder Dichtmaterial und/oder Abstandkugeln, welche einen eine thermische Expansion modifizierenden Füllstoff enthalten. Die Abstandhalterkugeln in dem Dichtmaterial können überhaupt eliminiert werden, wenn geeignete Verfahren einer Herstellung eines Elements verwendet werden, um den Elementspalt (”Zell”-Abstand) zu regeln bzw. zu steuern. Beispielsweise könnte ein Abstandhaltermedium, wie beispielsweise eine PMMA Kugel oder Faser, welche sich in dem elektro-optischen Medium auflöst, auf den Bereich im Inneren der primären Dichtung aufgebracht bzw. angewandt werden, um den Elementspalt während eines Härtens des primären Dichtmaterials zu regeln bzw. zu steuern. Die Elementsubstrate können auch mechanisch voneinander beabstandet gehalten werden, bis sich die Dichtung verfestigt.
  • BEISPIEL 1 PRIMÄRE DICHTUNG MIT ABSTANDHALTERN
  • Eine Mastercharge eines thermisch härtenden Epoxids wurde unter Verwendung von 96 Gewichtsteilen von Dow 431 Epoxid Novolac Harz, 4 Teilen geschäumtes Siliziumdioxid und 4 Teilen 2-Ethyl-4-Methyl-Imidazol hergestellt. Zu kleinen Bereichen bzw. Anteilen der obigen Mastercharge wurden 2 Gewichtsteile der folgenden Abstandhaltermaterialien hinzugefügt. Ein Tupfer bzw. eine geringe Menge der Epoxid/Abstandhalter-Mischung wurde dann auf ein 1'' × 2'' × 0,085'' dickes Stück aus mit Chrom beschichtetem Glas angeordnet, so dass sich die Epoxidmischung in Kontakt mit dem Chromreflektor befand. Ein 1'' × 1'' × 0,85'' Stück von mit ITO beschichtetem Glas wurde dann auf der Oberseite angeordnet und der Glas-Sandwich wurde derart festgeklemmt, dass die Glasstücke zu dem Abstandhaltermaterial auslaufen. Das Element wurde dann bei etwa 180 Grad Celsius für etwa 15 Minuten gehärtet. Nachfolgend wurde es, sobald das Element zu Raumtemperatur zurückgekehrt ist, visuell auf Vertiefungen inspiziert bzw. überprüft, indem das Chrom betrachtet wurde, als ob es sich auf Oberfläche zwei befand.
  • BEISPIEL 2 PRIMÄRES DICHTMATERIAL
  • Ein Verwenden des thermisch härtenden Epoxids von Beispiel 1 mit 140 μm Glaskugeln bewirkte, dass ein sehr starkes Vertiefungsmuster sichtbar war.
  • BEISPIEL 3 PRIMÄRES DICHTMATERIAL
  • Ein Verwenden des thermisch härtenden Epoxids von Beispiel 1 mit Kunststoffkugeln (Techpolymer, Grade XX-264-Z, 180 μm mittlere Teilchengröße, Sekisui Plastics Co. Ltd., Tokyo, Japan) bewirkte, dass kein Vertiefungsmuster sichtbar war.
  • BEISPIEL 4 PRIMÄRES DICHTMATERIAL
  • Ein Verwenden des thermisch härtenden Epoxids von Beispiel 1 mit Kunststofffasern (Trilene, 140 μm Durchmesser, Monofilament, geschnitten auf Längen von 450 μm, Berkley, Spring Lake, IA) bewirkte, dass kein Vertiefungsmuster sichtbar war.
  • BEISPIEL 5 PRIMÄRES DICHTMATERIAL
  • Ein Verwenden des thermisch härtenden Epoxids von Beispiel 1 mit hohlen Keramikkugeln (Envirospheres, 165 μm mittlerer Teilchendurchmesser, Envirospheres PTY Ltd., Lindfield, Australien) bewirkte, dass ein sehr geringes, jedoch akzeptables Vertiefungsmuster sichtbar war.
  • BEISPIEL 6 PRIMÄRES DICHTMATERIAL
  • Ein Verwenden eines Epoxids, welches bei Raumtemperatur gehärtet wurde, bewirkte, dass kein Vertiefungsmuster nach 1 Woche bei Raumtemperatur sichtbar war.
  • BEISPIEL 7 PRIMÄRES DICHTMATERIAL
  • Ein Verwenden von zwei Gewichtsteilen Glaskugeln (140 μm), welche zu einem durch UV härtbaren Kleber, Dymax 628 von Dymax Corporation, Torrington CT, hinzugefügt wurden, und wobei der Kleber zwischen zwei Glassubstraten, wie oben beschrieben, komprimiert wurde, bewirkte, dass ein sehr geringes, jedoch akzeptables Vertiefungsmuster sichtbar wurde. Der Kleber wurde mit UV bei Raumtemperatur gehärtet.
  • Unter Bezugnahme auf 7a–n sind verschiedene Optionen für ein selektives Kontaktieren eines speziellen Abschnitts bzw. Bereichs der leitenden bzw. leitfähigen Elektrodenabschnitte 705, 710 der zweiten und dritten Oberfläche gezeigt. Wie dies erkannt bzw. geschätzt werden kann, resultiert die Konfiguration von 5 darin, dass das elektrisch leitende Material wenigstens einen Abschnitt von jedem der Abschnitte der leitenden Elektroden der zweiten und dritten Oberfläche kontaktiert.
  • Die Elementkonstruktion, welche in 7a dargestellt bzw. gezeigt ist, umfasst ein erstes Substrat 702a, welches einen zweiten Oberflächenstapel bzw. Stapel von Materialien 708a der zweiten Oberfläche aufweist, und ein zweites Substrat 712a, welches einen Stapel von Materialien 722a an der dritten Oberfläche aufweist. Für den Stapel von Materialien der dritten Oberfläche ist gezeigt, dass er einen Isolationsbereich 783a aufweist, so dass ein Abschnitt des Stapels von Materialien der dritten Oberfläche, welcher sich in Kontakt mit einem leitenden bzw. leitfähigen Epoxid 748a befindet, von dem Rest des Stapels von Materialien der dritten Oberfläche isoliert ist. Das erste und zweite Substrat sind in einer voneinander beabstandeten Beziehung über ein primäres Dichtmaterial 778a gehalten. Es sollte verstanden werden, dass eine andere Seite des Elements einen ähnlichen Isolationsbereich aufweisen kann, welcher mit dem Stapel von Materialien der zweiten Oberfläche assoziiert ist, um einen Kontakt mit dem Stapel von Materialien der dritten Oberfläche innerhalb des Betrachtungsbereichs bzw. -felds zur Verfügung zu stellen. Es sollte verstanden werden, dass entweder der Stapel von Materialien der zweiten oder dritten Oberfläche eine einzelne Schicht bzw. Lage von Materialien sein kann, wie dies andernorts hierin oder in den Literaturstellen beschrieben ist, welche hierin durch Bezugnahme aufgenommen sind.
  • Die Elementkonstruktion, welche in 7b dargestellt ist, umfasst ein erstes Substrat 702b, welches einen Stapel von Materialien 708b einer zweiten Oberfläche aufweist, und ein zweites Substrat 712b, welches einen Stapel von Materialien 722b einer dritten Oberfläche aufweist. Das erste und zweite Substrat sind in einer voneinander beabstandeten Beziehung über ein primäres Dichtmaterial 778b gehalten. Ein elektrisch leitendes Epoxid 748b ist in Kontakt mit dem Stapel von Materialien der dritten Oberfläche und elektrisch isoliert von dem Stapel von Materialien der zweiten Oberfläche über das isolierende Material 783b. Es sollte verstanden werden, dass eine andere Seite des Elements einen ähnlichen Isolationsbereich aufweisen kann, welcher mit dem Stapel von Materialien der zweiten Oberfläche assoziiert ist, um einen Kontakt mit dem Stapel von Materialien der dritten Oberfläche innerhalb des Betrachtungsbereichs zur Verfügung zu stellen. Es sollte verstanden werden, dass entweder der Stapel von Materialien der zweiten oder dritten Oberfläche eine einzelne Schicht bzw. Lage von Materialien sein kann, wie dies andernorts hierin oder in den Literaturstellen beschrieben ist, welche hierin durch Bezugnahme aufgenommen sind.
  • Das Element von 7c umfasst ein erstes Substrat 702c, welches einen Stapel von Materialien 708c der zweiten Oberfläche aufweist, und ein zweites Substrat 712c, welches einen Stapel von Materialien 722c der dritten Oberfläche aufweist. Das erste und zweite Substrat sind in einer voneinander beabstandeten Beziehung über ein primäres Dichtmaterial 778c gehalten. Der Stapel von Materialien der zweiten Oberfläche erstreckt sich bis zu dem Rand bzw. der Kante des ersten Substrats über das primäre Dichtmaterial hinaus, so dass er sich in elektrischem Kontakt mit einem ersten elektrisch leitenden Epoxid oder einem ersten Lot- bzw. Lötmaterial 748c1 befindet. Der Stapel von Materialien der dritten Oberfläche erstreckt sich in Richtung zu dem Rand bzw. der Kante des zweiten Substrats über das primäre Dichtmaterial hinaus, so dass er sich in elektrischem Kontakt mit einem zweiten elektrisch leitenden Epoxid oder einem zweiten Lötmaterial 748c2 befindet. Es sollte verstanden werden, dass eine andere Seite des Elements einen ähnlichen Isolationsbereich aufweisen kann, welcher mit dem Stapel von Materialien der zweiten Oberfläche assoziiert ist, um einen Kontakt mit dem Stapel von Materialien der dritten Oberfläche innerhalb des Betrachtungsbereichs zur Verfügung zu stellen. Es sollte verstanden werden, dass entweder der Stapel von Materialien der zweiten oder dritten Oberfläche eine einzelne Schicht bzw. Lage von Materialien sein kann, wie dies andernorts hierin oder in den Literaturstellen beschrieben ist, welche hierin durch Bezugnahme aufgenommen sind.
  • 7d zeigt den elektrischen Kontakt 748d1 der zweiten Oberfläche, welcher auf einer gegenüberliegenden Seite des Elements von einem elektrischen Kontakt 748d2 der dritten Oberfläche hergestellt ist. 7e zeigt den elektrischen Kontakt 748e1 der zweiten Oberfläche, welcher auf einer Seite des Elements hergestellt ist, und den elektrischen Kontakt der dritten Oberfläche, welcher an einem Ende des Elements hergestellt ist. 7f zeigt den elektrischen Kontakt 748f1 der zweiten Oberfläche, welcher auf einer Seite und anschließend an ein bzw. kontinuierlich mit einem Ende des Elements hergestellt ist, und den elektrischen Kontakt 748f2 der dritten Oberfläche, welcher auf einer gegenüberliegenden Seite und anschließend an ein gegenüberliegendes Ende des Elements hergestellt ist. 7g zeigt den elektrischen Kontakt 748g1 der zweiten Oberfläche, welcher auf gegenüberliegenden Seiten des Elements hergestellt ist, und den elektrischen Kontakt 748g2 der dritten Oberfläche, welcher an einem Ende des Elements hergestellt ist. 7h zeigt den elektrischen Kontakt 748h1 der zweiten Oberfläche, welcher an gegenüberliegenden Seiten des Elements hergestellt ist, und den elektrischen Kontakt 748h2 der dritten Oberfläche, welcher an gegenüberliegenden Enden des Elements hergestellt ist. 7i zeigt den elektrischen Kontakt 74811 der zweiten Oberfläche, welcher kontinuierlich bzw. durchgehend an gegenüberliegenden Enden und einer Seite des Elements hergestellt ist, und den elektrischen Kontakt 748i2 der dritten Oberfläche, welcher an einer Seite des Elements hergestellt ist. Es sollte verstanden werden, dass in wenigstens einer Ausführungsform der längere elektrische Kontakt der Oberfläche entsprechen wird, welche den Stapel von Materialien mit dem höchsten Schicht- bzw. Flächenwiderstand aufweist. Es sollte verstanden werden, dass der elektrische Kontakt über ein elektrisch leitendes Epoxid, ein Lotmaterial oder einen elektrisch leitenden bzw. leitfähigen Kleber hergestellt werden kann.
  • 7j zeigt ein Element, welches ein erstes Substrat 702j, welches einen Stapel von Materialien 708j einer zweiten Oberfläche aufweist, und ein zweites Substrat 712j umfasst, welches einen Stapel von Materialien 722j einer dritten Oberfläche aufweist. Das erste und zweite Substrat sind in einer voneinander beabstandeten Beziehung über erste und zweite primäre Dichtungen 748j1, 748j2 am Umfang gehalten. Die erste primäre Dichtung fungiert, um einen elektrischen Kontakt mit dem Stapel von Materialien der zweiten Oberfläche herzustellen, und die zweite primäre Dichtung fungiert, um einen elektrischen Kontakt mit dem Stapel von Materialien der dritten Oberfläche herzustellen. Die erste und zweite primäre Dichtung halten das erste und zweite Substrat in einer voneinander beabstandeten Beziehung und es befinden sich vorzugsweise beide primäre Dichtungen im Wesentlichen außerhalb des Rands bzw. der Kante jedes Substrats.
  • Unter Bezugnahme auf 7k ist eine Profilansicht eines Abschnitts bzw. Bereichs eines Rückspiegelelements gezeigt bzw. dargestellt, welches ein erstes Substrat 702k, welches wenigstens eine Schicht bzw. Lage 708k eines im Wesentlichen transparenten leitenden bzw. leitfähigen Materials aufweist, welches auf der zweiten Oberfläche abgeschieden ist, und ein zweites Substrat 712k umfasst, welches einen Stapel von Materialien aufweist, welcher an der dritten Oberfläche abgeschieden bzw. angeordnet sind, welche in einer voneinander beabstandeten Beziehung über ein primäres Dichtmaterial 778k gesichert sind, um eine Kammer dazwischen zu definieren. in wenigstens einer Ausführungsform ist ein elektro-optisches Medium 710k innerhalb der Kammer angeordnet. In wenigstens einer Ausführungsform umfasst der Stapel von Materialien der dritten Oberfläche eine Unterlage bzw. -schicht 718k, eine Schicht 720k einer leitenden bzw. leitfähigen Elektrode, eine metallische Schicht 722k und einen Abschnitt 782k eines leitenden bzw. leitfähigen Fortsatzes bzw. Steckers, welcher einen Überlappungsabschnitt 783k unterhalb der metallischen Schicht und des primären Dichtmaterials aufweist. Es sollte festgehalten werden, dass der Abschnitt 782k des leitenden Fortsatzes alternativ über der metallischen Beschichtung 722k angeordnet bzw. abgeschieden sein könnte, um den Überlappungsabschnitt zu erzeugen. In wenigstens einer Ausführungsform ist die Unterschicht Titandioxid. In wenigstens einer Ausführungsform wird die Unterschicht nicht verwendet. In wenigstens einer Ausführungsform ist die Schicht der leitenden Elektrode Indium-Zinn-Oxid. In wenigstens einer Ausführungsform ist bzw. wird die Schicht der leitenden Elektrode weggelassen. In wenigstens einer Ausführungsform wird die Schicht der leitenden Elektrode emittiert und es ist die Unterschicht entweder eine dickere Schicht von Titandioxid oder ein anderes im Wesentlichen transparentes Material, welches einen relativ hohen Brechungsindex aufweist (d. h. einen höheren Brechungsindex als ITO), wie beispielsweise Siliziumcarbid. In wenigstens einer Ausführungsform umfasst der Abschnitt des leitfähigen Fortsatzes Chrom. Es sollte verstanden werden, dass der Abschnitt des leitfähigen Fortsatzes irgendein leitendes bzw. leitfähiges Material umfassen kann, welches gut an Glas anhaftet und gegenüber einer Korrosion unter Fahrzeugspiegel-Testbedingungen beständig ist. Wie dies geschätzt bzw. erkannt werden kann, wird, wenn der Stapel von Materialien der dritten Oberfläche oder wenigstens diese Schichten innerhalb des Stapels, welche für eine Korrosion anfällig sind, innerhalb eines Bereichs gehalten wird bzw. werden, welcher durch einen äußeren Rand bzw. eine äußere Kante des primären Dichtmaterials definiert ist, das Element im Wesentlichen immun gegenüber Problemen sein, welche mit einer Korrosion der dritten Oberfläche in Zusammenhang stehen. Es sollte verstanden werden, dass die Schicht oder Schichten, welche für eine Korrosion anfällig ist bzw. sind, sich über das primäre Dichtmaterial hinaus erstrecken kann bzw. können, vorausgesetzt, dass ein schützender Überzug oder eine Abdichtung aufgenommen ist, wie beispielsweise ein leitendes Epoxid oder eine Überzugsschicht. Es sollte verstanden werden, dass irgendeine(r) der Schichten oder Stapel von Materialien der ersten, zweiten, dritten oder vierten Oberfläche sein kann, wie dies hierin oder in den Literaturstellen geoffenbart ist, welche andernorts hierin durch Bezugnahme aufgenommen sind. Es sollte verstanden werden, dass der Abschnitt des leitenden Fortsatzes eine Leitfähigkeit über die leitende Elektrode verbessert, solange eine Schicht einer leitenden bzw. leitfähigen Elektrode mit einer ausreichenden Leitfähigkeit vorgesehen bzw. zur Verfügung gestellt ist, ist der Abschnitt des leitenden Fortsatzes optional. In wenigstens einer Ausführungsform verleiht die Schicht der leitenden Elektrode die gewünschten farbspezifischen Charakteristika bzw. Merkmale der entsprechenden reflektierten Lichtstrahlen zusätzlich zu einer Bereitstellung der gewünschten Leitfähigkeit. Daher sind bzw. werden, wenn die leitende Elektrode weggelassen wird, Farbcharakteristika über die Spezifikationen des Unterschichtmaterials geregelt bzw. gesteuert.
  • Unter Bezugnahme auf 7l ist eine Profilansicht eines Abschnitts eines Rückspiegelelements gezeigt, welches ein erstes Substrat 702l, welches eine erste Schicht 708l eines im Wesentlichen transparenten leitenden Materials aufweist, welches auf der zweiten Oberfläche abgeschieden ist, und ein zweites Substrat 712l umfasst, welches einen Stapel von Materialien aufweist, welcher auf der dritten Oberfläche abgeschieden ist, welche in einer voneinander beabstandeten Beziehung über ein primäres Dichtmaterial 778l gesichert sind, um eine Kammer dazwischen zu definieren. In wenigstens einer Ausführungsform ist ein elektro-optisches Medium 710l innerhalb der Kammer angeordnet. In wenigstens einer Ausführungsform umfasst der Stapel von Materialien der dritten Oberfläche eine Unterschicht 718l, eine Schicht 720l einer leitenden Elektrode, eine metallische Schicht 722l und einen Abschnitt eines leitenden Fortsatzes bzw. Steckers unterhalb des primären Dichtmaterials. In wenigstens einer Ausführungsform ist ein Hohlraumbereich 783l zwischen der metallischen Schicht und dem Abschnitt des leitfähigen Fortsatzes definiert, wobei die leitende Elektrode eine elektrische Kopplung bzw. Kontinuität dazwischen zur Verfügung stellt. In wenigstens einer Ausführungsform ist die Unterschicht Titandioxid. In wenigstens einer Ausführungsform wird die Unterschicht nicht verwendet. In wenigstens einer Ausführungsform ist die Schicht der leitenden Elektrode Indium-Zinn-Oxid. In wenigstens einer Ausführungsform umfasst der Abschnitt des leitenden Fortsatzes Chrom. Es sollte verstanden werden, dass der Abschnitt des leitenden Fortsatzes irgendein leitendes bzw. leitfähiges Material umfassen kann, welches gut an Glas anhaftet und gegenüber einer Korrosion unter Fahrzeugspiegel-Testbedingungen widerstandsfähig ist. Wie dies geschätzt bzw. erkannt werden kann, wird, wenn der Stapel von Materialien der dritten Oberfläche oder wenigstens diejenigen Schichten innerhalb des Stapels, welche für eine Korrosion anfällig sind, innerhalb eines Bereichs gehalten wird bzw. werden, welcher durch eine äußere Kante des primären Dichtmaterials definiert ist, das Element im Wesentlichen immun gegenüber Problemen sein, welche mit einer Korrosion der dritten Oberfläche in Zusammenhang stehen. Es sollte verstanden werden, dass irgendeine(r) der Schichten oder der Stapel von Materialien der ersten, zweiten, dritten und vierten Oberfläche sein kann, wie dies hierin oder in den Literaturstellen geoffenbart ist, welche andernorts hierin durch Bezugnahme aufgenommen sind.
  • Unter Bezugnahme auf 7m ist eine Profilansicht eines Abschnitts eines Rückspiegelelements dargestellt, welches ein erstes Substrat 702m, welches wenigstens eine Schicht 708m aus einem im Wesentlichen transparenten leitfähigen Material aufweist, welches an bzw. auf der zweiten Oberfläche abgeschieden ist, und ein zweites Substrat 712m umfasst, welches einen Stapel von Materialien aufweist, welche auf der dritten Oberfläche abgeschieden sind, welche in einer voneinander beabstandeten Beziehung über ein primäres Dichtmaterial 778m gesichert sind, um eine Kammer dazwischen zu definieren. In wenigstens einer Ausführungsform ist ein elektro-optisches Medium 710m innerhalb der Kammer angeordnet. In wenigstens einer Ausführungsform ist eine erste metallische Schicht 718m über im Wesentlichen der gesamten dritten Oberfläche abgeschieden bzw. angeordnet. In wenigstens einer Ausführungsform ist eine zweite metallische Schicht 720m über der ersten metallischen Schicht derart abgeschieden, dass eine äußere Kante bzw. ein äußerer Rand der zweiten metallischen Schicht innerhalb eines Bereichs angeordnet ist, welcher durch einen äußeren Rand eines primären Dichtmaterials 778m definiert ist. In wenigstens einer Ausführungsform umfasst die erste metallische Schicht Chrom. In wenigstens einer Ausführungsform umfasst die zweite metallische Schicht Silber oder eine Silberlegierung. Es sollte verstanden werden, dass irgendeine(r) der Schichten oder Stapel von Materialien der ersten, zweiten, dritten und vierten Oberfläche sein kann, wie dies hierin oder in den Literaturstellen geoffenbart ist, welche andernorts hierin durch Bezugnahme aufgenommen sind.
  • Unter Bezugnahme auf 7n ist ein zweites Substrat 712n dargestellt, welches einen Stapel von Materialien umfasst, welche ein Schauloch 722n1 im Wesentlichen vor einem Lichtsensor oder einer Informationsanzeige aufweisen. In wenigstens einer Ausführungsform ist eine erste metallische Schicht 718n mit einem leeren bzw. Hohlraumbereich in dem Schaulochbereich vorgesehen. In wenigstens einer Ausführungsform ist eine zweite metallische Schicht 720n mit einem leeren bzw. Hohlraumbereich in dem Schaulochbereich vorgesehen bzw. zur Verfügung gestellt. In wenigstens einer Ausführungsform ist eine dritte metallische Schicht 722n vorgesehen. In wenigstens einer Ausführungsform ist nur die dritte metallische Schicht in dem Schaulochbereich abgeschieden. In wenigstens einer Ausführungsform umfasst die erste metallische Schicht Chrom. in wenigstens einer Ausführungsform umfasst die zweite metallische Schicht Silber oder eine Silberlegierung. In wenigstens einer Ausführungsform umfasst die dritte metallische Schicht ein dünnes Silber, Chrom oder eine Silberlegierung. Es sollte verstanden werden, dass irgendeine(r) der Schichten oder Stapel der Materialien der ersten, zweiten, dritten und vierten Oberfläche sein kann, wie dies hierin oder in den Literaturstellen geoffenbart ist, welche andernorts hierin durch Bezugnahme aufgenommen sind.
  • Ein Weg, in welchem das Spektralfiltermaterial 715 anschließend an eine leitende Elektrode einer ersten Oberfläche elektrisch von anderen Abschnitten einer leitenden Elektrode isoliert werden kann, ist durch ein Überbeschichten bzw. Überziehen von wenigstens Abschnitten des Spektralfiltermaterials mit einem organischen oder anorganischen isolierenden Material, wie dies in 7b dargestellt ist.
  • Wenn ein Spektralfiltermaterial, wie beispielsweise ein Chrommetall auf der Oberseite des transparenten Leiters der zweiten Oberfläche durch eine Maske in einem Beschichtungsvorgang (wie beispielsweise durch ein Vakuumsputtern oder eine Verdampfung etc.) aufgebracht wird, kann eine nicht-leitende Beschichtung durch eine Maske in demselben Prozess aufgebracht werden, um elektrisch die leitende Elektrode der zweiten Oberfläche von der leitenden Elektrode der dritten Oberfläche in dem leitenden bzw. leitfähigen Dichtbereich zu isolieren.
  • BEISPIEL 1 ISOLIERENDES MATERIAL: Ein Spektralfiltermaterial, umfassend Metall, eine Metalllegierung, Schichten bzw. Lagen von Metallen, Schichten von Metalllegierungen oder Kombinationen davon, wie beispielsweise Chrom, Molybdän, rostfreier Stahl oder Aluminium, Rhodium, Platin, Palladium, Silber/Gold, Weißgold und Ruthenium, oft über einem eine Adhäsion unterstützenden Material, wie beispielsweise Chrom, wird durch eine Maske über einem transparenten Leiter (wie beispielsweise ITO) abgeschieden, um den Dichtbereich abzudecken. Ein isolierendes Material, wie beispielsweise Silizium, Siliziumdioxid, Chromoxid, Aluminiumoxid, Titanoxid, Tantaloxid, Zirkonoxid oder Yttriumoxid kann mit einer Verwendung einer Maske über der Oberseite der Metallschicht aufgebracht bzw. angewandt werden, um den gewünschten Bereich des Spektralfiltermaterials von anderen leitenden bzw. leitfähigen Abschnitten zu isolieren. Dieses elektrische Isolationsmaterial wird nicht aufgebracht auf oder entfernt von Abschnitten des Spektralfiltermaterials oder des eine Zuleitung/Leitfähigkeit unterstützenden Materials, wo eine elektrische Leitfähigkeit gewünscht wird.
  • Ein Verfahren, um die Größe der oder das Erfordernis für die Fase bzw. Abschrägung zu reduzieren oder zu eliminieren, ist es, ein Element mit im Wesentlichen keinem Versatz zwischen den Umfangsrändern bzw. -kanten des ersten und zweiten Substrats unter Verwendung eines elektrisch leitenden bzw. leitfähigen Materials als einem Abschnitt des elektrisches Busses herzustellen. Um das bevorzugte elektrisch leitende Material zu verwenden, muss eine Isolierung eines Abschnitts bzw. Bereichs der leitenden bzw. leitfähigen Materialien auf der zweiten und/oder dritten Oberfläche stattfinden. Die zweite und dritte Oberfläche würden gemeinsam durch das elektrisch leitende Material kurzgeschlossen, wenn ein Abschnitt jeder Oberfläche in nicht-überlappenden Bereichen nicht isoliert wäre. Die dritte Oberfläche kann auf einer Seite des Elements elektrisch isoliert werden und die zweite Oberfläche würde elektrisch an einer gegenüberliegenden oder benachbarten Seite des Elements isoliert sein bzw. werden. Vorzugsweise wird ein Laser verwendet, um leitendes Material von den gewünschten Bereichen bzw. Flächen zu entfernen. Die Lasertrennung ist vorzugsweise zwischen dem elektrisch leitenden Material und dem sichtbar aktiven Bereich des Elements angeordnet. Bevorzugter ist der Trennbereich bzw. die Trennfläche derart angeordnet, dass eine Anode und Kathode nicht gleichzeitig auf derselben Oberfläche und in Kontakt mit dem elektro-optischen Medium existieren. Wenn eine Anode und Kathode an derselben Oberfläche mit dem Zusatz einer Anode oder einer Kathode auf der benachbarten Oberfläche angeordnet sind, wird eine verbleibende Verlangsamung, eine Farbe zu entfernen, entlang des Trennbereichs vorhanden sein. Zusätzlich ist mit einer Anode auf der zweiten Oberfläche und der dritten Oberfläche zwischen der Abdichtung und dem Trennbereich die Farbe, welche durch die Anode erzeugt wird, zwischen dem primären Dichtmaterial und dem Trennbereich sichtbar. In ähnlicher Weise ist, wenn eine Kathode auf der dritten Oberfläche und der zweiten Oberfläche zwischen dem primären Dichtmaterial und dem Trennbereich angeordnet ist, die Farbe, welche durch die Kathode erzeugt wird, von der Vorderseite zwischen dem Trennbereich und dem primären Dichtmaterial sichtbar.
  • In Spiegelelementen, welche ein Spektralfiltermaterial zwischen dem Betrachter und dem primären Dichtmaterial aufweisen, kann ein Trennbereich aufgenommen bzw. enthalten sein bzw. werden. Mit dem Spektralfiltermaterial auf der ersten Oberfläche ist bzw. wird das Spiegelelement im Wesentlichen genauso hergestellt, wie dies unter Bezugnahme auf Elemente beschrieben wurde, welche ein Spektralfiltermaterial nicht enthalten. Die Trennbereiche sind nicht sichtbar, wenn die erste Oberfläche betrachtet wird. Wenn das Spektralfiltermaterial anschließend an die zweite Oberfläche ist bzw. vorliegt, ist der Trennbereich sichtbar, wenn die erste Oberfläche betrachtet wird.
  • Ein typischer, durch einen Laser definierter Trennbereich ist zwischen 0,005–0,010 Zoll breit. Durch ein Herstellen des Trennbereichs mit einer Breite von 0,002–0,004 Zoll ist er viel weniger merkbar. Noch bevorzugter würde eine Isolationslinie von weniger als 0,002'' sein, um im Wesentlichen nicht von der Perspektive des Fahrers erkennbar zu sein. Material kann, um eine elektrische Isolationslinie zu erzeugen, unter Verwendung einer Vielzahl von Techniken entfernt werden, beinhaltend ein Abdecken bzw. Maskieren während einer Abscheidung einer Beschichtung, ein Medium- bzw. Materialsprengen bzw. -strahlen, eine Laserablation, eine mechanische Abrasion, ein chemisches Ätzen oder andere Verfahren, welche im Stand der Technik bekannt sind. Eine Photolithographie in Kombination mit einem chemischen, reaktiven Ionen- oder anderen Ätzverfahren könnte Isolationslinien mit einer Breite von unter 1 μm erzeugen. Es sollte auch festgehalten werden, dass Laser mit kürzerer Wellenlänge fokussiert werden können, um eine kleinere Spot- bzw. Punktgröße zu erzeugen. Dies stellt eine schmälere und weniger sichtbare elektrische Isolationslinie zur Verfügung. Wenn bzw. da die Isolationslinie schmäler wird, wird es zunehmend schwierig, eine vollständige elektrische Isolation zwischen dem ersten und zweiten leitenden Abschnitt zu erzielen. Der Widerstand zwischen den zwei leitenden bzw. leitfähigen Abschnitten kann leicht unter Verwendung eines Ohm-Meters gemessen werden. Für ein typisches elektro-optisches Spiegelelement ist es bevorzugt, dass dieser Widerstand größer als 30 Ohm ist. Es ist noch bevorzugter, dass dieser Widerstand größer als 100 Ohm ist. Eine vollständige elektrische Isolation ist am bevorzugtesten. Der Trennbereich ist vorzugsweise innerhalb des Bereichs des primären Dichtmaterials angeordnet und erstreckt die Länge des Elements, um einen großen elektrischen Kontaktbereich zur Verfügung zu stellen. Wenn der Trennbereich über der Oberseite des Bereichs des primären Dichtmaterials angeordnet ist, kann die Farbe oder Transparenz der Abdichtung eingestellt werden, um den Trennbereich verbergen zu helfen. Dieser Trennbereich kann in eine Graphik bzw. ein gestalterisches Element oder einen Text auf dem Spiegelelement aufgenommen sein. Ein Trennbereich kann in eine Mitteilung auf dem Spiegelelement, ein Emblem des Herstellers oder eine andere Graphik und/oder einen Text aufgenommen sein. Es sollte verstanden werden, dass die Laserlinie entlang des inneren Rands des Spektralfiltermaterials positioniert sein kann. In dieser Konfiguration ist der Großteil der Laserlinie nicht sichtbar, da die Laserlinie mit dem Rand bzw. der Kante des Spektralfiltermaterials zusammenfällt. Eine gewisse Restfarbe ist nach einem Reinigen bzw. Freilegen der elektro-optischen Medien auf demselben Substrat vorhanden, jedoch ist das meiste des gefärbten Bereichs vor einer Betrachtung hinter dem Spektralfiltermaterial versteckt bzw. verborgen. Die einzigen Laserlinienabschnitte, welche sichtbar sind, sind kurze Liniensegmente, welche durch das Spektralfiltermaterial nahe dem Rand an zwei Stellen hergestellt sind.
  • Es ist auch allgemein wünschenswert, die Elektrodenisolationslinie, wie beispielsweise eine Laserablationslinie in einem Bereich des Spiegels außerhalb des bestimmten Betrachtungsfelds des Spiegels zu positionieren. Es gibt gesetzliche Bestimmungen in den Vereinigten Staaten, in Europa und in anderen Ländern für den minimalen Bereich bzw. die minimale Fläche betreffend die Seite und Rückseite eines Fahrzeugs, welche in einem Spiegel sichtbar sein müssen. Dieser Bereich kann auf die Oberfläche des Spiegels projiziert werden und Gegenstände, welche innerhalb der Grenzen dieser Projektion liegen, müssen für den Fahrer sichtbar sein. Diese Projektion nimmt allgemein die Form eines Dreiecks an und die Größe der Projektion kann größer oder kleiner in Abhängigkeit davon sein, ob die Spiegeloberfläche flach oder gebogen ist. 2a detailliert die Form bzw. Gestalt (identifiziert mit einer strichlierten Linie 211a) einer typischen spezifizierten Projektion eines minimalen Sicht- bzw. Betrachtungsfelds für einen außen liegenden Elektrochrom-Spiegel an der linken Seite mit einer Abschrägung. Da der Abschrägungsbereich nicht reflektierend ist, kann er nicht in das Betrachtungsfeld des Spiegels aufgenommen werden. Jedoch kann der Abschrägungsbereich mit einer spektral reflektierenden Beschichtung, wie beispielsweise einem metallischen Ring auf der Oberfläche zwei abgedeckt sein. Solange dieser reflektierende Ring einen ausreichend hohen Reflexionsgrad aufweist, um die minimalen Reflexionsgradstandards für das spezielle Land zu erfüllen, könnte dieser Bereich als Gesichts- bzw. Betrachtungsfeld erachtet werden. Wie vorher beschrieben, könnte der Spiegel dann kleiner um die Breite der Abschrägung gemacht werden, während dasselbe spezifizierte Betrachtungsfeld aufrecht erhalten wird. Wiederum würde es bevorzugt sein, jegliche sichtbare Elektrodenisolationslinien außerhalb der Projektion des bestimmten Betrachtungsfelds des Spiegels anzuordnen.
  • Ein anderer Weg, das elektrisch leitende Material zu isolieren, ist es, eine nicht-leitende Schicht zwischen dem elektrisch leitenden Material und der zu isolierenden Oberfläche zu verwenden, wie beispielsweise eine vakuumabgeschiedene dielektrische Tinte oder eine verdünnte Schicht eines nichtleitenden Epoxids oder eines anderen Harzes. Es kann wünschenswert sein, einen Trennbereich anschließend an die dritte Oberfläche zu verwenden bzw. einzusetzen, da der Trennbereich nicht sichtbar ist, wenn die erste Oberfläche betrachtet wird. Durch ein Verwenden eines nicht-leitenden Materials auf der zweiten Oberfläche gibt es keine Notwendigkeit für einen ersten Trennbereich. Dies ist insbesondere wünschenswert, wenn die zweite Oberfläche ein Spektralfiltermaterial aufweist. Durch ein Verdünnen bzw. dünnes Ausbilden eines nicht-leitenden Epoxids kann eine sehr dünne Schicht bzw. Lage erhalten werden. Dies ist wichtig, da ein ausreichender Bereich zur Verfügung gestellt werden muss, um das elektrisch leitende Material aufzubringen. Vorzugsweise ist das nicht-leitende Epoxid nur kurz bzw. flash-gehärtet. Beispielsweise wird das Material in einem 85c Ofen für etwa zwei Minuten angeordnet. Wenn das nicht-leitende Epoxid vollständig gehärtet ist und teilweise einen Bereich abdeckt, welcher sich in Kontakt mit dem primären zugehörigen Abstandhalterperlen befindet, kann ein unerwünschter, nicht-einheitlicher Zellabstand erzeugt werden. Durch ein nicht vollständiges Härten des nicht-leitenden Materials werden die Abstandhalterperlen bzw. -kügelchen leichter in die Schicht während des abschließenden Härtens eintreten und nicht den Zellabstand beeinflussen.
  • Ein externe elektrische Verbindung kann auf der dritten Oberfläche eines elektro-optischen Spiegelelements hergestellt werden, welches ein Spektralfiltermaterial an der zweiten Oberfläche aufweist, indem wenigstens ein Abschnitt der leitenden Elektrode der dritten Oberfläche unter dem Bereich des primären Dichtmaterials und über den Umfangsrand des zweiten Substrats erstreckt wird. Bei einem Beschichten (wie beispielsweise durch ein Vakuumsputtern) über den Rand bzw. die Kante eines Glasstücks tendiert die Leitfähigkeit der Beschichtung dazu, über eine scharfe Kante oder eine raue Oberfläche abzunehmen, wobei darüber hinaus der Beschichtungsprozess typischerweise nicht eine haltbare Beschichtung auf der Seite oder Kante des Glases zur Verfügung stellt.
  • Um dies ohne einen Verlust der Leitfähigkeit durchzuführen, ist ein guter Falz bzw. Umschlag oder eine gute Glätte auf dem Eck des Substrats und/oder der Kante hilfreich, um einen sanften Übergang von der dritten Oberfläche zu der Kante zur Verfügung zu stellen. Eine grob geschliffene Oberfläche ohne ein Polieren bzw. Glätten weist eine geringere Leitfähigkeit bei einer typischen Beschichtungsdicke der dritten Oberfläche auf. Je glatter bzw. sanfter die Oberfläche und der Übergang von der dritten Oberfläche zu der Kante ist, umso besser ist die Leitfähigkeit. Ein Sputtertarget, welches montiert bzw. angeordnet ist, um die Kante des Glases während des Beschichtungsprozesses zu beschichten, ist auch hilfreich, um eine einheitlichere und dauerhaftere Beschichtung zur Verfügung zu stellen.
  • Es ist denkbar, dass die Beschichtung über die Kante des Glases und auf die Rückseite des Glases derart erstreckt werden könnte, dass die elektrische Verbindung mit der dritten Oberfläche auf dieser Rückseite des Spiegelelements hergestellt werden könnte. Eine reflektierende dritte Oberfläche ist typischerweise leitfähiger als eine leitende Elektrode der zweiten Oberfläche, so dass ein elektrisch leitendes Material nicht erforderlich sein müsste. Daher kann auf das primäre Dichtmaterial bis zu der Kante des Substrats verzichtet werden. Wenn bzw. indem sich das Material der dritten Oberfläche bis zu dem Rand erstreckt, kann es nur an einer Seite vorhanden sein. Das gegenüberliegende Substrat kann einen Trennbereich und ein elektrisch leitendes Material zu bzw. bis zu der dritten Oberfläche umfassen, da es nicht sichtbar ist.
  • Wenn das Material der dritten Oberfläche bis zu der Kante des Substrats erstreckt ist, kann eine L-Klammer bzw. -Klemme anstelle einer J-Klemme verwendet werden, da kein Erfordernis besteht, dass ein Klemmen- bzw. Clipabschnitt zwischen die zweite und dritte Oberfläche eingesetzt ist. Die L-Klemme muss nur lang genug sein, um den leitenden Abschnitt an der Kante zu kontaktieren. Ein leitendes Epoxid könnte verwendet werden, um das Material der dritten Oberfläche an die Kante der L-Klemme zu bonden. Ein druckempfindlicher Kleber könnte an der Rückseite der L-Klemme verwendet werden, um sie an der vierten Oberfläche zu sichern. Alternativ könnte ein Lotmaterial direkt auf die Beschichtung an der Kante oder Rückseite des Spiegels aufgebracht werden. In einer Ausführungsform könnte das Lotmaterial sowohl als der Kontakt als auch als ein leitendes Bussystem verwendet werden.
  • Ein Vorteil eines Herstellens eines externen elektrischen Kontakts an dem Material der dritten Oberfläche, welches bis zu dem Rand des Substrats erstreckt ist, ist, dass ein leitendes Material nicht länger benachbart zu der primären Abdichtung erforderlich ist, da ein Filtermaterial auf der ersten oder zweiten Oberfläche schmäler sein kann, während unverändert das primäre abgedeckt wird. Obwohl ein typisches Spektralfiltermaterial von 4 bis 8 mm in der Breite variieren kann, kann es ästhetisch ansprechend sein, diese Breite unter 4 mm zu reduzieren. Wenn bzw. da die Breite der primären Dichtung reduziert wird, kann auch die Breite des Spektralfiltermaterials reduziert werden. Unter Verwendung von Zusammenbau- und Abdichttechniken, welche vorher geoffenbart wurden, ist es möglich, die primäre Abdichtung auf weniger als 1 mm zu reduzieren, wobei dies eine Spektralfilterbreite von weniger als 1 mm erlaubt.
  • Ein anderer Weg, eine elektrische Verbindung zu der dritten Oberfläche herzustellen, welche von der zweiten Oberfläche isoliert ist, ist ein Verwenden einer leitenden bzw. leitfähigen Tinte oder eines Epoxids, um die dritte Oberfläche mit der Kante zu verbinden. Ein dünneres Ausbilden der leitenden Tinte oder des Epoxids und ein Aufbringen desselben auf die Kante des Substrats kontaktiert die dritte Oberfläche, ohne die zweite Oberfläche zu kontaktieren. Mit diesem dünner ausgebildeten leitenden Epoxid kann ein leitender bzw. leitfähiger Pfad derart aufgebracht werden, dass ein Kontakt auf dem Rand oder der Rückseite des Spiegelelements hergestellt wird. Eine L-Klemme kann für einen Kontakt angewandt und an dem Ort gehärtet werden. Ein druckempfindlicher Kleber kann verwendet werden, um die L-Klemme an ihrer Stelle während des Härtungsprozesses zu sichern und eine Beanspruchungs- bzw. Zugentlastung mit Verbindungsdrähten zur Verfügung zu stellen.
  • Wenn die korrosiven Effekte der Umgebung auf das Metall minimiert werden können, können sehr dünne Metallfilme oder -folien verwendet werden, um eine stabile Verbindung mit dem leitenden Kleber oder Bus aufzubauen. Diese Metallfolie oder der Metallfilm auf einer Kunststofffolie könnten entsprechend der Form der J-Klemme oder einer anderen gewünschten Form bzw. Gestalt (ohne das Erfordernis von kostspieligen Gießformen) angepasst und an dem Substrat mit einem Kleber, wie beispielsweise einem druckempfindlichen angehaftet bzw. festgelegt werden. Diese Metallfolie oder der Metallfilm auf einer Kunststofffolie kann in der Form einer Rolle eines Klebebandes sein bzw. vorliegen, welches in seine Größe geschnitten und auf das EC Elementsubstrat derart aufgebracht wird, dass ein Ende in Kontakt mit dem leitenden Bus gelangt, welcher sich in Kontakt mit der vorderen und/oder rückwärtigen Elektrode befindet. Eine ring- bzw. gabelförmige Verbindung oder ein Draht kann an dem anderen Ende der Metallfolie oder des Films durch traditionelle Verfahren, wie beispielsweise durch ein Löten oder einen leitenden Kleber festgelegt werden, oder das Ende der Metallfolie oder des Bands kann direkt mit der Spannungsquelle für das EC Element, wie beispielsweise einer Leiterplatte verbunden werden.
  • Wenigstens eine Ausführungsform eines formbaren Kontakts umfasst eine 0,001'' Palladiumfolie (Aldrich chemical Milwaukee, WI), welche auf ein 0,002'' doppelseitiges Acryl-Klebeband mit einer Ablösebeschichtung (Produkt 9495 20OMP Serie Kleber 3M Corporation, Minneapolis, MN) laminiert ist. Das Metallfolienband kann auf eine akzeptable Größe für eine Anbringung bzw. Festlegung auf einer Elektrochrom-Vorrichtung geschnitten werden. Die Metallfolie oder der Metallfilm auf einem Kunststofffolienband kann auch gewünschtenfalls auf eine Form oder Gestalt vorgeschnitten sein bzw. werden.
  • Wenigstens eine Ausführungsform eines formbaren Kontakts kann aus einem Kunststofffilm bzw. einer Kunststofffolie hergestellt und mit einem Metall, wie beispielsweise Gold, Silber, Titan, Nickel, rostfreiem Stahl, Tantal, Wolfram, Molybdän, Zirkon, Legierungen der Obigen oder anderen Metallen oder Metalllegierungen metallisiert sein, welche einer Salznebelkorrosion widerstehen. Auch können Palladium oder andere Platingruppenmetalle, wie beispielsweise Rhodium, Iridium, Ruthenium oder Osmium verwendet werden.
  • Wenigstens eine Ausführungsform eines formbaren Kontakts verwendet einen Polymerträger, umfassend ein 0,002'' Polyimidband (#7648A42 McMasterCarr, Chicago, IL), welches mit Chrom oder mit irgendeinem Platingruppenmetall, wie beispielsweise Rhodium, Indium, Ruthenium oder Osmium als die Basis beschichtet ist, und dann mit einer Schicht von Silber, Gold oder Legierungen davon beschichtet ist. Dieses System ist lötbar und weist eine ausreichende Flexibilität auf, um um die Glaskante von einer Substratoberfläche zu einer anderen Oberfläche gewickelt zu werden.
  • Wenigstens eine Ausführungsform eines leitenden beschichteten Polymerfilms ist jene, welche für die Industrie flexibler Schaltungen bzw. Schaltkreise erzeugt wird. In wenigstens einer Ausführungsform erzeugt Sheldahl (Northfield, MN) Kombinationen von Polyimid-(Kapton-) und Polyesterfilmen bzw. -folien, welche mit ITO, Aluminium, Kupfer und Gold beschichtet sind. Polyimidbänder, welche mit einem Basismetall beschichtet sind, können mit unterschiedlichen Metallen oder Legierungen plattiert oder beschichtet werden, um eine Haltbarkeit und/oder Lötbarkeit zu verbessern. Diese Filme bzw. Folien können mit einem Kleber beschichtet oder auf ein doppelseitiges Band laminiert sein bzw. werden, wie dies oben beschrieben ist. Diese metallisierte Folie kann um eine Glaskante gebogen werden und eine gute Leitfähigkeit beibehalten.
  • Wenigstens eine Ausführungsform unter Verwendung eines faserartigen Substrats besteht aus einer auf einem Lösungsmittel basierenden Tinte, welche auf einer Fasergrundlage bzw. -abstützung angeordnet ist. Die leitende bzw. leitfähige Tinte bzw. Farbe besteht aus 10 Teilen Methyl-Carbitol (Aldrich Milwaukee, WI), 2 Teilen Bis A-Epichlorhydrin Copolymer (Aldrich Milwaukee, WI) und 88 Teilen eines LCP1-19VS Silberepoxid-Blättchens. Die leitende Tinte kann auf faserartigem Material aufgebracht werden, wie beispielsweise demjenigen, umfassend Glas, Metall oder Zellulose. Das System wird ausreichend erwärmt bzw. erhitzt, um das Lösungsmittel zu verdampfen. Der leitende und flexible formbare Kontakt wird dann auf eine Oberfläche aufgebracht, wobei er um eine andere Oberfläche gewickelt wird.
  • Wenigstens eine Ausführungsform eines polymerartigen formbaren Kontakts beinhaltet einen Konstruktionsmechanismus, um entweder das Metall zu schützen, die Metallfarbe abzudecken oder eine andere Farbe zu bieten, welche für das äußere Aussehen der Glaskante ansprechender ist. Diese Konstruktion würde einen Polymerfilm an der Außenseite beinhalten, einwärts gefolgt durch die Metallbeschichtung und einwärts gefolgt durch einen Kleber. Für die Metallbeschichtung innerhalb des Systems würde erforderlich sein, dass sie eine freigelegte Kante aufweist, um einen Kontakt mit einer der leitenden Oberflächen an der Glasinnenseite herzustellen. Ein Kontakt für diesen Zweck könnte mit einem aufgebrachten leitenden Kleber, einem Lotmaterial oder einem anderen Verfahren hergestellt werden, um einen stabilen elektrischen Kontakt herzustellen. Das gegenüberliegende Ende könnte einen Kontakt aufweisen, welcher mit einem leitenden Kleber, einem Lotmaterial oder anderen mechanischen Mitteln hergestellt ist.
  • In Bezug auf die Leitfähigkeit eines leitenden Polymers oder Verbunds gibt es Verfahren, um die Leitfähigkeit des leitenden Polymers oder Verbunds bzw. Verbundmaterials zu beschreiben. Fachleuchte auf dem Gebiet von isotropen und anisotropen leitenden Klebern verwenden üblicherweise eine 4-Stift-Sonde für die Widerstandsmessung. Eine übliche Messeinheit auf dem Gebiet von leitenden Klebern ist Ohm/Square/Mil. Diese Messung wird nicht nur als ein Faktor einer Breite, sondern auch einer Dicke ausgedrückt. Diese Messung drückt, wenn sie an einem nicht-leitenden Substrat ausgeführt wird, die lineare Leitfähigkeit eines leitenden Polymers oder Verbunds, wie beispielsweise eines mit einem leitenden Partikel aus Metall oder Kohlenstoff oder Metalloxid gefüllten Epoxids aus.
  • Ein anderes Verfahren, durch welches die Effektivität eines leitenden Polymers für eine Verwendung als ein Bus bestimmt wird, ist es, isolierte leitende Kontakte bzw. Kontaktflächen zu verwenden und diese isolierten Kontakte unter Verwendung des leitenden Polymers zu überbrücken. Ein besonderer Weg für eine Durchführung dieses Tests ist es, leitende Beschichtungen auf einem Glas mit einem Laserablatieren, einem physikalischen Ritzen oder einem chemischen Entfernen zu isolieren. Das nicht gehärtete bzw. nicht behandelte leitende Polymer wird aufgebracht, um die leitenden Kontakte zu überbrücken, so dass der Stromweg durch mehrfache Kontakt-Interfaces bzw. -Grenzflächen hindurchtreten muss, jedoch unverändert von sich selbst isoliert ist, um nicht die Brücken miteinander kurzzuschließen. Ein Widerstandsauslesen wird an den Enden über das Teststück vorgenommen.
  • Nicht alle leitenden Polymere mit einer hohen Leitfähigkeit, welche durch das Verfahren betreffend Ohm/Sq/Mil gemessen werden, weisen einen adäquaten elektrischen Grenzflächenkontakt mit den Elektrodenoberflächen auf, welche in einer Elektrochrom-Vorrichtung verwendet werden. Basierend auf dem Obigen bei einem Verwenden einer ITO Elektrode als dem isolierten leitenden Kontakt würde ein akzeptabler Widerstand weniger als 1000 Ohm sein. Ein bevorzugterer Widerstand ist weniger als 500 Ohm, und ein noch bevorzugterer Widerstand ist weniger als 200 Ohm.
  • Es gibt Verfahren, um diese Grenzflächenleitfähigkeit durch die Auswahl von Komponenten des leitenden Polymers zu beeinflussen. Die Form bzw. Gestalt des Metallpulvers oder Blättchens kann den Grenzflächenkontakt beeinflussen. Zusätze bzw. Additive können auch den Grenzflächenkontakt beeinflussen. Kopplungsmittel, Härtungskatalysatoren oder Quervernetzer, Epoxidharzsysteme und Verfahren, durch welche das Silber-Epoxid bearbeitet bzw. behandelt wird, können einen Einfluss auf die Fähigkeit des leitenden Polymers aufweisen, einen elektrischen Kontakt zu einer benachbarten leitenden Oberfläche herzustellen.
  • In wenigstens einer Ausführungsform umfasst ein Silber-Epoxid 3 Teile Hexahydrophthal-Anhydrid (Aldrich, Milwaukee WI), 2,14 Teile Anilin-Glycidyl-Ether (Pacific Epoxy Polymer), 0,1 Teile Benzyl-Dimethylamin (Aldrich chemical, Milwaukee WI) und 23,9 Teile Silberblättchen LCP1-19VS (Ames Goldsmith, Glens Falls, NY). Wenn unter Verwendung einer Leitfähigkeitsmessung von Ohm/Square/Mil getestet, sind Resultate akzeptabel bzw. annehmbar (ungefähr 0,020 Ohm/Sq/Mil).
  • In einer anderen Ausführungsform offenbaren die Patente 6344157 und 6583201 die Verwendung von Korrosionsinhibitoren, Sauerstofffängern oder Metall-Cheliermittel für eine Verwendung in leitenden Klebern.
  • In einigen Fällen können Zusätze zu Silber-Epoxiden hinzugefügt werden, um eine Leitfähigkeit zu stabilisieren oder zu verbessern. In wenigstens einer Ausführungsform umfasst ein Silber-Epoxid 3,4 Teile Bis-F-Epoxidharz (Dow Corporation; Midland, MI), 1,1 Teile (Air Products and Chemicals; Allentown, PA), 20,5 Teile Silberblättchen (Ames Goldsmith, Glens Falls, NY) und 0,03 Teile Diethanolamin (Aldrich Milwaukee, WI). Resultate sind sowohl betreffend die Leitfähigkeit (ungefähr 0,020 Ohm/Square/Mil) als auch einen Grenzflächenkontakt (ungefähr 190 Ohm) akzeptabel.
  • Wie andernorts in diesem Patent erwähnt, kann eine gesputterte oder durch Vakuum aufgebrachte Metallbeschichtung über die Abdichtung und über die Kante des Glases erstreckt werden, um als eine elektrische Verbindung verwendet zu werden. Die Metallbeschichtung sollte die Kriterien von korrosionsbeständigen Metallen erfüllen, welche oben erwähnt bzw. gelistet sind. Die elektrische Verbindung zu bzw. mit dieser Beschichtung könnte mit einer Federklammer bzw. -klemme hergestellt werden, oder ein Lotmaterial könnte direkt auf die Metallbeschichtung aufgebracht werden.
  • Bei wenigstens einer Ausführungsform einer lötbaren Metallbeschichtung auf einem Glas wird Chrom als die Basisschicht beschichtet, welche dann mit irgendeinem Platingruppenmetall, wie beispielsweise Rhodium, Iridium, Palladium, Ruthenium oder Osmium beschichtet wird, oder Kupfer, Silber oder Gold oder Legierungen der Obigen sind lötbar, wobei Zinn/Blei-Lotmaterialien verwendet werden.
  • In einer anderen Ausführungsform ist bzw. wird Chrom als die Basisschicht beschichtet, dann mit irgendeinem Platingruppenmetall, wie beispielsweise Rhodium, Iridium, Palladium, Ruthenium oder Osmium beschichtet und dann sind Beschichtungen mit Kupfer, Silber oder Gold oder Legierungen der Obigen unter Verwendung von Zinn/Blei-Lotmaterialien lötbar.
  • In einer gegenwärtigen Kraftfahrzeugkonstruktion bestehen Beschränkungen betreffend eine Verwendung von auf Blei basierenden Komponenten, wie beispielsweise Lotmaterialien. Andere Lotmaterialien, wie beispielsweise Zinn/Zink, Zinn/Silber, auf Indium basierende Lotmaterialien, enthaltend Silber, Wismut, Zinn, Zink, Kupfer und/oder Antimon; Silber-Lotmaterialien oder andere nicht Blei enthaltende Legierungen können als ein Lotmaterial verwendet werden. Lötsysteme, welche verwendet werden können, sind induktive Wärme, IR-Hitze, Ultraschallwellenlöten oder ein Lötkolben.
  • Ein anderer Vorteil, ein dünneres formgerechtes leitendes bzw. leitfähiges Bus-Clip- bzw. -Klemmenmaterial als eine elektrische Verbindung zu dem leitenden Epoxid zu haben, ist es, eine Verzerrung in der Reflexion des ersten Substrats insbesondere dann zu reduzieren, wenn das erste Element größer als das zweite Element ist. Ein Verwinden bzw. Verzerren kann als ein Resultat eines Härtens der Abdichtung bei hoher Temperatur und von Unterschieden in den Koeffizienten einer thermischen Expansion zwischen der Abdichtung und den leitenden Clips bzw. Klammern bzw. Klemmen erzeugt werden. Je dicker das Klemmenmaterial ist, wird eine umso größere Verzerrung gesehen, insbesondere wenn flexiblere Substrate verwendet werden. Ein dünneres Klemmenmaterial hat auch den Vorteil, dass es weniger merkbar bzw. erkennbar ist, wenn es verwendet wird, um um die 3. Oberfläche zu der Rückseite des Spiegels gewunden bzw. gewickelt zu werden. Dies ist insbesondere relevant, wenn das erste und zweite Element an dem Punkt ausgerichtet sind, an welchem die Klemme umwickelt wird. Wenn sich das erste Element über das zweite Element hinausgehend erstreckt, kann die Klemme vollständig von einer Ansicht verdeckt werden.
  • Beispiel: Ein Elektrochrom-Spiegel wurde mit einem flachen 1,6 mm dicken Glas sowohl für das vordere als auch rückwärtige Element hergestellt. Das vordere Element wurde um 0,040'' größer (versetzt) an drei Seiten geschnitten. Die innen liegende Seite (die Seite am nächsten zu dem Fahrer) hatte keinen Versatz, um ein leichteres Füllen und Abdichten des Teils zu erleichtern. Eine 0,001'' × 0,5'' × 0,75'' Silberfolie mit einem 0,002'' dicken druckempfindlichen Kleber wurde auf der Oberseite und Bodenseite des zweiten Elements aufgebracht. Der formbare bzw. formgerechte Leiter kontaktierte 0,010''–0,030'' von Oberfläche drei und wurde dann um die vierte Oberfläche gewickelt. Ein primäres Dichtmaterial wurde dann um den Umfang des ersten Elements ausgebracht, wobei ungefähr 0,040'' für einen Versatz auf drei Seiten und zusätzliche 0,040 zwischen dem Dichtmaterial und dem Rand des Glaselements sowohl am oberen als auch am Bodenrand der zweiten Oberfläche des ersten Elements freigelassen wurden. Das zweite Element wurde dann an dem ersten Element festgelegt, wobei ein Abstand bzw. Raum von 0,006'' zwischen den Elementen freigelassen wurde. Das Dichtmaterial wurde gehärtet, um die Elemente in dieser voneinander beabstandeten Beziehung zu fixieren. Nach einem Härten des primären Dichtmaterials wurde dann ein leitendes bzw. leitfähiges Epoxid in das Teil von dem Rand auf der Oberseite und dem Boden des Teils eingespritzt, wodurch es eingekapselt wurde und ein elektrischer Kontakt mit dem Abschnitt der dritten Oberfläche des formbaren bzw. nachgiebigen Leiters hergestellt wurde. Es sollte festgehalten werden, dass dieser Prozess eines Ausbringens eines primären Dichtmaterials und einer leitenden Abdichtung leichter und einfacher an einem Doppel-Spendersystem durchgeführt werden könnte, welches beide Epoxide zur selben Zeit ausbringt bzw. ausgibt. Das leitende bzw. leitfähige Epoxid wurde dann gehärtet. Der Spiegel wurde auf eine Verwindung bzw. Verzerrung der Reflexion der ersten Oberfläche über den nachgiebigen Leiter inspiziert und es wurde keine Verwindung gefunden. Wenn ähnliche Spiegel unter Verwendung von Klemmen bzw. Clips entweder aus Nickel, rostfreiem Stahl oder Kupfer mit einer Dicke von 0,003'' konstruiert bzw. hergestellt wurden, konnte eine visuelle Verwindung nahe dem Umfang der ersten Oberfläche in dem Bereich direkt über der Klemme gesehen werden.
  • Wie andernorts hierin erwähnt, involviert ein Aufbauen eines elektrischen Kontakts mit den leitenden Elektroden der zweiten und dritten Oberfläche typischerweise eine Koordination einer Anzahl von individuell konstruierten Komponenten. Unter Bezugnahme auf 8a–i sind verschiedene Optionen für elektrische Klemmen bzw. Clips dargestellt. Die Anordnung der elektrischen Klemmen wird in dieser Offenbarung gemeinsam mit dem elektrisch leitenden Material diskutiert.
  • Ein bevorzugtes elektrisch leitendes Material umfasst 27,0 g Dow 354 Harz – ein Bis-Phenol-F-Epoxid funktionelles Harz, eine Viskosität ist vorzugsweise 4000 cP, 9,03 g Air Products Ancamine 2049 – ein cycloaliphatisches Amin-Härtungsagents, Viskosität vorzugsweise ~60 cP, 164 g Ames Goldsmith LCP 1-19VS Silber – ein Silberblättchen mit einer Klopfdichte von ungefähr 3 g/cm3 und einer durchschnittlichen Teilchengröße von ungefähr 6 Mikrometern.
  • Wie hierin beschrieben, umfasst wenigstens eine Ausführungsform ein Umfangsmaterial, welches den Umfang des Elements umgibt. Ein bevorzugtes Umfangsmaterial umfasst 120 g Dymax 429 mit einigen zugesetzten Füllstoffen (d. h. 0,40 g 6–24 Silberblättchen, erhältlich von Ames Goldsmith, 1,00 g silberbeschichtetes Glasblättchen (d. h. Conduct-o-fil, erhältlich von Potters Industries), 12,0 g zerkleinerter SK-5 Glasfüllstoff, erhältlich von Schott Glas oder eine Kombination davon, zerkleinert in ein Pulver und gesiebt mit 325 Mesh), Dieses Material kann auf den Spiegelrand unter Verwendung einer Anzahl von Techniken aufgebracht werden. Eine Technik ist es, das Material in eine 30 cm3 Spritze mit einer Nadel (~Größe 18) zu laden. Die Nadel kann in einer vertikalen Position derart orientiert werden, dass das Umfangsmaterial mit einem Luftdruck (< 50 psi) auf den Rand des Elements ausgebracht wird, während das Element mechanisch auf einem Roboterarm oder einer anderen mechanischen Vorrichtung gedreht wird. Das aufgebrachte Rand- bzw. Kantenmaterial kann dann mit UV Licht gehärtet bzw. behandelt werden. Ein komplettes Aushärten kann in 20 Sekunden oder weniger erzielt werden. Ein Roboter kann auch verwendet werden, um das Teil zu drehen, während es gehärtet wird, um ein Durchsacken zu verhindern.
  • Die Absicht bzw. der Zweck des Umfangsmaterials ist: Schützen der Buskomponenten; Verstecken bzw. Verbergen von sichtbaren Komponenten, wie elektrisch leitenden Materialien, Klemmen bzw. Klammern, Abdichtungen, Glaskanten; Schützen des geschnittenen Rands des Glases und Bieten eines ansprechenden visuellen Äußeren des Spiegelelements. Dies kann auch mit einer Verwendung von konventionellen Kunststoffabschrägungen, Gummitüllen, elastomeren Abschrägungen und dgl. erzielt werden.
  • Viele verschiedene Materialien (wie beispielsweise Epoxid, Silikon, Urethan, Acrylat, Gummi, heißschmelzende Massen) und Härtungsmechanismen können für diese Kantenbehandlung verwendet werden. Das bevorzugte Härtungsverfahren erfolgt durch UV Bestrahlung. Wenn Füllstoffe, Farbstoffe oder Pigmente, welche teilweise für eine UV Strahlung undurchlässig sind, verwendet werden, kann eine Kombination einer UV und thermischen Härtung verwendet werden. Füllstoffe, wie beispielsweise Glas oder reflektierendes Silber unterstützen die Durchdringung von UV Licht durch eine Transmission, ein Streuen oder eine interne Reflexion und sind für eine gute Tiefe einer Härtung bevorzugt. Vorzugsweise weist das Umfangsmaterial eine graue Farbe oder ein Aussehen ähnlich demjenigen einer geschliffenen Glaskante auf oder ist dunkel oder schwarz gefärbt. Farben können durch eine Verwendung von organischen Farbstoffen, Glimmer, imprägnierten Glimmer, Pigmenten und anderen Füllstoffen variiert werden. Ein dünkleres, eher kohleartiges Aussehen kann durch ein Auswählen von unterschiedlichen Füllstoffen und unterschiedlichen Mengen von Füllstoffen erzielt werden. Weniger zerkleinertes Glas wird die Farbe der obigen Formulierung dunkler machen und glätten. Eine Verwendung nur von zerkleinertem Glas (oder Blättchen oder anderen Glaspartikeln) mit einem unterschiedlichen Brechungsindex als das Kantenmaterial-Harzbindemittel wird das Aussehen einer geschliffenen Glaskante oder einer groben Stiftkante ergeben. Einige Zusätze sind dichter als die Medien bzw. Materialien, in welchen sie enthalten sind. Geschäumte Siliziumdioxide können hinzugefügt werden, um ein Setzen der schwereren Komponenten (Metall und Glaspartikel) zu verhindern; für 2 Gewichtsprozent von geschäumtem Siliziumdioxid wurde gefunden, in dem bevorzugten Verfahren ausreichend zu sein.
  • Andere Wege, das Umfangsmaterial auf die Elementkante aufzubringen, beinhalten ein Aufbringen des Materials mit einer Rolle bzw. Walze, einem Rad, einer Bürste, einer Rakel oder einer geformten Kelle, ein Sprühen oder Drucken.
  • Die Umfangsrandmaterialien, welche für eine Anwendung bzw. Anbringung an einem Fahrzeugäußeren gewählt werden, erfüllen vorzugsweise die folgenden Testkriterien, wobei diese Kriterien die Außenumgebung simulieren, welche mit einem typischen Kraftfahrzeug assoziiert sind: UV Stabilität (2500 kJ in UV Bewitterungsapparat) – kein gelb verfärben oder Rissbildung oder Haarrissbildung des Materials bei einem Aussetzen an direktes UV; Wärmebeständigkeit – kaum oder keine Änderung in der Farbe, kein Verlust einer Anhaftung; Feuchtigkeitsbeständigkeit – geringe oder keine Farbänderung, kein Verlust einer Anhaftung; thermische Behandlung bzw. thermisches Zyklieren – kein Verlust einer Anhaftung, keine Rissbildung; CASS oder Salzsprühen – Schutz der darunter liegenden Metallbeschichtungen und leitenden Epoxidsysteme; kein Verlust einer Anhaftung und kein sichtbares Anzeichen einer darunter liegenden Korrosion; und Hochdruckwassertest – kein Verlust einer Anhaftung, nachdem Teile in vorangehenden angeführten Tests untersucht bzw. getestet wurden.
  • Die Umfangsrandmaterialien, welche für eine Anwendung bzw. Anbringung an einem Fahrzeugäußeren gewählt werden, erfüllen vorzugsweise die folgenden Testkriterien, wobei diese Kriterien die Außenumgebung simulieren, welche mit einem typischen Kraftfahrzeug assoziiert sind: UV Stabilität (2500 kJ in UV Bewitterungsapparat) – kein gelb verfärben oder Rissbildung oder Haarrissbildung bei einem Aussetzen an direktes UV; Wärmebeständigkeit – kaum oder keine Änderung in der Farbe, kein Verlust einer Anhaftung; Feuchtigkeitsbeständigkeit – geringe oder keine Farbänderung, kein Verlust einer Anhaftung; thermische Behandlung bzw. thermisches Zyklieren – kein Verlust einer Anhaftung, keine Rissbildung; CASS oder Salzsprühen – Schutz der darunter liegenden Metallbeschichtungen und leitenden Epoxidsysteme; kein Verlust einer Anhaftung und kein sichtbares Anzeichen einer darunter liegenden Korrosion; und Hochdruckwassertest – kein Verlust einer Anhaftung, nachdem Teile in vorangehenden angeführten Tests untersucht bzw. getestet wurden.
  • Unter weiterer Bezugnahme auf 7a–n sind verschiedene Ausführungsformen für eine Konfiguration eines Elektrodenkontakts der zweiten und dritten Oberfläche gezeigt. 7a–n zeigen Konfigurationen ähnlich zu denjenigen, welche anderenorts hierin diskutiert wurden, welche einen Stapel von Materialien einer ersten Oberfläche, einen Stapel von Materialien einer zweiten Oberfläche, einen Stapel von Materialien einer dritten Oberfläche und/oder einen Stapel von Materialien einer vierten Oberfläche enthalten. Das Wort Stapel wird hierin verwendet, um sich auf Materialien zu beziehen, welche anschließend an eine gegebene Oberfläche eines Substrats angeordnet sind bzw. werden. Es sollte verstanden werden, dass irgendwelche der Materialien, wie sie in den ebenfalls übertragenen U.S. Patenten/Anmeldungen 6,111,684, 6,166,848, 6,356,376, 6,441,943, 10/115,860, 5,825,527, 6,111,683, 6,193,378, 09/602,919, 10/260,741 und 10/430,885 geoffenbart sind, deren Offenbarungen hierin durch Bezugnahme aufgenommen sind, verwendet werden können, um eine einheitliche Oberflächenbeschichtung zu definieren, wie beispielsweise eine hydrophile Beschichtung. Vorzugsweise sind Stapel der zweiten, dritten und vierten Oberfläche diejenigen, wie sie hierin oder in den gemeinsam übertragenen U.S. Patenten 5,818,625 , 6,111,684 , 6,166,848 , 6,356,376 , 6,441,943 und 6,700,692 geoffenbart sind, wobei die Offenbarung jeder einzelnen in ihrer Gesamtheit hierin durch Bezugnahme aufgenommen ist.
  • 7d–i zeigen verschiedene Ausführungsformen für eine Konfiguration der Verbindungen der Anode und Kathode jeweils mit den leitenden Elektroden der zweiten und dritten Oberfläche. Vorzugsweise ist der Flächenwiderstand der leitenden Elektrode der dritten Oberfläche geringer als derjenige der leitenden Elektrode der zweiten Oberfläche. Daher kann der Kathodenkontaktbereich bzw. die Kathodenkontaktfläche wesentlich geringer als der Anodenkontaktbereich sein. Es sollte verstanden werden, dass in gewissen Ausführungsformen die Anoden- und Kathodenverbindungen umgekehrt werden können.
  • Die Konfiguration von 7j kann verwendet werden, um eine Rückspiegelbaueinheit mit keiner oder einer schmalen Fase bzw. Abflachung zu konstruieren, welche nicht ein Spektralfilter enthält bzw. aufnimmt. Wenn die Umfangsabdichtung und die Elektrodenkontaktmittel 748j1, 748j2 beide im Wesentlichen zu dem Spiegelrand bewegt würden, gibt es keine Notwendigkeit, dass ein Spektralfiltermaterial den Abdichtungs/Kontaktbereich abdeckt. Wenn dieser Zugang zu einer Spiegelelementkonstruktion verwendet wird, verdunkelt das Spiegelelement im Wesentlichen vollständig zu dem Umfangsrand während Blendungsbedingungen. In diesem Zugang kann das meiste oder gesamte des Abdichtungs- und Kontaktbereichs im Wesentlichen von dem Umfang von Spiegelsubstrat eins, Oberfläche zwei und Substrat zwei, Oberfläche drei zu den Rändern bzw. Kanten von Substrat eins und Substrat zwei bewegt werden.
  • In wenigstens einer Ausführungsform wurden der obere Rand des ersten Substrats und der Bodenrand des zweiten Substrats mit einem leitenden Epoxid beschichtet, um eine elektrische Leitfähigkeit von der leitenden Elektrode auf jedem Substrat zu dem Substratrand zu transferieren. Das leitende Epoxid ist vorzugsweise formuliert unter Verwendung von: 3,36 g D.E.R. 354 Epoxidharz (Dow Chemical, Midland, MI), 1,12 g Ancamine 2049 (Air Products and Chemicals, Reading PA) und 20,5 g Silberblättchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 7 μm, einer Klopfdichte von 3,0–4,0 g/cm3 wurden intensiv in eine einheitliche Paste gemischt. Diese Mischung eines leitenden Epoxids wurde mit ausreichend Toluol verdünnt, um einen leitenden Anstrich geringer Viskosität zu ergeben, welcher leicht auf die Substratkante aufgebracht werden konnte. Die beschichteten Substrate wurden in einen 60 C Ofen für 15 bis 20 Minuten gegeben, um das Toluol zu verdampfen.
  • Eine einheitliche Schicht eines Epoxids, welches dünn mit leitenden Partikeln (Z-Achsen-Leiter) gefüllt wurde, wurde auf eine 0,001'' dicke Kupferfolie aufgebracht. Das Z-Achsen-Epoxid (5JS69E) wurde wie folgt formuliert: 18 g von D.E.N. 438, 2 g D.E.N. 431 (Dow Chemical, Midland, MI), 1,6 g US-206 geschäumtes Siliziumdioxid (Degussa Corporation, Dublin, OH), 6,86 g Ancamine 2049 und 10,0 g Silberblättchen FS 28 (Johnson Matthey, Royston, Hertfordshire, UK) wurden in eine einheitliche Paste gemischt. Das Silberblättchen hatte eine Klopfdichte von 2,3 g/cm3 und eine durchschnittliche Teilchengröße von 23 im. Ein gehärteter dünner Film dieser Epoxid-Formulierung wurde in der z-Achse und nicht in der x oder y-Achse leitend. Dieses z-Achsen leitende Epoxid wurde mit ausreichend Toluol oder THF Lösungsmittel verdünnt, um eine Viskosität zu erzeugen, welche geeignet ist, es in einer dünnen einheitlichen Dicke auf die Kupferfolie zu verteilen. Das Lösungsmittel wurde dann in einem 60c Ofen für ungefähr 5 Minuten abgedampft. Das Epoxid verblieb geringfügig klebrig nach der Lösungsmittelabdampfung. Die Ränder bzw. Kanten der zwei Substrate wurden mit nahezu keinem Offset bzw. Versatz ausgerichtet. Der Spalt zwischen den Substraten wurde genau unter Verwendung von PMMA Kügelchen präziser Größe als Abstandhalter gehalten. Ein kleines Stück eines Kapton-Bands mit einer Breite von ungefähr 2 mm wurde an einem Ende verwendet, welches sich um die Ränder von beiden Substraten und dem Zellabstand erstreckt. Das Kapton-Band wurde schließlich von der Zelle nach einem Zusammenbau entfernt und der Bereich des Kapton-Bands, welcher nicht mit dem Epoxid benetzt wurde, würde als eine Füllöffnung verwendet werden. Die Kupferfolie mit dem z-Achsen leitenden Epoxid wurde dann auf die Umfangskante des Teils derart aufgebracht, dass das Epoxid beide Substratränder vollständig benetzte. Das Element wurde dann in einem Ofen bei 200°C für 15 Minuten gehärtet. Nach dem Härten wurde eine kleine Trennung in der Kupferfolie an jeder Seite durchgeführt, um die Kupferfolie an der Oberseite von der Kupferfolie an dem Boden des Teils zu isolieren. Die Kupferfolie, welche das Kapton-Band abdeckt, und das Kapton-Band wurden entfernt. Die Öffnung, welche durch das entfernte Kapton-Band erzeugt wurde, wurde verwendet, um das Teil zu füllen. Die Öffnung wurde dann mit einem UV härtbaren Kleber verschlossen. Die Öffnung an der gegenüber liegenden Seite wurde auch mit einem UV härtbaren Kleber, jedoch vor einem Füllen verschlossen.
  • 8a–n stellen verschiedene Ausführungsformen für eine Konfiguration einer elektrischen Klemme dar. Allgemein sind bzw. werden die einzelnen Klemmen dargestellt, um im Wesentlichen einen ”J” förmigen Querschnitt zu definieren.
  • Die Ausführungsform von 8a zeigt eine J-Klemme 884a, welche konfiguriert ist, um einen Anschluss (nicht gezeigt) einer elektrischen Verbindung aufzunehmen, welcher daran festgelegt ist. In wenigstens einer Ausführungsform sind die erste und zweite elektrische Klemme in Kombination mit einer Trägerplatte konfiguriert (wie dies im Detail hierin unter Bezugnahme auf 10a–c) beschrieben ist, um einen ”stopfenartigen” elektrischen Verbinder zu bilden. Die J-Klemme umfasst einen Rand- bzw. Kantenabschnitt 883a und einen inneren Elementabschnitt 882a. Der innere Elementabschnitt bzw. Abschnitt des inneren Elements ist konfiguriert, um zwischen einem ersten und zweiten Substrat positioniert zu werden und um in elektrischem Kontakt mit einem elektrisch leitenden Epoxid, einem Lotmaterial oder einem leitenden Kleber zu sein, um einen elektrischen Kontakt mit einem Stapel entweder der zweiten oder dritten Oberfläche herzustellen.
  • 8b zeigt eine Serie von Öffnungen 885b, welche sich durch einen inneren Elementabschnitt 882b erstrecken, um wenigstens teilweise einen mechanischen und/oder elektrischen Kontakt mit einem elektrisch leitenden Material zu erleichtern. Die J-Klemme 884b umfasst ein Drahtverbindungs- bzw. -anschlussmerkmal 886b und einen Rand- bzw. Kantenabschnitt 883b. Das Drahtverbindungsmerkmal kann konfiguriert sein, um entweder ein Lotmaterial oder eine crimpartige Drahtverbindung aufzunehmen.
  • 8c–e zeigen verschiedene J-Klemmen-Konfigurationen 884c, 884d, 884e, welche einen elektrischen Verbindungsfortsatz 886c, 886d, 886e umfassen, welcher ein Reibungspassloch 887c, 887d, 887e aufweist. Jede J-Klemme weist einen Rand- bzw. Kantenabschnitt 883c, 883d, 883e und einen inneren Elementabschnitt 882c, 882d, 882e auf. 8c zeigt, dass ein Abschnitt 885c der J-Klemme derart gefaltet ist, dass die J-Klemme nicht so lang ist und größer als die J-Klemme von 8d ist. 8d zeigt eine Serie von Öffnungen 881e, welche sich durch einen dritten Abschnitt der Klemme erstrecken, um einen Beanspruchungsentlastungsbereich zur Verfügung zu stellen, um Variationen bzw. Unterschiede in Materialkoeffizienten einer Expansion aufzunehmen.
  • 8f zeigt einen erhöhten Abschnitt 885f an einer J-Klemme 884f gemeinsam mit einer Drahtcrimpung 886f, welche konfiguriert ist, um räumlich den Drahtkontaktbereich von dem Elementbereich zu trennen. Diese J-Klemme umfasst einen Randabschnitt 883f und einen inneren bzw. Innenelementabschnitt 882f.
  • 8g zeigt eine J-Klemme 884g, umfassend eine Drahtcrimpung 886g, einen Randabschnitt 883g und einen inneren Elementabschnitt 882g. 8h zeigt eine J-Klemme 884h, umfassend eine Drahtcrimpung 886h, einen Randabschnitt 883h und einen inneren Elementabschnitt 882h. Der innere Elementabschnitt umfasst eine Serie von Öffnungen 881h, um einen erhöhten mechanischen und/oder elektrischen Kontakt zu erleichtern. 8i zeigt eine J-Klemme 884i, umfassend eine Drahtcrimpung 886i, einen Randabschnitt 883i und einen inneren Elementabschnitt 882i. 8j zeigt eine J-Klemme 884j, umfassend eine Drahtcrimpung 886j, einen Randabschnitt 883j und einen inneren Elementabschnitt 882j.
  • 8k zeigt eine J-Klemme 884k ähnlich zu derjenigen von 8a mit der Ausnahme, dass sie einen längeren Abschnitt für ein Anhaften an einem Substrat aufweist. Diese J-Klemme umfasst einen Randabschnitt 883k und einen inneren Elementabschnitt 882k.
  • 8l zeigt eine J-Klemme 884l, welche zwei große Öffnungen 886l für eine Beanspruchungsentlastung gemeinsam mit vier Erhebungen 887l für ein Verbessern einer Anordnung einer elektrischen Verbindung aufweist. Diese J-Klemme umfasst einen Randabschnitt 883l und einen inneren Elementabschnitt 8821.
  • 8m zeigt eine J-Klemme 884m, umfassend eine Drahtcrimpung 886m, einen Randabschnitt 883m und einen inneren Elementabschnitt 882m. 8n zeigt eine J-Klemme 884n, umfassend eine Drahtcrimpung 886n, einen Randabschnitt 883n und einen inneren Elementabschnitt 882n.
  • Elektro-optische Spiegel beinhalten oftmals eine Fase bzw. eine Abschrägung, welche den Rand des Spiegelelements und die elektrischen Busverbindungen abdeckt. Zusätzlich sind der Spiegelrand und die Busverbindung oft in einem Vergussmaterial oder einer Abdichtung eingekapselt. Solange der Spiegel funktional verbleibt, sind das ästhetische Aussehen der Spiegelkante und der Busverbindung nicht ein Thema. Im Gegensatz dazu haben elektro-optische Spiegel ohne eine Abschrägung typischerweise sowohl den Spiegelelementrand als auch die zugehörigen elektrischen Busverbindungen an die Umgebung freigesetzt bzw. freigelegt. Die Busverbindung verwendet typischerweise ein Metallglied (der Ausdruck Metall in dieser Diskussion betreffend eine Korrosion kann ein reines Metall oder eine Metalllegierung darstellen), wie beispielsweise eine geformte Klemme oder ein Streifen. Elektro-optische Spiegel mit Abschrägungen haben oft metallische Klemmen oder Streifen ausgebildet, welche aus Kupfer oder einer Kupferlegierung hergestellt sind. Das Aussehen und die Korrosionsbeständigkeit dieser geformten Klemmen bzw. Clips oder Streifen werden wichtig, wenn ein gutes ästhetisches Aussehen über die Lebensdauer des Fahrzeugs aufrecht zu erhalten ist. Kupfer und Kupferlegierungen tendieren dazu, in salzigen nassen Umgebungen zu korrodieren und grün zu werden, welchen ein EC Außenspiegel ausgesetzt ist. Dies ist ästhetisch nicht akzeptabel. Selbst wenn der Metallbus nicht direkt gesehen werden kann, sind die geformten Metallklemmen oder -streifen typischerweise aus einem dünnen Material hergestellt, welches gewöhnlicher Weise weniger als 0,010'' dick und noch typischer 0,005'' oder geringer in der Dicke ist. Diese dünnen Metallstücke können rasch korrodieren, wobei dies in einem strukturellen Versagen, einem Verlust einer elektrischen Federkontaktkraft oder einem Verlust einer elektrischen Kontinuität bzw. Durchgängigkeit resultiert. Dieser Punkt kann minimiert werden, wenn der Rand des Spiegels und/oder die Rückseite des Spiegels mit einem Anstrich oder einer Beschichtung abgedeckt ist bzw. sind. Die Metallklemme kannte auch vor der Umgebung mit einer Beschichtung, wie beispielsweise einer nachgiebigen bzw. formgerechten Beschichtung, einem Anstrich oder einem Firnis oder einer Metallplattierung oder einem Metallüberzug geschützt werden. Beispiele von geeigneten entsprechenden Beschichtungen sind:
    • 1. UV härtendes Epoxidsystem, umfassend 354 bis F Harz (Dow Chemical) mit 2% (Gewichtsprozent) von US-206 (Degussa) und 3% (Gewichtsprozent) von UVI-6992 (Union Carbide Corp Tochterfirma von Dow Chemical). 0–3% (Gewichtsprozent) von US-206 und 2–5% (Gewichtsprozent) von UVI-6992).
    • 2. Entsprechende solvatisierte bzw. mit Lösungsmittel versehene Urethan-Beschichtung, wie beispielsweise Humiseal 1A33 (Chase Corporation, Woodside NY)
    • 3. Mit Lösungsmittel versehenes Polyisobutylen, umfassend 3 Teile (Gewichtsteile) Pentan und 1 Teil (Gewichtsteil) Vistanex LM-MS-LC (Exxon Chemical)
  • Beispiele von schützenden Metallbeschichtungen bzw. -plattierungen beinhalten Gold, Palladium, Rhodium, Ruthenium, Nickel und Silber. Allgemein verzögern diese Beschichtungen oder Oberflächenplattierungen die Korrosion und erstrecken die nutzbare Lebensdauer des elektrischen Busses, jedoch tritt eine Korrosion oft schließlich auf. Ein anderer Zugang für ein Verlängern einer nutzbaren Buslebensdauer ist es, die Bus-Klemme oder den Streifen aus einem Metall oder einer Metalllegierung herzustellen, welche(s) eine gute Korrosionsbeständigkeit in salzigen bzw. salzhaltigen Umgebungen aufweist. Geeignete Metalle beinhalten die Edelmetalle und Edelmetalllegierungen, umfassend Gold, Platin, Iridium, Rhodium, Ruthenium, Palladium und Silber, als auch Metalle und Metalllegierungen von Titan, Nickel, Chrom, Molybdän, Wolfram und Tantal, beinhaltend rostfreier Stahl, Hastalloy C, Titan/Aluminium-Legierungen, Titan-Palladium-Legierungen, Titan-Ruthenium-Legierungen. Zirkon und seine Legierungen verhalten sich auch gut unter gewissen Umständen. Eine Tabelle, welche eine Anzahl dieser Metalle und Metalllegierungen nach einem beschleunigten Kupfer-Salzsprühtest (CASS) auflistet, ist hierin enthalten. Die Auflistungen bzw. Beurteilungen sind 4 – nicht akzeptable Korrosion, 3 – Korrosion augenscheinlich, jedoch akzeptabel, 2 – leichte Korrosion ersichtlich, 1 – sehr leichte/keine Korrosion.
    Korrosions-Beurteilungs-Tabelle
    Material Plattierung Beurteilung
    Olin 725 (Cu-Ni-Sn) keine 4
    Olin 638 (Cu-Al-Si-Co) keine 4
    Olin 194 (Cu-Fe-P-Zn) keine 4
    Olin 510 Phos. Bronze (Cu-Sn-P) keine 4
    Olin 713 keine 4
    Phos. Bronze Zinn 4
    Olin 770 Neusilber (Cu-Zn-Ni) keine 3
    Olin 752 (Cu-Zn-Ni) keine 3
    Monel (Ni-Cu) keine 3
    Brush Wellmann (Cu-Be) keine 4
    174-10 Palladium 3
    174-10 Silber 3
    174-10 Zinn 4
    302 rostfreier Stahl keine 2
    302 rostfreier Stahl Zinn 3
    302 rostfreier Stahl Silber 3
    302 rostfreier Stahl Rhodium 2
    302 rostfreier Stahl Nickel 1
    302 rostfreier Stahl passivierte Oberfläche durch JS 2
    316 rostfreier Stahl keine 2
    Zinnfolie keine 3
    Silberfolie keine 1
    Nickel keine 1
    Titan nicht legiert (Güte 1) keine 1
    Titan nicht legiert (Güte 2) keine 1
    Titan nicht legiert (Güte 4) keine 1
    Korrosions-Beurteilungs-Tabelle (Fortsetzung)
    Material Plattierung Beurteilung
    Ti-6Al-4V (Güte 5) keine 1
    Ti-3Al-2,5V (Güte 9) keine 1
    Ti-0,15-Pd (Güte 11) keine 1
    Ti-0,15Pd (Güte 16) keine 1
    Ti-0,1Ru (Güte 26) keine 1
    Ti-3Al-2,5V-0,1Ru (Güte 28) keine 1
    Ti-6Ai-4V-0,1Ru (Güte 29) keine 1
    Molybdänfolie keine 2
    Goldfolie keine 1
    Rhodiumfolie keine 1
    Bleifolie keine 3
    Wolframfolie keine 1
    Palladiumfolie keine 1
    Cobaltfolie keine 4
    Tantalfolie keine 1
    Nickelfolie keine 1
    Nickelfolie Silber 1
    316 rostfreier Stahl Zinn 3
  • Wenn die Busverbindungstechnik die Verwendung von zwei oder mehreren unterschiedlichen Metallen in unmittelbarem Kontakt miteinander enthält, werden die Effekte einer galvanischen Korrosion vorzugsweise betrachtet bzw. berücksichtigt. Viele Verbindungstechniken verwenden leitende bzw. leitfähige Kleber. Diese Kleber sind allgemein organische Harze, wie beispielsweise Epoxid, Urethan, phenolisch, acrylisch, Silikon oder dgl., in welche leitende bzw. leitfähige Partikel, wie beispielsweise Gold, Palladium, Nickel, Silber, Kupfer Graphit oder dgl. eingebettet sind. Im Gegensatz zu einer metallischen Lotverbindung atmen organische Harze. Feuchtigkeit, Sauerstoff und andere Gase können durch organische Harze diffundieren und eine Korrosion bewirken. Wenn verschiedene bzw. ungleiche Metalle sich in Kontakt miteinander befinden, kann diese Korrosion durch die Differenz in dem elektrochemischen Potential der Metalle beschleunigt werden. Im Allgemeinen ist, je größer der Unterschied im elektrochemischen Potential zwischen dem Metall ist, umso größer die Möglichkeit einer galvanischen Korrosion. Es ist daher wünschenswert, den Unterschied im elektrochemischen Potential zwischen Metallen zu minimieren, welche für eine Verwendung in einem Bussystem gewählt werden, insbesondere, wenn ein natürlich nicht-hermetisch elektrisch leitender Kleber verwendet wird. Wenn eines oder beide der Metalle plattiert ist bzw. sind, ist es bevorzugt, dass ein Plattiermaterial gewählt wird, welches ein elektrochemisches Potential zwischen den elektrochemischen Potentialen der zwei Metalle aufweist. Für Büroanwendungen, welche feuchtigkeits- und temperaturgesteuert bzw. -geregelt sind, sind die Unterschiede der elektrochemischen Potentiale zwischen den Metallen vorzugsweise nicht mehr als 0,5 V. Für normale Anwendungen ist die Potentialdifferenz vorzugsweise nicht mehr als 0,25 V. Für harte bzw. raue Umgebungen ist die Potentialdifferenz vorzugsweise nicht mehr als 0,15 V. Viele leitende Kleber verwenden Silberteilchen oder blättchen als den leitenden Füllstoff. Silber repräsentiert einen guten Kompromiss zwischen Kosten und Nobilität. Silber weist auch eine exzellente Leitfähigkeit auf. Wie in galvanischen Kompatibilitätsdiagrammen für Metalle beschrieben, wie beispielsweise denjenigen, welche von Engineers Edge (www.engineersedge.com) und Laird Technologies (www.lairdtech.com) zur Verfügung gestellt werden, weist Silber einen anodischen Index von 0,15 V auf. Mit Zinn plattiertes Kupfer oder eine plattierte Kupferlegierung, welche typischerweise für Busverbindungen in abgeschrägten Spiegeln verwendet wird, weist einen anodischen Index von 0,65 V auf. Wenn mit Zinn plattiertes Kupfer in Kontakt mit Silber verwendet wird, ist der große anodische Potentialunterschied von 0,5 V für eine Verwendung in kontrollierten bzw. geregelten büroähnlichen Anwendungen akzeptabel. Die Umgebung, welche mit außen liegenden Fahrzeugspiegeln assoziiert ist bzw. in Zusammenhang steht, ist keinesfalls eine geregelte bzw. kontrollierte Umgebung. Eine Potentialdifferenz von weniger als 0,45 V ist wünschenswert, eine Differenz von weniger als 0,25 V ist bevorzugt und eine Differenz von weniger als 0,15 V ist am meisten bevorzugt.
    Galvanisches Kompatibilitätsdiagramm von Metallen
    Metalloberfläche Anodischer Index
    Gold, fest und plattiert, Gold-Platin-Legierung, Graphit-Kohlenstoff 0,00
    Rhodium, plattiert auf Silber 0,05
    Rhodium-Plattierung 0,10
    Silber, fest oder plattiert, hoch legierte Silberlegierungen, Monel-Metall, hoch legierte Nickel-Kupfer-Legierungen 0,15
    Nickel, fest oder plattiert, Titan und S-Legierungen, Monet, Nicke-Kupfer-Legierungen, Titanlegierungen 0,30
    Kupfer, Beryllium-Kupfer, Cooper, Ni-Cr Legierungen; austenitische korrosionsbeständige Stähle; die meisten Chrom-Poly-Stähle; rostfreie Hochtemperatur-Spezialstähle, fest oder plattiert; nieder legiertes Messing und Bronzen; Silberlotmaterial; hoch legierte neusilberartige Kupfer-Nickel-Legierungen; Nickel-Chrom-Legierungen 0,35
    Kommerzieller Gelbguss und Bronzen 0,40
    Hoch legiertes Messing und Bronzen, seewasserfestes Messing, Muntz-Metall 0,45
    18% chromartige korrosionsbeständige Stähle, übliche 300 Serie rostfreie Stähle 0,50
    Chromplattierte; zinnplattierte; 12% chromartige korrosionsbeständige Stähle; die meisten 400 Serie rostfreie Stähle 0,60
    Zinnplattierung; Zinn-Blei-Lotmaterial 0,65
    Blei, fest oder plattiert, hoch legierte Blelegierungen 0,70
    Aluminium, geschmiedete Legierungen der 2000 Serie 0,75
    Eisen, geschmiedete graue oder schmiedbare, reine Kohlenstoff- und niedrig legierte Stähle; Armco-Eisen; kalt gewalzter Stahl 0,85
    Aluminium, geschmiedete Legierungen verschieden von der 2000 Serie Aluminium, gegossene Legierungen des Silizium-Typs; 6000 Serie Aluminium 0,90
    Aluminium, gegossene Legierungen verschieden vom Siliziumtyp, Cadmium, plattiert und Chromat 0,95
    Heißtauch-Zinkplatte; galvanisierter Stahl oder elektro-galvanisierter Stahl 1,20
    Zink, geschmiedet; auf Zink basierende Formgusslegierungen; Zink plattiert 1,25
    Magnesium & Magnesiumbasis-Legierungen, gegossen oder geschmiedet 1,75
    Beryllium 1,85
    Hoch legiertes Messing und Bronzen, seewasserfestes Messing und Muntz Metall 0,45
    18% chromartige korrosionsbeständige Stähle, übliche 300 Serie rostfreie Stähle 0,50
  • Es sollte festgehalten werden, dass die Potentialdifferenzen zwischen Metallen wenigstens teilweise von der Natur der korrosiven Umgebung abhängen, in welcher sie gemessen werden. Resultate, welche beispielsweise in Seewasser gemessen werden, können geringfügig unterschiedlich als für Süßwasser sein. Es sollte auch angemerkt werden, dass es große Unterschiede zwischen passiven und aktiven Oberflächen desselben Materials geben kann. Das anodische Potential einer Oberfläche aus rostfreiem Stahl kann wesentlich durch eine Passivierungsbehandlung unter Verwendung von Salpetersäure und/oder Lösungen von oxidierenden Salzen reduziert werden. Die anodische Potentialdifferenz kann innerhalb der am meisten bevorzugten 0,15 V gehalten werden, wenn Silber in Kombination mit beispielsweise Gold, Gold/Platin-Legierungen, Platin, Zirkon, Kohlenstoff, Graphit, Rhodium, Nickel, Nickel-Kupfer-Legierungen, Titan und Monel verwendet wird. Die Potentialdifferenz kann innerhalb der bevorzugten 0,25 V beispielsweise mit Beryllium-Kupfer, Messing, Bronze, Silber-Lotmaterial, Kupfer, Kupfer-Nickel-Legierungen, Nickel-Chrom-Legierungen, austenitischen korrosionsbeständigen Stählen und den meisten Chrom-Molybdän-Stählen gehalten werden. Die Potentialdifferenz kann innerhalb der gewünschten 0,40 V beispielsweise durch Verwendung von 18–8 rostfreiem Stahl oder 300 Serie rostfreien Stählen, hoch legiertem Messing und Bronzen, seewasserfestem Messing und Muntz-Metall gehalten werden. Wenn eine Plattierung bzw. Beschichtung verwendet wird, ist es wünschenswert, das plattierende Material innerhalb dieser anodischen Potentialbereiche zu haben und am bevorzugtesten ein Potential zwischen den zwei Basismaterialien in unmittelbarem Kontakt miteinander zu haben. Beispielsweise erfüllen eine Gold-, Palladium-, Rhodium-, Ruthenium-, Nickel- oder Silberplattierung allgemein diese Anforderungen. Der elektrische Bus ist bzw. wird allgemein mit der Antriebsspannungsquelle des EC Spiegels durch eine Verwendung eines gabelförmigen Verbinders bzw. Anschlusses oder einer gelöteten Verbindung verbunden. Wenn eine gelötete Verbindung oder ein Anschluss verwendet wird, ist das Busmetall vorzugsweise lötbar. Plattierungen, wie beispielsweise Gold, Palladium, Rhodium, Ruthenium, Nickel, Silber und Zinn können die Lötbarkeit der Busklemme erhöhen bzw. verbessern. Beispielsweise ist, selbst obwohl Zinn nicht eine bevorzugte Plattierung ist, eine Busklemme aus mit Zinn plattiertem rosttreiem Stahl leicht lötbar im Vergleich zu einer Klemme bzw. einem Clip aus reinem rostfreiem Stahl. Eine lötfreundlichere, bevorzugtere Substrat-Plattier-Kombination ist rostfreier Stahl mit einer Palladium-, Silber-, Nickel- oder Rhodium-Plattierung. Rostfreier Stahl mit einer Nickel-Plattierung, gefolgt durch eine Silber-, Palladium-, Gold-, Rhodium- oder Ruthenium-Plattierung ist ein bevorzugtes Material. Andere bevorzugte Materialien beinhalten Metalle oder Metalllegierungen, umfassend Tantal, Zirkon, Wolfram und Molybdän mit einer Nickel-, Silber-, Gold-, Palladium-, Rhodium- und Ruthenium-Plattierung. Andere bevorzugte Materialien sind Metalle oder Metalllegierungen, umfassend Titan oder Nickel mit einer Nickel- und/oder Silber-Plattierung. Für eine verbesserte Stabilität ist es wünschenswert, die Oberfläche des Basismetalls zu passivieren.
  • Nunmehr unter Bezugnahme auf 9a und 9b ist ein Spiegelelement, umfassend ein erstes Substrat 912b und ein zweites Substrat 902b nachfolgend darauf dargestellt, dass es durch eine Trägeranordnung bzw. -baugruppe aufgenommen wurde. Die Trägerbaugruppe umfasst einen im Wesentlichen starren Abschnitt 901a, 901b, welcher mit einem biegsamen am Umfang verlaufenden Greifabschnitt 903a, 903b integral bzw. einstückig ausgebildet ist. Der im Wesentliche starre Abschnitt und der biegsame am Umfang verlaufende Greifabschnitt können gemeinsam geformt, individuell bzw. einzeln geformt oder aneinander festgelegt werden, ausgebildet bzw. konstruiert sein, um reibungsgepasst zu werden, ausgebildet, um miteinander interferenzgepasst zu werden, einzeln geformt und gemeinsam geschmolzen oder eine Kombination davon sein. In jedem Fall ist der biegsame, am Umfang verlaufende Greifabschnitt 903a, 903b vorzugsweise ausgebildet, um in einer Grenz- bzw. Zwischenfläche 909 zwischen dem biegsamen, am Umfang verlaufenden Greifabschnitt und dem Umfangsmaterial über die Krone 913 hinausgehend zu resultieren, so dass von nahe der Krone zu nahe der Spitze 907 eine zurückhaltende Kraft erzeugt bzw. generiert wird, welche wenigstens teilweise das Element nahe der Trägerbaugruppe wie gewünscht zurückhält. Ein zusätzliches Adhäsions- bzw. Klebematerial 905a, 905b kann verwendet werden, um weiter das Element anschließend an die Trägerbaugruppe zurückzuhalten. Es sollte verstanden werden, dass der Umfangsabschnitt 903a, 903b wenigstens teilweise aus einem Material erzeugt bzw. konstruiert sein kann, welches an dem Umfangsmaterial 960 derart anhaftet, dass die rückhaltende Kraft auch entlang der Grenzfläche 911 an der Seite des starren Abschnitts 901a, 901b der Krone 903a, 903b erzeugt wird; in einem derartigen Fall kann sich der Umfangsabschnitt 903a, 903b kürzer als die Krone bzw. der Scheitel erstrecken oder unmittelbar über die Krone hinaus, wie dies in 9b dargestellt ist. Vorzugsweise ist die Umfangsabschnittsspitze 907 geringfügig verjüngt bzw. geneigt, um einen visuell ansprechenden Übergang zu dem Element unabhängig davon zur Verfügung zu stellen, ob sich der Umfangsabschnitt über die Krone bzw. den Scheitel erstreckt. Es sollte verstanden werden, dass die Form bzw. Gestalt des Umfangsmaterials geändert werden kann, um wenigstens eine Kante im Wesentlichen parallel zu einer Oberfläche 915 zur Verfügung zu stellen, und der Umfangsabschnitt ausgebildet bzw. konstruiert sein kann, um einen deutlicheren Übergang zwischen der Krone und der Grenzfläche 909 zu verleihen.
  • 9c zeigt ein Element, umfassend ein erstes Substrat 912c und ein zweites Substrat 902c, welche innerhalb eines Trägers 901c positioniert sind, und einen Umfangsabschnitt 903c. Diese Konfiguration repräsentiert typischer Weise den Zustand wie gegossen des biegsamen am Umfang verlaufenden Greifabschnitts. 9b würde typischer Weise die installierte Position des biegsamen am Umfang verlaufenden Greifabschnitts repräsentieren. Die installierte Position erlaubt, dass der biegsame am Umfang verlaufende Greifabschnitt den möglichen Unregelmäßigkeiten des Glasprofils entspricht bzw. folgt. 9b stellt eine mechanische Verriegelung zwischen dem starren Abschnitt des Trägers und dem biegsamen am Umfang verlaufenden Greifabschnitt dar. Dies ist nützlich für Materialien, für welche nicht beabsichtigt ist, dass sie miteinander verbunden werden, unabhängig davon, ob sie angehaftet bzw. geklebt oder durch einen Formprozess verbunden bzw. gebondet werden. Die mechanischen Verriegelungen können um den Umfang der Baugruppe entsprechend den Erfordernissen beabstandet werden. 9c zeigt einen Querschnitt ohne eine mechanische gegenseitige Verriegelung. Beide Querschnitte bzw. Abschnitte können entsprechend den Erfordernissen verwendet werden. Ein anderer Unterschied zwischen 9b und 9c ist die Höhe des biegsamen am Umfang verlaufenden Greifabschnitts von der Rückseite des Trägers. 9b beschränkt die Höhe von der Rückseite des Trägers des biegsamen am Umfang verlaufenden Greifabschnitts durch ein Anordnen eines Teilbereichs des biegsamen am Umfang verlaufenden Greifabschnitts zwischen dem Glas und dem Träger anstelle der Heizeinrichtungs/Schaum-Baugruppe. Dieses eliminiert möglicherweise Stoß- bzw. Aufprallbedingungen im Inneren des Gehäuses. 9c kann verwendet werden, um zu erlauben, dass die Heizeinrichtungs/Schaum-Baugruppe an dem Rand des Glasumfangs angeordnet wird. Dies erlaubt ein Erwärmen der Glasbaugruppe bis zu dem Rand bzw. der Kante. Es könnte jedoch möglicherweise Stoßbedingungen der Spiegelbaugruppe in dem Spiegelgehäuse erzeugen.
  • Unter Bezugnahme nunmehr auf 9d–m sind verschiedene Trägerplatten mit Umfangsgreifabschnitten gezeigt bzw. dargestellt. 9d–g zeigen eine Trägerplatte 901d, 901e, 901f, 901g, welche einen integralen Umfangsgreifabschnitt 903d, 903e, 903f, 903g aufweist. In wenigstens einer Ausführungsform umfasst der Umfangsgreifabschnitt eine ”Doppelbogen”- bzw. ”Schwanenhals”-Querschnittsform und umfasst eine Serie von abwechselnden Flächen bzw. Bereichen 903d1, 903e1, 903f1 und Öffnungen bzw. Durchbrechungen 903d2, 903e2, 903g2. Diese Kombination der Schwanenhalsform bzw. -gestalt und der abwechselnden flachen Flächen und Öffnungen stellt eine Umfangsspannungsentlastung zur Verfügung, um Unterschiede in Expansionskoeffizienten zwischen dem Element und dem Trägerplatten/Umfangsgreifabschnitt zu berücksichtigen.
  • 9h zeigt ein Element, umfassend ein erstes Substrat 912h und ein zweites Substrat 902h, welche in voneinander beabstandeter Beziehung relativ zueinander über ein primäres Dichtmaterial 978h innerhalb einer Trägerplatte 901h und eines Umfangsgreifabschnitts 903h gehalten sind bzw. werden. In dieser Ausführungsform umfasst der Umfangsgreifabschnitt ein komprimierbares Material, welches sandwichartig zwischen dem Element und einem äußeren Teil der Trägerplatte eingeschlossen ist, um die Variationen in Expansionskoeffizienten zwischen dem Element und dem Trägerplatten/Umfangsgreifabschnitt zu erlauben.
  • 9i zeigt ein Element, umfassend ein erstes Substrat 912i und ein zweites Substrat 902i, welche in voneinander beabstandeter Beziehung relativ zueinander über ein primäres Dichtmaterial 978i innerhalb einer Trägerplatte 901i und eines Umfanggreifabschnitts 903i gehalten sind. In dieser Ausführungsform umfasst der Umfangsgreifabschnitt ein komprimierbares Material 904i, welches sandwichartig zwischen der Trägerplatte und dem Umfangsgreifabschnitt eingeschlossen ist, um Änderungen bzw. Variationen in Expansionskoeffizienten zwischen dem Element und dem Trägerplatten/Umfangsgreifabschnitt zu erlauben.
  • 9j zeigt eine Trägerplatte 901j, welche einen Schwenkabschnitt 901j1 für ein schwenkbares Festlegen eines Umfangsgreifabschnitts 903j aufweist. Die Tatsache, dass dem Umfangsgreifabschnitt ein Schwenken um den Schwenkabschnitt erlaubt ist bzw. wird, berücksichtigt Variationen in Expansionskoeffizienten zwischen dem Element und dem Trägerplatten/Umfangsgreifabschnitt.
  • 9k zeigt eine Trägerplatte 901k, welche einen Umfangsgreifabschnitt 903k aufweist. Der Umfangsgreifabschnitt ist vorzugsweise derart geformt bzw. gegossen, dass er in Richtung zu einem assoziierten bzw. zugehörigen Element (nicht gezeigt) geneigt ist. Ein Kompressionsmaterial 904k wird zur Verfügung gestellt, um Variationen in Expansionskoeffizienten zwischen dem Element und dem Trägerplatten/Umfangsgreifabschnitt zu berücksichtigen.
  • 9l zeigt eine Trägerplatte 901l, welche einen Umfangsgreifabschnitt 903l aufweist. Der Umfangsgreifabschnitt ist vorzugsweise derart gegossen, dass er in Richtung zu einem zugehörigen Element (nicht gezeigt) geneigt ist. Eine Serie von sich vertikal erstreckenden Kompressionselementen 904l ist vorgesehen, um Variationen in Expansionskoeffizienten zwischen dem Element und dem Trägerplatten/Umfangsgreifabschnitt zu berücksichtigen.
  • 9m zeigt eine Trägerplatte 901m, welche einen Umfangsgreifabschnitt 903m aufweist. Der Umfangsgreifabschnitt ist vorzugsweise derart geformt, dass er in Richtung zu einem zugehörigen Element (nicht gezeigt) geneigt ist. Eine Serie von sich horizontal erstreckenden Kompressionselementen 904m ist vorgesehen, um Variationen in Expansionskoeffizienten zwischen dem Element und dem Trägerplatten/Umfangsgreifabschnitt zu berücksichtigen.
  • Nunmehr unter Bezugnahme auf 10a–c ist ein Element 1012a anschließend an eine Ausrichtplatte 1001a, 1001b und eine elektrische Schaltungsplatte 1020a, 1020b dargestellt. In wenigstens einer Ausführungsform ist eine elektrische Klemme bzw. Klammer 1084a, 1084b, welche einen Kontaktanschluss 1086a, 1086c aufweist, mit einem elektrischen Verbindungselement 1085a, 1085b verbunden. Diese elektrische Elementverbindung bzw. das elektrische Verbindungselement kann über ein elektrisch leitendes Epoxid, ein Lotmaterial, einen leitenden Kleber oder eine Randfederklemme erfolgen. Wenn das Element in Eingriff mit der elektrischen Schaltungsplatte ist, wird der Kontaktanschluss durch ein Loch 1021a, 1021c in der elektrischen Leiter- bzw. Schaltungsplatte aufgenommen und gelangt gleitend in Eingriff mit Reibungspasskontakten 1022a, 1022c, 1023a, 1023c. 10c stellt eine vergrößerte Ansicht des entsprechenden Bereichs 1027b von 10b dar. In wenigstens einer Ausführungsform umfasst die Ausrichtplatte Öffnungen 1003a, 1004a für eine Ausrichtung jeweils mit Öffnungen 1024b, 1025b der elektrischen Schaltungsplatte. Vorzugsweise sind Ausrichtstifte bzw. -zapfen (nicht gezeigt) andernorts in der zugehörigen Spiegelbaugruppe, wie beispielsweise in dem Gehäuse oder der Abschrägung vorgesehen bzw. zur Verfügung gestellt, um genau die einzelnen Komponenten innerhalb der Baugruppe zu positionieren. In wenigstens einer Ausführungsform umfasst die Ausrichtplatte eine Öffnung 1002a, durch welche der Kontaktanschluss für eine Ausrichtung mit dem entsprechenden Loch in der Schaltungsplatte aufgenommen ist bzw. wird. In wenigstens einer Ausführungsform umfasst die Ausrichtplatte Merkmale 1005a, 1005b, 1006a, 1006b für ein genaues Sichern der Komponenten innerhalb einer vollständigen Anordnung bzw. Baugruppe. Es sollte verstanden werden, dass die elektrische Schaltungsplatte Komponenten, wie beispielsweise einen Mikroprozessor, und/oder andere elektrische Komponenten, wie beispielsweise einen Displaytreiber, einen Kompasssensor, einen Temperatursensor, ein Feuchtigkeitsdetektionssystem, ein Außenlicht-Regel- bzw. -Steuersystem und Betätiger-Interfaces aufweisen kann, welche wenigstens teilweise mit wenigstens einer Spiegelelement-Dimmschaltung geteilt bzw. gemeinsam genutzt werden.
  • Es sollte verstanden werden, dass die obige Beschreibung und die beigeschlossenen Zeichnungen für illustrative Zwecke dienen und in keiner Weise als die Erfindung auf die speziellen gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen beschränkend interpretiert bzw. ausgelegt werden soll. Die beigeschlossenen Ansprüche sollen ausgelegt werden, dass sie alle Äquivalente innerhalb des Rahmens der Doktrin von Äquivalenten und anwendbaren Patentgesetzen und -regelungen beinhalten.
  • Weitere Merkmale, Aspekte und Ausführungsformen sind unten in den nachfolgenden Paragraphen zur Verfügung gestellt:
  • Paragraph 1. Vorrichtung umfassend:
    ein erstes, im Wesentlichen transparentes Substrat, welches ein Spektralfiltermaterial auf einer zweiten Oberfläche anschließend an wenigstens einen Umfangsabschnitt aufweist; und
    ein zweites Substrat, welches einen wenigstens teilweise reflektierenden Stapel von Materialien auf wenigstens einem Abschnitt einer dritten Oberfläche aufweist, wobei ein b* Wert des Spektralfiltermaterials niedriger als ein b* Wert eines wenigstens teilweise reflektierenden Stapels von Materialien ist.
  • Paragraph 2. Vorrichtung nach Paragraph 1, welche als ein Rückspiegelelement ausgebildet ist.
  • Paragraph 3. Vorrichtung nach Paragraph 1, weiterhin umfassend eine Beschichtung auf einer ersten Oberfläche des ersten im Wesentlichen transparenten Substrats, welche den Kontaktwinkel von Wasser relativ zu dem Kontaktwinkel von Glas ändert.
  • Paragraph 4. Vorrichtung nach Paragraph 3, wobei die Beschichtung hydrophil ist.
  • Paragraph 5. Vorrichtung nach Paragraph 3, wobei die Beschichtung hydrophob ist.
  • Paragraph 6. Vorrichtung nach Paragraph 1, weiterhin umfassend ein primäres Dichtmaterial, welches zwischen dem ersten im Wesentlichen transparenten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist, wobei das primäre Dichtmaterial Abstandhalterkugeln umfasst, welche konfiguriert sind, um nicht eine Kugelverzerrung in dem Spektralfiltermaterial zu bewirken.
  • Paragraph 7. Vorrichtung nach Paragraph 1, wobei das Spektralfiltermaterial Chrom umfasst.
  • Paragraph 8. Vorrichtung nach Paragraph 1, weiterhin umfassend ein primäres Dichtmaterial, welches zwischen dem ersten im Wesentlichen transparenten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist, wobei das primäre Dichtmaterial wenigstens teilweise sichtbar ist, wenn von einer vierten Oberfläche des zweiten Substrats betrachtet.
  • Paragraph 9. Vorrichtung nach Paragraph 1, weiterhin umfassend ein Stopfenmaterial, welches zwischen dem ersten im Wesentlichen transparenten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist, wobei das Stopfenmaterial UV härtbar durch das zweite Substrat ist.
  • Paragraph 10. Vorrichtung nach Paragraph 2, weiterhin umfassend eine elektrische Leiter- bzw. Schaltungsplatte, welche einen elektrischen Reibpassungs-Verbinder und wenigstens einen elektrischen Verbindungsanschluss auf dem Spiegelelement aufweist, wobei der elektrische Verbindungsanschluss in elektrischer Verbindung mit dem elektrischen Reibpassungs-Verbinder ist.
  • Paragraph 11. Vorrichtung nach Paragraph 1, weiterhin umfassend wenigstens eine J-Klemme bzw. -Klammer.
  • Paragraph 12. Vorrichtung nach Paragraph 11, wobei die J-Klemme aus einem formbaren bzw. nachgiebigen Kontaktmaterial besteht.
  • Paragraph 13. Vorrichtung nach Paragraph 1, wobei wenigstens ein Stapel von Materialien der zweiten Oberfläche und ein Stapel von Materialien der dritten Oberfläche eine dünne Laserlinie umfassen, welche einen Isolationsbereich erzeugt.
  • Paragraph 14. Vorrichtung nach Paragraph 1, weiterhin umfassend wenigstens eine Vorrichtung, ausgewählt aus der Gruppe, umfassend: eine externe Lichtsteuerung bzw. -regelung, einen Feuchtigkeitssensor, eine Informationsanzeige, einen Lichtsensor, eine Anzeige eines toten Winkels, eine Abbiege- bzw. Wendesignalanzeige, eine Annäherungswarneinrichtung, ein Betätiger-Interface, einen Kompass, eine Temperaturanzeige, eine sprachgesteuerte Vorrichtung, ein Mikrophon, eine Dimmerschaltung, eine GPS Vorrichtung, ein Telekommunikationssystem, eine Navigationshilfe, ein Spurwechsel-Warnsystem, eine adaptive Geschwindigkeitsregelung, ein Kamera- bzw. Videosystem, ein Rückwärtskamerasystem und ein Tunneldetektionssystem.
  • Paragraph 15. Vorrichtung, umfassend
    ein erstes, im Wesentlichen transparentes Substrat, welches ein Spektralfiltermaterial auf einer zweiten Oberfläche anschließend an wenigstens einen Umfangsabschnitt aufweist; und
    ein zweites Substrat, welches einen wenigstens teilweise reflektierenden Stapel von Materialien auf wenigstens einem Abschnitt einer dritten Oberfläche aufweist; und
    ein primäres Dichtmaterial, welches zwischen dem ersten im Wesentlichen transparenten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist, wobei das primäre Dichtmaterial wenigstens teilweise sichtbar ist, wenn von einer vierten Oberfläche des zweiten Substrats betrachtet.
  • Paragraph 16. Vorrichtung nach Paragraph 15, weiterhin umfassend ein Stopfenmaterial, welches zwischen dem ersten im Wesentlichen transparenten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist, wobei das Stopfenmaterial UV härtbar durch das zweite Substrat ist.
  • Paragraph 17. Vorrichtung nach Paragraph 15, welche als ein Rückspiegelelement ausgebildet ist.
  • Paragraph 18. Vorrichtung nach Paragraph 15, weiterhin umfassend eine Beschichtung auf einer ersten Oberfläche des ersten im Wesentlichen transparenten Substrats, welche den Kontaktwinkel von Wasser relativ zu dem Kontaktwinkel von Glas ändert.
  • Paragraph 19. Vorrichtung nach Paragraph 18, wobei die Beschichtung hydrophil ist.
  • Paragraph 20. Vorrichtung nach Paragraph 18, wobei die Beschichtung hydrophob ist.
  • Paragraph 21. Vorrichtung nach Paragraph 15, weiterhin umfassend ein primäres Dichtmaterial, welches zwischen dem ersten im Wesentlichen transparenten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist, wobei das primäre Dichtmaterial Abstandhalterkugeln umfasst, welche konfiguriert sind, um nicht eine Kugelverzerrung in dem Spektralfiltermaterial zu bewirken.
  • Paragraph 22. Vorrichtung nach Paragraph 15, wobei das Spektralfiltermaterial Chrom umfasst.
  • Paragraph 23. Vorrichtung nach Paragraph 15, weiterhin umfassend wenigstens eine J-Klemme bzw. -Klammer.
  • Paragraph 24. Vorrichtung nach Paragraph 23, wobei die J-Klemme aus einem nachgiebigen bzw. formbaren Kontaktmaterial besteht.
  • Paragraph 25. Vorrichtung nach Paragraph 15, wobei ein b* Wert des Spektralfiltermaterials niedriger als ein b* Wert eines wenigstens teilweise reflektierenden Stapels von Materialien ist.
  • Paragraph 26. Vorrichtung nach Paragraph 15, wobei wenigstens ein Stapel von Materialien der zweiten Oberfläche und ein Stapel von Materialien der dritten Oberfläche eine dünne Laserlinie umfassen, welche einen Isolationsbereich erzeugt.
  • Paragraph 27. Vorrichtung nach Paragraph 15, weiterhin umfassend wenigstens eine Vorrichtung, ausgewählt aus der Gruppe, umfassend: eine externe Lichtsteuerung bzw. -regelung, einen Feuchtigkeitssensor, eine Informationsanzeige, einen Lichtsensor, eine Anzeige eines toten Winkels, eine Abbiege- bzw. Wendesignalanzeige, eine Annäherungswarneinrichtung, ein Betätiger-Interface, einen Kompass, eine Temperaturanzeige, eine sprachgesteuerte Vorrichtung, ein Mikrophon, eine Dimmerschaltung, eine GPS Vorrichtung, ein Telekommunikationssystem, eine Navigationshilfe, ein Spurwechsel-Warnsystem, eine adaptive Geschwindigkeitsregelung, ein Kamera- bzw. Videosystem, ein Rückwärtskamerasystem und ein Tunneldetektionssystem.
  • Paragraph 28. Vorrichtung, umfassend:
    ein erstes, im Wesentlichen transparentes Substrat, welches ein Spektralfiltermaterial auf einer zweiten Oberfläche anschließend an wenigstens einen Umfangsabschnitt aufweist; und
    ein zweites Substrat, welches einen wenigstens teilweise reflektierenden Stapel von Materialien auf wenigstens einem Abschnitt einer dritten Oberfläche aufweist; und
    ein primäres Dichtmaterial, welches zwischen dem ersten im Wesentlichen transparenten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist, wobei das primäre Dichtmaterial Abstandhalterkugeln umfasst, welche konfiguriert sind, um nicht eine Kugelverzerrung bzw. -verwindung in dem Spektralfiltermaterial zu bewirken.
  • Paragraph 29. Vorrichtung nach Paragraph 28, welche als ein Rückspiegelelement ausgebildet ist.
  • Paragraph 30. Vorrichtung nach Paragraph 28, weiterhin umfassend eine Beschichtung auf einer ersten Oberfläche des ersten im Wesentlichen transparenten Substrats, welche den Kontaktwinkel von Wasser relativ zu dem Kontaktwinkel von Glas ändert.
  • Paragraph 31. Vorrichtung nach Paragraph 30, wobei die Beschichtung hydrophil ist.
  • Paragraph 32. Vorrichtung nach Paragraph 30, wobei die Beschichtung hydrophob ist.
  • Paragraph 33. Vorrichtung nach Paragraph 28, wobei das Spektralfiltermaterial Chrom umfasst.
  • Paragraph 34. Vorrichtung nach Paragraph 28, weiterhin umfassend ein primäres Dichtmaterial, welches zwischen dem ersten im Wesentlichen transparenten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist, wobei das primäre Dichtmaterial wenigstens teilweise sichtbar ist, wenn von einer vierten Oberfläche des zweiten Substrats betrachtet.
  • Paragraph 35. Vorrichtung nach Paragraph 28, weiterhin umfassend ein Stopfenmaterial, welches zwischen dem ersten im Wesentlichen transparenten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist, wobei das Stopfenmaterial UV härtbar durch das zweite Substrat ist.
  • Paragraph 36. Vorrichtung nach Paragraph 29, weiterhin umfassend eine elektrische Leiter- bzw. Schaltungsplatte, welche einen elektrischen Reibpassungs-Verbinder und wenigstens einen elektrischen Verbindungsanschluss auf dem Spiegelelement aufweist, wobei der elektrische Verbindungsanschluss in elektrischer Verbindung mit dem elektrischen Reibpassungs-Verbinder ist.
  • Paragraph 37. Vorrichtung nach Paragraph 28, weiterhin umfassend wenigstens eine J-Klemme bzw. -Klammer.
  • Paragraph 38. Vorrichtung nach Paragraph 37, wobei die J-Klemme aus einem formbaren bzw. nachgiebigen Kontaktmaterial besteht.
  • Paragraph 39. Vorrichtung nach Paragraph 28, wobei ein b* Wert des Spektralfiltermaterials niedriger als ein b* Wert eines wenigstens teilweise reflektierenden Stapels von Materialien ist.
  • Paragraph 40. Vorrichtung nach Paragraph 28, wobei wenigstens ein Stapel von Materialien der zweiten Oberfläche und ein Stapel von Materialien der dritten Oberfläche eine dünne Laserlinie umfassen, welche einen Isolationsbereich erzeugt.
  • Paragraph 41. Vorrichtung nach Paragraph 28, weiterhin umfassend wenigstens eine Vorrichtung, ausgewählt aus der Gruppe, umfassend: eine externe Lichtsteuerung bzw. -regelung, einen Feuchtigkeitssensor, eine Informationsanzeige, einen Lichtsensor, eine Anzeige eines toten Winkels, eine Abbiege- bzw. Wendesignalanzeige, eine Annäherungswarneinrichtung, ein Betätiger-Interface, einen Kompass, eine Temperaturanzeige, eine sprachgesteuerte Vorrichtung, ein Mikrophon, eine Dimmerschaltung, eine GPS Vorrichtung, ein Telekommunikationssystem, eine Navigationshilfe, ein Spurwechsel-Warnsystem, eine adaptive Geschwindigkeitsregelung, ein Kamera- bzw. Videosystem, ein Rückwärtskamerasystem und ein Tunneldetektionssystem.
  • Paragraph 42. Vorrichtung, umfassend:
    ein erstes, im Wesentlichen transparentes Substrat, welches ein Spektralfiltermaterial auf einer zweiten Oberfläche anschließend an wenigstens einen Umfangsabschnitt aufweist; und
    ein zweites Substrat, welches einen wenigstens teilweise reflektierenden Stapel von Materialien auf wenigstens einem Abschnitt einer dritten Oberfläche aufweist;
    ein elektrisch leitendes bzw. leitfähiges Epoxid in elektrischer Verbindung mit dem wenigstens teilweise reflektierenden Stapel von Materialien; und
    eine J-Klemme in elektrischer Verbindung mit dem elektrisch leitenden Epoxid.
  • Paragraph 43. Vorrichtung nach Paragraph 42, welche als ein Rückspiegelelement ausgebildet ist.
  • Paragraph 44. Vorrichtung nach Paragraph 42, weiterhin umfassend eine Beschichtung auf einer ersten Oberfläche des ersten im Wesentlichen transparenten Substrats, welche den Kontaktwinkel von Wasser relativ zu dem Kontaktwinkel von Glas ändert.
  • Paragraph 45. Vorrichtung nach Paragraph 44, wobei die Beschichtung hydrophil ist.
  • Paragraph 46. Vorrichtung nach Paragraph 44, wobei die Beschichtung hydrophob ist.
  • Paragraph 47. Vorrichtung nach Paragraph 42, weiterhin umfassend ein primäres Dichtmaterial, welches zwischen dem ersten im Wesentlichen transparenten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist, wobei das primäre Dichtmaterial Abstandhalterkugeln umfasst, welche konfiguriert sind, um nicht eine Kugelverzerrung in dem Spektralfiltermaterial zu bewirken.
  • Paragraph 48. Vorrichtung nach Paragraph 42, wobei das Spektralfiltermaterial Chrom umfasst.
  • Paragraph 49. Vorrichtung nach Paragraph 42, weiterhin umfassend ein primäres Dichtmaterial, welches zwischen dem ersten im Wesentlichen transparenten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist, wobei das primäre Dichtmaterial wenigstens teilweise sichtbar ist, wenn von einer vierten Oberfläche des zweiten Substrats betrachtet.
  • Paragraph 50. Vorrichtung nach Paragraph 42, weiterhin umfassend ein Stopfenmaterial, welches zwischen dem ersten im Wesentlichen transparenten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist, wobei das Stopfenmaterial UV härtbar durch das zweite Substrat ist.
  • Paragraph 51. Vorrichtung nach Paragraph 43, weiterhin umfassend eine elektrische Leiter- bzw. Schaltungsplatte, welche einen elektrischen Reibpassungs-Verbinder und wenigstens einen elektrischen Verbindungsanschluss auf dem Spiegelelement aufweist, wobei der elektrische Verbindungsanschluss in elektrischer Verbindung mit dem elektrischen Reibpassungs-Verbinder ist.
  • Paragraph 52. Vorrichtung nach Paragraph 42, wobei die J-Klemme aus einem formbaren bzw. nachgiebigen Kontaktmaterial besteht.
  • Paragraph 53. Vorrichtung nach Paragraph 42, wobei ein b* Wert des Spektralflltermaterials niedriger als ein b* Wert eines wenigstens teilweise reflektierenden Stapels von Materialien ist.
  • Paragraph 54. Vorrichtung nach Paragraph 42, wobei wenigstens ein Stapel von Materialien der zweiten Oberfläche und ein Stapel von Materialien der dritten Oberfläche eine dünne Laserlinie umfassen, welche einen Isolationsbereich erzeugt.
  • Paragraph 55. Vorrichtung nach Paragraph 42, weiterhin umfassend wenigstens eine Vorrichtung, ausgewählt aus der Gruppe, umfassend: eine externe Lichtsteuerung bzw. -regelung, einen Feuchtigkeitssensor, eine Informationsanzeige, einen Lichtsensor, eine Anzeige eines toten Winkels, eine Abbiege- bzw. Wendesignalanzeige, eine Annäherungswarneinrichtung, ein Betätiger-Interface, einen Kompass, eine Temperaturanzeige, eine sprachgesteuerte Vorrichtung, ein Mikrophon, eine Dimmerschaltung, eine GPS Vorrichtung, ein Telekommunikationssystem, eine Navigationshilfe, ein Spurwechsel-Warnsystem, eine adaptive Geschwindigkeitsregelung, ein Kamera- bzw. Videosystem, ein Rückwärtskamerasystem und ein Tunneldetektionssystem.
  • Paragraph 56. Vorrichtung, umfassend:
    ein erstes, im Wesentlichen transparentes Substrat, welches ein Spektralfiltermaterial auf einer zweiten Oberfläche anschließend an wenigstens einen Umfangsabschnitt aufweist; und
    ein zweites Substrat, welches einen wenigstens teilweise reflektierenden Stapel von Materialien auf wenigstens einem Abschnitt einer dritten Oberfläche aufweist, konfiguriert als ein Rückspiegelelement; und
    eine elektrische Leiter- bzw. Schaltungsplatte, welche einen elektrischen Reibpassungs-Verbinder und wenigstens einen elektrischen Verbindungsanschluss auf dem Spiegelelement aufweist, wobei der elektrische Verbindungsanschluss in elektrischer Verbindung mit dem elektrischen Reibpassungs-Verbinder ist.
  • Paragraph 57. Vorrichtung nach Paragraph 56, weiterhin umfassend eine Beschichtung auf einer ersten Oberfläche des ersten im Wesentlichen transparenten Substrats, welche den Kontaktwinkel von Wasser relativ zu dem Kontaktwinkel von Glas ändert.
  • Paragraph 58. Vorrichtung nach Paragraph 57, wobei die Beschichtung hydrophil ist.
  • Paragraph 59. Vorrichtung nach Paragraph 57, wobei die Beschichtung hydrophob ist.
  • Paragraph 60. Vorrichtung nach Paragraph 56, weiterhin umfassend ein primäres Dichtmaterial, welches zwischen dem ersten im Wesentlichen transparenten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist, wobei das primäre Dichtmaterial Abstandhalterkugeln umfasst, welche konfiguriert sind, um nicht eine Kugelverzerrung in dem Spektralfiltermaterial zu bewirken.
  • Paragraph 61. Vorrichtung nach Paragraph 56, wobei das Spektralfiltermaterial Chrom umfasst.
  • Paragraph 62. Vorrichtung nach Paragraph 56, weiterhin umfassend ein primäres Dichtmaterial, welches zwischen dem ersten im Wesentlichen transparenten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist, wobei das primäre Dichtmaterial wenigstens teilweise sichtbar ist, wenn von einer vierten Oberfläche des zweiten Substrats betrachtet.
  • Paragraph 63. Vorrichtung nach Paragraph 56, weiterhin umfassend ein Stopfenmaterial, welches zwischen dem ersten im Wesentlichen transparenten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist, wobei das Stopfenmaterial UV härtbar durch das zweite Substrat ist.
  • Paragraph 64. Vorrichtung nach Paragraph 56, weiterhin umfassend wenigstens eine J-Klemme bzw. -Klammer.
  • Paragraph 65. Vorrichtung nach Paragraph 64, wobei J-Klemme aus einem formbaren bzw. nachgiebigen Kontaktmaterial besteht.
  • Paragraph 66. Vorrichtung nach Paragraph 56, wobei ein b* Wert des Spektralfiltermaterials niedriger als ein b* Wert eines wenigstens teilweise reflektierenden Stapels von Materialien ist.
  • Paragraph 67. Vorrichtung nach Paragraph 56, wobei wenigstens ein Stapel von Materialien der zweiten Oberfläche und ein Stapel von Materialien der dritten Oberfläche eine dünne Laserlinie umfassen, welche einen Isolationsbereich erzeugt.
  • Paragraph 68. Vorrichtung nach Paragraph 56, weiterhin umfassend wenigstens eine Vorrichtung, ausgewählt aus der Gruppe, umfassend: eine externe Lichtsteuerung bzw. -regelung, einen Feuchtigkeitssensor, eine Informationsanzeige, einen Lichtsensor, eine Anzeige eines toten Winkels, eine Abbiege- bzw. Wendesignalanzeige, eine Annäherungswarneinrichtung, ein Betätiger-Interface, einen Kompass, eine Temperaturanzeige, eine sprachgesteuerte Vorrichtung, ein Mikrophon, eine Dimmerschaltung, eine GPS Vorrichtung, ein Telekommunikationssystem, eine Navigationshilfe, ein Spurwechsel-Warnsystem, eine adaptive Geschwindigkeitsregelung, ein Kamera- bzw. Videosystem, ein Rückwärtskamerasystem und ein Tunneldetektionssystem.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • US 4094058 [0027]
    • US 4377613 [0045]
    • US 4419386 [0045]
    • US 4308316 [0045]
    • US 4440822 [0045]
    • US 6447123 [0078]
    • US 6193378 [0078]
    • US 5818625 [0146]
    • US 6111684 [0146]
    • US 6166848 [0146]
    • US 6356376 [0146]
    • US 6441943 [0146]
    • US 6700692 [0146]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • SAE Recommended Practice J964, OCT84 [0021]

Claims (27)

  1. Rückspiegelbaugruppe, umfassend ein bewegbares Gehäuse (375) ein Rückspiegelelement (500), beinhaltend ein erstes Substrat (502), welches eine erste Oberfläche (504) und eine zweite Oberfläche (506), und einen Rand bzw. eine Kante (505) aufweist, welche(r) behandelt ist, um einen abgerundeten Abschnitt zu definieren, welcher eine Haltbarkeit der Kante im Vergleich zu einer nicht derart behandelten Kante verbessert, wobei ein Spektralfiltermaterial (596) in Umfangsrichtung um einen Umfang der zweiten Oberfläche angeordnet ist, ein zweites Substrat (512), welches eine dritte und eine vierte Oberfläche (515, 514) und eine Rand- bzw. Kantenoberfläche aufweist, wobei das erste Substrat (502) größer als das zweite Substrat (512) ist und das zweite Substrat (512) in einer beabstandeten Beziehung relativ zu dem ersten Substrat (502) angeordnet ist, um eine Kammer dazwischen zu bilden, um sich nicht von hinter dem ersten Substrat (502) zu erstrecken, wobei das Rückspiegelelement innerhalb des bewegbaren Gehäuses (375) positioniert ist, Mittel für ein Ausrichten des Gehäuses und des EC Spiegelelements; und eine elektrische Leiterplatte (1020a, 1020b) hinter dem EC Element und für ein Regeln bzw. Steuern der Rückspiegelbaugruppe.
  2. Rückspiegelbaugruppe, umfassend ein bewegbares Gehäuse (375) ein Rückspiegelelement (500), beinhaltend ein erstes Substrat (502), welches eine erste Oberfläche (504) und eine zweite Oberfläche (506), und einen Rand bzw. eine Kante (505) aufweist, welche(r) behandelt ist, um einen abgerundeten Abschnitt zu definieren, welcher eine Haltbarkeit der Kante im Vergleich zu einer nicht derart behandelten Kante verbessert, wobei ein Spektralfiltermaterial (596) in Umfangsrichtung um einen Umfang der zweiten Oberfläche angeordnet ist, ein zweites Substrat (512), welches eine dritte und eine vierte Oberfläche (515, 514) und eine Rand- bzw. Kantenoberfläche aufweist, wobei das erste Substrat (502) größer als das zweite Substrat (512) ist und das zweite Substrat (512) in einer beabstandeten Beziehung relativ zu dem ersten Substrat (502) angeordnet ist, um eine Kammer dazwischen zu bilden, um sich nicht von hinter dem ersten Substrat (502) zu erstrecken, wobei das Rückspiegelelement innerhalb des bewegbaren Gehäuses (375) positioniert ist, eine Ausrichtplatte (1001a, 1001b), welche Mittel für ein Ausrichten der Gehäusestruktur und des EC Spiegelelements enthält, und eine elektrische Schaltungsplatte (1020a, 1020b) hinter dem EC Element, wenn von vorne gesehen, wobei die Schaltungs- bzw. Leiterplatte eine elektronische Schaltung enthält, welche adaptiert ist, um den Betrieb der Rückspiegelbaugruppe zu regeln bzw. zu steuern.
  3. Rückspiegelbaugruppe nach Anspruch 1 oder 2, weiterhin umfassend ein Betätiger-Interface (391) in einem unteren Abschnitt der Baugruppe und wenigstens eine Informationsanzeige (388; 389), welche dem Betätiger-Interface zugeordnet ist, und/oder weiterhin umfassend erste und zweite leitende bzw. leitfähige Schichten bzw. Lagen (508; 530) auf der zweiten Oberfläche (506), wobei die erste und zweite leitfähige Schicht (508; 530) im Wesentlichen elektrisch voneinander durch einen ersten Trennungsbereich (540) getrennt sind.
  4. Rückspiegelbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, weiterhin umfassend einen Verbundstapel von Beschichtungen (518; 520; 522), welcher auf die dritte Oberfläche (515) aufgebracht ist; und ein primäres Dichtmaterial (578), welches dichtend das erste und zweite Substrat (502; 512) aneinander um einen Umfang des Rückspiegelelements festlegt, wobei das primäre Dichtmaterial (578) auf der Oberseite des Verbundstapels von Beschichtungen angeordnet ist.
  5. Rückspiegelbaugruppe nach Anspruch 4, wobei sich der Verbundstapel von Beschichtungen (518; 520; 522) elektrisch über die Kantenoberfläche des zweiten Substrats (512) zu einer Rückseite des Rückspiegelelements durch einen elektrisch leitenden bzw. leitfähigen Querschnitt (563) erstreckt, und wobei ein Abschnitt des elektrisch leitenden Querschnitts in wenigstens einem Vergussmaterial und einem Dichtmaterial umschlossen bzw. eingekapselt ist.
  6. Rückspiegelbaugruppe nach Anspruch 4, weiterhin umfassend wenigstens einen Lichtsensor (397) hinter dem Verbundstapel von Beschichtungen (518; 520; 522).
  7. Rückspiegelbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 6, weiterhin umfassend eine Trägerbaugruppe, welche das Rückspiegelelement aufnimmt, wobei die Trägerbaugruppe einen im Wesentlichen starren Abschnitt (901c), welcher sich entlang einer Rückseite des Spiegelelements erstreckt, und einen am Umfang verlaufenden Greifabschnitt (903c) beinhaltet, welcher mit dem im Wesentlichen starren Abschnitt (901c) integriert ist, wobei sich der am Umfang verlaufende Greifabschnitt (903c) von dem im Wesentlichen starren Abschnitt (901c) in Richtung zu dem ersten Substrat (502) derart erstreckt, um die Kante des zweiten Substrats abzudecken bzw. zu verbergen, und wobei die Kante (505) des ersten Substrats, welche bearbeitet ist, um einen abgerundeten Abschnitt zu definieren, für einen Betrachter betrachtbar ist, oder zusätzlich der im Wesentlichen starre Abschnitt (901c) mit dem Rückspiegelelement durch einen Kleber zusammenwirkt, um das Rückspiegelelement abzustützen, wobei der am Umfang verlaufende Greifabschnitt (903c) die Kantenoberfläche des zweiten Substrats (512) umschreibt bzw. begrenzt, und wobei die Kante (505) des ersten Substrats (502), welche behandelt ist, um einen abgerundeten Abschnitt zu definieren, ungehindert durch einen Benutzer vor der ersten Oberfläche (502) betrachtbar bzw. beobachtbar ist.
  8. Rückspiegelbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Spektralfiltermaterial (596) eine Breite von weniger als 4 mm, und vorzugsweise weniger als 1 mm aufweist.
  9. Rückspiegelbaugruppe nach einem der Ansprüche 1–4 und 6–8, wobei ein Unterschied in Farbcharakteristika von Umgebungslicht, welches von einem ersten Abschnitt des Rückspiegelelements reflektiert wird, welches dem Spektralfiltermaterial (596) zugeordnet ist, und von Umgebungslicht, welches durch einen zweiten Abschnitt des Rückspiegelelements reflektiert wird, welcher im Inneren des ersten Abschnitts angeordnet ist, weniger als 30 C* Einheiten, vorzugsweise weniger als 15 C* Einheiten, und noch bevorzugter weniger als 10 C* Einheiten ist, und/oder wobei ein Reflexionsfaktor bzw. -grad von Umgebungslicht von einem Abschnitt des Rückspiegelelements, welcher dem Spektralfiltermaterial (596) zugeordnet ist, 60 Prozent übersteigt.
  10. Rückspiegelbaugruppe nach einem der Ansprüche 1, 4, 5, 7 und 9, weiterhin umfassend ein Betätiger-Interface (391) in dem unteren Abschnitt der Baugruppe; wenigstens eine hilfsweise Vorrichtung, welche der Rückspiegelbaugruppe zugeordnet ist; und eine elektronische Schaltung, welche hinter dem Rückspiegelelement angeordnet und betätigbar ist, um in Antwort auf eine Eingabe, welche dem Betätiger-Interface eingegeben wird, die wenigstens eine hilfsweise Vorrichtung zu triggern bzw. auszulösen.
  11. Rückspiegelbaugruppe nach Anspruch 10, weiterhin umfassend erste und zweite leitende bzw. leitfähige Schichten (508; 530) an der zweiten Oberfläche (506), wobei die erste und zweite leitfähige Schicht (508; 530) im Wesentlichen elektrisch voneinander durch einen ersten Trennbereich (540) getrennt sind, wobei wenigstens eine der ersten und zweiten leitenden Schicht (508; 530) elektrisch zu der elektronischen Schaltung durch ein elektrisch leitendes Glied erstreckt ist.
  12. Rückspiegelbaugruppe nach Anspruch 1, wobei das erste Substrat (502) eine abgeschrägte Kante aufweist.
  13. Rückspiegelbaugruppe nach einem der Ansprüche 1–4 und 6–9, weiterhin umfassend wenigstens eines einer Lichtquelle, welche positioniert ist, um Licht von dem zweiten Substrat durch das erste Substrat zu projizieren, einer inneren Beleuchtungsbaugruppe, eines digitalen Sprachbearbeitungssystems, einer Leistungszufuhr, eines globalen Positioniersystems, einer externen Außenlichtsteuerung bzw. -regelung, eines Feuchtigkeitssensors, einer Informationsanzeige, eines Lichtsensors, einer Anzeige eines toten Winkels, einer Abbiegesignalanzeige, einer Annäherungswarneinrichtung, eines Betätiger-Interface, eines Kompasses, einer Temperaturanzeige, einer sprachgesteuerten Vorrichtung, eines Mikrophons, einer Dimmerschaltung, eines Telekommunikationssystems, einer Navigationshilfe, eines Spurwechsel-Warnsystems, einer adaptiven Geschwindigkeitsregelung, eines Kamera- bzw. Videosystems, eines Rückwärtskamerasystems und eines Tunneldetektionssystems.
  14. Rückspiegelbaugruppe, umfassend ein Rückspiegelelement (500), beinhaltend ein erstes Substrat (502), welches eine erste Oberfläche (504) und eine zweite Oberfläche (506), und einen Rand bzw. eine Kante (505) aufweist, welche(r) behandelt ist, um einen abgerundeten Abschnitt zu definieren, welcher eine Haltbarkeit der Kante im Vergleich zu einer nicht derart behandelten Kante verbessert, wobei ein Spektralfiltermaterial (596) in Umfangsrichtung um einen Umfang der zweiten Oberfläche (506) angeordnet ist, ein zweites Substrat (512), welches eine dritte und eine vierte Oberfläche (515, 514) und eine Rand- bzw. Kantenoberfläche aufweist, wobei das erste Substrat (502) größer als das zweite Substrat (512) Ist und das zweite Substrat (512) in einer beabstandeten Beziehung relativ zu dem ersten Substrat (502) angeordnet ist, um eine Kammer dazwischen zu bilden, um sich nicht von hinter dem ersten Substrat (502) zu erstrecken, ein elektrochromes Medium, welches in der Kammer umschlossen ist, eine Trägerbaugruppe, welche das Rückspiegelelement aufnimmt, wobei die Trägerbaugruppe beinhaltet einen im Wesentlichen starren Abschnitt (901c), welcher sich entlang einer Rückseite des Spiegelelements erstreckt, und einen am Umfang verlaufenden Greifabschnitt (903c), welcher mit dem im Wesentlichen starren Abschnitt (901c) Integriert ist, wobei sich der am Umfang verlaufende Greifabschnitt (903c) von dem im Wesentlichen starren Abschnitt (901c) in Richtung zu dem ersten Substrat (502) derart erstreckt, um die Kante des zweiten Substrats abzudecken bzw. zu verbergen, und wobei die Kante (505) des ersten Substrats, welche bearbeitet ist, um einen abgerundeten Abschnitt zu definieren, für einen Betrachter betrachtbar ist.
  15. Rückspiegelbaugruppe nach Anspruch 14, weiterhin umfassend ein Betätiger-Interface (391) in einem unteren Abschnitt der Baugruppe und wenigstens eine Informationsanzeige (388; 389), welche dem Betätiger-Interface zugeordnet ist.
  16. Rückspiegelbaugruppe nach Anspruch 14 oder 15, weiterhin umfassend erste und zweite leitende bzw. leitfähige Schichten (508; 530) an der zweiten Oberfläche (506), wobei die erste und zweite leitfähige Schicht (508; 530) im Wesentlichen elektrisch voneinander durch einen ersten Trennbereich (540) getrennt sind.
  17. Rückspiegelbaugruppe nach einem der Ansprüche 14 bis 16, weiterhin umfassend einen Verbundstapel von Beschichtungen (518; 520; 522), welcher auf die dritte Oberfläche (515) aufgebracht ist; und ein primäres Dichtmaterial (578), welches dichtend das erste und zweite Substrat (502; 512) aneinander um einen Umfang des Rückspiegelelements festlegt, wobei das primäre Dichtmaterial (578) auf der Oberseite des Verbundstapels von Beschichtungen angeordnet ist.
  18. Rückspiegelbaugruppe nach Anspruch 17, wobei sich der Verbundstapel von Beschichtungen (518; 520; 522) elektrisch über die Kantenoberfläche des zweiten Substrats (512) zu einer Rückseite des Rückspiegelelements durch einen elektrisch leitenden bzw. leitfähigen Querschnitt (563) erstreckt, und wobei ein Abschnitt des elektrisch leitenden Querschnitts in wenigstens einem Vergussmaterial und einem Dichtmaterial umschlossen bzw. eingekapselt ist.
  19. Rückspiegelbaugruppe nach Anspruch 17, weiterhin umfassend wenigstens einen Lichtsensor (397) hinter dem Verbundstapel von Beschichtungen (518; 520; 522).
  20. Rückspiegelbaugruppe nach einem der Ansprüche 14 bis 19, wobei der im Wesentlichen starre Abschnitt (901c) mit dem Rückspiegelelement durch einen Kleber zusammenwirkt, um das Rückspiegelelement abzustützen, wobei der am Umfang verlaufende Greifabschnitt (903c) die Kantenoberfläche des zweiten Substrats (512) umschreibt bzw. begrenzt, und wobei die Kante (505) des ersten Substrats (502), welches behandelt ist, um einen abgerundeten Abschnitt zu definieren, ungehindert durch einen Benutzer vor der ersten Oberfläche (502) betrachtbar bzw. beobachtbar ist.
  21. Rückspiegelbaugruppe nach einem der Ansprüche 14 bis 20, wobei das Spektralfiltermaterial (596) eine Breite von weniger als 4 mm, und vorzugsweise weniger als 1 mm aufweist.
  22. Rückspiegelbaugruppe nach einem der Ansprüche 14–17 und 19–21, wobei ein Unterschied in Farbcharakteristika von Umgebungslicht, welches von einem ersten Abschnitt des Rückspiegelelements reflektiert wird, welches dem Spektralfiltermaterial (596) zugeordnet ist, und von Umgebungslicht, welches durch einen zweiten Abschnitt des Rückspiegelelements reflektiert wird, welcher im Inneren des ersten Abschnitts angeordnet ist, weniger als 30 C* Einheiten, vorzugsweise weniger als 15 C* Einheiten, und noch bevorzugter weniger als 10 C* Einheiten ist.
  23. Rückspiegelbaugruppe nach einem der Ansprüche 14–17 und 19–21, wobei ein Reflexionsgrad von Umgebungslicht von einem Abschnitt des Rückspiegelelements, welches dem Spektralfiltermaterial (596) zugeordnet ist, 60 Prozent übersteigt.
  24. Rückspiegelbaugruppe nach einem der Ansprüche 14, 17, 18, 20 und 22, weiterhin umfassend ein Betätiger-Interface (391) in dem unteren Abschnitt der Baugruppe; wenigstens eine hilfsweise Vorrichtung, welche der Rückspiegelbaugruppe zugeordnet ist; und eine elektronische Schaltung, welche hinter dem Rückspiegelelement angeordnet und betätigbar ist, um in Antwort auf eine Eingabe, welche dem Betätiger-Interface eingegeben wird, die wenigstens eine hilfsweise Vorrichtung zu triggern bzw. auszulösen.
  25. Rückspiegelbaugruppe nach Anspruch 24, weiterhin umfassend erste und zweite leitende bzw. leitfähige Schichten (508; 530) an der zweiten Oberfläche (506), wobei die erste und zweite leitfähige Schicht (508; 530) im Wesentlichen elektrisch voneinander durch einen ersten Trennbereich (540) getrennt sind, wobei wenigstens eine der ersten und zweiten leitenden Schicht (508; 530) elektrisch zu der elektronischen Schaltung durch ein elektrisch leitendes Glied erstreckt ist.
  26. Rückspiegelbaugruppe nach Anspruch 14, wobei das erste Substrat (502) eine abgeschrägte Kante aufweist.
  27. Rückspiegelbaugruppe nach einem der Ansprüche 14–17 und 19–22, weiterhin umfassend wenigstens eines einer Lichtquelle, welche positioniert ist, um Licht von dem zweiten Substrat durch das erste Substrat zu projizieren, einer inneren Beleuchtungsbaugruppe, eines digitalen Sprachbearbeitungssystems, einer Leistungszufuhr, eines globalen Positioniersystems, einer externen Außenlichtsteuerung bzw. -regelung, eines Feuchtigkeitssensors, einer Informationsanzeige, eines Lichtsensors, einer Anzeige eines toten Winkels, einer Abbiegesignalanzeige, einer Annäherungswarneinrichtung, eines Betätiger-Interface, eines Kompasses, einer Temperaturanzeige, einer sprachgesteuerten Vorrichtung, eines Mikrophons, einer Dimmerschaltung, eines Telekommunikationssystems, einer Navigationshilfe, eines Spurwechsel-Warnsystems, einer adaptiven Geschwindigkeitsregelung, eines Kamera- bzw. Videosystems, eines Rückwärtskamerasystems und eines Tunneldetektionssystems.
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