DE2611244A1

DE2611244A1 - Verfahren und vorrichtung zum zweistufigen blasformen

Info

Publication number: DE2611244A1
Application number: DE19762611244
Authority: DE
Inventors: Robert Alan Myers; Albert Rudolf Uhlig
Original assignee: Owens Illinois Inc
Current assignee: OI Glass Inc
Priority date: 1975-03-17
Filing date: 1976-03-17
Publication date: 1976-10-14
Also published as: US4118452A; JPS51116869A

Description

Verfahren und Vorrichtung zum zweistufigen Blasformen

Sie Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrich- j tung zum zweistufigen Blasformen, insbesondere von großen i Kunststoffbehältern. j

Es sind zahlreiche Verfahren und Haschinen bekannt, durch die in einem thermoplastischen Material, das in einem zweistufigen Blasformprozeß zu einem Behälter verformt wird , eine biaxiale Ausrichtung erzielt werden soll«. Bekannte Blasformmaschinen arbeiten mit einer freien Extrusion, bei der ein herabhängender, rohrf örmiger Rohling aus thermoplastischem Material aus einer nach unten gerichteten Extrusionsöffnung extrudiert wird. Anschließend

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durchläuft der Rohling zwei aufeinander folgende Blasformstationen, wobei an einer Vorblasstation ein Vorformwerkzeug um den Rohling geschlossen und dieser blasverformt wird und anschließend das entstandene Yorformteil in eine zweite Blasform eingesetzt wird, in der es zur endgültigen Behältergröße und -form blasverformt wird.

Ein derartiger zweistufiger Blasformprozeß ist insbesondere j

i bei der Herstellung von großen Behältern vorteilhaft, da · nicht so große Rohlinge benötigt und somit die Menge des i Verlustmaterials und die Forderung nach einer Prozeßrück- i fuhrung des Verlustmaterials beträchtlich geringer werden» ; Ein zweistufiger Blasformprozeß ermöglicht ferner eine j bessere und gleichförmigere Materialverteilung trotz einer höheren Baugröße des Endprodukts. Nach dem Stand der Technik (US-PSn 3 767 747 und 3 781 395) werden die Vor- und Fertigformen mit dem Rohling nacheinander entweder dadurch ausgerichtet, daß die Formen über einem stationären Rohling bzw. Vorformteil verschoben werden oder daß das Verformten auf einem Blasrohr von einem zum anderen Formwerkzeug transportiert wird.

Erfindungsgemäß sollen ein Verfahren und eine Maschine zur Herstellung von Großbehältern, etwa Kanistern in einem zweistufigen Blasformprozeß geschaffen werden, wobei die Überführung zwischen den einzelnen Blasformen durch eine

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entweder linear oder kreisförmig zwischen den Blasstationen erfolgende Überkopf-VerSchiebung durchgeführt wird und/oder die blasgeformten Behälter einstückige, mit einem Innengewinde versehene Spundanschlüsse aufweisen, deren gegenseitiger Abstand größer als der Durchmesser des extrudierten Ausgangsrohlings ist.

Die Blasformmaschine und das Blasformverfahren nach/Erfindung sind in den Ansprüchen beschrieben, .

Zur Überführung des Vorformteils zwischen der Vorblasform und der Pertigblasform schafft die Erfindung zwei wahlweise Blasformmj&schinen und -verfahren. Im einen Pail ist ein linear beweglicher Schiebefördermechanismus und im anderen Pail ein Drehfördermechanismus vorgesehen. In beiden Fällen wird der Ausgangsrohling nach unten zwischen die geöffneten Hälften einer stationären Vorblasform extrudiert.

Beim Schiebefördermechanismus wird der extrudierte Rohling durch den Pördermechanismus zwischen der Vorblasform und der darüberliegenden Extrusionsvorrichtung erfaßt, und zwar unmittelbar oberhalb der Stelle, wo er durch den oberen Abschnitt der Vorformhälften abgequetscht wird. Der Rohling wird an seinem oberen Ende durch einen

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St euer stift im Extrusionskopf abgetrennt und durch eine an einer der Torformhälften angeordnete Blasnadel aufgeblasen. In der Schließlage der Vorformhälften und -vorzugsweise nach dem Yorblasvorgang wird der untere Quetschgrat des Yorformteils durch eine Klemmeinrichtung nach unten gezogen und entfernt.

Wenn die Torformhälften geöffnet sind, wird das hängende Yorformteil durch den Schiebefördermechanismus zur Fertigblasstation transportiert, wobei es am Schiebefördermechanismus über den oberen Quetschgrat festgeklemmt und aufgehängt ist. Beim Schließen der Formhälften an der Fertigblasstation durchdringt die Blasnadel das gleiche, durch die Blasnadel an der Yorblasstation ausgebildete Behälterloch.

Gleichzeitig wurde durch den Hub des Schiebefördermechanismus ein zuvor fertiggestellter Behälter von der Fertigblasstation an eine Irennstation transportiert, wo der Behälter nach unten gezogen und von seinem oberen, zwischen den Greifern des Schiebefördermechanismus noch festgeklemmten Quetschgrat getrennt wird. Außerdem wird gleichzeitig ein neuer Rohling an der Vorblasstation extrudiert.

Die Greifer des Schiebemechanismus werden dann geöffnet

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und vorgeschoben, so daß sie gleichzeitig zum einen den . oberen Quetschgrat des nunmehr in der Fertigblasform zum Blasformen eingesetzten Vorformteils erneut festklemmen und zum anderen den neu extrudierten Rohling an der Vorblasstation erfassen. Der Arbeitsvorgang kann dann wiederholt werden, wobei das neu geblasene Vorformteil von der Vorblasstation zur JPertigblasstation transportiert und der fertig geblasene Gegenstand von dort zur Trennstation überführt wird, während gleichzeitig alle oberen Quetschgrate am Schiebefördermechanismus festgeklemmt und aufgehängt sind.

Bei dem Drehfördermechanismus mwird der Rohling zwischen zwei Klemmbacken festgeklemmt, die unmittelbar oberhalb der obam Quetschlinie der Vorformhälften liegen. Das radial äußere Klemmelement ist an der radial äußeren Vorformhälfte angeordnet, während das radial innere Klemmelement an dem Drehfördermechanismus angebrachtiist_o Das innere Klemmelement ist so geformt, daß es eine schwalbenschwanzförmige Verriegelung mit dem zwischen den Klemmelementen geformten Quetschgrat bildet. Beim anschließenden Öffnen der Vorform und der Klemmelemente ist der obere Quetschgrat am inneren Klemmelement sicher aufgehängt, so daß eine Überführung des Vorformteils durch den Drehförder-

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mechanfemus zu den verschiedenen nachfolgenden Bearbeitungsstationen möglich ist. Nach dem Fertigblasen werden der obere Quetschgrat und der an diesem hängende Behälter vom Drehfördermechanismus durch eine von einem Stellzylinder betätigte Auswurfstange getrennt, die gleitend in einer Bohrung des inneren Klemmelements angeordnet ist.

Um in einem durch einen zweistufigen Blasvorgang hergestellten Behälter oder Kanister Spundansätze mit einem Innengewinde einstückig anzuf ormen, werden mit einem Außengewinde versehene, spundformende Einsätze über zwei nach oben verlaufende Blasdüsen aufgeschoben, welche auf einem Hebelgestänge angeordnet sind, durch die ihr gegenseitiger Mittelpunktsabstand veränderbar ist. Der Rohling wird in lorm eines Zylinders nach unten extrudiert, und zwar mit einem Durchmesser, der größer als der anfängliche, minimale Mittelpunktsabstand der die Einsätze tragenden Blasdüsen ist. Dann wird das Hebelgestänge betätigt, wodurch die Blasdüsen auseinandergespreizt werden und der Rohling im Querschnitt ellipsenförmig gestreckt wird.

Anschließend wenden die Vorformhälften um den gestreckten Rohling geschlossen, wobei die spundformenden Einsätze mit Aussparungen in den unteren Quetschabschnitten der Formhälften ausgerichtet und gesichert sind. Nach dem Ein-

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blasen von luft über die Einsätze werden die Vorformhälften geöffnet und das Vorformteil wird etwa durch den Schiebeoder Drehförderer zu einer Pertigblasstation transportiert, wo das geblasene Vorformteil fluchtend über zwei Blasdüsen ausgerichtet wird, deren lage mit der lage der spundformenden Einsätze übereinstimmt· Die Fertigform wird um das Vorformteil geschlossen und die Blasdüsen werden angehoben und in die spundformenden Einsätze eingeführt, woraufhin der Fertigblasvorgang abläuft„ Nach der Entnahme aus den Pertigformhälften können die spundformenden Einsätze aus dem Kanister herausgeschraubt werden, so daß die gewünschten, einstückig angeformten, mit einem Innengewinde versehenen Spundansätze stehenbleiben. Wahlweise können die Einsätze auch im Behälter Verbleiben und bilden dann selbst die Spundansätze.

Insgesamt schafft die Erfindung somit ein Verfahren und eine Maschine zum zweistufigen Blasformen, insbesondere von großen Plastikbehältern, bei denen ein Überkopf-Schiebemechanismus ein geblasenes Vorformteil von einer Vorblasstation zu einer Pertigblasstation und anschließend zu einer Trennstation transportiert, wo der fertige Behälter von seinem oberen Quetschgrat getrennt wird, über den er während jedes Transportschritts am Schiebemechanismus aufgehängt ist. Der untere Quetschrand wird von

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; dem Vorformteil getrennt, "bevor dieses aus der Torblasstation entnommen wird.

Wahlweise ist ein Drehfördermechanismus "vorgesehen, bei dem ein am Fördermechanismus angeordnetes, den oberen Quetschrand formendes Klemmelement so ausgebildet ist, daß es eine formschlüssige Verbindung mit dem oberen Quetschgrat bildet, so daß das Formteil während der Bearbeitungsvorgänge an einem solchen einzelnen Klemmelement aufgehängt und transportiert werden kann.

Die Blasformmaschine und das Blasformverfahren sind zum zweistufigen Blasformen eines Behälters mit einstückig angeformten, mit G-ewindegängen versehenen Spundansätzen geeignet, wobei zwei spundformende Einsätze verwendet werden, die über zwei nach oben offene Blasnadeln ge-

; schoben werden, deren Mittelpunktsabstand mit Hilfe eines

Hebelgestänges veränderbar ist. Der zylinderförmige Roh-

■ ling wird über die beiden Blasnadeln nach unten extrudiert,

j während diese ihren minimalen Mittelpunktsabstand auf-

! weisen, woraufhin sie auseinandergespreizt werden und den

! Rohling ellipsenförmig strecken, unmittelbar bevor die ' Vorblasform geschlossen wird und das Vorblasen einsetzt.

Das Yorformteil, durch dessen unteren Quetschrand die j spundformenden Einsätze nunmehr eingeschlossen sind, wird zu einer Fertigblasform transportiert, wo die dort

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befindlichen Blasdüsen für den Pertigblasvorgang über die Einsätze eingeführt werden.

Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen. Es zeigt:

3fig. 1 die Seitenansicht einer zweistufigen Blasformanlage nach der Erfindung mit einem Schiebefördermechanismus, wobei sich ein extrudierter Rohling an der Vorblasstation, ein Torformteil an der Pertigblasstation und ein fertiger Gegenstand an der Trennstation befinden und beide Formen in der Öffnungslage gezeigt sind;

Pig. 2 eine Aufsicht der Anlage gemäß Pig. 1;

Pig. 3 eine teilweise geschnittene Seitenansicht längs der linie 3-3 der Pig. 1;

Pig. 4 eine teilweise geschnittene Seitenansicht längs der linie 4-4 der Pig. 1}

Pig. 5 eine teilweise geschnittene Seitenansicht längs der linie 5-5 der Pig. 1,die den

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fertigen Behälter nach, dem Abtrennen des oberen Quetschgrats zeigt;

Fig. 6 eine teilweise geschnittene, der Pig. 1

ähnliche Seitenansicht, wobei jedoch der

ι Pördermechanismus zur Vorblasstation vor

geschoben ist und die Pormen geschlossen

sind;

ι Figo 7 eine der Pig. 3 ähnliche, teilweise gej schnittene Seitenansicht längs der Linie

7-7 der Pig. 6;

Pig. 8 eine der Pig. 7 ähnliche Teilansicht, wobei jedoch der untere Quetschgrat des Yorformteils durch eine Entgratungseinrichtung entfernt ist;

Fig. 9 eine der Fig_o 4 ähnliche, geschnittene Seitenansicht längs der linie 9-9 der Pig. 6;

Pigo 10 eine perspektivische Darstellung einer

zweistufigen Blasformanlage nach der Erfindung mit einem DrehfördermechanismusJ

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Pig. 11 einen Teilsehnitt des oberen Abschnitts der Vorblasform gemäß Pig. 10, wobei sich der Klemm-Mechanismus in der Öffnungslage befindet;

Pig. 12 eine der Pig. 11 entsprechende Darstellung, wobei der Klemm-Mechanismus um den Abfallgrat des Rohlings geschlossen ist;

Pign. 13 der Pig. 12 ähnliche Darstellungen, in bis 16

denen nacheinander das Öffnen der Vorform-

hälften nach dem Vorblasvorgang (Pig. 13), die Aufhängung des Vorformteils am radial inneren Klemmelement (Pig. 14), die Anordnung des Vorformteils innerhalb der geschlossenen Pertigblasform (Pig. 15), und der fertige Behälter nach der Trennung vom Pördermechanismus (Pig. 16) gezeigt sind;

Pigo 17 eine Seitenansicht eines am Kopfende verschlossenen Kanisters vor dem Entfernen

! des oberen Quetschgrats, des Blasansatzes

und des unteren Quetschrandes;

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- 12 Pig. 18 die Aufsicht des Kanisters gemäß Fig. 17;

: Pigο 19 eine der Pig_o 17 ähnliche Darstellung, die

jedoch den fertiggestellten Kanister nach dem Zuschnitt zeigt;

Pig. 20 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines nicht-beschnittenen, am Kopfende ■verschlossenen Kanisters mit einstückig angeformten, mit einem Innengewinde versehenen Spundansätzen;

Pig. 21 die Unteransicht des Kanisters gemäß Pig. 20;

Pig. 22 die geschnittene Seitenansicht des fertiggestellten und beschnittenen, am Kopfende dichtend verschlossenen Kanisters;

Pig. 23 eine teilweise geschnittene Seitenansicht des BlasdüsenabSchnitts der Vorblasstation

'\ einer erfindungs gemäß en Blasformmaschine

. zum zweistufigen Blasformen von am Kopf-

ende dichtend verschlossenen Kanistern;

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ig. 24 die Aufsicht längs der Linie 24-24 der Pig. 23, wobei der extrudierte Rohling in gestrichelten Linien gezeigt ist;

Figo 25 die Seitenansicht der Anordnung gemäß Pig« 23ϊ

Pig. 26 eine der Pig. 23 ähnliche Darstellung, in der jedoch der Rohling nach dem Streckvorgang und nach dem Schließen der Yorblasform gezeigt ist;

Pig. 27 die Aufsicht längs der Linie 27-27 der Pig. 26, wobei der gestreckte Rohling in gestrichelten Linien gezeigt ist;

■Pig. 28 eine geschnittene Teilansicht der Anordnung gemäß Pig. 26;

Pigo 29 eine der Pig. 23 ähnliche Seitenansicht, in der sich der untere Abschnitt des Vorformteile oberhalb der Pertigblasdüsen befindet;

Pig. 30 die Aufsicht der Düsenanordnung gemäß JI

29. und

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Pig. 31 einen Teilschnitt der Anordnung gemäß Pig. 29.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fign» 1 bis 9, dag mit einem Schiebefördermechanismus arbeitet, wird ein Rohling 12 durch einen Extrusionskopf 10 nach unten zwischen die geöffneten, einander zugekehrten Vorformhälften 14 extrudiert, in denen der Rohling anschließend zu einem Behälter- : Vorformteil 16 blasverformt/ Das"Vorformteil 16 wird dann zu zwei 3?ertigformhälften 18 transportiert, in denen am Vorformteil die zweite Stufe des Blasprozesses vollzogen ! wird, so daß ein fertiger Behälter 20 entsteht. Die Bewegung des Vorformteils 16 und des fertigen Behälters 20 ' zwischen diesen Stationen wird durch einen Fördermechanismus ; 22■durchgeführt. |

Wie die Pign. 1 und 6 am deutlichsten zeigen, dient der Extrusionskopf 10 zu Sammel- und Steuerzwecken, wobei sich das thermoplastische Material von einem Schneefeenextruder in einer Vorratskammer 24 sammelt, aus der es auf ein Signal hin durch den Abwärtshub eines Stempels 26 ausgestoßen wird. Der Stempel 26 umgreift konzentrisch einen Steuerstift 28, der unabhängig von der Hubbewegung des Stempels 26 in Axialrichtung relativ zu einer sich nach unten öffnenden Extrusionsöffnung 30 absenkbar und anhebbar ist.

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Wie I¹Ig. 1 zeigt, wird durch den Ringspalt zwischen der . Extrusionsöffnung 30 und dem unteren Ende des Steuerstiftes 28 in dessen abgesenkter Lage die Wandstärke des extrudierten Rohlings 12 gesteuert. Wenn der Steuerstift 28 nach'oben angehoben wird, wird der extrudierte Rohling am oberen Ende durch die miteinander zusammenwirkenden, einander entsprechenden Kegelflächen der Extrusionsöffnung 30 und des Steuerstiftes 28 abgetrennte

Der Extrusionskopf 10 kann in soweit -von bekannter Bauart sein.

Wie die Eign. 1 und 3 zeigen, wird der Rohling 12 nach unten in den Raum zwischen die geöffneten, einander zugekehrten Vorformhälften 14 extrudiert, von denen die eine eine Blasnadel 32 enthält. An dieser Vorblasstation befindet sich ferner eine Entgratungseinrichtung 34, die zwei einander zugekehrte, den Quetschgrat erfassende Klemmbacken 36 aufweist, welche an zwei Tragarmen 38 befestigt sind (siehe Pign_o 1 bis 3). Diese Tragarme 38 sind am einen Ende auf einem Zapfen 40 schwenkbar gelagert und an ihren entgegengesetzten Enden durch einen am Rahmen 44 der Maschine befestigten Stellmotor 42 verstellbare Die Tragarme 38 und die zugeordneten Klemmbacken 36 sind durch an beiden

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Enden der Tragarme 38 angreifende und diese nach außen drückende Druckfedern in die Öffnungslage vorgespannt (siehe I¹Ig₀3).

Beim Schließhub der Vorformhälften 14 wird der untere Quetschgrat des Rohlings automatisch festgeklemmt, da die unteren Abschnitte der Formhälften 14 mit den Klemmbacken 36 zusammenwirken und infolgedessen die Klemmbacken 36 entgegen der Vorspannkraft der Druckfedern nach innen verschoben werden. Wie die ]?ign. 6 und 7 zeigen, wird somit der Quetschgrat 46 des Rohlings 12 unmittelbar unterhalb derjenigen Stelle, an der der Rohling durch die Formhälften 14 unter Quetschung abgeschlossen wird, durch die Klemmbacken 36 festgespannt. Vorzugsweise im Anschluß an die erste Stufe des Blasformprozesses, also nach Herstellung des Torformteils, wird der Stellmotor 42 betätigt, so daß die Tragarme 48 und die Klemmbacken 36 um den Zapfen 40 nach unten verschwenken, wodurch der Quetschrand 46 von dem Behälter-Torformteil 16 abgetrennt wird (siehe Jj¹Ig. 8). Wahlweise kann der Quetschrand 46 nach dem Schließen der JJOrmhälften 14, jedoch vor dem Blasformschritt entfernt werden.

Wie die J?ign„ 1, 2 und 4 am deutlichsten zeigen, enthält der Greif- und Jfördermechanismus 22 zwei geschlitzte JTührungsschienen 48, die mit zwei G-leitarmen 50 zusammenwirken, welche unter der Steuerung eines Ausfahrzylinders

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52 gegenüber den IHüirungsschienen 48 gleitend vor- und zurückschiebbar sind. An den Gleitarmen 50 sind zwei Klemmbacken 54 befestigt, welche durch eine Relativbewegung zu den Gleitarmen 50 in eine Schließ- bzw. Öffnungslage verstellbar sind. Zu diesem Zweck ist ein Stift 56 am linken Ende jedes der Gleitarme 50 befestigt und erstreckt sich von dort senkrecht nach unten. Jeder Stift 56 sitzt in einem kurzen Schlitz 58 im zugehörigen Klemmbacken 54, wobei die Schlitze 58 im Sinne der Pig. 2 nach rechts konvergierend angestellt sind. In entsprechender Weise sind zwei weitere, senkrecht nach unten verlaufende Stifte 60 am rechten Ende der Arme 50 angeordnet, und diese Stifte 60 laufen in gleichermaßen konvergierenden Schlitzen 62 der Klemmbacken 54. Der Greif- und Fördermechanismus 22 enthält ferner einen Klemmzylinder 64, der gemeinsam mit den Gleitarmen 50 unter der Wirkung des AusfahrZylinders 52 hin- und herbewegbar ist (siehe Fign. 1,2 und 6). Die Kolbenstange des Klemmzylinders 64 ist an das linke Ende der Klemmbacken 54 angeschlossen, so daß sich die Klemmbacken 54 beim Ausfahrhub dieser Kolbenstange bezüglich der Gleitarme 50 nach rechts bewegen. Gleichzeitig mit dieser Relatiwerschiebung nach rechts bewegen sich die Klemmbacken 54 infolge der geometrischen Ausbildung der Schlitze 58 und 62 nach innen aufeinander zu. Auf diese Weise wird das Öffnen und Schließen der KlemmbaßkBBu 54 durch den

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Zylinder 64 unabhängig vom Vorschub der Grleitarme 50 durchgeführt. Diese Klemmanordnung ist in ähnlicher Form in der US-PS 3 172 152 beschrieben.

Die Vorformhälften 14 begrenzen an ihren oberen Abschnitten gemeinsam eine nach oben offene Ausnehmung 66, die so bemessen ist, daß sie die Klemmbacken 54 aufnehmen kann (siehe Fign. 3 und 7). Durch das Schließen der Vorformhälften 14 nach dem Vorschub und der Schließbewegung der Klemmbacken 54 wird somit die Klemmkraft, mit der der obere Quetschgrat 68 des Rohlings erfaßt wird, verstärktj wie weiter unten erläutert wird, sind sowohl das Vorformteil 16 als auch der fertige Behälter 20 während der Transportschritte des EOrmprozesses am oberen Quetschgrat 68 aufgehängt.

j Nach Beendigung des 3?ertigblasvorgangs wird der fertige Behälter 20 vom Quetschrand 68 an einer Trennstation · befreit, die einen am Maschinenrahmen 72 befestigten Trennzylinder 70 und zwei Trennarme 74 aufweist, welche an der Kolbenstange des Zylinders 70 befestigt sind (lign. 1, 5 und 6). Der Spalt zwischen den Trennarmen 74 kann gewünscht enf alls im Sinne der Pign. nach rechts divergieren, so daß bei einer Bewegung des Behälters 20 von den Eertigformhälften 18 nach links zur Trennstation der obere Abschnitt des Behälters 20 in den Schlitz zwischen die Trenn-

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arme 74 eingeführt wird. Beim anschließenden Einfahrhub ■ der Kolbenstange des Trennzylinders 70 wird der fertige Behälter durch die Trennarme 74 nach unten gezogen, wodurch der obere Quetschgrat 68 abgetrennt und der Behälter 20 ' auf einem Förderer 76 abgesetzt wird.

Nunmehr wird die Betriebsweise des Schiebefördermechanismus 22 gemäß den 3?ign. 1 bis 9 beschrieben. Zunächst sei angenommen, daß die Blasformmaschine gerade in Gang gesetzt wurde und die Vorblasstation, die Pertigblasstation und die Trennstation noch unbesetzt sind.

Während sich die Torformhälften 14 in der Öffnungslage gemäß den Pign. 1 und 3 befinden, wird ein Rohling 12 durch den Abwärtshub des Extrusionsstempels 26 nach unten extrudiert. Gleichzeitig kann der Schubzylinder 52 betätigt werden, so daß der Greif- und Jfördermechanismus 22 nach rechts vorgeschoben wird, wobei die Kolbenstange des Klemmzylinders 64 nach links zurückgezogen ist und sich somit die Klemmbacken 54 in ihrer Öffnungslage befinden.

Wenn der Rohling 12 die erwünschte Länge erreicht hat, wird die Bewegung des Stempels 26 beendet und die Vorformhälften 14 können unter Einwirkung üblicher Betätigungszylinder,

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- die schematisch in Fig. 2 gezeigt sind, geschlossen werden.

Gieichzeitig mit oder -unmittelbar vor diesem Schließen der Formhälften wird der Klemmzylinder 64 "betätigt, so daß die Klemmbacken 54 für den oberen Quetschrand, die vorher durch den Ausfahrzylinder 52 vollständig vorgescho-r ben wurden, zusammengeklemmt werden. Durch den Ausfahrhub des Klemmzylinders 64 und die gleichzeitige Anlage der Klemmbacken 54 an den Rändern der die Klemmbacken aufnehmenden Ausnehmung 66 der geschlossenen Vorformhälften 14 wird ein festes Zusammendrücken und Festklemmen des oberen Quetschgrates 68 des Rohlings 12 bewirkt. Anschließend kann der Steuerstift ' 28 nach oben zurückgezogen werden, so daß der Rohling 12 am oberen Ende abgetrennt wird. Daraufhin sammelt sich das für den nächsten Rohling benötigte Material in der Vorratskammer 24·

ι Infolge der Schließbewegung der Torformhälften 14 wird der Rohling 12 ferner an seinem unteren Ende abgequetscht und , festgeklemmt, so daß der untere Quetschrand 46 entsteht, : der durch die von den Formhälften 14 erfaßten und zusammengedrückten Klemmbacken 36 festgeklemmt wird.

In der Schließlage der Torformhälften 14 kann die Blasnadel 32 durch den zugehörigen Zylinder (Fig. 7) ausgefahren werden, so daß sie den Rohling an seinem oberen Abfallrand (moil) in der Formkammer durchdringt„ Nach dem

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Blasformen des Torformteils wird der Stellmotor 42 betätigt, wodurch die Tragarme 38 im Uhrzeigersinn um den Zapfen 40 nach unten geschwenkt werden, so daß die Klemmbacken 36 den unteren Quetschrand 46 an der Quetschli*nie der Torformhälften 14 abtrennen, wie dies in Pig. 8 gezeigt ist.

Nunmehr können die Torformhälften 14 geöffnet werden und der Fördermechanismus 22 mit den noch geschlossenen Klemmbacken 54 wird durch den Ausfahrzylinder 52 nach links verschoben und transportiert das teilgeblasene Behälter-Torformteil 16 von der geöffneten Torform 14 in den Spalt zwischen die geöffneten !Pertigformhälf ten 18. Diese Stellung ist in S¹Ig. 4 gezeigt, aus der ferner ersichtlich ist, wie das Torformteil 16 infolge des Klemmschlusses seines oberen Quetschrandes 68 mit den Klemmbacken 54 des Greif- ; und Pördermeehanismus 22 aufgehängt ist.

Wenn das vorher ausgebildete Torformteil 16 aus der aus- , gerichteten Lage mit dem Extruder entfernt ist und sich in der richtigen lage zwischen den geöffneten Fertigformhälften 18 befindet, können diese geschlossen werden und gleich- j zeitig kann die Extrusion eines neuen Rohlings am Extrusions- j kopf 10 einsetzen. Wenn die ^ertigformhälften 18 um das j Torformteil 16 geschlossen sind, werden die KlemmbaeiDen

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54 des Greif- und Fördermechanismus 22 durch die Einfahrbewegung der Kolbenstange des Klemmzylinders 64 geöffnet und anschließend wird der Fördermechanismus 22 durch den Ausfahrzylinder 52 zur Vorblas station vorgeschoben, bevor der obere Quetschrand des neu gebildeten Rohlings festgeklemmt wird. Während sich das Vorformteil in den geschlossenen Fertigformhälften 18 befindet, ist es somit sowohl während als auch nach der zweiten Stufe des Blasformvorgangs an seinem oberen Quetschrand 68 an der oberen Quetschlinie der Fertigformhälften 18 festgeklemmt und aufgehängt, und nicht durch die Klemmbacken 54. Es ist zu beachten, daß die Klemmbacken 54 zwar relativ zu den geschlossenen Fertigformhälften 18, nicht jedoch relativ zu den geschlossenen Torformhälften 14 seitlich verschoben werden können.

Die Blasnadel 77 der Pertigformhälften 18 wird an der gleichen Stelle wie die Blasnadel 32 der Torformhälften 14 eingesetzt, so daß die Blasnadel 77 beim Schließen der Fertigformhälften 18 automatisch in das bereits vorhandene Loch, das in dem Torformteil 16 durch die Blasnadel 32 in der ersten Blasformstufe ausgebildet wurde, eingeführt wird. Die richtige Ausrichtung der Nadel 77 mit diesem bereits vorhandenen Loch j im Torformteil 16 ist dadurch möglich, daß die Klemmbacken 54 einen abgeflachten Abschnitt des Quetschgrats 68 erfassen, wodurch jegliche Fehlausrichtung verhindert wird,

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die durch eine Torsions- oder Drehbewegung des Vorformteils 16 während der Überführung zwischen der Blasstationen verursacht werden könnte. Anschließend kann der zweite Blasformschritt in den Pertigformhälften 18 zu einem beliebigen Zeitpunkt nach deren Verschluß durchgeführt werden, indem einfach Blasluft über die Nadel 77 zugeführt wird. Dies ermöglicht eine Verzögerungszeit, in der das Vorformteil 16 gekühlt oder thermisch auf die erwünschte Umformtemperatur eingestellt wird, bevor der 3?ertigblasschritt durchgeführt wird.

Nach Beendigung des Pertigblasschritts in den Fertigformhälften 18 und des gleichzeitig erfolgenden Vorblasens des Vorformteils 16 in den Vorformhälften 14 werden beide 3?ormhälftenpaare geöffnet und der Greif- und Fördermechanismus 22 wird zurückgezogen, wodurch das neu gebildete Vorformteil 16 zu den Fertigformhälften 18 und gleichzeitig das vorher geformte Behälter-Vorformteil 16 (das nunmehr zum Behälter 20 fertiggeblasen wurde) zur Trennstation transportiert wird. Während die Klemmbacken 54 noch geschlossen sind, werden die Kolbenstange des Trennzylinders 70 und die zugeordneten Trennarme 74 nach unten aus der in Jig. 1 gezeigten Lage in die in den Pign. 5 und 6 gezeigte Lage zurückgezogen, wodurch der fertige Behälter 20 von dem oberen Quetschgrat 68 getrennt wird und zum Abtransport auf den

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unteren Förderer 76 gelangt. Nachdem die Fertigformhälften 18 um das neu gebildete Behälter-Vorformteil 16 geschlossen

j sind, öffnen sich die Klemmbacken 54 vor dem Ausfahrhub des Zylinders 52, wodurch der obere Quetschgrat 68 an der Trennstation nach unten fällt und somit vom Fördermechanismus entfernt wird. Anschließend wird der Fördermechanismus 22 zur Vorblasstation vorgeschoben und der Arbeitszyklus ; wiederholt. Damit ist die Erläuterung des zweistufigen Blasformprozesses bei den Ausführungsbeispielen nach den Fign. 1 bis 9 beendet.

■■ Die Fign. 10 bis 16 zeigen ein Ausführungsbeispiel einer zweistufigen Blasformmaschine, bei der anstelle des Schiebefördermechanismus ein Drehfördermechanismus vorgesehen ist₀

Wie Fig. 10 am deutlichsten zeigt, bildet der Extrusionskopf 78 (der die gleiche Ausbildung wie bei den oben be- ! schriebenen Ausführungsbeispielen haben kann) einen Rohling 80 zwischen den geöffneten, einander zugekehrten Torformhälften 82. Das dort gebildete Behälter-Vorformteil 84 wird anschließend durch den als Drehrahmen 86 ausgebildeten Drehfördermechanismus zu den Pertigformhälften 88 transportiert, wo der fertige Behälter 90 in dem zweiten Blasformschritt hergestellt und anschließend auf einen Ausgabeförderer 92 abgesetzt wird.

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Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 10 sind vier getrennte, jeweils -um 90° zueinander versetzte Bearbeitungsstationen gezeigt. Diese "bilden eine Vorblassta, on, eine Ruhestation zur thermischen Konditionierung, eine Fertigblasstation und eine Ausgabestation. Wahlweise kann die Blasformmaschine unter Verwendung des gleichen D;; ihfördermechanismus auch nur mit zwei Stationen, nämlich lediglich einer Vorblasstation und einer 3?ertig"blasstation, arbeiten,,

Wie die Fign. 10 und 11 im einzelnen zeigen, enthält die Klemmeinrichtung für den oberen Quetschrand des Rohlings 80 zwei Klemmelemente 94, 104, die gemeinsam eine Quetschrandform bilden,, Das eine Klemmelement 94 ist gleitend in einer Ausnehmung 96 der rechten oder - bezogen auf die Drehachse des Fördermechanismus 86 - radial äußeren Vorformhälfte 82 angeordnet* Eine zwischen dem Klemmelement 94 "und einem an der äußeren Formhälfte 82 befestigten Anschlag 100 wirksame Druckfeder 98 drückt das äußere Klemmelement 94 radial nach innen zur Schließebene der Formhälften 82, bis der Kopf eines Bolzens 102 am Anschlag 100 anliegt.

Ein inneres, im Sinne der Fign. linkes Klemmelement I04, das drehfest mit dem Fördermeehanismus 86 verbunden ist, kann in eine Ausnehmung 106 im oberen Abschnitt der linken oder radial inneren Formhälfte 82 eingeschoben werden. Das Klemmelement I04 dreht sich somit auf einer horizontalen Be-

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wegungsbahn in eine und aus einer mit der Ausnehmung 106 fluchtend ausgerichteten Lage, wenn sich der !"ördermechanismus 86 dreht. Der Radialspalt 117 zwischen dem Klemmelement 10 4 und der Schulter der Ausnehmung 106 ermöglicht eine störungsfreie Drehbewegung des Klemmelements 104. Ein in Radialrichtung wirksamer Betätigungszylinder 108 für das Klemmelement 104 ist fest mit einem Teil des Drehfördermechanismus 86 verbunden, wobei die Kolbenstange 110 am linken Klemmelement 104 befestigt ist. Eine Führungs- und Auswurfstange 112, die zu der Kolbenstange 110 parallel ; verläuft und ebenfalls fest mit dem Fördermeehanismus 86 verbunden ist, sitzt in einer Bohrung 114 des Klemmelements 104, wodurch das Klemmelement I04 bei seiner Radialbewegung _{ nach innen und außen gleitend auf der Führungs- und Auswurf stange 112 geführt ist, wenn der Zylinder 108 betätigt wird, wobei die Radialbewegung des Klemmelements I04 unabhängig von der Bewegung der Formhälften 82 erfolgt.

Während des Betriebs können der Extrusions- und der Blasformvorgang sowie der !Brennvorgang für den unteren Quetschrand gewünsentenfalls in gleicher Weise wie bei den Ausführungsbeispielen nach den Eign. 1 bis 9 erfolgen, wobei diese Bearbeitungsschritte unabhängig von dem Drehfördermechanismus gemäß denFign» 10 bis 16 sind_o Wenn die Yorformhälften 82 durch eine nicht gezeigte Betätigungseinrichtung geschlossen werden, wird das reohte Klemmelement 94 infolge

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seiner Anordnung an der rechten Pormhälfte 82 an den Rohling 80 angelegt, und zugleich wird das linke Klemmelement 104, da es sich in der Ausnehmung 106 der linken lOrmhälfte 82 befindet, ebenfalls in Anlage an den Rohling 80 gebracht. Gewünschtenfalls kann die Verstellung des Klemmelements wahlweise oder zusätzlich durch Betätigung des Zylinders in Richtung einer Ausfahrbewegung der Kolbenstange 110 erfolgen. Am Ende der Schließbewegung der Yorformhälften 82 wird das äußere Klemmelement 94 entgegen der Kraft der Druckfeder 98 verschoben, bis es an die Schulter der Ausnehmung 96 im oberen Ende der lOrmhälfte 82 anschlägt. Somit wird zwischen den beiden Klemmelementen 94, 104 ein Quetschrand 116 ausgebildet, ohne daß der durch die Pormhälften 82 bewirkte Quetschverschluß des Rohlings gestört wird.

Wie 3?ig. 12 am deutlichsten zeigt, ist das innere Klemmelement 104 keilförmig und radial nach innen konvergierend ausgebildet, so daß ein überlappender Teil 118 des Quetschrandes 116 nach Art eines Schwalbenschwanzes mit dem Klemmelement 104 formschlüssig verbunden wird. Aufgrund dieses Formschlusses wird der Quetschrand 116 am linken, inneren Klemmelement 104 festgehalten, selbst wenn die Form geöffnet •und das äußere Klemmelement 94 gemeinsam mit der äußeren iOrmhälfte 82 fortbewegt wird.

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261 1 2AA.

Wie Pig. 13 zeigt, werden somit bei der anfänglichen Öffnungsbewegung der iOrmhälften 82 das blasgeformte Torformteil 84 und der Quetschrand 116 von der äußeren Pormhälfte und dem Klemmelement 94 abgestreift. Andererseits wird durch die Verschiebung der linken lOrmhälfte 82 nach links, während das Klemmelement 104 durch die Kolbenstange 110 stationär gehalten wird, das Torformteil 84 aus der linken iOrmhälfte abgezogen. Der Quetschrand 116 ist jedoch mit dem inneren Klemmelement 104 formschlüssig verriegelt und das geblasene Torformteil 84 ist am inneren Klemmelement 104 und am Fördermechanismus 86 gehalten und aufgehängt.

!ig. 14 zeigt das Torformteil 84 nach dem Entfernen aus den Vorformhälften 82 bei Aufhängung am Klemmelement 104, also etwa in einer lage, in der der Drehfördermechanismus 86 um 90° zu einer Kühlstation verschwenkt wurde.

Gemäß Fig. 14 wurde das Torformteil 84 zur Fertigblasstation transportiert und befindet sich innerhalb der geschlossenen Pertigformhälften 88, wobei es noch am inneren Klemmelement 104 aufgehängt und festgehalten ist. Mach dem Fertigblasvorgang und dem Öffnen der üfertigformhälften 88 wird der Drehfördermechanismus 86 erneut verstellt, so daß der fertige Behälter 90, der weiterhin am Klemmelement 104 hängt, zu einer Trennstation transportiert wird. Dort erfolgt die Trennung durch Betätigung des Zylinders 108,

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wodurch, die Kolbenstange 110 zurückgezogen und das innere Klemmelement 104 teleskopartig nach innen über die feststehende Führungs- und Auswurfstange 112 geschoben wird. Am Ende dieser Hubbewegung steht die Stange 112 nach außen über die Bohrung 114 vor (siehe Fig. 16), so daß der Quetschrand 116 vom Klemmelement 104 freigeschoben wird, wobei der elastische Klemmabschnitt 118 des Quetschrandes 116 unter Schubkraft des Zylinders 108 nachgibt.

Der fertige Behälter 90 fällt somit beispielsweise auf einen Förderer 92 und kann anschließend ve ι seinem Quetsehrand befreit werden«,

Die lign. 17 bis 21 zeigen zwei Ausführungsformen eines blasgeformten Behälters„ Die Fign. 17 bis 19 zeigen einen am Kopfende geschlossenen Kanister 120, wobei der Kanister in den Pign. 17 und 18 nach dem Blasformen, jedoch vor dem endgültigen Zuschnitt gezeigt ist. Gemäß den Mgn. '■ 17 und 18 ist der unbeschnittene Kanister 120 noch mit : einem oberen Quetschrand 122, einem unteren Quetschrand 128 und einem Abfallrand 124 einschließlich eines Blaslochs 126 versehen. Der Abfallrand 124 und der obere Quetsch- ■ rand 122 werden gemeinsam beim Hub einer Schneide 130 j

entfernt, während der untere Quetschrand 128 durch eine ' Zugvorrichtung, wie sie beispielsweise anhand der £ign.

- 30 609842/03 1 §

- 30 7 und 8 beschrieben wurde, abgetrennt werden kann.

Die Fign. 20 bis 22 zeigen einen am Kopfende dichtend verschlossenen Kanister 132, der gemäß den Fign. 20 und 21 noch mit dem oberen und unteren Quetschgrat 134 bzw. 136 versehen ist. Der Kanister 132 enthält einstückig angeformte, mit einem Innengewinde versehene Spundansätze 138, die sich durch das Verfahren und die Anlage gemäß den Fign. 23 bis 31 auf die unten beschriebene Weise herstellen lassen.

Gemäß den Fign. 23 bis 25 wird ein am Kopfende dichtend verschlossener Kanister, wie er etwa in Fig. 22 gezeigt ist, durch Extrusion eines Rohlings 140 über eine voreingesteilte Spreizeinrichtung 142 hergestellt. Die Spreizeinrichtung 142 enthält an einer G-rundplatte 146 befestigte Führungs-

pTcsten 144 zur gleitenden Lagerung einer oberen Tragplatte 147, die eine einen Hubzylinder 148 bildende Innenkammer aufweist. Die Tragplatte 147 trägt zwei Blasätifte oder -düsen 150, die an Luftschläuche 152 angeschlossen sind.

Zwei gewindebildende Einsätze 154 sind abnehmbar über den oberen Abschnitt der Blasstifte 150 gesteckt und mit äußeren G-ewindegängen versehen, die das gewünschte Innengewinde in den Spundansätzen des Kanisters bilden» Die Blasstifte 150 sind in Längsschlitzen 156 in der Tragplatte 147 quer verschiebbar angeordnet und enthalten radial er-

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261Ϊ2Α4

weiterte Muffen 158, die über Arme 160 am freien Ende der Kolbenstange 162 eines Spreizzylinders 164 befestigt sind. Die Bauteile bilden gemeinsam ein Hebelgestänge, bei dem sich die Blasstifte 150 beim Einwärtshub der Kolbenstange 162 seitlich in den Schlitzen 156 auseinander bewegen, wie dies aus einem Vergleich der Fign. 24 und 27 ersichtlich ist. Wie die Fign. 23 und 24 zeigen, liegen die Blasstifte 150 zunächst nahe nebeneinander und ihr Abstand ist so klein, daß der Rohling 140 nach unten über die auf den Blasstiften 150 angeordneten Einsätze 154 extrudiert werden kann. Vor der Extrusion wird der Zylinder 148 betätigt, so daß die Blasstifte 150 angehoben werden. Nach der Extrusion wird der Spreizzylinder 164 in Richtung eines Einwärtshubs der Kolbenstange 162 betätigt, so daß die Blasstifte 150 in den Schlitzen 156 auseinander gespreizt werden. Infolge dieser Spreizbewegung der Blasstifte 150 wird der Rohling 140 in die in Mg₀ 27 gezeigte, elliptische Form gestreckt. Die in den Fign«, 26 und 27 gezeigte Spreizlage der Blasstifte 150 und der die Spundansätze mit ihrem Gewinde bildenen Einsätze 154 entspricht dem erwünschten Endabstand der Spanäansätze am herzustellenden Kanister.

Nach dem Spreizen der Blasstifte 150 werden die Vorformhälften 168 auf übliche Weise zusammengerückt und der erste Blasformschritt wird durchgeführt, wobei die Luftzufuhr zu dem abgequetschten Rohling über die Luftschläuche

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152 und. die Blas st if te 150. erfolgt. Die Blas stifte 150 entsprechen halbzylindrischen Ausnehmungen 169, die in jeder Formhälfte 168 ausgebildet sind, und beim Schließen der Formhälften 168 wird-der Rohling zwischen den Blasstiften 150 und den darauf angeordneten, die Spundansätze bildenden Einsätzen 154- eingequetscht und verschlossen, so daß der Quetschrand 170 entsteht. Nach Beendigung des ersten Blasformschrittes. werden die Vorformhälften 168 geöffnet und der Hubzylinder 148 wird in Richtung eines Absenkens der Spreizeinrichtung 142 betätigt. Infolgedessen gleiten die Blasstifte 150 nach unten aus den die G-ewindespunde bildenden Einsätzen 154 heraus und die Einsätze 154 sind als Teil des unteren, durch die Quetschwirkung der Torformhälften 168· gebildeten Quetschrandes eingeschlossen und werden von.diesem festgehalten. Dieser Zustand ist am deutlichsten aus dem oberen Teil der Fig₀ 29 ersichtlich, woraus hervorgeht, daß die Einsätze 154 von einem Teil des unteren Quetschrandes 170 umschlossen sind, so daß Spunde 172 mit einem Innengewinde gebildet werden, das durch die Außenkontur der Einsätze 154 entsteht.

Nachdem die Spreizanordnung 142 abgesenkt wurde, kann das Vorformteil 166 durch den Schiebefördermechanismus gemäß den Fign. 1 bis 9 oder durch den Drehfördermechanismus

- 33 K 0 9 84 2/Q 6 1 5

gemäß den Fign. 10 bis 16 oder auf andere Weise zur Pertigblasstation transportiert werden.

Die IPertigblasstation ist in den 3?ign. 29 bis 31 gezeigt und enthält ein Pertigblas-Unterteil 174, an dem zwei Fertigblasstifte 176 einstellbar befestigt sind, welche an luftschläuche 178 angeschlossen sind. Das Unterteil 174 ist an HJhrungspfosten 180, die an einer Grundplatte 182 befestigt sind, gleitend gelagert und kann durch einen Hubzylinder 184 in Vertikalrichtung verstellt werden·

j Die Blasstifte 176 sind in quer verlaufenden Schlitzen j 186 gleitend gelagert und können durch Sehrauben 188

ι verstellt werden, welche an den Blasstiften 176 angeordnete Muffen 190 mit einem Schraubenhalter 192 verbinden. Somit kann der Mittelpunktsabstand der 3?ertigblasstifte 176 genau eingestellt werden, so daß er mit dem Spundabstand, der durch die Spreizeinrichtung 142 an der Torblasstation festgelegt wird, genau übereinstimmt.

Wenn daher das Yorformteil 166 zur Fertigblasstation gemäß ^:

i"ig. 29 transportiert und genau über dem Sertigblas-Öhter- ί

I teil 174 positioniert wurde, wird der Zylinder 184 be- j tätigt, wodurch die Blasstifte 176 angehoben und in die Bohrungen der die Spunde bildenden Einsätze 154 einge-

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schoben werden. Anschließend werden die Fertigformhälften 194 geschlossen und der zweite Blasformschritt wird durchgeführt»

Räch Beendigung dieses letzten Blasformschritts wird der fertige Behälter auf eine irgend erwünschte Weise entfernt, die verbleibenden Quetsch- und Gratränder werden beseitigt und die Einsätze 154 werden aus den Spunden 172 he:^geschraubt, so daß die mit einem Innengewinde versehenen Spunde verbleiben. Anstelle der Verwendung eines lösbaren, das Gewinde bildenden Einsatzes kann wahlweise auch ein mit einem Innengewinde versehener Einsatz mit den gleichen, oben beschriebenen Verfahrens schritt en dauerhaft in dem Behälter integriert werden.

Die oben erläuterte Verfahrensweise zum Einsetzen und Aufspreizen eines ein Gewinde oder einen Spund bildenden Einsatzes kann sowohl bei einem einstufigen als auch bei einem zweistufigen Blasformprozeß zur Herstellung von Behältern verwendet werden.

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Claims

26112 A4 ' " Pat ent an s ρ r ü c h e -

1. BlasfiimmäscMne zur Herst ellimg τοη Behältern^,gekennzeieMet-durch eine Ixtruslonsvorriehtung (10, 24, 26; TS^mit'-eiÄe^lxtrusionsöffnung .(30), djir.ch .die ein· Rohling (12; 80) senkrecht nach unten extrudierbar. ist, eine Vorblasstation mit zwei einander zugekehrten, um den Rohling' schlieBlmren Vorformhalften (14; 82), durch " di-e d&r'-Rohling unter Quetschung abschließbar und zu

^:" einem Behälter-Vorförmteil:(16; 84) aufblasbar ist, 'ilite ^urVörblasstation mit Abstand angeordnete Fertig-"blasstation mit zwei einander zugekehrten* um das BehäTfcer-Vorformteil schließbaren Pertigformhälften (18; 88), durch die das Vorformteil in den fertig geformten Behälter (20; 90) umformbar ist, und einen Fördermechanismus (22; 86) zum Transport des Formteils zwischen den Pormstationen,

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6ϋ9ίΗ2Λϋ5Ί §

der enthält: eine Greifeinrichtung (54, 64» 104), durch die der Rohling am oberen Quetschrand (68; 116) zwischen der Extrusionsöffnung und der oberen Quetschlinie der Vorfonnhälften erfaßbar ist, sowie eine die Greifeinrichtung tragende Übergabeeinrichtung (50, 52; 108, 110, 112), durch die die Greifeinrichtung auf einer im wesentlichen horizontalen, sowohl die Vorblas- als auch die Fertigblasstation überquerenden Bewegungsbahn verstellbar ist.

2. Blasformmaschine nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Entgratungseinrichtung (34) zum Entfernen des unterhalb der unteren Quetschlinie der Vorformhälften (14) gebildeten Quetschrandes (46) des Rohlings (12), die enthält: zwei einander zugekehrte, zwischen den unteren Abschnitten der Vorformhälften angeordnete Klemmbacken (36), durch die der Quetschrand unmittelbar unterhalb der unteren Quetschlinie erfaßbar ist, eine Vorspanneinrichtung, die die Klemmbacken in die auseinandergespreizte Freigabestellung drückt, eine mit den Klemmbacken gekoppelte Stellvorrichtung (42), durch die die Klemmbacken vom unteren Abschnitt der Vorformhälften nach unten verstellbar sind, und miteinander zusammenwirkende Kupplungsteile an den Klemmbacken (36) und den Vorformhälften (14), durch die die Klemmbacken bei der Schließbewegung der Vorformhälften betätigbar und entgegen :

der Kraft der Vorspanneinrichtung zwangsweise in die den i

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unteren Quetschrand (46) des Rohlings festklemmende Schließlage verstellbar sind, wobei zum Entfernen des unteren Quetschrandes vom Vorformteil (16) die Stellvor-

j richtung (42) bei von den geschlossenen Torformhälften ! festgehaltenem Vorformteil betätigbar und der untere j Quetschrand durch die Klemmbacken (36) nach unten vom Vorformteil fortziehbar ist_o

3. Blasformmaschine nach Anspruch 1oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mit seitlichem Abstand zur Fertigblasstation und unterhalb des Bewegungspfades der Greifeinrichtung (54, 64) eine Trennstation (70, 72, 74) zum Abtrennen des oberen Quetschrandes (68) vom fertigen Behälter (20) angeordnet ist, daß der fertiggeblasene Behälter (20) durch die Greif- und Übergabeeinrichtung (22, 50, 52, 54, 64) noch in der innerhalb der geschlos- j senen Fertigformhälften (18) befindlichen Lage des Behälters an seinem oberen Quetschrand (68) oberhalb der oberen ι Quetschlinie erfaßbar und an diesem Quetschrand zur Trenn- i

station transportierbar ist, und daß an der Trennstation ; eine den fertigen Behälter unterhalb des oberen Quetsch- \ randes erfassende Trenneinrichtung (70, 74) angeordnet ist, durch die der Behälter in der durch die Greifeinrichtung (54, 64) noch festgeklemmten Lage des oberen Quetschrandes (68) mit einer nach unten gerichteten Kraft be-

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26 TITA

aufschlagbar und der obere Quetschrand (68) -vom Behälter (20) abtrennbar ist.

4· Blasformmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifeinrichtung ein auf der Übergäbeeinrichtung (108, 110, 112) angeordnetes Klemmelement (104) für den oberen Quetschrand (116) enthält, das beim Schließen der Torformhälften (82) an eine Seite des oberen Quetschrands anlegbar ist, daß an einer der Vorformhälften ein an die andere Seite des oberen Quetschrandes anlegbares G-egenelement (94) vorgesehen ist, und daß der obere Quetschrand vom Klemm- und G-egenelement gemeinsam einschließbar und unter Verformung am Klemmelement (104) verriegelbar ist und der Rohling (80) bei ■ einer Betätigung der Üb ergäbeeinrichtung in einer allein am Klemmelement (104) aufgehängten Lage von der Torblasstation zur Fertigblasstation überführbar ist·

5. Blasformmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Greif- und Übergabeeinrichtung (86, 108, 110, 112) eine Auswurfvorrichtung (108, 112) aufweist, durch die der obere Quetschrand (116) zwecks !Freigabe vom Klemmelement (104) selektiv gegenüber diesem verschiebbar ist.

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6. Blasformmaschine zur Herstellung von Behältern, insbesondere nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Extrusionsvorrichtung, mit der ein Rohling (HO) senkrecht nach unten durch eine Extrusionsöffnung extrudierbar ist, eine Blasformstation mit zwei einander zugekehrten Formhällfben (168), durch die der Rohling (140) unEchließbar und zu einem blasge formt en Gegenstand (132, 166) umformbar ist, und eine formvorrichtung (142, 150, 154) zur Herstellung zweier Anschlußöffnungen (138, 172) in dem Gegenstand, die enthält: eine unterhalb der Extrusionsöffnung und der Formhälften angeordnete Trageinrichtung (142), zwei einstellbar an der Trageinrichtung (142) angeordnete, nach oben gerichtete Blasdüsen (150), eine erste Stelleinrichtung (156, 160, 162, 164) zur selektiven änderung des seitlichen Abstands zwischen den Blasdüsen (150) zwischen einer Anfangsstellung mit einem minimalen Abstand, der kleiner als der Durchmesser des Rohlings (HO) ist, wobei der Rohling (HO) teleskopartig über beide Blasdüsen (150) absenkbar ist, und einer Endstellung mit einem Abstand, der größer als der Durchmesser des Rohlings ist und unter Verformung des Rohlings aus seiner anfänglichen Raumform dem gewünschten Endabstand Zwischen den Behält er öffnungen (138, 172) entspricht, sowie eine zweite Stelleinrichtung (148) für die Blasdüsen (150) zur Änderung der Höhenlage der

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261 1 2AA

Blasdüsen (150) gegenüber den Pormhälften (168) in Vertikalrichtung zwischen einer ersten Stellung, in der sich die Blasdüsen (150) in Höhe der unteren Quetschlinie der Pormhälften (168) "befinden, und einer zweiten Stellung,

; in der die Blasdüsen (150) teleskopartig zurückgezogen ' sindο

7. Blasformmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, ! daß die Blasdüsen (150) parallel zueinander und zur ; Achse des Rohlings (140) angeordnet sind.

!

8. Blasformmaschine nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekenn-

zeichnet, daß auf jeder Blasdüse (150) ein ringförmiger,

: spundformender Einsatz (154) abnehmbar angeordnet ist.

9· Blasformmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 8, ge-J kennzeichnet durch eine Pertigblasstation mit zwei um

\ ein an der ersten Blasformstation (168) hergestelltes j Behälter-Yorformteil (166) schließbaren Pertigformhälften

(194), durch die das Yorformteil in einen Behälter (132) endgültiger Porm und G-röße umformbar ist, eine zweite, unterhalb der Pertigformhälften (194) angeordnete Trageinrichtung (174), zwei weitere, auf der zweiten Trageinrichtung (174) angeordnete Blasdüsen (176) zum Ausblasen eines nach oben gerichteten Luftstroms, dem zweiten Blasdüsenpaar (176) zugeordnete Einstellglieder (186,

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190, 192) an der zweiten Trageinrichtung (174), durch die ein mit dem Endabstand zwischen den Behälteröffnungen (138, 172) übereinstimmender Abstand zwischen dem zweiten ! Blasdüsenpaar (176) einstellbar und das zweite Blasdüsen-ί paar fluchtend mit den Öffnungen in dem Behälter-Vorformteil (166) ausrichtbar ist, und eine vertikale Stell-

! einrichtung (184) zur Änderung der Relativhöhe des zweiten Blasdüsenpaars (176) gegenüber den Pertigformhäuften (194) in Vertikalrichtung derart, daß das zweite Blasdüsenpaar nach dem Einsetzen des Vorformteils (166) in die Fertigblasstation in die Behälteröffnungen (138, .^: 172) einführbar und aus diesen herausziehbar ist.

10. Blasformmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, _:

daß sowohl das erste als auch das zweite Blasdüsenpaar ; (150, 176) parallel zueinander und zur Achse des Rohlings (140) angeordnet sind. :

11. Blasformmaschine nach Anspruch 9 oder 1Q dadurch ge- \ kennzeichnet, daß auf jede der zweiten Blasdüsen (176) I ein ringförmiger, spundformender Einsatz (154) abnehmbar !

j aufschiebbar ist.

12. Verfahren zur Herstellung eines blasgeformten Kunststoffgegenstandes, dadurch gekennzeichnet, daß ein rohrförmiger

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Rohling aus einer ExtrusionsÖffnung senkrecht nach unten extrudiert, eine Vorblasform um einen mittleren Abschnitt des Rohlings geschlossen und der Rohling sowohl an seinem oberen als auch an seinem unteren Ende unter Quetschung ■ verschlossen und anschließend im Inneren der Vorblasform j

zwecks Herstellung eines blasgeformten Vorformteils ; aufgeblasen wird, daß in der Schließlage der Vorblasform zum einen der untere Quetschrand des Rohlings entfernt und zum anderen der obere Quetschrand des Rohlings '

ι zwischen der geschlossenen Vorblasform und der Extrusions- j

I Öffnung erfaßt wird, daß anschließend die Vorblasform ge- !

öffnet und das Vorformteil am oberen Quetschrand des Roh- ; lings in eine zwischen den geöffneten Hälften einer Pertigblasform befindliche Lage transportiert und an- j •schließend die Fertigblasform um das Vorformteil geschlossen und das Vorformteil im Inneren der Fertigblas-

I form in die endgültige Raumform aufgeblasen wird, und daß

die lertigblasform geöffnet und der fertiggeblasene Gegenstand freigegeben wird, während er am oberen Quetschrand des Rohlings festgehalten wird, und dann der fertiggeiormte Gegenstand von der Fertigblasstation forttransportiert und schließlich freigegeben wird.

13. Verfahren zum Blasformen eines Kunststoffgegenstände, insbesondere nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß

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ein Rohling aus einem plastifizieren Kunststoff senkrecht nach unten extrudiert, eine Vorblasform um den Rohling geschlossen, der Rohling an seinem oberen und seinem unteren Ende unter Quetschung verschlossen und im Inneren der Vorblasform aufgeblasen und zu einem "blasgeformten Yorformteil umgeformt wird, daß der untere Quetschrand des Rohlings erfaßt und relativ zu diesem bewegt und von dem Vorformteil gelöst wird, und daß der obere Quetschrand des Yorformteils zwischen der Yorblasform und der Extrusionsöffnung erfaßt, die Vorblasform geöffnet und das am oberen Quetschrand des Rohlings aufgehängte Yorformteil freigegeben und das auf diese Weise aufgehängte Yorformteil zu einer Fertigblasstation transportiert wird, wo es zu dem Kunststoffgegenstand fertiggeformt wird.

14· Verfahren zur Herstellung eines blasgeformten Kunststoffgegenstandes, insbesondere nach den Ansprüchen 12 und 13* dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohling zwischen zwei mit seitlichem Abstand zueinander angeordnete Vorblasformhälften extrudiert wird, im wesentlichen gleichzeitig einerseits das obere Ende des Rohlings zwischen der Vorblasform und der Extrusionsöffnung und andererseits das untere Ende des Rohlings außerhalb der Formkammer der Vorblasform erfaßt werden, der Rohling im Inneren der iOrmkammer der yorblasform aufgeblasen, das erfaßte untere Ende des Rohlings relativ zur Formkammer - 44 -

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; - 44 -

; der Vorblasform bewegt und der Quetschrand des Rohlings : somit von dem blasgeformten Vorformt eil abgetrennt wird, anschließend die Vorblasform geöffnet und somit das Vorformteil unter freier Aufhängung an dem erfaßten oberen Quetschrand freigesetzt wird und dann das aufgehängte Vorformt eil zu einer Pertigblasstation transportiert, an der tertigblasstation fertiggeblasen und der fertiggeblasene Gegenstand von der Pertigblasstation unter Aufhängung an dem oberen Quetschrand forttransportiert wird.

;

15. Verfahren zur Herstellung eines blasgeformten Behälters, der mit Gewinde versehene Spunde aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß ein rohrförmiger Rohling von einer oben liegenden Extrusionsöffnung nach unten zwischen die geöffneten Vorformhälften einer Vorblasform und über zwei relativ nahe nebeneinander liegende Blasrohre extrudiert wird, die Blasrohre in Radialrichtung des Rohlings aufgespreizt werden und der Rohling zwischen den geöffne-

ι ten Vorformhälften ovalförmig verformt wird, anschließend

die Vorformhälften um den ovalförmigen Rohling geschlossen und die Blasrohre in fluchtende Ausrichtung zu den jeweils j den Spund bildenden Abschnitten der Vorblasform gebracht \ werden und ein Vorformteil durch Druckluftzufuhr über die Blasrohre blasgeformt, die Vorblasform geöffnet, das Vorformteil zu einer Pertigblasstation transportiert, ein Blasrohrpaar an der Fertigblasstation fluchtend zu den

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Spundöffnungen im Vorformteil ausgerichtet, die Fertigblasform um das Vorformteil geschlossen und das Vorformteil zu dem fertigen Gegenstand blasgeformt wird.

j

16. Verfahren zur Herstellung eines blasgeformten Kunststoffgegenstände, der am einen Ende mehrere Öffnungen aufweist, insbesondere nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,

j daß ein nach unten hängender Rohling aus einer oben liegeni

den Extrusionsöffnung extrudiert wird, zwei auf Abstand gehaltene Blasrohre teleskopartig vom unteren Ende des

Rohlings umschlossen und anschließend zwecks Verformung j des unteren Endes des rohrförmigen Rohlings und Ausrich-

j tung der Blasrohre mit Blasöffnungen in den geöffneten

; Pormhälften einer Blasform relativ auseinander bewegt werden und über die Blasrohre Luft zugeführt und der

j verformte Rohling zu der der Blaskammer der Blasform

entsprechenden Raumform aufgeblasen wird.

17· Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbehälters mit mehreren, an einem Axialende ausgebildeten Öffnungen, insbesondere nach den Ansprüchen 15 und 16, wobei in die Öffnungen vorfabrizierte Hülsen eingesötzt sind, dadurch gekennzeichnet, daß zwei vorfabrizierte Hülsen auf Blasrohre, die an einer Blasformstation zwischen zwei schließbaren, mit Ausnehmungen zur Aufnahme der

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Hülsen versehenen Blasformhälften angeordnet sind, aufgesetzt werden, ein rohrfönniger Rohling an der Blasfonnstation teleskopartig nach unten über die Hülsen extrudiert wird, die Hülsen in Querrichtung des Rohlings verschoben und mit den Ausnehmungen in den Blasformhälften ausgerichtet werden, die Blasform um die Hülsen geschlossen, Druckluft über die Hülsen in den von der Blasform eingeschlossenen Rohling eingeführt und der Rohling zu der der Blasform entsprechenden Raumform aufgehlasen wird und anschließend die Blasrohre unter Verbleib der Hülsen im Blasformteil entfernt werden.

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