DE2735187A1 - Gewebe aus polytetrafluoraethylen und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Gewebe aus polytetrafluoraethylen und verfahren zu seiner herstellung

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Description

_ 5 —
Anmelder: Datum:
W.L.Gore & Associates, Inc. 4. August 1977
555 Paper Mill Road
Newark, Delaware 19711
U. S. A.
BESCHREIBUNG
Gewebe aus Polytetrafluoräthylen und Verfahren zu seiner Herstellung
Beim Herausfiltern von Verunreinigungen aus heißen Gasen finden Filtergewebe aus Synthesefasern weitverbreitete Anwendung. Zahlreiche Industriezweige erfordern die Reinigung heißer Gase, wobei nur die durch Tuchfilter gewährleisteten, wirtschaftlich interessanten Filtereigenschaften in der Lage sein werden, sowohl öffentlichem als auch staatlichem Interesse zu annehmbaren Kosten gerecht zu werden.
Es gibt zwei Methoden, die allgemein zur Filterung heißer Gase Anwendung finden, nämlich
(a) die Abkühlung der Gase auf eine Temperatur, der die meisten
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Filterwerkstoffe zu widerstehen vermögen, und (b) die Steigerung der Gebrauchstemperatur des Filterwerkstoffes.
Die Methode (b) ist sowohl unter wirtschaftlichen als auch praktischen Gesichtspunkten die weitaus interessantere. Der Betrieb von Staubfiltern bei hohen Temperaturen (90 0C und darüber) eröffnet erhebliche Vorteile bezüglich Kapazitätsvergrößerung, niedrigerer Produktionskosten und Abwesenheit von Kondensation. Um Industriegase auf Temperaturen unterhalb von 150 0C abzukühlen, ist jedoch Temperierungsluft erforderlich, was eine Erhöhung des zu bewältigenden Luftvolumens und somit eine Steigerung des Energieverbrauchs mit sich bringt. Diese Erhöhung des Luftvolumens erhöht auch die Kondensationsgefahr. Die Kondensation auf Filtergeweben gehört zu den wichtigsten Ursachen des Versagens von Gewebefiltern. Die Benetzung des Staubes auf und innerhalb des Gewebes verursacht eine Filterverstopfung, was einen erhöhten Druckabfall und einen verminderten Durchsatz bedingt.
Säurebildende Gase, wie SO.,, können Kondensate bilden, die das System im allgemeinen und das Gewebe im besonderen mit Korrosionsproblemen belasten. Wenn jedoch die Temperatur beim Filtervorgang oberhalb von 140 0C gehalten wird, läßt sich die Kondensation im wesentlichen ausschalten.
Viele der vorgenannten Probleme können durch Verwendung von Fluorkohlenwasserstoff polymerisaten vermieden werden, die sich durch große thermische Beständigkeit und chemische Resistenz auszeichnen. Filter aus Polytetrafluoräthylen (PTFE) sind gegenwärtig im Handel in zwei Formen erhältlich, nämlich in Form von Geweben und in Form von Nadelfilzen.
Die Gewebe dienen als Substrat, auf dem sich ein Filterkuchen ansammelt. Der anfängliche Filterwirkungsgrad ist so lange gering, bis sich ein ausreichend dichter Kuchen gebildet hat. Wirkungsgrad bedeutet hier das Gewicht an Verunreinigungen, die von dem Filter unter gegebenen Bedingungen zurückgehalten werden, dividiert durch das Gewicht der eingebrachten Verunreinigungen, angegeben in Prozent. Der Durchfluß erfolgt relativ geradelinig durch die Zwischenräume des Gewebes hindurch, und man verläßt sich auf die Ausbildung des
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Filterkuchens zur Bindung von Staubteilchen. Die Entfernung des auf dem Gewebe angesammelten Staubes erfolgt periodisch durch mechanisches Schütteln oder durch Umkehrluftreinigung.
Die Herstellung von Nadelfilzen erfolgt aus kurzen Einzelfasern, die mechanisch durch Nadelung zu einem gewebten Garngelege verbunden werden. Bei Anwendung dieses Filtermaterials erfolgt der Teilcheneinschluß in erster Linie durch das Auftreffen des Staubes auf die Fasern. Der Durchfluß ist verschlungen, und die Reinigung oder Entfernung des Staubes erfolgt im allgemeinen durch Umkehrluftreinigung.
Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein wirksames Filtermaterial zur Verfügung zu stellen, das bei höheren Temperaturen oder in aggressiver chemischer Umgebung einsetzbar ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Gewebe aus hochorientierten PTFE-Spinnfäden,in dem benachbarte Spinnfäden durch eine Vielzahl feiner Fibrillen aus einem Fluorkohlenwasserstoff polymerisat, vorzugsweise PTFE, miteinander verknüpft sind. Die Bildung dieser feinen Fibrillen erfolgt in allen drei Dimensionen. Hierdurch ist ein sehr stark verschlungener Durchgang der Teilchen durch das Gewebe gewährleistet.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines PTFE-Gewebes mit einer Vielzahl feiner Fibrillen aus einem Fluorkohlenwasserstoffpolymerisat, die benachbarte Spinnfäden des Gewebes miteinander verbinden, zur Verfügung zu stellen.
Zur Herstellung eines solchen Gewebes, das vollständig aus PTFE besteht, wird erfindungsgemäß ein PTFE-Gewebe im wesentlichen unbehindert auf eine Temperatur oberhalb des Kristallitschmelzpunktes von PTFE erhitzt und verstreckt. Mann kann jedoch auch ein PTFE-Gewebe mit einem anderen Fluorkohlenwasserstoffpolymerisat imprägnieren, im wesentlichen unbehindert auf eine Temperatur oberhalb des Kristallitschmelzpunktes von PTFE erhitzen und anschließend verstrecken, wodurch eine Vielzahl feiner Fibrillen erzeugt wird, die das Gewebe in sich verbinden.
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Fig. 1 zeigt eine Mikrofotografie bei 100-facher Vergrößerung eines typischen PTFE-Gewebes. Die das Gewebe bildenden Spinnfäden (Stränge) können aus Fasern oder Fäden nach bekannten Methoden hergestellt werden. In den US-PS 3 953 566 und 3 962 153 erfolgt die Herstellung hochorientierter Fäden durch starke Dehnung von PTFE-Ausgangsmaterial bis auf einen geeigneten Querschnitt. Die so erzeugten Einzelfäden sind erfindungsgemäß wegen der durch den Orientierungsvorgang bedingten stark anisotropen Zugfestigkeiten besonders gut geeignet.
Eine andere Methode zur Herstellung von erfindungsgemäß geeigneten PTFE-Spinnfäden bzw. -Strängen ist in der US-PS 2 776 465 beschrieben.
Die erste Stufe des Zweistufenverfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Gewebes stellt eine Wärmeschrumpfungsstufe dar, die bei einer Temperatur oberhalb des Kristallitschmelzpunktes von PTFE, das heißt oberhalb der Schmelztemperatur des kristallinen PTFE, durchgeführt wird. Hierzu wird ein PTFE-Gewebe, im wesentlichen in Abwesenheit jeglicher behindernder Kräfte, über die Kristallitschmelztemperatur von PTFE erhitzt und eine bestimmte Zeit auf dieser Temperatur gehalten. Die Kristall!tschmelztemperatur von PTFE beträgt im allgemeinen etwa 327 bis 352 0C. In der Wärmeschrumpfungsstufe des erfindungsgemäßen Verfahrens muß die Temperatur des Gewebes den Kristallitschmelzpunkt von PTFE übersteigen. Wie die nachfolgenden Beispiele zeigen, ist die hierfür benötigte Zeit um so kürzer, je höher die Temperatur ist, und umgekehrt. Hierbei ist darauf zu achten, daß das PTFE-Gewebe nicht so hoch erhitzt wird, daß ein Polymerabbau in erheblichem Umfang stattfindet. Der bevorzugte Temperaturbereich beträgt etwa 365 bis 430 0C. Während des Erhitzens, im wesentlichen in Abwesenheit jeglicher behindernder Kräfte, erfolgt ein Zusammenziehen oder Schrumpfen des Gewebes auf 25 bis 75 % der ursprünglichen Abmessungen des Gewebes vor dem Erhitzen.
Hochorientiertes PTFE zeigt bei Temperaturen oberhalb des Kristallitschmelzpunktes eine starke Schrumpfung in der Orientierungsrichtung. Aus hochorientierten PTFE-Fäden gewebte Textilien schrumpfen deshalb beim Erhitzen über diese Temperatur und werden im wesentlichen undurchlässig.
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Im Anschluß an das Erhitzen und die Schrumpfung wird das Gewebe in einer oder mehreren Richtungen bei einer Temperatur von über 300 0C auf 125 bis 400 %, bezogen auf die Abmessungen im geschrumpften Zustand, verstreckt. Während dieses Verstreckens bilden sich zahlreiche feine Fibrillen aus PTFE, die benachbarte Spinnfäden in dem Gewebe miteinander verbinden.
Die Gewebeoberfläche nach diesem Vorgang ist in Fig. 2 bei 100-facher Vergrößerung wiedergegeben. Man sieht deutlich eine Vielzahl feiner PTFE-Fibrillen, die rechtwinklig und auch parallel zu den Gewebespinnfäden bzw. Gewebesträngen verlaufen. Hierbei existieren zwei grundlegende Formen, nämlich (a) solche feinen Fibrillen, die an entgegengesetzten Seiten in unterschiedlichen Spinnfäden des Gewebes verankert sind, und (b) solche feinen Fibrillen, deren Anfang und Ende im gleichen Spinnfaden liegt. Diese feinen Fibrillen besitzen eine Länge von etwa 5 bis 300 μ und einen Durchmesser von etwa 0,25 bis 3 μ. F i g. 3 zeigt bei 200-facher Vergrößerung einen Ausschnitt aus Fig. 2. Man sieht, daß die öffnung in der oberen Ebene der Gewebeoberfläche durch die in der Ebene darunter gebildeten Fibrillen blockiert ist.
Fig. 4 zeigt eine "Stirnansicht eines Schnittes durch das Gewebe bei 100-facher Vergrößerung. Diese Figur verdeutlich die dreidimensionale Struktur der feinen Fibrillen. Auf diese Weise muß jedes Teilchen, das einen Durchgang durch das Gewebe sucht, einen Labyrinthweg durchlaufen. Fig. 5 zeigt bei 100-facher Vergrößerung die entgegengesetzte Fläche des gleichen Gewebes; man sieht, daß die Konturen und die Fibrillendichte auf beiden Flächen im wesentlichen gleich sind. Fig. 6 zeigt in 500-facher Vergrößerung die feinen Fibrillen, die die Gewebespinnfäden über die Zwischenräume des Gewebes hinweg verbinden.
Es ist überraschend, daß durch Verstrecken des Gewebes nach der Wärmeschrumpfung des Gewebes bei einer Temperatur oberhalb des Kristallitschmelzpunktes des Polymeren feine Fibrillen erzeugt werden können, die die Gewebespinnfäden bzw. Gewebestränge eines PTFE-Gewebes verknüpfen.
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Das PTFE-Gewebe der Erfindung ist zwar im Zusammenhang mit Industriefiltern beschrieben; selbstverständlich ist seine Verwendung jedoch nicht auf diesen Zweck beschränkt. Der Fachmann erkennt sofort, daß die erfindungsgemäße Struktur zahlreiche Anwendungsmöglichkeiten bietet. Das Gewebe kann z.B. zur Trennung benetzender und nicht benetzender Flüssigkeiten, für Gas-Flüssigkeits-Trennungen und zur Messung von Fluidströmen verwendet werden.
Auch ein Gewebe, das zunächst in eine Disperion aus PTFE oder eines Copolymerisats aus Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen (FEP) eingetaucht worden ist, kann in der beschriebenen Weise zur Herstellung der feinen Fibrillen aus Fluorkohlenwasserstoffpolymerisat, die die Gewebespinnfäden miteinander verknüpfen, verwendet werden.
Das erfindungsgemäß hergestellte Gewebe kann als solches verwendet werden. Das Gewebe kann jedoch auch imprägniert und mit anderen Werkstoffen unter Bildung von Verbundstrukturen mit neuen und einzigartigen Eigenschaften verbunden werden.■
Das Gewebe der Erfindung kann mit anderen Stoffen und mit sich selbst erheblich leichter als herkömmliche PTFE-Gewebe verbunden werden. Der Grund hierfür liegt darin, daß die Klebstoffe in erheblichem Umfang in das Netzwerk der feinen Fibrillen einzudringen vermögen und nach dem Abbinden dort festgehalten werden.
Die Beispiele erläutern die Erfindung.
BEISPIEL 1
Es wird eine Vorrichtung verwendet, in der ein PTFE-Gewebe im wesentlichen ungehindert eine Schrumpfung auf einen Prozentsatz seiner ursprünglichen Abmessungen eingehen und anschließend verstreckt werden kann.
Die Durchlässigkeit des erhaltenen Prüfmusters wird in Form der Frazier-Zahl angegeben. Die Frazier-Zahl bedeutet die Fließgeschwindigkeit von Luft durch das Gewebe in Kubikfuß pro Minute pro Quadratfuß der Gewebefläche bei einem Druckabfall von 12,7 mm (ASTM D737-46).
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In Tabelle I sind hinter der Frazier-Zahl in Klammern die Werte in m3/min/m2 angegeben.
Die Herstellung der PTFE-Fäden erfolgt nach der US-PS 3 953 566. Diese Fäden mit 0° Drehung/Zoll in Schußrichtung und 3,2° Drehung/ /Zoll in Kettrichtung werden auf einer herkömmlichen Maschine zu einem vierbindigen Satin verwebt.
Nachdem man das PTFE-Gewebe auf der vorgenannten Vorrichtung plaziert hat, bringt man die Vorrichtung in einen bei 425 0C gehaltenen Ofen ein, wobei eine Schrumpfung des Gewebes eintritt. Das geschrumpfte Gewebe wird dann aus dem Ofen genommen und verstreckt. Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengestellt. Die Bezeichnung "Abbau" bedeutet den Ausfall des Prüfmusters, das seine Struktur eingebüßt hat.
Tabelle I
Prüfmuster Zeit im Ofen, Durchlässigkeit, Durchmesser, απ
Nr. min Frazier-Zahl ursprünglich geschrumpft vers treckt
25,4 38,1
1 5 5 Abbau ,59) 50 ,8
2 4, 5,2 (1 ,07) 50 ,8
3 4 3,5 (1 50 ,8
Die Prüfmuster 2 und 3 besitzen feine PTFE-Fibrillen zwischen den Spinnfäden, die das Gewebe, wie aus Fig. 2 ersichtlich, in sich verknüpfen. Zwar liegen auch bei dem Prüfmuster 1 Bereiche mit dieser Fibrillenbildung vor; dieses Prüfmuster ist jedoch den hohen Temperaturen zu lang ausgesetzt worden und zeigt deshalb einen ernsthaften Abbau.
BEISPIEL 2
Es werden sechs verschiedene, aus den in Beispiel 1 beschriebenen Fäden gewebte PTFE-Gewebe bewertet. Die Herstellung erfolgt so, daß man jedes Prüfmuster bei einer Ofentemperatur von 425 0C auf 25 % seiner ursprünglichen unverstreckten Abmessungen schrumpfen läßt und dann auf 150 % der geschrumpften Abmessungen verstreckt.
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Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.
Tabelle II
Gewebebindung Prüfmuster Nr.
Ofenzeit, min. Durchlässigkeit,
Frazier-Zahl
4-bindiger
Kreuzköper-
Satin		 1
4-bindiger
Kreuzköper-
Satin		 2
2/2 Köper 1
2/2 Köper 2
1/1 Einfach
bindung		 1
1/1 Einfach
bindung		 2
8-bindiger
Satin		 1
8-bindiger
Satin		 2
8-bindiger
Satin		 3
2/2 Panama 1
2/2 Panama 2
6 5 7 ,5 (2, (0, (6, (1, 28)*)
6 5 7 ,3 (2, (2, (2, 23)
5 Abbau (0, Abbau
4 5 1 ,7 Abbau ,5 52)
4, 3 6 ,7 04)
3, 5 0 ,5 ,8 15)
6 5
4, 21 40)
2, 6 08)
4,
3, 4 37)
*) Werte in m3/min/ma
Alle Prüfmuster, für die ein Durchlässigkeitswert angegeben ist, besitzen verknüpfende feine PTFE-Fibrillen zwischen den Spinnfäden des Gewebes und besitzen auch eine strukturelle Integrität.
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BEISPIEL 3
Die Durchführung erfolgt gemäß Beispiel 1, wobei jedoch die Herstellung des Gewebes mit einem Faden von 400 den in Schußrichtung und einem Faden von 1200 den, der einen Faden von 400 den, und zwar jeden vierten Spinnfaden, ersetzt, in Kettrichtung erfolgt. Die Arbeitsbedingungen sind: Ofentemperatur 425 0C, Gewebeschrumpfung auf 25 % der ursprünglichen Fläche und Verstreckung auf 200 % der geschrumpften Fläche.
TABELLE
III
Zeit im Ofen, min 4,5
5
5,5
Durchlässigkeit, Frazier-Zahl
4,5 (1,37)*) 11,8 (3,60) 16,4 (5,00)
*) Werte in m3/min/ma
Alle Prüfmuster zeigen die charakteristische Fibrillenbildung und besitzen einen strukturellen Zusammenhang. Die Fibrillenbildung zwischen den 1200-und 400 den-Fäden ist vergleichbar mit der Fibrillenbildung zwischen den Fäden gleicher Denier-Zahl.
BEISPIEL 4
Die Herstellung der Prüfmuster erfolgt gemäß Beispiel 3, wobei jedoch die prozentuale Verstreckung verändert wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammengestellt.
TABELLE
IV
Prüfmuster Zeit im Ofen
Nr. sec.
1 115
2 115
Durchlässigkeit, Frazier-Zahl 9,8 (2,98)*) 7,6 (2,32)
Verstreckung, Prozent
66 50
*) Werte in m3/min/m2
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273S187
Die bei der 50-prozentigen Verstreckung gebildeten Fibrillen sind kürzer und zahlreicher pro Flächeneinheit als diejenigen bei der 66-prozentigen Verstreckung.
BEISPIEL 5
Ein 4-bindiges Satingewebe wird unterschiedlichen Temperaturen ausgesetzt, wobei man es auf 25 % seiner ursprünglichen Fläche schrumpfen läßt. Anschließend wird auf 200 % der geschrumpften Fläche verstreckt. Die Ergebnisse sind in Tabelle V zusammengestellt.
Tabelle V
Prüfmuster,
Nr.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Temperatur, 0C
370 370 370 385 385 385 385 400 400 400
Zeit, Durchlässigkeit, Frazier-Zahl
min
5 hoch, begrenzte Fibrillenbildung
12 hoch, begrenzte Fibrillenbildung
20 hoch, begrenzte Fibrillenbildung
2,25 hoch, begrenzte Fibrillenbildung
3,5 10,3 (3,14) *)
4,5 7,0 (2,14)
5 hoch, abgebaut
3 hoch, begrenzte Fibrillenbildung
4,0 7,0 (2,14)
4,083 6,5 (1,98)
*) Werte in m3/min/m2
Tabelle V zeigt, daß Zeit und Temperatur eine wichtige Rolle bei der Herstellung brauchbarer Produkte darstellen.
BEISPIEL 6
Ein 8-bindiges PTFE-Satingewebe aus 400 den-Fäden wird zunächst in eine Dispersion aus fluoriertem Äthylen-Propylen-Copolymerisat (38 Gewichtsprozent; FEP Typ 120, Hersteller E.I. DuPont deNemours & Co., Inc.) eingetaucht und dann gemäß Beispiel 1 verarbeitet. Die Ergebnisse sind in Tabelle VI zusammengestellt.
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Tabelle VI
Prüfmuster Nr. Zeit im Ofen, min Durchlässigkeit, Frazier-Zahl
1 2,5 13,5 (4,12) *')
2 2,5 10,3 (3,14)
*) Werte in m3/min/ma
Das Material dieses Beispiels besitzt 20,3 g/m2 (17 g/sq.ydO FEP, das auf dem Gewebe abgeschieden ist und die hervorragenden Eigenschaften beim Verbinden mit anderen Materialien bedingt. Sämtliche Prüfmuster besitzen verknüpfende feine Fibrillen aus Fluorkohlenwasserstoffpolymerisat zwischen den Spinnfäden des Gewebes und auch eine strukturelle Integrität.
BEISPIEL 7
Zur kontinuierlichen Herstellung von PTFE-Gewebe wird eine Vorrichtung verwendet, die aus einem 1,83 m langen und 0,91 m breiten Ofen mit einer Beschickungseinrichtung an einem Ende besteht, die das Gewebe auf einer Fördereinrichtung ablegt. Das Material wird über Beschickungsrollen eingeführt und dann auf der Fördereinrichtung befindlichen Stiften zugeführt, die das Gewebe an seinen Kanten festhalten. Das Material wird mit der doppelten Geschwindigkeit der Fördereinrichtung zugeführt, was eine 2:1-Schrumpfung in Maschinenrichtung erlaubt. Das Material besitzt bei der Zuführung zur Fördereinrichtung eine Breite von 69 cm, und die Kantenstifte, die sich auf mit der Fördereinrichtung laufenden Ketten befinden, erlauben dem ankommenden Gewebe eine Schrumpfung auf etwa 28 cm Breite. Die Vorrichtung erlaubt somit der Gewebebahn eine Schrumpfung auf etwa 25 % ihrer ursprünglichen Fläche beim Erhitzen.
Der Ofen wird in vier gleiche, einzeln vermessene Temperaturzonen wie folgt eingeteilt:
709886/0946
Länge, Prozent
vom Ofen		 Mittlere Temperatur,
0C
Erste Zone (Eintritt) 25 376
Zweite Zone 25 385
Dritte Zone 25 414
Vierte Zone 25 422
Die Materialzeit (Verweilzeit) im Ofen beträgt 3 min. 23 see.
Beim Verlassen des Ofens wird die geschrumpfte Bahn biaxial so gestreckt, daß die endgültige Längenabmessung das 1,8-fache der geschrumpften Längenabmessung, und die endgültige Breite das 1,5-fache der geschrumpften Breite beträgt.
Die Frazier-Zahl des so erhaltenen Materials beträgt 7,5 bis 9,0 (2,28 bis 2,74 m3/min/m2). Das Material besitzt feine Fibrillen, die die gewebten Spinnfäden miteinander verknüpfen.
709886/0946

Claims (1)

  1. Patentansprüche
    Gewebe aus Polytetrafluoräthylen-Spinnfäden, gekennzeichnet durch eine Vielzahl feiner Fibrillen aus einem Fluorkohlenwasserstoffpolymerisat, die die Spinnfäden verknüpfen, wobei die Fibrillen voneinander durch Hohlräume getrennt und mit ihren entgegengesetzten Enden in den Spinnfäden des Gewebes verankert sind.
    Gewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die feinen Fibrillen an ihren entgegengesetzten Enden in unterschiedlichen Spinnfäden des Gewebes verankert sind.
    Gewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die feinen Fibrillen mit ihren entgegengesetzten Enden in dem gleichen Spinnfaden des Gewebes verankert sind.
    OWQlNAL
    273h187
    4. Gewebe nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die feinen Fibrillen aus Polytetrafluoräthylen bestehen.
    5. Gewebe nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die feinen Fibrillen eine Länge von etwa 5 bis 300 μ besitzen.
    6. Gewebe nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die feinen Fibrillen einen Durchmesser von etwa 0,25 bis 3 μ besitzen.
    7. Verfahren zur Herstellung eines Gewebes aus Polytetrafluoräthylen-Spinnfäden mit einer Vielzahl feiner Fibrillen aus einem Fluorkohlenwasserstoffpolymerisat, die die Spinnfäden des Gewebes miteinander verknüpfen, dadurch gekennzeichnet, daß man
    a) ein Gewebe aus Polytetrafluoräthylen-Spinnfäden, das gegebenenfalls einen Überzug aus einem Fluorkohlenwasserstoffpolymerisat besitzt, im wesentlichen in Abwesenheit von behindernden Kräften auf eine Temperatur oberhalb des Kristallitschmelzpunktes von Polytetrafluoräthylen erhitzt und hierdurch eine Schrumpfung des Gewebes herbeiführt, sowie
    b) das geschrumpfte Gewebe in einer oder mehreren Richtungen verstreckt und hierdurch feine Fibrillen in den Zwischenräumen zwischen den verwebten Spinnfäden erzeugt.
    8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man auf eine Temperatur oberhalb von 365 0C erhitzt.
    9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man auf eine Temperatur von etwa 385 0C erhitzt.
    10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man auf eine Temperatur von etwa 400 0C erhitzt.
    11. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man auf eine Temperatur von etwa 410 0C erhitzt.
    709886/0946
    12. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man auf eine Temperatur von etwa 425 0C erhitzt.
    13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Schrumpfung auf etwa 25 % der ursprünglichen Gewebeabmessungen herbeiführt.
    14. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Schrumpfung des Gewebes auf etwa 50 % der ursprünglichen Gewebeabmessungen herbeiführt.
    15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Schrumpfung des Gewebes auf etwa 75 % der ursprünglichen Gewebeabmessungen herbeiführt.
    16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man durch das Verstrecken eine Zunahme der Gewebeabmessungen auf über das 1,25-fache der Gewebeabmessungen im geschrumpften Zustand herbeiführt.
    17. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man durch das Verstrecken eine Zunahme der Gewebeabmessungen auf das etwa 1,50-fache der Gewebeabmessungen im geschrumpften Zustand herbeiführt.
    18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man durch das Verstrecken eine Zunahme der Gewebeabmessungen auf das etwa 2,00-fache der Gewebeabmessungen im geschrumpften Zustand herbeiführt.
    19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man durch das Verstrecken eine Zunahme der Gewebeabmessungen auf das etwa 3-fache der Gewebeabmessungen im geschrumpften Zustand herbeiführt.
    709886/0346
    20. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man durch das Verstrecken eine Zunahme der Gewebeabmessungen auf das etwa 4-fache der Gewebeabmessungen im geschrumpften Zustand herbeiführt.
    709886/0946
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