DE2817402A1

DE2817402A1 - Stromuebertragungsbuerste

Info

Publication number: DE2817402A1
Application number: DE19782817402
Authority: DE
Inventors: Heinrich Dipl Phys Dr Diepers
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 1978-04-20
Filing date: 1978-04-20
Publication date: 1979-10-25
Also published as: US4306169A; JPS54142505A; DE2817402C2; FR2423892A1; GB2019662A; FR2423892B1; GB2019662B

Description

SIEMENS AKTIENGESELLSCHAFT Unser Zeichen Berlin und München VPA 78 P 7 5 0 8 BRD

Stromübertragungsbürste

Die Erfindung bezieht sich auf eine Stromübertragungsbürste mit mehreren zu einem Schleifkörper zusammengefaßten Fasern aus Graphit, die zumindest teilweise mit einem elektrisch leitenden Material beschichtet sind.

Die in elektrischen Maschinen verwendeten Bürsten dienen zur Stromübertragung zwischen einem feststehenden und einem rotierenden Maschinenteil. Durch die Verwendung von Graphit werden eine gute elektrische Leitfähigkeit der Bürste und zugleich gute Gleiteigenschaften auf dem mit dem rotierenden Maschinenteil verbundenen Kontaktkörper, beispielsweise einem Schleifring oder einem Kommutator, - gewährleistet. Die Laufeigenschaften einer solchen Bürste sind hauptsächlich durch den Reibwert./U als Funktion der Umfangsgeschwindigkeit des mit dem rotierenden Maschinenteil verbundenen Kontaktkörpers und durch den Spannungsabfall 4 U als Funktion SIm 2 Hag / 12. 4. 1978

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der über die Bürste übertragenen Stromdichte bestimmt. Beide Größen hängen stark von der sich auf dem rotierenden Kontaktkörper bildenden Fremdhaut ab, die auch als Film oder Patina bezeichnet wird. Diese Fremdhaut setzt sich aus den bei Betrieb abgeriebenen Materialien des Schleifkörpers der Bürste und des Kontaktkörpers zusammen. Ihre Dicke und Beschaffenheit wird von einer Vielzahl von Faktoren beeinflußt. So wird sie beispielsweise durch die stoffliche Zusammensetzung des Graphits und des Kontaktkörpers, durch die vorgesehene Stromdichte sowie durch die Umfangsgeschwindigkeit und die Temperatur des Kontaktkörpers bestimmt. Außerdem hängt sie vom Anpreßdruck der Bürste und insbesondere auch von den sich stets ändernden Einflüssen der Atmosphäre wie Boden- oder Höhenklima, Luftfeuchtigkeit, chemisch aggressiven Gasen und Dämpfen ab.

Die Schleifkörper solcher Graphitbürsten können eine Vielzahl von zu einem Bündel zusammengefaßten Fasern aus Kohlenstoff oder Graphit enthalten, die mit einem Metallfilm hoher elektrischer Leitfähigkeit überzogen sind (britische Patentschrift 1,191,234). Als Ausgangsmaterial dienen dabei Graphitfasern in Form eines Taus mit mehreren 1000 Einzelfasern. Entsprechende Fasern sind beispielsweise aus der britischen Patentschrift 1,110,791 bekannt. Der Vorteil dieser Faserbürsten gegenüber den bekannten Bürsten mit einem Elektrographitblock liegt darin, daß wesentlich mehr Kontaktpunkte zwischen dem Schleifkörper und der rotierenden Kontaktoberfläche vorhanden sind, die Fasern sehr elastisch sind und damit die elektrischen Eigenschaften und die Laufeigenschaften der Bürste verbessert werden.

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Die Herstellung entsprechender Bürsten und vor allem die Metallisierung der Graphitfasern sind jedoch verhältnismäßig aufwendig. Mit den bekannten Verfahren zur stromlosen oder galvanischen Abscheidung kann außerdem nur eine beschränkte Auswahl von Metallen auf den Graphitfasern aufgebracht werden. Darüber hinaus bestehen bei diesen Verfahren Schwierigkeiten, eine befriedigende Haftung und eine große Leitfähigkeit zu erreichen. So ist gegebenenfalls eine Vorbeschichtung mit einem Trägermaterial erforderlich, auf das in einem weiteren Verfahrensschritt das gewünschte Metall dann erst abgeschieden werden kann.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, eine Stromübertragungsbürste zu schaffen, bei der diese Schwierigkeiten nicht oder nur in unwesentlichem Maße auftreten. Insbesondere soll die Bürste einen verhältnismäßig geringen Bürstenandruck auch bei hohen Umfangsgeschwindigkeiten erlauben und dennoch einen verhältnismäßig geringen Kontaktwiderstand haben. Darüber hinaus soll diese Bürste für alle Maschinentypen, d.h. für Schleifringe und Kommutatoren vorgesehen werden können.

Diese Aufgabe wird für eine Stromübertragungsbürste der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ihr Schleifkörper eine Stapelanordnung aus sich zumindest annähernd senkrecht zur Kontaktfläche der Bürste erstreckenden Matten und/oder Filzen aus hoch-graphitierten Graphitfasern enthält.

Unter einem hoch-graphitierten Graphit ist dabei ein Graphitmaterial zu verstehen, das einen hohen prozentualen Anteil an kristallisiertem Graphit

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enthält. Dieses Material ist besonders für Bürsten geeignet, da es sehr gute Gleiteigenschaften auf metallischen Kontaktkörpern wie Schleifringen oder Kommutatoren hat.

Die Vorteile dieser Stromübertragungsbürste bestehen ferner darin, daß Graphitfasermatten oder -filze verhältnismäßig einfach zu handhaben sind und große Flächen von ihnen in einem Verfahrensschritt beschichtet werden können. Außerdem wird durch eine regellose Verteilung der Paserstücke innerhalb der Matten oder Filze eine homogene Stromverteilung über die gesamte Matte ermöglicht. Die gegenseitige mechanische Fixierung innerhalb der Matten- oder Filzebene trägt ebenfalls dazu bei, daß sich eine homogene Stromverteilung einstellt.

Die Verarbeitung zu einem Schleifkörper der Bürste erfolgt in einfacher Weise durch Stapeln einer verhältnismäßig geringen Anzahl von Matten, während bei dem bekannten Fasertau eine Vielzahl von Stapelvorgängen mit Tau an Tau durchgeführt werden muß.

Außerdem sind die senkrecht zur Kontaktfläche der elektrischen Maschine ausgerichteten Graphitfasermatten bzw. -filze verhältnismäßig flexibel, so daß sich in Verbindung mit dem lamellenförmigen Aufbau der Bürste eine hohe Dichte von Kontaktpunkten in der Kontaktfläche erreichen läßt. Durch die Flexibilität der Matten bzw. Filze und die Laeellenstruktur werden nämlich die Laufeigenschaften der Bürste verbessert. Obwohl durch die Laufunruhe des rotierenden Maschinenteils, die nie vollkommen vermeidbar ist, der momentane BUrstenandruck variiert, wird dennoch ein verhältnismäßig konstanter Übergangs-

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widerstand zwischen dem rotierenden Kontaktkörper und der Kontaktbürste gewährleistet.

Ferner wird durch die Stapelanordnung der Matten 5 oder Filze eine gegenüber einem Schleifkörper mit einem Elektrographitblock bessere Kühlung der Bürste erreicht. Dabei ist die Kühlung durch den Fahrtwind besonders gut, wenn die Matten oder Filze senkrecht zur Rotationsachse des Kontaktkörpers der Maschine angeordnet sind.

Darüber hinaus hat der Schleifkörper einen stark anisotropen Aufbau; seine elektrische und thermische Leitfähigkeit sind nämlich in der Matten- bzw. Filzebene,d.h. in Stromübertragungsrichtung, wesentlich höher als senkrecht dazu. Eine solche Stromübertragungsbürste ist insbesondere als Kommutatorbürste geeignet. Sie beeinflußt die Kommutierung sowohl elektrisch wie auch mechanisch^ da bekanntlich der Übergangswiderstand, die Festigkeit des Widerstandes gegen hohen Stromdichten und die Zahl der Kontaktpunkte einen großen Einfluß auf die Güte der Kommutierung der Maschine haben. Die mechanischen Laufeigenschaften beeinflussen bekanntlich die Kommutierungszeit, und zwar wird diese Zeit in nicht reproduzierbarer Weise verkürzt. Es kann nämlich trotz einwandfreier mechanischer Verhältnisse zu Funkenbildung kommen, wenn die Bürste bei hoher Längsstrombelastbarkeit in der Folienebene nicht den erforderlichen Übergangswiderstand im Kurzschlußkreis der kommutierenden Spule liefert. Mit der Gestaltung der Stromübertragungs bürste nach der Erfindung wLrd diese Schwierigkeit dadurch umgangen, daß zu dem Übergangswiderstand in Stromflußrichtung durch den lamellierten Schleif-

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körper noch weitere Widerstände in den Kommutierungskreis dadurch eingeschaltet sind, daß die Übergangswiderstände zwischen benachbarten Graphitfasermatten bzw. -filzen hinzukommen. Ferner erhält man gemäß einer Weiterbildung der Stromübertragungsbürste eine weitere Erhöhung des Widerstandes in dem Kommutierungskreis dadurch, daß Graphitfasermatten bzw. -filze mit einer höheren elektrischen Leitfähigkeit in Stromübertragungsrichtung in der Matten- bzw. Filzebene als in der dazu senkrechten Richtung verwendet werden.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung und deren in den Unteransprüchen gekennzeichneten Weiterbildungen wird auf die Zeichnung Bezug genommen, in deren Fig. 1 schematisch eine Stromübertragungsbürste gemäß der Erfindung veranschaulicht ist. Fig. 2 zeigt schematisch einen vergrößerten Ausschnitt einer Graphitfasermatte für eine solche Bürste.

Die in Fig. 1 als Querschnitt dargestellte Bürste 2 ist mit einem in der Figur nicht ausgeführten feststehenden Maschinenteil einer elektrischen Maschine verbunden. Zur Stromübertragung zwischen diesem feststehenden Maschinenteil und einem in der Figur nur angedeuteten, um eine Achse 4 rotierenden Maschinenteil 5 schleift die Bürste 2 mit ihrem Schleifkörper £ auf der zylindrischen Außen- oder Lauffläche 8 eines mit dem rotierenden Maschinenteil 5 verbundenen Kontaktkörpers 9. Im Ausführungsbeispiel der Figur ist angenommen, daß die Lauffläche 8 die Kontaktfläche des Kommutators 9 einer Kommutatormaschine ist. Die Lauffläche 8 kann aber auch die Kontaktfläche eines Schleifringes einer Gleich- oder Wechselstrommaschine sein.

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Der Schleifkörper der Bürste enthält gemäß der Erfindung eine Stapelanordnung aus einer Vielzahl von Graphitfasermatten oder Graphitfaserfilzen, deren Fasern mit einem elektrisch gut leitenden Material beschichtet sind. Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 sei der Schleifkörper 6 aus beschichteten Graphitfasermatten 11 zusammengesetzt. Ihre dem rotierenden Maschinenteil 5 abgewandten Enden werden durch ein Rahmenelement 12, beispielsweise einen Kupferrahmen, mechanisch zusammengehalten.

Die Bürste 2 ist bezüglich der Lauffläche 8 des rotierenden Kommutators 9 der Maschine so angeordnet, daß ihre beschichteten Matten 11 senkrecht auf dieser Lauffläche 8 stehen. Darüber hinaus liegen vorteilhaft im Fall der angenommenen Kommutatormaschine die Flachseiten dieser beschichteten Graphitfasermatten 11 in Ebenen, die von der Rotationsachse 4 des rotierenden Maschinenteils orthogonal durchsetzt werden. Mit dieser Anordnung der Graphitfasermatten 11 wird nämlich trotz der Flexibilität des Schleifkörpers 6 ein zu starkes Verbiegen der einzelnen Matten in Umlaufsrichtung vermieden und eine annähernd konstante Abmessung des Schleifkörpers 6 in Bezug auf die Abmessungen der von ihm erfaßten Kommutatorsegmente gewährleistet.

Im Fall von Gleich- oder Wechselstromaaschinen mit Schleifringen als rotierenden Kontaktkörpern kann die Bürste auch so angeordnet sein, daß ihre Graphitfasermatten 11 in zur Rotationsachse 4 parallelen Ebenen liegen.

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Zur Herstellung der beschichteten Graphitfasermatten 11 kann z.B. von handelsüblichen Matten aus kurzgeschnittenen, regellos angeordneten, unbeschichteten Graphitfasern mit hohem Graphitkristallisationsgrad ausgegangen werden (beispielsweise Firma Toray Industries, Inc., Tokio, Japan: Torayca Mat AO-010). Derartige Matten haben eine Dichte von beispielsweise 10 g/m und eine Dicke unter 0,5 mm, vorzugsweise unter 100 /um. Die Graphitfasern sind z.B. aus Polyacrylnitril und werden dabei durch ein Bindermaterial, beispielsweise ein Phenol-Formalin-Kunstharz, zusammengehalten, wobei der Binderanteil der Matte etwa 5 bis 9 Gew.-% beträgt .

Die Fasern dieser noch unbeschichteten Graphitfasermatten werden dann mit einem elektrisch leitenden Material, beispielsweise mit Kupfer oder einer zwei- oder mehrkomponentigen Legierung überzogen.

Vorzugsweise wird eine Silberschicht vorgesehen. In Fig. 2 sind vergrößert drei entsprechende Faserstücke 13, 14 und 15 einer solchen Graphitfasermatte angedeutet. Jedes dieser Faserstücke enthält einen Graphitfaserkern 16, auf dem eine Schicht 17 aus dem elektrisch leitenden Material aufgebracht ist. Das Aufbringen dieser Schicht kann nach den bekannten Dünnschichtverfahren wie z.B. durch stromlose oder galvanische Abscheidung erfolgen. Bei diesen chemischen Verfahren besteht im allgemeinen die Schwierigkeit, daß das aufzubringende elektrisch- leitende Material auf dem Graphitmaterial schlecht haftet. Vielfach sind deshalb besondere Trägerschichten für das elektrisch leitende Material aus einem besser haftenden Material erforderlich. Außerdem kann das die Fasern zusammenhaltende Bindermaterial insbesondere bei geringen Matten- oder

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Filzstärken vor dem Beschichtungsvorgang nicht entfernt werden, da sonst die Matten bzw. Filze keine ausreichende Festigkeit haben und sich deshalb in den bei diesen chemischen Verfahren erforderlichen Bädern auflösen würden. Aufgrund dieser Schwierigkeiten werden physikalische Verfahren bevorzugt. Besonders vorteilhaft ist eine Metallisierung der Fasern durch Ionenplattieren. Unter einem Ionenplattieren versteht man dabei einen Verdampfungsprozeß, bei dem die abzuscheidenden Atome oder Moleküle in einem Plasma zum Teil ionisiert werden und in einem elektrischen Feld mit höherer Energie auf den zu beschichtenden Graphitkörper auf treffen ("Vakuumtechnik", 1976, Seiten 65 bis 72 und 113 bis 120). Bei diesem Verfahren kann auf die beispielsweise bei galvanischen Beschichtungsverfahren erforderliche Nickel-Trägerschicht, mit der zum einen die Haftung des elektrisch leitenden Materials wie beispielsweise des Silbers auf dem Graphitmaterial verbessert und zum anderen für eine gute Keimbildungsunterlage für die Silber-Deckschicht gesorgt wird, verzichtet werden. Dennoch wird bei diesem Beschichtungsverfahren sowohl eine gute Haftung als auch eine gute Keimung des Silbers auf dem Graphit erreicht, so daß die Silber-Deckschicht eine dem Massivsilber zumindest annähernd entsprechende Leitfähigkeit hat.

Vor dem Ionenplattierungsvorgang wird zweckmäßig gegebenenfalls vorhandenes Bindermaterial wie das Phanol-Formalin-Kunstharz aus den Graphitfasermatten entfernt. Beispielsweise kann dieses Bindermaterial durch Abbrennen in Luft bei 40O⁰C entfernt werden und gegebenenfalls anschließend noch eine Entgasung des zurückbleibenden Graphitmaterials, z.B. bei 700 bis 800⁰C im Hochvakuum etwa 1 Stunde lang, vorgenommen werden.

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Die Dicke der so aufgebrachten Schichten aus dem elektrisch leitenden Material kann beispielsweise zwischen 0,1 /um und 50 /um, vorzugsweise zwischen 0,3 /um und 5 ,/um liegen.
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Wie in Fig. 2 ferner ausgeführt ist, sind die Schichten 17 aus dem elektrisch leitenden Material zusätzlich von einer dünnen Schicht 18 abgedeckt. Es kann nämlich, besonders bei Anwendung der Bürsten nach der Erfindung in trockenen Klimata, vorteilhaft sein, reibungsmindernde Schichten wie z.B. aus Molybdändisulfid MoS₂ oder Niobdiselenid NbSe₂ zusätzlich auf die Schichten 17 aus dem elektrisch leitenden Material aufzubringen, da trockener Graphit bekanntlich nur eine geringe Schmierfähigkeit hat. Das Abscheiden dieser reibungsmindernden Schichten 18 geschieht ebenfalls vorzugsweise durch Ionenplattieren. Die Schichten 18 können zusätzlich als Korrosionsschutz für das Material der Schichten 17 dienen. Auf diese Weise läßt sich beispielsweise eine Silberschicht gegenüber Schwefel-Einflüssen aus der Atmosphäre abschirmen.

Abweichend von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 können auch auf den Graphitfasern verschiedener Matten unterschiedliche Schichtdicken und gegebenenfalls auch unterschiedliche Materialien aufgebracht werden.

Die in Fig. 1 dargestellten, zu einem Stapel zusammengefaßten und mit einem elektrisch leitenden Material beschichteten Graphitfasermatten 11 lassen sich jedoch an ihren in dem Kupferrahmen 12 liegenden Enden schlecht mit einer Stromzu- oder -abführungsleitung verlöten. Wie in dieser Figur ferner angedeutet ist,

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werden deshalb diese Enden mit einer mit der Stromzu- oder -abführungsleitung, beispielsweise einem Kupferseil 20, verbundenen Kontaktplatte 21 mittels einer Schicht 22 aus einem Leitkleber elektrisch leitend verbunden. Entsprechende Leitkleber sind beispielsweise Silberleitpasten, Epoxyleitkleber . oder Silikonleitkleber, die elektrisch leitendes Material fein gepulvert enthalten und durch thermische Behandlung oder auch bei Raumtemperatur ausgehärtet werden. Im Falle der Kommutatorbürste wählt man dabei zweckmäßig die Leitfähigkeit des Klebers so aus und führt die Schichtdicke so dünn aus, daß der hohe Querwiderstand des Schleifkörpers 6 nicht wesentlich überbrückt wird. Entsprechendes gilt auch für das Material der Kontaktplatte 21 und deren geometrische Abmessungen.

Durch die Beschichtung der Graphitfasermatten 11 mit einem elektrisch leitenden Material entsteht eine Art Verbundbürste, wobei die elektrisch leitenden Teile der Bürste für eine besonders gute Stromführung und Wärmeableitung und die Graphitteile der Bürste als Trägermaterial für diese elektrisch leitenden Schichten 17 sowie als Schmiermittel dienen.

Der Schleifkörper 6 der Bürste 2 ist in Richtung des Stromflusses, also parallel zu den Mattenebenen sehr niederohmig. Die in der Kontaktfläche erzeugte Wärme kann schnell entlang der Matten in Richtung des Bürstenrahmens 12 abgeführt werden, so daß die Kontakttemperatur entsprechend niedrig gehalten wird, insbesondere auch bei Belastungen, die mehrfach höher sind als die Grenzbelastungen der bisher verwendeten Bürsten. Außerdem läßt sich die elektrische Belastung der Bürste, z.B. ihre Strom-

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dichte selbst bei Geschwindigkeiten von 80 m/sec auf ein Mehrfaches der Grenzbelastung der bisher verwendeten Bürsten steigern. Es ist deshalb ein bevorzugter Einsatz der Bürste bei Grenzleistungsturbogeneratoren möglich.

Durch eine geeignete Wahl der Dicke und der Rohdichte der Graphitmatten oder Graphitfilze, der Dicke der auf ihnen aufgebrachten Metallschichten, die gegebenenfalls unterschiedlich stark sein und aus verschiedenem Material bestehen können, sowie der Packungs- oder Stapeldichte kann die Bürste gemäß der Erfindung an unterschiedliche Maschinentypen optimal angepaßt werden, ohne daß dadurch die Herstellung der Bürsten jeweils nennenswert geändert werden müßte. Darüber hinaus kann durch Verwendung von beschichteten und unbeschichteten Matten oder Pilzen, wobei Matten und Filze zugleich für einen Schleifkörper vorgesehen werden können, sowie deren vorbestimmte Anordnung untereinander eine lokal unterschiedliche Stromdichte eingestellt werden. So lassen sich auch vorteilhaft an der ab- und anlaufenden Bürstenkante unbeschichtete oder dünn mit weniger gut leitendem Material beschichtete und damit höherohmige Graphitfasermatten oder -filze vorsehen.

Besonders für die Anwendung als Kommutatorbürste kann es vorteilhaft sein, Schichten aus hochschmelzendem Material mit bei höheren Temperaturen niedrigem Dampfdruck vorzusehen, um so beispielsweise an der ablaufenden Bürstenkante eine Funkenbildung zu erschweren und weniger Bürstenmaterial zu übertragen.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel enthält eine Strom-Übertragungsbürste nach der Erfindung 16O Graphit-

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fasermatten, die Jeweils eine Rohdichte von 10 g/m haben, 80 /um dick, etwa 5 cm lang und 2 cm breit sind. Als Mattemmaterial sind handelsübliche Graphitfasermatten vorgesehen (Firma Toray: Torayca Mat AO-101). Das Mattenmaterial iet stark anisotrop bezüglich seiner thermischen und elektrischen Leitfähigkeit. Die Fasern jeder dieser zunächst unbehandelten Graphitfasermatten sind durch Aufsputtern mit einer 1 /um dicken Silberschicht versehen. Die zu einem Stapel zusammengefaßten Graphitfasermatten sind in einem Kupferrahmen mit quadratischer Innenöffnung von 2 χ 2 cm gehalten und mittels einer Silberleitpaste elektrisch an ein Kupferseil angeschlossen. Als Kontaktkörper eines rotierenden Maschinenteiles ist ein Schleifring aus Silber vorgesehen, der sich mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 42 m/sec unter der Bürste bewegt. Für diese Bürste stellt sich bei einer Stromdichte von 40 A/cm über der gesamten Bürste einschließlich der Kontaktzone bei Minus-Polung ein sehr geringer Spannungsabfall Δ U von etwa 0,18 V ein.

Im Ausführungsbeispiel und in den Figuren ist davon ausgegangen, daß mit der Bürste gemäß der Erfindung ein Strom zwischen einem rotierenden und einem feststehenden Maschinenteil übertragen wird. Die Verwendung dieser Bürste ist jedoch nicht auf zylindrische Kontakt flächen 8 beschränkt. Ebensogut kann die Bürste auch für den Einsatz an ortsfesten, langgestreckten Stromschienen vorgesehen sein.

14 Patentansprüche
2 Figuren

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Claims

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Patentansprüche

( Λ . JStromübertragungsbürste mit mehreren zu einem schleifkörper zusammengefaßten Fasern aus Graphit, die zumindest teilweise mit einem elektrisch leitenden Material beschichtet sind, gekennzeichnet durch einen Schleifkörper (6) mit einer Stapelanordnung aus sich zumindest annähernd senkrecht zur Kontaktfläche der Bürste (2) erstreckenden Matten (11) und/oder Filzen aus hoch-graphitierten Graphitfasern (16).
2. Stromübertragungsbürste nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Graphitfasermatten (11) und/oder Graphitfaserfilze mit einer höheren elektrischen und thermischen Leitfähigkeit in Stromübertragungsrichtung in der Matten- bzw..Filzebene als in der dazu senkrechten Richtung.
3. Stromübertragungsbürste nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Dicke der Graphitfasermatten (11) und/oder Graphitfaserfilze unter 0,5 mm, vorzugsweise unter 100 /um.
4. Stromübertragungsbürste nach einem der Ansprüche bis 3, gekennzeichnet durch Graphitfasermatten (11) und/oder Graphitfaserfilze, unterschiedlicher Dicke.
5. Stromübertragungsbürste nach einem der Ansprüche bis 4, gekennzeichnet durch einen Schleifkörper (6) mit beschichteten und unbeschichteten Graphitfasermatten (11) und/oder Graphit faserfilzen.

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ORIGINAL INSPECTED

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6. Stromübertragungsbürste nach einem der Ansprüche bis 5, gekennzeichnet durch eine Schicht (17) aus Kupfer oder Silber oder einer zwei- oder mehrkomponentigen Legierung auf den Graphitfasern (16) der Matten (11) und/oder Filze.
7. Stromübertragungsbürste nach einem der Ansprüche bis 6, gekennzeichnet durch eine Dicke der Schichten (17) des auf den Graphitfasern

(16) aufgebrachten elektrisch leitenden Materials zwischen 0,1 yum und 50 /um, vorzugsweise zwischen 0,3 /um und 5 /um.
8. Stromübertragungsbürste nach einem der Ansprüche bis 7, gekennzeichnet durch eine unterschiedliche Dicke der Schichten (17) des auf den Graphitfasern (16) verschiedener Matten (11) und/oder Filze aufgebrachten elektrisch leitenden Materials.
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9. Stromübertragungsbürste nach einem der Ansprüche bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Graphitfasern (16) verschiedener Matten (11) und/oder Filze mit verschiedenen elektrisch leitenden Materialien beschichtet sind.
10. Stromübertragungsbürste nach einem der Ansprüche bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß auf den unbeschichteten und/oder beschichteten Graphitfasern (16) der Matten (11) und/oder Filze eine Schicht (18) aus einem reibungsmindernden Material aufgebracht ist.
11. Stromübertragungsbürste nach Anspruch 10, g e kennzeichnet durch reibungsmindernde

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Schichten (18) aus Molybdändisulfid MoS₂ oder NiobdiselenidNbSe^ ·
12. Stromübertragungsbürste nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Graphitfasern (16) zumindest einiger der Matten (11) und/oder Filze mit einer Schicht aus einem hochschmelzenden Material versehen sind.
13. Stromübertragungsbürste,die auf dem Kontaktkörper einer Maschine schleift, nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Flachseiten der Graphitfasermatten (11) und/ oder Graphitfaserfilze in Ebenen angeordnet sind, die orthogonal von der Rotationsachse (4) des Kontaktkörpers (9) durchsetzt sind.
14. Stromübertragungsbürste nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch eine Kontaktierung der Graphitfasermatten (11) und/oder Graphitfaserfilze mit einer Stromzu- oder -abführungsleitung (20, 21) mittels eines Leitklebers (22).

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