DE2907390C2

DE2907390C2 -

Info

Publication number: DE2907390C2
Application number: DE2907390A
Authority: DE
Inventors: Thomas William Livonia Mich. Us Hartford; Edwin Albert Clarkston Mich. Us Johnson; Frank Andrea Williamsburg Va. Us Russo
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 1978-02-27
Filing date: 1979-02-26
Publication date: 1992-08-06
Also published as: GB2015772B; FR2418337A1; IT1112050B; US4255789A; GB2015772A; DE2907390A1; FR2418337B1; IT7920519A0

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen von Einspritzimpulsen für Einspritzventile, durch die die einer Brennkraftmaschine zugeführte Kraftstoffmenge dosiert wird, wobei die Öffnungszeit der Einspritzventile im Beschleunigungsfall durch Haupt- und Zusatzeinspritzimpulse bestimmt ist, sowie eine Anordnung zur Ausführung dieses Verfahrens.

Es ist bekannt, daß beim plötzlichen Öffnen der Drosselklappe zum Zwecke der Beschleunigung einer Brennkraftmaschine das Gemisch vorübergehend abmagert, wodurch es zu Zündaussetzern und damit zur Belastung der Umwelt durch unverbrannte Kohlenwasserstoffe kommt; außerdem ist damit ein unerwünschtes Rucken verbunden.

Um das zu vermeiden, hat man im Beschleunigungsfall zusätzlich Kraftstoff eingespritzt.

So ist aus der DE-OS 26 40 107 eine elektrisch gesteuerte Kraftstoff-Einspritzanlage für Brennkraftmaschinen bekannt, die für eine bestimmte festgelegte Zeitdauer mindestens einen zusätzlichen Einspritzimpuls abgibt, wenn die die Ansaugluftmenge der Brennkraftmaschine darstellenden Signale, die einen der die Betriebszustände des der Brennkraftmaschine charakterisierenden Parameter darstellt, sich mit einer Geschwindigkeit ändert, die über einen vorgegebenen bestimmten Wert einer Änderungsgeschwindigkeit liegt.

Die Erfindung beruht auf der Einsicht, daß sich die genannten Probleme dadurch aber dann nicht lösen lassen, wenn sich ein normaler Einspritzimpuls - Haupteinspritzimpuls - und ein aus Anlaß einer Beschleunigung erzeugter Zusatzeinspritzimpuls ganz oder teilweise überlappen, so daß nicht die notwendige Zusatzkraftstoffmenge dem Luftstrom zugeführt wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unabhängig von der zufälligen Lage einer Beschleunigungsanreicherung relativ zu den Haupteinspritzimpulsen dafür zu sorgen, daß immer die einem Zusatzeinspritzimpuls entsprechende zusätzliche Kraftstoffmenge eingespritzt wird. Dementsprechend wird erfindungsgemäß im Beschleunigungsfall zunächst geprüft, ob gerade ein Haupteinspritzimpuls abläuft, ein Einspritzventil also gerade geöffnet ist. Ist dies der Fall, dann wird der Zusatzeinspritzimpuls an das Ende dieses gerade ablaufenden Einspritzimpulses angehängt. Ist dagegen bei Beginn des Beschleunigungsfalles an einem Einspritzventil gerade kein Hauptimpuls wirksam, dann wird dieses sofort durch den Zusatzeinspritzimpuls geöffnet.

Eine besonders günstige Ausführungsform der Erfindung ergibt sich bei Verwendung eines Mikrorechners mit Mikroprozessor zur Berechnung und Ausgabe der Einspritzimpulse, wenn der Mikroprozessor einen Interrupteingang hat: Das Steuerprogramm wird dann so ausgebildet, daß ein gerade laufendes Programm im Beschleunigungsfall unterbrochen und ein Zusatzeinspritzimpuls entweder sofort ausgegeben oder an einen gerade laufenden Haupteinspritzimpuls angehängt wird.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Figuren näher erläutert; es zeigt

Fig. 1 eine schematische Ansicht der Brennkraftmaschine mit Sensorenstellgliedern und Steuereinrichtung,

Fig. 2 ein Blockschaltbild der Steuereinrichtung 111,

Fig. 3 einzelne Funktionsblöcke des Binärkodierers 122 in Fig. 2,

Fig. 3A das Schaltbild des Blockes 411 in Fig. 3,

Fig. 3B das Schaltbild des Blockes 416 in Fig. 3,

Fig. 4 ein Blockschaltbild des Mikroprozessorsystems 123 in Fig. 2,

Fig. 4A die Anschlußbelegung des Mikroprozessors 1132 in Fig. 4,

Fig. 4B das Schaltbild des Blockes 1139 in Fig. 4,

Fig. 4C das Schaltbild des Blockes 1141 in Fig. 4,

Fig. 5 die Struktur der Steuer- und Berechnungsprogramme, und zwar

Fig. 5.0 die Struktur des Berechnungsprogramms für die Einspritzimpulse,

Fig. 5.1 das Berechnungsprogramm nach 5.0 aufgelöst in einzelne Schritte,

Fig. 5.2 das Programm zur Zündzeitsteuerung,

Fig. 5.3 die Softwarestruktur, insbesondere im Hinblick auf Programmunterbrechungen (Interrupt),

Fig. 5.4 das Programm zur Interrupterkennung,

Fig. 5.5 den Programmteil FPINT aus Fig. 5.4,

Fig. 5.6 den Programmteil AEINT aus Fig. 5.4,

Fig. 5.7 den Programmteil EPINT aus Fig. 5.4,

Fig. 5.8A bis 5.8D das Programm zur Einspritzimpulsermittlung gemäß Fig. 5.7,

Fig. 5.9 das Unterprogramm AELMP zur Berechnung des Anreicherungsfaktors gemäß Fig. 5.8D,

Fig. 5.10 das Programm AEMOD gemäß Fig. 5.8C zur Modifizierung des Anreicherungsfaktors,

Fig. 5.11 das in Fig. 5.5 genannte Ausgabeprogramm FPOUT zur Ausgabe des Haupteinspritzimpulses,

Fig. 5.12 das in Fig. 5.5 genannte Programm TPCHK zur Ausgabe des Zusatzimpulses,

Fig. 5.13 das in Fig. 5.8D genannte Programm TIPIN zur Berechnung des Zusatzimpulses.

Fig. 1 zeigt eine V8-Brennkraftmaschine 101 mit einem Ansaugsystem 102, einem Auspuffsystem 103 und einer Kurbelwelle 104.

Das Ansaugsystem 102 enthält einen Ansaugkrümmer 105, einen Luft-Einlaß 106 und eine Drosselstelle 107, die die Luft-Einlaß- Anordnung 106 mit dem Ansaugkrümmer 105 verbindet. Ein Drosselventil 108, z. B. eine herkömmliche Drosselklappe ist innerhalb der Drosselstelle 107 angeordnet, um den Luftstrom zwischen dem Einlaß 106 und dem Ansaugkrümmer 105 zu verändern und ist dazu mit einem Gaspedal 109 gekoppelt, was durch die gestrichelte Linie 110 von dem Gaspedal 109 zu dem Drosselventil 108 dargestellt ist.

Das Auspuffsystem 103 enthält einen Auspuffkrümmer 112 und einen Auspuffauslaß 113. Eine Leitung 114 verbindet den Auspuffkrümmer 112 des Auspuffsystems 103 mit dem Einlaß-System 102, um Auspuffgase zurück in das Ansaugsystem 102 einzuspeisen, und dadurch die Erzeugung und Emission von Schadstoffen zu reduzieren. Ein Auspuffgasrückführventil (EGR-Ventil, Block 115) ist zumindest teilweise in der Leitung 114 wirksam, um den Auspuffgasrückfluß zu dem Ansaugsystem 102 zu steuern.

Die Maschine 101 der Fig. 1 ist weiterhin mit zwei Gruppen von Brennstoff-Einspritzventilen ausgestattet, die generell durch ein einziges Einspritzventil 116 dargestellt sind, wobei die einzelnen Einspritzventile 116 jeder Gruppe gleichzeitig parallel betrieben werden, und zwar mittels der im Stand der Technik als gleichzeitige doppelte Feuerung (SDF) bekannten Betriebsweise. Eine Kraftstoffpumpe wird dazu verwendet, den Brennstoff über Brennstoffleitungen 118 den einzelnen Einspritzventilen 116 zuzuführen und den nötigen Druck zu erzeugen, so daß die Menge des in die einzelnen Zylinder der Maschine 101 eingespritzten Brennstoffes durch die Zeitdauer der Erregung der Einspritzventile 116 - also die Dauer der ihnen zugeführten Einspritzimpulse - bestimmt ist, wobei diese Zeitdauer die primäre Stellgröße des Systems ist.

An verschiedenen Stellen der Verbrennungskraftmaschine 101 sind Sensoren angeordnet, um die verschiedenen Parameter der Maschine zu messen oder abzutasten, wie z. B. den Ansaugdruck, die Drosselklappenstellung, die Kühlmitteltemperatur, die Lufttemperatur, den Sauerstoffgehalt der Auspuffgase, die Kurbelwellen- und Nockenwellenstellung, den Umgebungsluftdruck, den Maschinenanlaßzustand, die Stellung des Auspuffgasrückführventils usw. Signale, die diese aktuellen Parameter anzeigen, werden der elektronischen Steuereinrichtung 111 zugeführt, die dauernd die optimalen Stellgrößen berechnet, d. h. die Einspritzimpulsbreite, die Zündzeitpunkt-Voreilung, die Ladedauer, die Stellung des EGR-Ventils, usw. Diese Stellgrößen werden intermittierend so errechnet, daß sich ein optimaler Ausgleich zwischen folgenden Zielen ergibt: (a) Minimierung der Emission von Schadstoffen, (b) Minimierung des Brennstoffverbrauches und (c) Optimierung der Fahreigenschaften des Fahrzeugs.

Wie nachfolgend beschrieben wird, verwendet das auf Mikroprozessorbasis aufgebaute elektronische Maschinenregelungssystem 111 Programme und Tabellen von optimalen Werten, die in einem Speicher gespeichert sind, um die Auswahl und Einstellung der Stellgrößen zu optimieren und so unter allen Betriebsbedingungen eine optimale Maschinenleistung zu erhalten.

Das Blockschaltbild der elektronischen Steuereinrichtung gemäß Fig. 2 verdeutlicht die Signalschlüsse zwischen den einzelnen in dem System enthaltenen Blöcken.

Eine Vielzahl von Sensoren liefert Signale an einen Analog/Digital- Wandler 121, an einen Binär-Kodierer 122 oder direkt an einen Mikrorechner 123. Ausgänge des Mikrorechners 123 sind mit einem Dekodierer 124 verbunden, der dekodierte Signale einem Leistungssteuerteil 125 zuleitet, der dann die Signale zum Steuern der Stellgrößen ausgibt.

126 stellt einen Druckwandler dar, der den absoluten Druck in dem Ansaugkrümmer 105 mißt und ein analoges Ausgangssignal a dafür liefert.

Ein Lufttemperatursensor 127 enthält vorzugsweise einen Thermistor und erzeugt eine Gleichspannung b mit einem variablen Spannungspegel, der der Umgebungslufttemperatur proportional ist. Vorzugsweise ist der Temperatursensor 127 in der Drosselstelle 107 des Luftansaugsystems 102 der Maschine 101 angeordnet, und zwar etwas stromaufwärts von dem Drosselventil 108.

Ein Maschinentemperatursensor 128 enthält einen Thermistor, der in dem Maschinenkühlsystem stromaufwärts des üblichen Maschinensteuerthermostaten angeordnet ist und einen negativen Temperaturkoeffizienten aufweist. Er liefert eine Gleichspannung c, die einen der Maschinenkühltemperatur proportionale Größe hat.

Ein Drosselklappenstellungssensor 129 erzeugt eine der relativen Stellung des Drosselventils 108 bezogen auf eine Bezugsstellung proportionale Gleichspannung d. Ein ähnlicher Wandler kann als Sensor für die Stellung des Auspuffrückführventils 130 (im folgenden EGR-Ventil genannt) verwendet werden, um ein Gleichspannungssignal e zu liefern, wobei dieses Signal der Stellung des EGR-Ventils 115 der Fig. 1 proportional ist.

Ein Sensor 131 dient zum Messen des Sauerstoffgehaltes des Auspuffgases und liefert eine Spannung von ungefähr 800 Millivolt bei "fettem" Luft/Brennstoff-Verhältnis und 200 Millivolt bei "magerem" Luft/Brennstoff-Verhältnis.

Im Ausführungsbeispiel ist in jeder Reihe der V-8-Maschine ein Sauerstoffsensor vorgesehen, und zwar unmittelbar bevor sich die zwei Reihen vereinigen. Für den Fall, daß ein einzelner Sauerstoffsensor verwendet wird, wird dieser vorzugsweise an oder unmittelbar hinter dem Punkt angebracht, an dem die beiden Reihen sich zu dem Auspuffauslaß 113 des Auspuffsystems 103 der Maschine 101 vereinigen.

Die Gleichspannungen der beiden Sauerstoffsensoren sind mit den Buchstaben f1 und f2 bezeichnet.

Der Analog/Digital-Wandler 121 - nachfolgend ADW genannt - besteht aus einer Gruppe von Analog-Schaltkreisen zur Umwandlung der Analogsignale a bis f in Impulse A bis F, deren Dauer (Breite) dem Eingangssignal proportioniert ist. Jeder Eingangskanal des ADW hat eine Signalaufbereitungseinrichtung zur Impedanzanpassung und Skalierung der Parameter vor deren Umwandlung in eine Impulsbreite.

Der Binär-Kodierer 122 enthält gemäß Fig. 3 den digitalen Teil der Schaltkreise, die für die Analog/Digital-Umwandlung benötigt werden. Ein Multiplexer 412 dient zum Auswählen eines der Impulse A bis F und Durchschalten an einen Impulsbreiten/ Binär-Wandler 413, der die Impulsbreite in eine Binärzahl da1 bis dh1 (digitales Wort) umformt, die den jeweils erfaßten Parameter darstellt und über einen Bus DA dem Mikrorechner 123 zugeführt wird. Ein Schaltkreis 414 dient zum digitalen Verarbeiten der Sauerstoffsensor-Informationen und ein Schaltkreis 416 zum Messen des Zeitintervalls zwischen den Maschinenstellungsimpulsen (Referenzimpulsen).

Ein Kurbelwellen-Stellungs-Sensor 132/Fig. 2, der beispielsweise ein herkömmlicher Reluktanz-Aufnehmer oder magnetischer Meßwandler, optischer Meßwandler oder ähnliches sein kann, tastet Marken, wie Löcher oder Zähne, an der Kurbelwelle 104 oder an einem mit ihr gekuppelten Bauteil ab und liefert analoge Referenzimpulse G an den Binär-Kodierer 122.

Jeder Referenzimpuls G markiert einen bestimmten Punkt des Arbeitszyklus eines einzelnen Maschinenzylinders. Beispielsweise liegt dieser Impuls einen festgelegten Winkelbetrag vor dem oberen Totpunkt des Kompressionshubes für jeden Zylinder. Folglich werden bei einer Acht-Zylinder-Maschine bei jeder (Kurbelwellen-) Umdrehung vier Referenzimpulse auftreten.

Ein ähnlicher magnetischer Meßwandler ist in dem Nockenwellenstellungs- Sensor 133/Fig. 2 enthalten, der eine vorbestimmte Nockenwellenstellung erfaßt und ein Bezugssignal G6 erzeugt.

134 ist ein Quarz-gesteuerter Haupttakt-Oszillator, der genaue Taktsignale H1, H2 für das System liefert. Von dem Leistungssteuerteil 125 wird ein Signal 10 ausgegeben, mit dem eine herkömmliche Kraftstoffpumpe gesteuert wird.

Der Leistungsteil 125 liefert Einspritzimpulse S20 und S30 zur Steuerung des ersten Satzes von Einspritzventilen und Einspritzimpulsen S40 und S50 zum Steuern des zweiten Satzes von Einspritzventilen. Diese sind so konstruiert, daß sie auf einen Einspritzimpuls ansprechen und Öffnen für eine Zeitdauer, die direkt von der Dauer des angelegten Einspritzimpulses abhängt.

Ein Ausgangssignal TU10 von 125 wird zur Zeitsteuerung der Zündung an eine herkömmliche Zündspule geliefert.

Ein Ausgangssignal X30 wird an ein EGR-Betätigungsglied zur Steuerung der Stellung des EGR-Ventils 115 der Fig. 1 geliefert.

Die einzelnen Funktionsblöcke des Binärkodierers 122 der Fig. 2 werden anhand von Fig. 3 näher erläutert:

Ein Differenzier-Schaltkreis 411 empfängt an seinem Eingang die Signale J1 (meldet den Start- oder Anlaßbetrieb der Maschine) und entweder das Signal a1 oder das Signal d1 vom ADW 121. Das Signal a1 entspricht dem entsprechend aufbereiteten und verstärkten analogen Signal a, das den Absolut-Ansaugdruck darstellt, und das Signal d1 entspricht einem entsprechend aufbereiteten und verstärkten Analog-Signal d, das die Drosselklappenstellung anzeigt. Der Schaltkreis 411 gibt das Signal A2 oder D2 an das Mikroprozessorsystem 123 der Fig. 2 aus, um eine Beschleunigungsanreicherungs-Unterbrechung auszulösen, wie nachfolgend anhand der Fig. 3A beschrieben.

Ein Multiplexer 412 dient zum Auswählen eines der Impulse A bis F und Durchschalten an einen Impulsbreiten/Binär-Wandler 413 der die Impulsbreite in eine Binärzahl da1 bis dh1 (digitales Wort) umformt, die den jeweils erfaßten Parameter darstellt und über einen BUS DA dem Mikrorechner 123 zugeführt wird. Ein Schaltkreis 414 dient zum digitalen Verarbeiten der Sauerstoffsensor- Information F1, F2, F3 und ein Schaltkreis 416 zum Messen des Zeitintervalls zwischen den Maschinenstellungsimpulsen (Referenzimpulsen).

Fig. 3 enthält weiterhin einen Kurbelwellen-Stellungssignal- Aufbereiter 415, der aus dem Ausgangssignal G ein Signal G3 formt, das entweder eine ansteigende oder eine abfallende Flanke in Phase mit der Mitte der abgetasteten Marke hat. Ein Kurbelwellen-Stellungsimpuls-Prozessor 416 - nachfolgend KWP genannt - synchronisiert diese Impulse G3 mit dem Logiktakt und erzeugt so einen einzigen Impuls G5 mit der Breite eines Taktimpulses je Referenzimpuls G3.

Schließlich enthält Fig. 3 einen Zeitintervallzähler 417 zum Messen des Zeitintervalls zwischen den Referenzimpulsen, um daraus ein Binärwort zu erzeugen, das die Drehzahl darstellt.

Der Differenzierer 411 der Fig. 3 wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 3A näher beschrieben: Das entsprechend aufbereitete und verstärkte Analog-Signal a1 für den Absolut- Ansaugdruck oder das Analog-Signal d1 für die Drosselklappen- Stellung wird einem Eingangsknotenpunkt 418 zugeführt, der mit dem negativen Eingang eines Spannungskomparators 420 über zwei in Serie liegende Widerstände 421 und 422 verbunden ist. Der Verbindungspunkt 424 der Serienwiderstände 421 und 422 ist über einen Kondensator 423 mit einer +9,5 Volt-Quelle verbunden. Die Kombination aus Widerstand 421 und Kondensator 423 bildet ein Tiefpaßfilter, das als Verzögerungsglied für das dem Eingangsknotenpunkt 418 dargebotene Signal dient, während der zweite Serienwiderstand 422 eine Entkopplung für den Signaleingang bildet, zum Schutz des Spannungskomparators 420.

Der Eingangsknotenpunkt 418 ist weiterhin mit der Anode einer Diode 425 und deren Kathode mit einem Knotenpunkt 426 verbunden, der über einen Widerstand 427 an Masse und über einen Widerstand 428 an dem positiven Eingangskomparator-Knotenpunkt 429 liegt. Letzterer ist direkt mit dem positiven Eingang des Spannungskomparators 420 verbunden, dessen Ausgang über eine Leitung 430 und einen Rückkopplungswiderstand 431 mit dem positiven Eingangsknotenpunkt 429 verbunden ist. Die Diode 425 liefert einen kleinen Spannungsabfall zwischen den Knotenpunkten 418 und 426, während der Widerstand 428 eine Entkopplung zum Schutz des positiven Eingangs des Komparators 420 schafft. Der Rückkopplungswiderstand 431 liefert eine positive Rückkopplung, um einen Hysterese-Effekt zu erhalten, um so einen scharfen Komparator-Ausgangssignal-Übergang zu liefern, wenn immer die Komparator-Eingangsspannung den errichteten Schwellwert erreicht.

Die Komparator-Ausgangsleitung 430 liefert ein Beschleunigungs- Anreicherungssignal A2, das von dem Absolut-Ansaugdruck abgeleitet ist oder das Beschleunigungs-Anreicherungssignal D2, das von dem Drosselklappenwinkel abgeleitet ist, an das Mikroprozessorsystem 123 zur Erzeugung einer Unterbrechungsmarke (flag), um das System über die Notwendigkeit einer Beschleunigungs- Anreicherung zu informieren. Die Ausgangsleitung 430 ist über einen Widerstand 432 mit einer +5 Volt-Quelle verbunden.

Die Ausgangsleitung 430 ist weiterhin direkt mit dem Kollektor eines Transistors 433 verbunden, dessen Emitter direkt mit Masse verbunden ist. Die Basis des Transistors 433 ist mit einem Knotenpunkt 434 verbunden, der über einen Widerstand 435 mit dem Emitter des Transistors und über einen Widerstand 437 mit einer Eingangsleitung 436 verbunden ist. Über letztere wird das digitale Eingangssignal J1 zugeführt, das einen Start- oder Anlaßbetrieb anzeigt. Die Serienwiderstände 435 und 437 bilden einen Spannungsteiler zwischen der Eingangsleitung 436 und Masse und die Differenz an dem Verbindungspunkt 434 der Spannungsteiler- Widerstände 435, 437 wird direkt an die Basis des Transistors 433 angelegt, der normalerweise in einem nichtleitenden Zustand gehalten wird, und so keine Auswirkung des Spanungskomparators 420 hat. Nur im Startbetrieb wird der Transistor 933 durch das Signal J1 in den leitenden Zustand geschaltet, um den Ausgang des Komparators 430 mit Masse zu verbinden, wodurch der Einsatz des Differenzierers während des Anlaßbetriebes außer Bereitschaft gesetzt wird.

Solange das an dem Eingangsknotenpunkt 418 anliegende Signal ein langsam ansteigendes Signal ist, wird der Ausgang des Komparators 420 auf einem niedrigen Pegel sein und der Komparator wird nicht ansprechen. Dieser Zustand ist charakteristisch für eine normale Betriebsbedingung, bei der eine Beschleunigungsanreicherung nicht gefordert ist. Tritt allerdings der Fahrer des Fahrzeugs auf den Gashebel 109, so ist das schnelle Anwachsen des Absolut-Ansaugdruckes, das aus dem vergrößerten Luftdurchfluß resultiert, charakteristisch für die Notwendigkeit von zusätzlichem Brennstoff in Form einer Beschleunigungsanreicherung. Ein schnell ansteigendes Signal an dem Eingang 418, das zu einer Änderung des Wertes größer als der Spannungsabfall an der Diode 425 anwächst, wird ein hohes Signal an den positiven Eingang des Komparators 420 anlegen, was dessen Ausgang veranlaßt, unmittelbar auf ein hohes Potential zu gehen. Dieser hohe Ausgangsimpuls A2 oder D2 wird solange andauern, bis das an dem negativen Eingang anstehende Signal gleich dem analogen Signal a1 bzw. d1 ist, das an dem positiven Eingangsknotenpunkt 429 ansteht.

Der negative Eingang des Komparators 420 steigt nicht so schnell an wie das Signal an dem positiven Eingangsknotenpunkt 429 aufgrund des aus dem Widerstand 421 und dem Kondensator 423 bestehenden Tiefpaßfilters. In dem Maße wie sich der Kondensator 423 auflädt, wird der negative Eingang den positiven Eingang einholen, woraufhin der Ausgang des Komparators 420 wiederum auf einen hohen Pegel geht, was das Impulsbreiten-Ausgangssignal A2 oder D2 beendet. Folglich entspricht die Impulsbreite oder Dauer des Signals A2 oder D2 der Größe der Änderung der Signalpegel und daher der Größe der benötigten Beschleunigungsanreicherung. Je größer die Änderung des Wertes des Eingangssignals ist, desto länger ist die von dem Kondensator 423 verursachte Verzögerung und daher desto länger die Impulsbreite oder Impulsdauer des Ausgangsimpulses A2 oder D2.

Da der Schaltkreisaufbau der Fig. 3A als ein elektronischer Differenzierer arbeitet, wenn immer das Signal über einem vorbestimmten Spannungspegel von 0,6 bis 0,8 Volt liegt, verwendet er

(1) ein integrierendes Merkmal, um ein differenzierendes Resultat zu erhalten,
(2) ist er genauer als ein herkömmlicher Differenzierer und
(3) erzeugt er ein Ausgangssignal mit schärferen Flanken.

Wie nachfolgend beschrieben, spricht das Mikroprozessorsystem des Blocks 123 der Fig. 2 auf die Beschleunigungsanreicherungs- Kommandos A2 oder D2 an, um Unterbrechungsmarken (flags) zu setzen, die den Prozessor unter Programmsteuerung in die Lage versetzen, daß die befohlene Beschleunigungsanreicherung zu dem normalen Haupteinspritzimpuls addiert wird.

Der KWP 416 aus Fig. 3 ist in Fig. 3B genauer dargestellt. Von dem Impuls G3, von 415 in Fig. 3 ausgegeben, werden nach einer Zeitfilterung und Synchronisierung verschiedene Impulse G1, G2, G4 und G5 abgeleitet:

Die Schaltungs-Anordnung zwischen dem Eingangs-Knotenpunkt 1024, der das richtig aufbereitete Maschinen-Kurbelwellen-Stellungs- Signal G3 von dem Ausgang des Schaltkreises 415/Fig. 3 über die Leitung 683 empfängt und der Ausgangsleitung 1044, bildet ein Kurzzeitfilter für Rauschunterdrückungzwecke. Diese Schaltungsanordnung erzeugt eine Signalverzögerung von ungefähr zwei Taktzeiten, um sicherzustellen, daß eine negativ gehende Rauschspitze von kurzer Zeitdauer keine fehlerhafte Anzeige des Eintreffens eines Maschinen-Kurbelwellen-Stellungs-Impulses liefert.

Es sei angenommen, daß ein richtig aufbereiteter negativer Impuls G3 an dem Eingangs-Knotenpunkt 1024 erscheint. Nach einigen Takten H1 liegt ein niedriger Pegel an jedem der Eingänge des NOR-Gatters 1041, dessen Ausgang dann auf hohen Pegel geht, der über die Leitung 1070 zu dem zuvor außer Bereitschaft gesetzten Eingang des UND-Gatters 1070 geführt wird. Da der andere Eingang des UND-Gatters 1071 von dem Ausgang des Inverters 1072 abgegriffen wird, dessen Eingang mit dem Q-Ausgang des Flip-Flops 1050 über die Leitung 1073 verbunden ist, und da das Flip-Flop 1050 anfänglich in dem Rücksetzzustand ist, wird ein niedriger Pegel an dem Q-Ausgang anwesend sein, was einen hohen Pegel an dem Ausgang des Inverters 1072 erscheinen läßt, wodurch ein hoher Pegel an dem anderen Eingang des UND-Gatters 1071 auftreten wird. Damit geht dessen Ausgang und der Knotenpunkt 1042 auf hohen Pegel, und der Ausgang des Inverters 1043, d. h. das Signal G5, das von der Leitung 1044 abgegriffen wird, geht unmittelbar auf niedrigen Pegel, so daß das G5-Signal ein negativ gehender Impuls ist, der mit dem negativ gehenden, richtig aufbereiteten Impuls G3 synchronisiert ist, und zwar so, daß er mit der Takt-Phase H2 auf niedrigen Pegel geht.

Folglich bewirkt das Erfassen eines richtig aufbereiteten negativ gehenden Impulses G3 mit entsprechender Dauer, ein hohes Signal mit einer Taktdauer an dem Knotenpunkt 1042, wodurch die Flip-Flops 1046, 1048 und 1050 gesetzt werden. Das Setzen des Flip-Flops 1046 läßt dessen -Ausgang auf niedrigen Pegel gehen. Dieser niedrige Pegel erscheint an dem Ausgangs-Knotenpunkt 1052 und wird über die Leitung 1053 als das negativ gehende Signal G4 übertragen, das anzeigt, daß ein neues G3-Signal aufgetreten ist, daß jedoch das Startsignal für den Eingabe/Ausgabe-Logik- Wiederhol-Zyklus noch nicht aufgetreten ist.

Das Setzen des Flip-Flops 1048 läßt dessen Q-Ausgang auf hohen Pegel gehen, so daß eine logische "1" über die Leitung 1055 als Signal G1 übertragen wird, um einen Rechner-Interrupt zu erzeugen, der in dem Flip-Flop 1048 gespeichert wird, bis er durch die Erzeugung eines Software-Kommandos x0 gelöscht wird. Kurz nachdem die logische "1" an dem Setzeingang der RS-Flip-Flops 1046, 1048 und 1050 in ihnen verriegelt wurde, geht der dritte Eingang des NOR-Gatters 1041 auf hohen Pegel, was den Ausgang des UND-Gatters 1071 auf niedrigen Pegel gehen läßt und bewirkt, daß das Signal G5 wieder auf seinen normalerweise hohen Zustand gebracht wird.

Das Mikrorechner-System - 123 in Fig. 2 - wird nachfolgend unter Bezugnahme auf das Blockschaltbild der Fig. 4 beschrieben. Es enthält einen Rücksetzer 1131 zur Erzeugung von Einschalt-Rücksetz-Signalen v, die mit dem Logiktakt synchronisiert sind und die zum Einleiten des Betriebes des Binär-Kodierers der verschiedenen Schaltkreise des Mikrorechner-Systems 5 und des Binär-Dekodierers 124 der Fig. 2 dienen. Darüber hinaus enthält 1131 verschiedene Schaltkreise zum Erfassen eines Taktfehlers, zum Erzeugen eines MPU- Rücksetz-Signals zum Rücksetzen des Mikroprozessors, und einen Überwach-Schaltkreis zum Erfassen von Rechnerfehlern und zum Erzeugen eines Rechnerfehler-Signals, falls das MPU-Rücksetz- Signal das erfaßte Rechnerfehlerproblem nicht lösen kann.

Das Mikrorechner-System der Fig. 4 hat als Hauptkomponente einen herkömmlichen Mikroprozessor 1132. Dieser kann Daten auf einem Daten-Bus D0 empfangen und übertragen. Er kann verschiedene Speicherplätze etc. über einen Adreß-Bus adressieren, so daß der Mikroprozessor 1132 Daten von externen Schaltkreisen empfangen und verarbeiten kann, und zwar entsprechend gespeicherten Programmen und Werten, die aus einem Speicher über zugeordnete Adressen abrufbar sind und vorprogrammierte Steuergesetze darstellen. Weiterhin kann er die verarbeiteten Daten ausgeben, so daß sie dekodiert werden können, um verschiedene Kommando- und Steuer-Signale zu erzeugen, um die einzelnen Arbeitsfunktionen der Brennkraftmaschine der Fig. 1 zu steuern.

Mit 1133 ist eine Speichereinheit mit Nur-Lese-Speichern (ROMs) und Speichern mit direktem Zugriff (RAMs) bezeichnet. Sie enthält Programme zum Ausführen der verschiedenen Steuergesetze, Unterbrechungsroutinen, etc., wie sie in den Programmdarstellungen der Fig. 5.0 bis 5.13 dargestellt sind, sowie verschiedene zwei- oder dreidimensionale Steuerfunktionen, die experimentell bestimmt wurden.

Ein Chip-Auswahl-Block 1134 spricht auf die von der MPU 1132 ausgegebene Adreß-Information an, um vorbestimmte Inhalte der Speichereinheit 1133 auszuwählen oder um verschiedene Steuer- Signale eines Signal-Generators 1135 auszuwählen. Der Signal- Generator 1135 enthält Logik-Schaltkreise zum Dekodieren von vier vorbestimmten Adreß-Bits auf dem Adreß-Bus der MPU 1132, um die verschiedenen Steuer-Signale für das Gesamtsystem zu erzeugen.

Ein Hilfs-Signal-Generator 1136 spricht auf Signale des Signal- Generators 1135, auf verschiedene weitere Steuersignale sowie auf vorbestimmte Daten-Bits auf dem Daten-Bus D0 an, um Hilfs- Steuer-Signale auf einem Bus zu erzeugen, die gemeinsam mit m0 bezeichnet sind, und die zur Ansteuerung des Binärkodierers 122 (Fig. 3) dienen.

Ein Zwischenspeicher 1137 dient der Daten-Übertragung zwischen dem bidirektionalen BUS D0 (Signale da0 bis dh0), einem Eingabe/ Ausgabe-Bus DA (Signale da1 bis dh1) und einem Ausgabe-Bus DB (Signale da2 bis dh2).

Ein Parallel/Serien-Wandler 1138 empfägt die Ausgangsdaten von der MPU 1132 über den Zwischenspeicher 1137 sowie verschiedene Steuer-Signale und gibt serielle Daten an den Binär-Dekodierer 124 (Fig. 2).

Ein Zustandsgeber 1139 überwacht, ob die Maschine im Startbetrieb ist, ob die letzte Sauerstoff-Sensor-Prüfung einen benutzbaren Sauerstoff-Sensor ergeben hat und überträgt Zustandsworte zu dem Mikroprozessor 1132 über BUS DA, Zwischenspeicher 1137 und BUS D0.

Ein Nockenwellen-Sensor-Aufbereitungs-Schaltkreis 1140 liefert ein Signal g9, das einen vorbestimmten Punkt des Maschinenzyklus, wie z. B. den oberen Totpunkt des ersten Zylinders, markiert, an einen Interruptkreis 1141, der hierauf anspricht und ein Interruptwort über die Busse DA, D0 zu dem Mikroprozessor überträgt, das anzeigt, daß der spezielle Punkt des Maschinenzeit- Steuerzyklus erreicht wurde. Der Interrupt-Kreis 1141 spricht weiterhin auf verschiedene andere Steuer-Signale an und gibt Interruptworte aus, die jeweils spezifische Zustände charakterisieren.

Der hier verwendete Acht-Bit-Mikroprozessor MC 6800 hat folgende Anschlüsse (Fig. 4A):

- einen ersten und einen zweiten Takteingang CLK1 bzw. CLK zum Empfang eines zweiphasigen, nicht überlappenden Taktes H1, H2;
- einen Adreß-Bus mit den Ausgängen A0 bis A15, die Adreß-Bus- Signale Aa0 bis Ar0 liefern;
- einen Acht-Bit-Daten-Bus mit den Anschlüssen D0 bis D7 und zugeordneten Signalen Da0 bis Dh0;
-einen Interrupt-Eingang () zur Unterbrechungsanforderung; bei einem Signal w1 an diesem Eingng wird der Mikroprozessor den laufenden Befehl vervollständigen und dann eine Programmunterbrechungs- Sequenz beginnen, sofern das Unterbrechungs-Bit in dem Zustands-Register nicht gesetzt ist. Das Index-Register, der Programmzähler, die Akkumulatoren und das Zustands- Register werden in einen Stapelspeicher abgespeichert, und dann das Unterbrechungs-Bit auf hohen Pegel gesetzt, so daß keine weitere Unterbrechung auftreten kann. Am Ende des Zyklus wird die Sechzehn-Bit-Adresse geladen, die auf eine Vektor-Adresse zeigt, die an den Speicherplätzen FFF8 und FFF9 gelegen ist. Eine dort eingeschriebene Adresse bewirkt, daß die MPU zu einer Unterbrechungsroutine in dem Speicher verzweigt;
- einem Rücksetz-Eingang (), um die MPU durch ein Signal v3 zurückzusetzen und zu starten, wenn an dem Eingang ein hoher Pegel erfaßt wird;
- einem Lese/Schreib-Anschluß (R/W), der den Peripherie-Geräten und Speichereinheiten mit einem Signal x signalisiert, ob die MPU in einem Lesezustand (hoher Pegel) oder Schreibzustand (niedriger Pegel) ist. Der Bereitschaftszustand dieses Signals ist "Lesen" (hoher Pegel);
- einen Adreß-Steuer-Ausgang (VMA), der mit einem Signal v den peripheren Einrichtungen anzeigt, daß eine gültige Adresse auf dem Adressen-Bus vorhanden ist.

Der Mikroprozessor 1391 enthält

- drei Register mit sechzehn Bit und drei Register mit acht Bit, die für den Gebrauch durch das Programm zur Verfügung stehen;
- einen Programmzähler mit einem Zwei-Byte-Register (sechzehn Bit), der die laufende Programmadresse bezeichnet;
- ein Index-Register mit zwei-2Byte für Daten oder eine Sechzehn- Bit-Speicher-Adresse für den Indexbetrieb der Speicheradressierung;
- zwei Acht-Bit-Akkummulatoren für Operanden und Ergebnisse einer arithmetischen Logikeinheit.

Der Aufbau des schon erwähnten Zustands-Gebers 1139 in Fig. 4 ist in Fig. 4B gezeigt:

Das Startsignal J′ am Knoten 1832 zeigt an, daß der Zündschalter eingeschaltet wurde und die Maschine im Anlaßbetrieb arbeitet.

Das F2-Sensor-Zustandssignal vom ADW 121 (Fig. 2) auf Leitung 299 ist HIGH bei kaltem Sensor und LOW bei heißem Sensor, wobei ein 02-Regelkreis nur dann verwendet werden kann, wenn der Sauerstoff-Sensor heiß ist.

Ein Steuer-Signal w0 von dem Signal-Generator 1135 (Fig. 4) wird über die Leitung 1556 zu der Gate-Elektrode von Ausgabe- Transistoren 1879, 1885, 1886 bzw. 1887 geliefert, die daraufhin ein Zustandswort auf die Leitungen da1 bis dd1 des Daten- Bus DA schalten, das über 1137 und BUS D0 (Fig. 4) zum Mikroprozessor 1391 gelangt.

Wenn die Maschine gerade angelassen wird, so geht das Startsignal J′ auf niedrigen Pegel, durch den der Transistor 1834 gesperrt und der Transistor 1838 leitend wird. Durch das Taktsignal H2 wird daher Transistor 1841 leitend.

Gleichzeitig wird der niedrige Pegel an dem Knotenpunkt 1861 von dem Inverter 1862 invertiert, so daß bei dem Auftreten des Taktsignals H1 der Rückkopplungs-Transistor 1864 den Ausgang des Inverters 1862 mit dem Knotenpunkt 1842 verbindet, um so den Zustand zu speichern. Folglich erscheint, solange das Signal J′ auf niedrigem Pegel ist, ein hoher Pegel an dem Knotenpunkt 1842 und ein niedriger an 1861.

Gleichzeitig wird der niedrige Pegel von J′ über Inverter 1844 und Transistor 1845 übertragen, der durch Taktphase H2 durchgesteuert wird, um ein hohes Signal zu dem Eingangsknotenpunkt 1846 durchzulassen. Dieser wird durch die Wirkung der Inverter 1853 und 1854 zweifach invertiert und "gespeichert", so daß Punkt 1855 auf hohen Pegel geht und das R/S-Flip-Flop 1858 zurücksetzt, so daß der Q-Ausgang und damit das Ausgangssignal J1 auf niedrigen Pegel und -Ausgang und damit das Signal auf hohem Pegel ist.

In diesem Zustand des R/S-Flip-Flops 1858 ist Transistor 1878 leitend, um so die Ausgangssignale da1, db1 und dc1 auf Masse zu ziehen, während das Signal dd1 auf hohem Pegel bleibt. Dieses Statuswort bedeutet den Anlaßzustand und wird - wenn das Kommandosignal w0 auf hohen Pegel geht und die Transistoren 1879, 1885, 1886 und 1887 leiten - über den Daten-Bus DA dem Mikroprozessor zugeführt. Wenn umgekehrt der Zündschalter ausgeschaltet ist und die Maschine nicht angelassen wird, ist das Signal J′ auf hohem Pegel, wodurch das R/S-Flip-Flop 1858 gesetzt und Transistor 1878 nicht-leitend wird, so daß dc1 HIGH bleibt.

In ähnlicher Weise wird Transistor 1877 durchgesteuert, wenn Zustands-Signal F2 auf niedrigen Pegel geht, so daß bei Abfrage durch das Kommando-Signal w0 das Daten-Signal dd1 über den Transistor 1877 auf Masse gezogen wird, während die verbleibenden Daten-Signale HIGH bleiben, was einen heißen Sensor bedeutet.

Anhand der Fig. 4C wird die Unterbrechungssteuerung näher erläutert, und zwar die Erzeugung eines Unterbrechungssignals w1 zur Anforderung eines Interrupt sowie Bereitstellung, Abruf und Löschung eines Statuswortes zur Identifizierung der jeweiligen Interruptanforderung:

Von dem Ausgang des Differenzierers der Fig. 3A kommt das Beschleunigungs-Signal A2 oderD2 durch das auf einer Leitung 1965 ein BA-Anforderungs-Signal ausgelöst wird, das mit dem Daten-Takt synchronisiert ist.

Außerdem wird durch A2 ein BA-Flip-Flop 1975 gesetzt, das am Ausgang Q ein BA-Signal AEF und am -Ausgang das Signal ausgibt, das über einem Inverter 1981 dem ersten von vier Eingängen eines NOR-Gatters 1982 zugeführt wird.

Das Signal G1 vom Binärkodierer 122 (Fig. 3) wird über die Leitung 1055 und einem Inverter 1984 dem zweiten Eingang des NOR-Gatters 1982 zugeführt.

Der dritte Eingang des NOR-Gatters 1982 ist über eine Leitung 1986 mit dem Ausgang Q eines ersten BE-Flip-Flops 1987 und der vierte über eine Leitung 1988 mit dem Q-Ausgang eines zweiten BE-Flip-Flops 1989 verbunden.

Der Ausgang des NOR-Gatters 1982 ist direkt mit dem Gate eines ersten Transistors 1992 und über einen Inverter 1994 mit dem Gate eines zweiten Transistors 1995 verbunden, dessen Steuerstrecke zwischen dem Ausgangsknotenpunkt 1993 und Masse liegt. Der Ausgangsknotenpunkt 1993 gibt das Unterbrechungs-Signal W1 an dem -Eingang des Mikroprozessors 1391 aus. W1 wird also LOW, wenn A2, G1, oder einen Interruptfall melden. Der Mikroprozessor 1391 beendet dann den laufenden Befehl und beginnt die Unterbrechungssequenz.

Wenn ein Signal A2 auf der Leitung 1937 empfangen wird, wird ein BA-Anforderungs-Signal auf der Leitung 1965 ausgegeben, das mit dem Logik-Takt synchronisiert ist und durch das der Transistor 2098 leitend wird. Wenn dann das Steuer-Signal k0 von dem Signal-Generator 1135 (Fig. 4) kommt und den Status abfragt, werden die Transistoren 2097, 2101, 2103 und 2106 leitend. Der leitende Zustand der Transistoren 2097 und 2098 setzt das Bus-Signal de1 auf niedrigen Pegel.

Ferner wird das Flip-Flop 1975 durch das BA-Anforderungs-Signal auf Leitung 1965 über UND-Gatter 1969 und 1976 zurückgesetzt sobald das Steuer-Signal x0 erzeugt wird. Dadurch wird über die Leitung 1979 Transistor 2087 zeitweise leitend, wobei das x0-Steuer-Signal an dem Knotenpunkt 2081 bewirkt, daß die Transistoren 2086, 2088, 2091, 2093, 2095, 2099, 2102 und 2105 leitend sind und das durch die Transistoren 2087 bis 2096 eingestellte Statuswort auf den Bus angegeben wird. Im Beschleunigungsfall ist nur Transistor 2087 leitend und somit das Bus-Signal da1 auf niedrigem Pegel.

Der Zustandsgeber nach Fig. 4B und der Unterbrechungs-Steuer- Schaltkreis nach Fig. 4C geben somit die Zustands- und Unterbrechungsinformation in Form von Statusworten mit unterschiedlicher Bit-Kombination an den Mikroprozessor 1391, der dann in der Lage ist, die verschiedenen Zustands- oder Unterbrechungsworte zu dekodieren und die entsprechende Tätigkeit auszuführen, die in den Flußdiagrammen der Fig. 5.0 bis 5.13 gezeigt sind.

Programme entsprechend den dargestellten Flußdiagrammen setzen das Mikroprozessorsystem in die Lage, die Haupt-Einspritz-Impulse zu berechnen, deren Länge als Funktion verschiedener Parameter bestimmt ist, einschließlich des Ansaugdruckes (MAP), der Kühlmitteltemperatur (Tc), der Lufttemperatur (Ta), der Kurbelwellen-Geschwindigkeit (RPM), des Drosselklappenwinkels und der Eingänge der Sauerstoff-Sensoren.

Die Einspritz-Impuls-Berechnung wird durch Einschalten des Zündschalters eingeleitet. Während des Anlassens errechnet der Mikroprozessor die Impulsbreite aufgrund der Parameter MAP und Tc. Grundsätzlich führt der Rechner eine lineare Interpolation zwischen den Werten eines zwei-dimensionalen Kennfeldes aus, dessen Adressen mit den Werten des Ansaugdruckes und der Kühlmitteltemperatur übereinstimmt. Nach dem Anlassen der Maschine wird eine mit flüchtigen Zuständen modifizierte Berechnung der Grundeichung durchgeführt. Die Parameter MAP, Maschinenperiode (1/RPM) und Drosselklappenwinkel werden in Verbindung mit Kennfeldspeichern und einer Interpolation zur Bestimmung der Basis- Einspritz-Impulsbreite verwendet. Diese wird durch Faktoren modifiziert, die dem Warmlauf, Änderungen der Lufttemperatur, dem Wert des Sauerstoffes in dem Auspuffgas, dem Zustand des EGR- Ventils und Beschleunigungsanforderungen durch den Fahrer, Rechnung tragen.

Der Haupt-Einspritz-Impuls wird einmal pro Maschinenumdrehung erzeugt. Zusatz-Einspritz-Impulse werden bei Beschleunigung angefordert. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung hängen sie von der Änderungsgeschwindigkeit des Parameters MAP und der Kühltemperatur ab. Diese Zusatz-Impulse treten so bald wie möglich nach der Anforderung einer Beschleunigungsanreicherung auf, überschneiden bzw. überlappen sich jedoch nicht mit den Haupt-Einspritz-Impulsen. Sie treten viermal pro Maschinenumdrehung (bei einer Acht-Zylindermaschine) auf, bis keine Beschleunigungsanreicherung mehr angefordert wird.

Die Steuer-Software des vorliegenden Systems basiert vollständig auf dem Interrupt-Konzept und die Rangfolge der Unterbrechungen ist durch Programm (Fig. 5.4) bestimmt. Eine Unterbrechungsroutine, wie sie im allgemeinen in der Fig. 5.3 dargestellt ist, muß auf jede Anforderung ansprechen, ohne die anderen abzudecken.

Claims

1. Verfahren zum Erzeugen von Einspritzimpulsen für Einspritzventile, durch die einer Brennkraftmaschine (101) - BKM - zugeführte Kraftstoffmenge dosiert wird, wobei die Öffnungszeit der Einspritzventile im Beschleunigungsfall durch HAUPT- und ZUSATZ-Einspritzimpulse bestimmt ist, dadurch gekennzeichnet, daß im Beschleunigungsfall geprüft wird, ob gerade ein HAUPT-EINSPRITZIMPULS abläuft und der ZUSATZ-EINSPRITZIMPULS

- sofort ausgegeben wird, wenn das nicht der Fall ist, oder
- andernfalls an das Ende des gerade ablaufenden HAUPT- EINSPRITZIMPULSES angehängt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der ZUSATZ-EINSPRITZIMPULSE von der Temperatur des Kühlwassers der BKM abhängig ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der ZUSATZ-EINSPRITZIMPULSE von der Drehzahl der BKM abhängig ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der HAUPT-EINSPRITZIMPULS im Beschleunigungsfall zusätzlich um einen ZUSATZTEIL verlängert wird, der von der Drehzahl der BKM und der Temperatur der Ansaugluft abhängt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der ZUSATZTEIL während eines ersten Zeitintervalles konstant ist und in einem folgenden Abregelintervall abhängig von der Drehzahl abgeregelt wird.

6. Anordnung zum Steuern einer Brennkraftmaschine (101) - BKM - durch Ändern von STELLGRÖSSEN mit Hilfe von STELLEINRICHTUNGEN unter Verwendung

- eines IMPULSGEBERS (132) zur Erzeugung von REFERENZIMPULSEN (G),
die vorbestimmte Positionen der Kurbelwelle (104) markieren;
- von SENSOREN (126 ff.) zum Ermitteln von PARAMETERN (a bis f), die den Betriebszustand der BKM kennzeichnen;
- eines EINGANGSTEILS (121, 122) mit MULTIPLEXER (Fig. 4, 412) und ANALOG-DIGITAL-WANDLER (121) zum Erzeugen von digitalen EINGANGS-WORTEN (A bis F), die Werte der PARAMETER darstellen;
- eines MIKRORECHNERS
- - mit MIKROPROZESSOR (124) mit Interrupteingang (IRQ), dem INTTERRUPT-SIGNALE (w1) zugeführt werden,
- - mit einem SPEICHER (Fig. 5, 1133) für KENNDATEN, die für die BKM spezifisch sind, und für ERMITTLUNGSPROGRAMME (Fig. 10) zur Ermittlung der STELLGRÖSSEN, insbesondere des Schließ- und Zündwinkels, unter Verwendung der KENNDATEN und PARAMETER,

dadurch gekennzeichnet,

- daß als weitere STEUEREINRICHTUNGEN EINSPRITZVENTILE (116) vorgesehen sind, deren Öffnungszeiten durch HAUPT- und ZUSATZ-EINSPRITZIMPULSE bestimmt sind,
- daß Mittel (Fig. 4A, 5K) zum Erzeugen eines INTERRUPT-SIGNALS (w1) und eines STATUSWORTES bei BESCHLEUNIGUNG der BKM vorgesehen sind, und
- daß der SPEICHER zusätzliche PROGRAMME (Fig. 10.4 bis 10.10) zur Identifizierung des STATUSWORTES und zur Ermittlung und Ausgabe der HAUPT- und ZUSATZ-EINSPRITZIMPULSE enthält, durch die bei Beschleunigung ein ZUSATZ-EINSPRITZIMPULS
- - entweder sofort ausgegeben wird, wenn gerade kein HAUPT- EINSPRITZ-IMPULS abläuft,
- - oder andernfalls an das Ende eines gerade ablaufenden HAUPT-EINSPRITZ-IMPULSES angehängt wird.