DE2954517C2

DE2954517C2 -

Info

Publication number: DE2954517C2
Application number: DE2954517A
Authority: DE
Inventors: Kazunobu Izumi Osaka Jp Abe; Tadao Matsubara Osaka Jp Nakatsuji
Original assignee: Sakai Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Sakai Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1978-09-12
Filing date: 1979-09-12
Publication date: 1991-02-21
Anticipated expiration: 1999-09-13
Also published as: US4280926A; FR2435967B1; FR2435967A1; DE2936927C2; US4416800A; GB2037342B; GB2037342A; DE2936927A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Katalysatorträgers in Form eines Flach- oder Wabenmaterials.

Bei einem wabenförmigen Katalysator sind durchgehende Kanäle vorhanden, die sich parallel zur Strömungsrichtung des zu behandelnden Gases erstrecken. Daher können solche Katalysatoren auf vorteilhafte Weise zur Behandlung großer Gasmengen bei hohen linearen Strömungsgeschwindigkeiten verwendet werden, z. B. bei der katalytischen Reduktion von Stickoxiden, die in Abgasen, z. B. eines Kessels, einer Brennkraftmaschine oder einer Salpetersäurefabrik vorhanden sind, denn das zu behandelnde Gas erleidet beim Durchströmen des Katalysators nur einen unerheblichen Druckverlust. Ein weiterer Vorteil eines wabenförmigen Katalysators besteht darin, daß es möglich ist, den Durchmesser bzw. die Querschnittsabmessungen der Kanäle des Katalysators auf geeignete Weise zu wählen, so daß Staubteilchen in dem Gas ohne Ablagerung den Katalysator passieren können.

Wabenförmige Katalysatoren werden nach verschiedenen Verfahren hergestellt. Bei einem in vielen Fällen angewendeten Verfahren wird eine Aufschlämmung eines keramischen Materials, z. B. von Cordierit, Mullit oder Ton, durch Strangpressen mit Hilfe eines entsprechenden Werkzeugs unmittelbar zu einem wabenförmigen Erzeugnis verarbeitet, das dann getrocknet und mit einer katalytisch aktiven Komponente beschichtet wird. Da diese keramischen Materialien bei ihrer Verwendung als Träger gewöhnlich inaktiv bzw. chemisch träge sind und nur ein geringes Wasserabsorptionsvermögen haben, muß bei diesem Verfahren der Träger wiederholt in eine die katalytisch aktive Komponente enthaltende Aufschlämmung oder Lösung eingetaucht werden, damit sich eine ausreichende Menge der katalytisch aktiven Komponente auf dem Träger ablagert. Gewöhnlich soll der Träger mit einer Schicht aus der katalytisch aktiven Komponente versehen werden, deren Dicke etwa 200 bis 300 µm beträgt. Dieses ein wiederholtes Eintauchen bedingende Verfahren führt natürlich zu erhöhten Herstellungskosten. Da der keramische Träger gewöhnlich nur ein geringes Haftvermögen für den aufgebrachten Überzug aufweist, besteht außerdem die Gefahr, daß sich der Überzug von den betreffenden Flächen des Trägers ablöst.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Katalysatorträgers zu schaffen, bei dem die vorstehend genannten Schwierigkeiten der bekannten Katalysatorträger bzw. der unter Verwendung solcher Katalysatorträger hergestellten Katalysatoren vermieden werden und bei dem ein Katalysatorträger in Form eines Flachmaterials erhalten wird, aus dem sich durch Imprägnieren mit einer kleinen Menge einer katalytisch aktiven Komponente ein Katalysator mit hoher Leistung unter geringem Kostenaufwand herstellen läßt. Diese Aufgabe wird, ausgehend von dem Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Verfahrensschritte gelöst.

Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Katalysatorträger bietet den Vorteil, daß sich unter seiner Verwendung ein Katalysator mit höherer katalytischer Aktivität herstellen läßt. Ein weiterer Vorteil des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Katalysatorträgers besteht darin, daß er ein geringes Gewicht hat und sich leicht handhaben läßt, daß er jedoch eine ausreichende mechanische Festigkeit aufweist, so daß er sich weiteren Arbeitsschritten unterziehen läßt und den Beanspruchungen beim Gebrauch standhält.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.

In den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 eine Schrägansicht eines ebenen Flachmaterialstückes und eines gewellten Materialstückes, die beide aus dem erfindungsgemäß hergestellten Katalysatorträger bestehen und so miteinander verklebt sind, daß sie eine Wabenkonstruktion bilden,

Fig. 2 einen Querschnitt einer bevorzugten Ausführungsform einer Wabenkonstruktion, die aus Fig. 1 entsprechenden Teilen aufgebaut ist,

Fig. 3 einen Querschnitt einer weiteren Ausführungsform einer Wabenkonstruktion, die sich aus den Materialstücken aus Fig. 1 herstellen läßt,

Fig. 4 eine Schrägansicht einer weiteren erfindungsgemäßen Wabenkonstruktion und

Fig. 5 eine Schrägansicht eines Halters zum Befestigen der bei der Wabenkonstruktion nach Fig. 4 verwendeten Flachmaterialstücke.

Bei dem erfindungsgemäß verwendeten hitzebeständigen Fasermaterial handelt es sich entweder um ein anorganisches Fasermaterial oder ein organisches Fasermaterial, das sich in der beschriebenen Weise vermahlen läßt, das vorzugsweise bei einer Temperatur von etwa 200°C stabil ist, bei dem die Fasern einen Durchmesser von 0,1 bis 30 µm haben und bei dem die Länge der Fasern 1 bis 20 mm beträgt. Gemäß der Erfindung werden vorzugsweise anorganische Fasern verwendet, z. B. Fasern aus Asbest, Kieselerde, Kieselerde- Tonerde, keramischem Material, Glas, Steinwolle, Chrysotil, Anthophyllit, Kaliumtitanat und Kohlenstoff. Insbesondere wird vorzugsweise von Asbestfasern Gebrauch gemacht, denn diese Fasern lassen sich sehr gut zu Flach- und Wabenmaterialien verarbeiten. Als organische Fasern werden Fasern aus Polytetrafluoräthylen verwendet. Ferner sind Gemische aus den vorstehend genannten Fasermaterialien verwendbar.

Natürlich richtet sich die Wahl des zu verwendenden Fasermaterials nach den jeweiligen Bedingungen, insbesondere der Temperatur, bei welcher der Katalysatorträger verwendet werden soll. Beispielsweise verwendet man entsprechende Asbestfasern, wenn der Katalysatorträger bei Temperaturen unter etwa 500°C betrieben werden soll. Findet dagegen die gewünschte Reaktion bei einer Temperatur in der Nähe von 1000°C statt, verwendet man vorzugsweise Fasern aus keramischem Material.

Das hitzebeständige Fasermaterial wird in Wasser in einem solchen Ausmaß vermahlen, daß sich das Fasermaterial zusammen mit dem den Träger bildenden Material mit Hilfe einer Papiermaschine oder eines Handsiebes zu Blättern verarbeiten läßt. Solche Blätter aus hitzebeständigem Fasermaterial und Verfahren zu ihrer Herstellung sind bekannt. Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung wird das Fasermaterial so weitgehend vermahlen, wie es erforderlich ist, um die Herstellung solcher Blätter zu ermöglichen. Das den Träger bildende Material wird der Faseraufschlämmung entweder während oder nach der Vermahlung zugesetzt, und zwar gegebenenfalls zusammen mit weiteren noch zu behandelnden Zusatzstoffen. Die so erhaltene Aufschlämmung wird gründlich gerührt und dann zu einem blattförmigen Flachmaterial verarbeitet. Dieses Flachmaterial ist der Katalysatorträger, der dann mit einer katalytisch aktiven Komponente oder einem Ausgangsstoff dafür beschichtet oder imprägniert und erforderlichenfalls getrocknet oder kalziniert werden kann.

Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung enthält das fertige Gemisch 95 bis 20 und vorzugsweise 80 bis 40 Gewichtsteile des hitzebeständigen Fasermaterials und 5 bis 80 und vorzugsweise etwa 20 bis 60 Gewichtsteile des den Träger bildenden Materials. Das den Träger bildende Material hat eine Teilchengröße von etwa 0,01 bis 50 und vorzugsweise von etwa 0,1 bis 10 µm. Wenn das Gemisch mehr als 95 Gewichtsteile an Fasermaterial und weniger als Gewichtsteile des den Träger bildenden Materials enthält, ist es nicht möglich, ein Flachmaterial herzustellen, das eine Trägerwirkung entfaltet. Wenn dagegen das Gemisch weniger als 20 Gewichtsteile an Fasermaterial und mehr als 80 Gewichtsteile des den Träger bildenden Materials enthält, läßt es sich nur schwer zu einem Flachmaterial verarbeiten. Selbst wenn tatsächlich ein blattförmiges Erzeugnis entsteht, genügt die Festigkeit des Erzeugnisses nicht, um eine weitere Verarbeitung bzw. eine Verwendung in der Praxis zu ermöglichen.

Beispiele für häufig verwendete Trägermaterialien sind Titandioxid, Tonerde, Kieselerde, Kiesel-Tonerde, Magnesiumoxyd, Zirkonerde und Thoriumoxid. Das Trägermaterial wird gewöhnlich in Pulverform verwendet und der Faseraufschlämmung in dieser Pulverform oder als Aufschlämmung zugesetzt. Anstelle eines Trägermaterials in seiner aktiven Form kann man entsprechende Ausgangsstoffe zusetzen, die beim Trocknen und Kalzinieren in die aktive Form verwandelt werden. Beispielsweise bilden Titanhydroxid, Aluminiumhydroxid und Magnesiumhydroxid Ausgangsstoffe für Titandioxid bzw. Tonerde bzw. Magnesiumoxid.

Das beschriebene Gemisch kann ein Bindemittel in einer Menge enthalten, die etwa 0,5 bis 10 Gew.-%, insbesondere etwa 2 bis 10 Gew.-% des in dem Gemisch vorhandenen, den Träger bildenden Materials entspricht. Zu den verwendeten Bindemitteln gehören anorganische Bindemittel, z. B. Tonerdesol, Kieselerdesol und Titandioxidsol. Man kann auch organische Bindemittel verwenden, insbesondere Synthesekautschuke wie Acrylnitrilbutadienkautschuk und Styrolbutadienkautschuk. Ferner kann das Gemisch ein Fixiermittel enthalten. Als solches werden vorzugsweise organische kationische Polyelektrolyte verwendet, z. B. Polyacrylamin, Polyamin, Polyamin- und Polyamidepichlorhydrin-Kondensationspolymerisat sowie Polyäthylenimin. Zu den Polyaminen gehören Kondensate von Alkylendichloriden mit Alkylenpolyaminen wie Äthylendiamin, Tetramethylendiamin und Hexamethylendiamin, Poly(N,N-dimethyl- und -diäthylaminomethacrylat), Polyvinylimidazolin, Polyvinylpyridin, Cycloadditionspolymere von Diallylamin, Copolymere von N-Vinylpyrolidon und Acrylamid sowie deren quaternäre Salze, z. B. Halogenide und Ammoniumverbindungen. Vorzugsweise werden auch anorganische Fixiermittel wie Aluminiumsulfat und Eisen(II)sulfat verwendet. Ferner kann das Gemisch Holzharze und Organosiliconpolymere, z. B. Polysiloxane, in einer Menge von 0,01 bis 1 Gew.-% der festen Bestandteile, d. h. der Fasern und des den Träger bildenden Materials enthalten. Die vorgenannten Zusatzstoffe können dem Gemisch aus den Fasern und dem den Träger bildenden Material in Form einer wäßrigen Emulsion oder Lösung zugesetzt werden.

Beispielsweise erfolgt die Herstellung des Gemisches folgendermaßen: Die Fasern werden in Wasser zu einer Aufschlämmung vermahlen, der dann das den Träger bildende Material zugesetzt wird. Darauf erfolgt ein gründliches Durchmischen. Gegebenenfalls kann man der Aufschlämmung zunächst das Fixiermittel und/oder die anderen Zusatzstoffe zusetzen und danach eine Mineralsäure, z. B. Schwefelsäure, zufügen, um den pH-Wert des fertigen Gemisches auf etwa 3 bis 6 und vorzugsweise etwa 4 bis 5 einzustellen. Wird kein Fixiermittel als Bestandteil des Gemisches verwendet, kann der pH-Wert vorzugsweise etwa 6 bis 8 betragen. Schließlich wird der Aufschlämmung erforderlichenfalls ein Bindemittel zugesetzt. Hierauf wird die Konzentration der festen Stoffe in dem Gemisch auf etwa 1 bis 10 und vorzugsweise etwa 2 bis 6 Gew.-% eingestellt, um die Verarbeitung auf einer Papiermaschine zu ermöglichen.

Aus dem so angesetzten Gemisch wird dann ein getrocknetes Flachmaterial mit Hilfe einer Papiermaschine hergestellt. Erforderlichenfalls kann man das Gemisch zu Handblättern verarbeiten. Das Flachmaterial wird gewöhnlich bei Temperaturen von etwa 60 bis 150°C getrocknet. Sind Fasern mit einem hohen Schmelzpunkt vorhanden, kann man das Flachmaterial jedoch auch bei höheren Temperaturen trocknen.

Der so hergestellte Katalysatorträger in Form eines Flachmaterials kann mit einer katalytisch aktiven Komponente beschichtet oder imprägniert werden.

Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Flachmaterial kann zu einer Wabenkonstruktion verarbeitet werden. Fig. 1 zeigt das Flachmaterial 11 in Form einer Kaschierungsfläche, mit der ein gewelltes Materialstück 12, das aus einem Flachmaterialstück hergestellt wurde, an den Scheiteln 13 der Wellungen verklebt worden ist. Dadurch erhält man eine Anordnung, die einer einseitig kaschierten Wellpappe entspricht. Das gewellte Materialstück ist auf eine nicht dargestellte Weise auf beiden Seiten mit zugehörigen Flachmaterialstücken verklebt, so daß sich eine Anordnung entsprechend einer beiderseitig kaschierten Wellpappe ergibt. Solche Wellpappe ähnelnden Flächen werden zu einem Stapel vereinigt und so miteinander verklebt, daß sie eine Wabenkonstruktion bilden, die gemäß Fig. 2 einer mehrschichtigen Wellpappe ähnelt. Das so hergestellte Wabenmaterial wird gewöhnlich von einem Korb aufgenommen und in einem Reaktionsbehälter so angeordnet, daß sich die Kanäle 14 zwischen den Flachmaterialstücken 11 und den gewellten Teilen 12 parallel zur Strömungsrichtung des in dem Reaktionsbehälter zu behandelnden Gases erstrecken.

Eine weitere Wabenkonstruktion ist in Fig. 3 dargestellt; in diesem Fall ist das einseitig kaschierte Material nach Fig. 1 zu einer Rolle aufgewickelt, so daß es möglich ist, die Scheitel 13 der Wellungen mit der Rückseite der Kaschierung zu verkleben.

Fig. 4 zeigt eine dritte Wabenkonstruktion, die unter Verwendung eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Flachmaterials erhalten wurde. In diesem Fall sind die Flachmaterialstücke 11 parallel zueinander in einem Korb 15 bzw. einem Rahmen angeordnet, so daß sie Kanäle 14 für ein zu behandelndes Gas abgrenzen. Die Flachmaterialstücke 11 werden in dem Korb jeweils an beiden Enden durch an dem Korb befestigte Halter 16 in ihrer Lage gehalten. Fig. 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel für einen an dem Korb 15 befestigten Halter 16. Der Korb und die Halter bestehen aus Metall, und die Halter sind mit dem Korb verschweißt.

Vorzugsweise wird bei der Herstellung des Wabenmaterials aus dem Flachmaterial ein verbesserter Kleber verwendet. Dieser Kleber enthält 100 Gewichtsteile einer wäßrigen kolloidalen Lösung, die 10 bis 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise 20 bis 30 Gew.-% Kieselerde, bezogen auf die Lösung, und 1 bis 50, vorzugsweise etwa 2 bis 20 Gewichtsteile mindestens eines feinkörnigen, hitzebeständigen, gleichmäßig dispergierten Oxids in Form von Kieselerde, Tonerde, Kiesel- Tonerde oder Titandioxid enthält. Die kolloidale Kieselerdelösung enthält feine Kieselerdeteilchen mit einem Durchmesser von etwa 1 bis 100 nm und einem mittleren Durchmesser von etwa 10 bis 45 nm, die in Wasser dispergiert sind.

Feinkörnige Kieselerde, wie sie für den Kleber verwendet wird, hat vorzugsweise eine sehr große spezifische Oberfläche von etwa 100 bis 400 m²/g, eine primäre Teilchengröße von etwa 25 bis 150 nm und eine mittlere Teilchengröße von etwa 40 bis 200 nm. Die gemäß der Erfindung verwendete feinkörnige Tonerde hat vorzugsweise eine spezifische Oberfläche von etwa 100 bis 300 m²/g, die etwas kleiner ist als diejenige von Gamma-Tonerde, eine primäre Teilchengröße von etwa 10 bis 150 nm und eine mittlere Teilchengröße von etwa 30 bis 70 nm. Die gemäß der Erfindung verwendete feinkörnige Kiesel-Tonerde hat eine spezifische Oberfläche von etwa 200 m²/g, die etwas kleiner ist als diejenige der feinkörnigen Kieselerde, eine primäre Teilchengröße von etwa 1 bis 80 nm und eine mittlere Teilchengröße von etwa 10 bis 30 nm. Für den Kleber verwendetes feinkörniges Titandioxid hat vorzugsweise eine spezifische Oberfläche von etwa 50 m²/g, eine primäre Teilchengröße von etwa 10 bis 120 nm und eine mittlere Teilchengröße von etwa 15 bis 40 nm.

Der Kleber enthält zur Erhöhung der Klebkraft ferner 0,01 bis 15 und vorzugsweise etwa 0,05 bis 5 Gewichtsteile eines wasserlöslichen organischen Polymers, bezogen auf 100 Gewichtsteile der kolloidalen Kieselerdelösung. Das Polymer dient auch dazu, die Viskosität des Klebers zu steigern, damit sich das Eindringen des Klebers in das Flachmaterial regeln läßt, wodurch eine Verbesserung der Produktivität bei der Herstellung von Wabenkonstruktionen erreichbar wird. Vorzugsweise verwendet man als wasserlösliche Polymere Polyäthylenoxid mit einem Molekulargewicht von etwa 10 000 bis 100 000, Carboxymethylcellulose mit einem Polymerisationsgrad von etwa 300 bis 500, Methylcellulose mit einem Polymerisationsgrad von etwa 70 bis 650 sowie Polyvinylalkohol mit einem Polymerisationsgrad von etwa 100 bis 200. Der erfindungsgemäß verwendete Kleber hat vorzugsweise eine Viskosität von etwa 10 bis 500 cp, und er wird gewöhnlich in einer Menge von 10 bis 400 g/m² verwendet.

Der erfindungsgemäß verwendete Kleber läßt sich auf einfache Weise durch Dispergieren des hitzebeständigen Oxidpulvers in der kolloidalen Kieselerdelösung herstellen. Bevorzugt wird das Oxidpulver mit der kolloidalen Lösung gründlich gemischt und in ihr dispergiert.

Ferner kann der Kleber weniger als etwa 5 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der hitzebeständigen Oxide, an hitzebeständigen Oxiden mit einem großen Korndurchmesser und/oder weniger als etwa 5 Gewichtsteile eines anorganischen Fasermaterials, z. B. Asbestfasern, enthalten, die eine Länge von etwa 0,1 bis 1 mm und einen Durchmesser von etwa 0,1 bis 10 µm haben.

Auf dem erfindungsgemäßen Katalysatorträger wird bei seiner Weiterverarbeitung zu einem Katalysator die katalytisch aktive Komponente in Form einer Schicht mit einer Stärke von etwa 50 bis 100 µm aufgebracht. Diese Stärke ist erheblich geringer als die bis jetzt übliche.

Beispiel 1

Tonerdepulver mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 0,1 µm wurde in einer Menge von 30 g zusammen mit 67 g Asbestfasern, 3,5 g eines Acrylnitril-Butadien-Copolymerbindemittels und 1,5 g Tonerdesol mit 2,5 l Wasser gründlich gemischt, wobei die Fasern vermahlen wurden. Aus der so erhaltenen Aufschlämmung wurde von Hand ein blattförmiges Flachmaterial mit einer Dicke von 0,3 mm und einem Basisgewicht von 270 g/m² hergestellt.

Bei diesem Beispiel wurde ein verbesserter Kleber zur Herstellung einer Wabenkonstruktion aus dem Flachmaterial verwendet. Zur Herstellung des Klebers wurden 5 g feinkörnige Kieselerde, 100 g einer wäßrigen kolloidalen Kieselerdelösung zugesetzt, die etwa 30 Gew.-% Kieselerde enthielt. Diese Stoffe wurden 10 min lang mittels eines Mikrorührers gründlich gemischt.

Unter Verwendung dieses Klebers wurde das Flachmaterial zu einer Wabenkonstruktion verarbeitet und bei einer Temperatur von 200°C etwa 3 h lang getrocknet. Dann wurde das Wabenmaterial in 100 ml einer wäßrigen Lösung von Vanadiumoxalat eingetaucht, zu deren Herstellung 10 g Ammoniummetavanadat und 35 g Oxalsäure in Wasser gemischt wurden. Nach der Trocknung wurde ein wabenförmiger Katalysator erhalten, der als katalytisch aktive Komponente 6,3 g Vanadiumpentoxid enthielt.

Beispiel 2

Die katalytische Aktivität der unter Verwendung des zuvor beschriebenen Katalysatorträgers hergestellten Katalysators wurde anhand der Umwandlung von Stickstoffmonoxid in Stickstoff und Wasser in Gegenwart von Ammoniak als Reduktionsmittel untersucht. Hierbei wurde der Katalysator in einem Rohr mit einem Innendurchmesser von 50 mm angeordnet und mit einem wärmeisolierenden Material umwickelt, um die Temperatur in dem Katalysator konstant zu halten. Dann wurde durch den Katalysator ein Gasgemisch geleitet, das 200 ppm Stickstoffmonoxid, 200 ppm Ammoniak, 10 Vol.-% Wasserdampf, 12 Vol.-% Kohlendioxid und 1000 ppm Schwefeldioxid enthielt, wobei der Rest aus Stickstoff bestand. Dies geschah bei einer Temperatur von 350°C bei einer Raumgeschwindigkeit von 10 000 pro h (umgerechneter Wert bei Raumtemperatur). Die Umwandlung von Stickstoffmonoxid (NO-Umwandlung) wurde mit Hilfe der nachstehenden Gleichung berechnet:

[(NO-Konzentration am Einlaß)-(NO-Konzentration am Auslaß)]/ (NO-Konzentration am Einlaß)×100 (%)

Das Ergebnis war eine 92,3%ige NO-Umwandlung bei 350°C.

Beispiel 3

Eine Menge von 50 g Kiesel-Tonerde-Fasern mit einer mittleren Länge von 5 mm und einem Durchmesser von etwa 0,3 µm wurde in 2 l Wasser vermahlen. Der Aufschlämmung wurden 50 g Gamma-Tonerdepulver und 50 g Kieselerdesol zugesetzt, wobei letzteres etwa 20 Gew.-% Kieselerde enthielt. Aus dem Gemisch wurde ein Blatt mit einer Dicke von 1 mm mit Hilfe eines Handsiebes hergestellt, das bei Raumtemperatur unter einem herabgesetzten Druck getrocknet und dann mittels Walzen gepreßt wurde, so daß ein Blatt mit einer Dicke von 0,5 mm und einem Basisgewicht von 310 g/m² entstand. Aus solchen Blättern wurde eine Wabenkonstruktion hergestellt.

Der wabenförmige Träger wurde dann in eine wäßrige Lösung von Chlorplatinsäure eingetaucht, getrocknet, kalziniert und in einer Wasserstoffatmosphäre reduziert, so daß man einen Katalysator erhielt, der 0,1 Gew.-% Platin, bezogen auf das Wabenmaterial, enthielt.

Der Katalysator wurde in einem Rohr mit einem Innendurchmesser von 50 mm angeordnet und mit einem wärmeisolierenden Material umwickelt. Dann wurde ein Gasgemisch, das 2 Gew.-% Kohlenmonoxid, 0,2 Vol.-% Propan, 5 Vol.-% Sauerstoff und im übrigen Stickstoff enthielt, bei einer Temperatur von 250°C und einer Raumgeschwindigkeit von 90 000 pro h (umgerechneter Wert bei Raumtemperatur) durch den Katalysator geleitet; hierbei wurde Kohlenstoffmonoxid zu 87,6% und Propan zu 60,1% in Kohlendioxid bzw. Wasser umgewandelt.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Katalysatorträgers unter Verwendung mindestens eines hitzebeständigen Fasermaterials aus Asbest, Kieselerde, Kieselerde-Tonerde, Chrysotil, Steinwolle, Glas, Anthophyllit, Kaliumtitanat, Kohlenstoff, keramischem Material oder Polytetrafluoräthylen mit einer Faserlänge von 1 bis 20 mm und einem Durchmesser von 0,1 bis 30 µm sowie mindestens eines Trägermaterials bzw. eines beim Kalzinieren in das Trägermaterial überführbaren Ausgangsstoffes, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial zunächst in Wasser unter Bildung einer Aufschlämmung vermahlen wird, daß die Aufschlämmung dann mit dem Trägermaterial bzw. dem darin beim Kalzinieren überführbaren Ausgangsstoff unter Bildung eines Gemisches vermischt wird, das 20 bis 95 Gewichtsteile des Fasermaterials und 5 bis 80 Gewichtsteile des Trägermaterials bzw. des darin beim Kalzinieren überführbaren Ausgangsstoffes enthält, und daß aus dem Gemisch ein Flachmaterial hergestellt und dann getrocknet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Flachmaterial zu einer Wabenkonstruktion verarbeitet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Flachmaterial zu einer Wabenkonstruktion mittels eines Klebers zusammengefügt wird, der 100 Gewichtsteile einer wäßrigen kolloidalen Kieselerdelösung enthält, in welcher 10 bis 30 Gewichtsprozent Kieselerde und 1 bis 50 Gewichtsteile mindestens eines feinkörnigen, hitzebeständigen, gleichmäßig in der Lösung dispergierten Oxids in Form von Kieselerde, Tonerde, Kiesel-Tonerde oder Titanoxid sowie gegebenenfals 0,01 bis 15 Gewichtsteile Polyäthylenoxid, Carboxymethylcellulose, Methylcellulose oder Polyvinylalkohol enthalten sind.

4. Verwendung des nach einem der Ansprüche 1 bis 3 erhaltenen Katalysatorträgers zum Herstellen eines Katalysators für die Behandlung von Gasen, insbesondere Abgasen.