DE3123065C2

DE3123065C2 -

Info

Publication number: DE3123065C2
Application number: DE3123065A
Authority: DE
Inventors: Hisaya Sakurai; Minoru Hamada; Kazuhiko Kurashiki Jp Matsuzaki
Original assignee: Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 1980-06-13
Filing date: 1981-06-11
Publication date: 1988-02-04
Also published as: NL8102825A; DE3123065A1; NL188165C; US4377667A

Description

Die Erfindung betrifft ein Polyacetal mit neuartiger Endgruppenstruktur und ausgezeichnetem Verhalten in bezug auf Gleitfähigkeit, Verschleißfestigkeit und antistatische Eigenschaften, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Acetal-Polymerisate werden im allgemeinen durch Homopolymerisation von Formaldehyd oder Trioxan oder durch Copolymerisation von Formaldehyd oder Trioxan mit einem cyclischen Ether erhalten. Da das bei der Homopolymerisation erhaltene Acetal-Polymerisat wegen seiner endständigen Hydroxyl-Gruppe nicht beständig ist, wird es stabilisiert, damit es sich für eine praktische Verwendung eignet; dies geschieht durch Umwandlung der Hydroxyl-Gruppe in eine beständigere Gruppe, und zwar durch Überführung in einen Ester, Ether oder ein Urethan. Das durch Copolymerisation erhaltene Acetal-Polymerisat weist andererseits am Ende der Polymer-Kette einen labilen Abschnitt aus sich wiederholenden Oxymethylen-Einheiten auf, der durch Hydrolyse in Gegenwart einer basischen Substanz entfernt werden sollte, damit das Polymerisat für die praktische Verwendung geeignet wird.

Die GB-PS 7 96 862 lehrt, daß das Molekulargewicht eines Formaldehyd-Polymerisats durch die Gegenwart kleiner Mengen Wasser, Methanol oder Ameisensäure in dem Polymerisationssystem gesteuert werden kann. Die US-PS 30 17 389 offenbart ein Verfahren zur Polymerisation von Formaldehyd in Gegenwart eines kettenübertragenden Mittels wie eines Alkohols, Esters, einer Säure, eines Anhydrids, Amids oder Imids. In der US-PS 33 37 503 wird beschrieben, daß Acetale, Carbonsäuren, Alkohole oder Carbonsäureanhydride als kettenübertragendes Mittel bei der Copolymerisation von Trioxan eingesetzt werden können. Die DE-PS 21 41 327 offenbart ein Verfahren zur Copolymerisation von Trioxan in Anwesenheit eines Polyethers. Obwohl es möglich ist, das Molekulargewicht eines Polyacetals mit Hilfe der oben genannten Verfahren nach dem Stand der Technik zu steuern, wurde bisher keine erfolgreiche Arbeitsweise zur Herstellung eines Polyacetals entwickelt, der hinreichend niedrige Reibungs- und Verschleißkoeffizienten und ausgezeichnete antistatische Eigenschaften besitzt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Polyacetals und dieses Polyacetal verfügbar zu machen, das sich gegenüber den bekannten Produkten durch bessere Werte der reduzierten Viskosität, des Reibungskoeffizienten und des Verschleißkoeffizienten auszeichnet.

Bei der Lösung dieser Aufgabe hat sich gezeigt, daß spezifische Verbindungen gleichermaßen als Molekulargewichts-Regler und als die endständigen Gruppen blockierendes Mittel ("Endgruppenverschluß") dienen können, wobei auch die antistatischen Eigenschaften des Polyacetals verbessert werden.

Die Merkmale des Polyacetals gemäß der Erfindung sind in den Patentansprüchen einschließlich seines Herstellungsverfahrens wiedergegeben; sein zahlenmäßiges mittleres Molekulargewicht, ausschließlich der Endgruppe, liegt im Bereich von 10 000 bis 500 000.

Das Polyacetal gemäß der Erfindung ist ein thermisch stabiles Polymerisat, das ein bisher nicht erreichtes, hervorragendes Verhalten in bezug auf Gleitfähigkeit, Reibungskoeffizient, Verschleißfestigkeit und antistatische Eigenschaften zeigt, wie die entsprechenden Kenngrößen beweisen; der Reibungskoeffizient liegt zwischen 0,14 und 0,30, der Verschleißkoeffizient zwischen 0,08 und 1,00 µm/km und der spezifische Oberflächenwiderstand zwischen 1 × 10¹¹ und 1 × 10¹⁶ Ω. Die hervorragenden Werte von Gleitfähigkeit, Verschleißfestigkeit und antistatischen Eigenschaften sind begründet in der Endgruppenstruktur dieses Polyacetals gemäß der Erfindung, und diese Struktur ist einem Molekulargewichts-Regler zuzuschreiben, der die Funktion besitzt, das Molekulargewicht zu steuern. Demgemäß erübrigt sich die Feststellung, daß das Acetal-Polymerisat gemäß der vorliegenden Erfindung ein angestrebtes Molekulargewicht tatsächlich tatsächlich besitzt. Polyacetal ist ein technisch verwendetes Harz, dessen Anwendungsbereich sich in letzter Zeit zunehmend erweitert, und eine Verbesserung seiner Gleitfähigkeit, Verschleißfestigkeit und antistatischen Eigenschaften ist unter industriellen Gesichtspunkten von sehr großer Bedeutung.

Beispiele für Polyacetale gemäß der vorliegenden Erfindung sind nachstehend unter Benutzung der jeweiligen Strukturformeln aufgeführt.

In diesen Formeln haben R₀, R₀′, R₁ bis R₄, m, m′ und n dieselbe Bedeutung wie in den Ansprüchen definiert.

Wenn in den durch die Formeln (1), (2), (5) oder (6) bezeichneten Polyacetalen R₃ für ein Wasserstoff-Atom steht, macht die Hydroxyl-Gruppe in der anderen Endgruppe das Polymerisat instabil. Eine solche nicht beständige Endgruppe des Polyacetals wird durch bekannte Methoden, wie die Überführung in einen Ester, Ether oder ein Urethan, in eine stabile Gruppe umgewandelt, oder aber der instabile endständige Abschnitt wird durch Zersetzung entfernt, um das Polymerisat für den praktischen Gebrauch geeignet zu machen. Wenn R₃ nicht für ein Wasserstoff- Atom steht, tragen die Polyacetale der Formeln (1) bis (8) an beiden Enden stabile Gruppen und sind ohne weitere Behandlung für den praktischen Gebrauch geeignet.

Die chemische Struktur des Polyacetals gemäß der vorliegenden Erfindung läßt sich auf folgende Weise bestätigen: Bei der Hydrolyse des Polyacetals in einer sauren wäßrigen Lösung bilden die aus sich wiederholenden Oxymethylen-Einheiten bestehenden Segmente Formaldehyd und die aus eingebauten Oxyalkylen-Einheiten bestehenden Segmente ein Alkylenglycol der Formel

eine Verbindung der Formel

entsteht aus der Endgruppe

während die Endgruppe

in

aufspaltet. Die bei diesen Reaktionen gebildeten Verbindungen können durch Gas- oder Flüssigkeitschromatographie oder mittels anderer Methoden analytisch bestimmt werden.

Das zahlenmäßige mittlere Molekulargewicht des Polyacetals gemäß der vorliegenden Erfindung, ausschließlich der Endgruppe, ähnelt demjenigen eines üblichen hochmolekularen Polyacetals; es liegt nämlich etwa bei 10 000 bis 500 000. Die untere Grenze des zahlenmäßigen mittleren Molekulargewichts wird durch die physikalischen Eigenschaften und seine obere Grenze durch die Verarbeitbarkeit des Polymerisats bestimmt. Das zahlenmäßige mittlere Molekulargewicht des Polyacetals läßt sich unterhalb von 100 000 durch Osmometrie oder durch Endgruppenanalyse bestimmen. Das zahlenmäßige mittlere Molekulargewicht oberhalb von 100 000 kann entweder mit Hilfe des durch Lichtstreuung ermittelten gewichtsmäßigen mittleren Molekulargewichts oder mit Hilfe der durch Gel-Permeations-Chromatographie (GPC) erhaltenen Eluationskurve bestimmt werden.

Beispiele für erfindungsgemäß zur Anwendung kommende Alkohole der Formel R₁OH sind langkettige aliphatische Alkohole mit 8 oder mehr Kohlenstoff-Atomen und p-Alkylphenole mit 8 oder mehr Kohlenstoff-Atomen in der Alkyl- Gruppe wegen ihrer Fähigkeit, die Gleitfähigkeit und Verschleißfestigkeit des Polyacetals gemäß der Erfindung zu verbessern. Unter dem Gesichtspunkt der Verfügbarkeit sind Laurylalkohol, Stearylalkohol, Eicosanol, p-Octylphenol und p-Nonylphenol besonders bevorzugt.

Beispiele für Carbonsäuren der allgemeinen Formel R₂COOH sind langkettige aliphatische Carbonsäuren mit 8 oder mehr Kohlenstoff-Atomen unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung der Gleitfähigkeit und der Verschleißfestigkeit des Polyacetals, und besonders bevorzugt werden Laurinsäure, Stearinsäure, Oleinsäure und Ricinolsäure, da sie leicht zugänglich sind.

Beispiele für geeignete Alkylenoxide sind Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid, Epichlorhydrin, Styroloxid, Oxetan, 3,3-Bis(chlormethyl)-oxetan, Tetrahydrofuran, 2-Methyltetrahydrofuran und Oxepan. Von diesen Alkylenoxiden ist Ethylenoxid im Hinblick auf die Verbesserung der antistatischen Eigenschaften des Polymerisats zu bevorzugen, und Ethylenoxid und Propylenoxid werden andererseits auch wegen ihrer leichten Zugänglichkeit bevorzugt.

Diese Alkylenoxide können für sich allein oder in Form einer Kombination aus zwei oder mehr Verbindungen verwendet werden. Es ist ebenfalls möglich, beispielsweise Propylenoxid, Ethylenoxid und Propylenoxid nacheinander zu einem Alkohol oder einer Carbonsäure zuzufügen. Die zu 1 mol eines Alkohols oder einer Carbonsäure hinzuzusetzende Stoffmenge, n, eines Alkylenoxids sollte 1 bis 1000 mol betragen. Ein höherer Betrag der Stoffmenge ist im Hinblick auf eine Verbesserung der Gleitfähigkeit, Verschleißfestigkeit und der antistatischen Eigenschaften des Polymerisats wünschenswert, während ein kleinerer Wert für n unter dem Gesichtspunkt der einfacheren Herstellung und Reinigung des Addukts zu bevorzugen ist. Ein Kompromiß zwischen beiden Gesichtspunkten läßt sich durch Wahl einer geeigneten relativen Stoffmenge von 2 bis 250 finden.

Die Herstellung des Polyacetals gemäß der vorliegenden Erfindung wird im folgenden beschrieben.

Das Polyacetal gemäß der Erfindung wird hergestellt durch Homopolymerisation von Formaldehyd oder Trioxan in Gegenwart einer Verbindung der allgemeinen Formel

mit den im Anspruch 12 genannten Bedeutungen der Symbole.

Das Polyacetal gemäß der vorliegenden Erfindung kann auch hergestellt werden durch Homopolymerisation von Trioxan in Gegenwart einer Verbindung der allgemeinen Formel

Das Polyacetal gemäß der Erfindung kann weiterhin hergestellt werden durch Copolymerisation von Formaldehyd, Trioxan oder Polyoxymethylen mit einem cyclischen Ether in Gegenwart einer Verbindung der allgemeinen Formel

Das Alkylenoxid-Addukt an einen Alkohol oder eine Carbonsäure wirkt als kettenübertragendes Mittel bei der Homo- oder Copolymerisation und steuert damit das Molekulargewicht des entstehenden Polyacetals, wobei es gleichzeitig die Endgruppen des Polymerisats blockiert. Dementsprechend besitzt das gemäß der Erfindung erhaltene Polyacetal ein erstrebtes Molekulargewicht und mindestens eine derart blockierende Endgruppe.

Vor ihrer Verwendung als Molekulargewichts-Reglersubstanzen bei Polymerisationsreaktionen sollten die Alkylenoxid-Addukte an einen Alkohol oder an eine Carbonsäure durch Destillation, Adsorption, Trocknung oder dergleichen gereinigt werden. Diese Addukte können jeweils für sich allein oder auch in Form von Mischungen eingesetzt werden.

Bei der Homopolymerisation gemäß der Erfindung werden Formaldehyd oder Trioxan, jeweils sorgfältig gereinigt, als Ausgangsmaterialien benutzt. Im allgemeinen findet für die Homopolymerisation von Formaldehyd ein anionischer Polymerisationskatalysator und für die Homopolymerisation von Trioxan ein kationischer Polymerisationskatalysator Verwendung.

Bei der Copolymerisation gemäß der Erfindung werden, jeweils nach sorgfältiger Reinigung, Formaldehyd, Trioxan oder Polyoxymethylen als Ausgangsmaterialien eingesetzt. Diese Ausgangsmaterialien werden mit einem cyclischen Ether unter Verwendung eines kationischen Polymerisationskatalysators copolymerisiert.

Die erste Gruppe der mit den vorgenannten Ausgangsmaterialien zu copolymerisierenden cyclischen Ether umfaßt Alkylenoxide der allgemeinen Formel

worin R₀′ für ein Wasserstoff-Atom, eine Alkyl-Gruppe, substituierte Alkyl-Gruppe, Aryl-Gruppe oder substituierte Aryl-Gruppe, wobei die R₀′ gleich oder verschieden sein können, und m′ für eine Zahl von 2 bis 6 steht. Beispiele hierfür sind Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid, Epichlorhydrin, Styroloxid, Oxetan, 3,3-Bis(chlormethyl)-oxetan, Tetrahydrofuran und Oxepan. Unter diesen Alkylenoxiden wird Ethylenoxid bevorzugt verwendet.

Die zweite Gruppe der cyclischen Ether umfaßt cyclische Formale (Formaldehyd-acetale) der allgemeinen Formel

worin n′ für eine Zahl von 1 bis 10 steht. Beispiele hierfür sind Ethylenglycol-formal, Propylenglycol-formal, Diethylenglycol-formal, Triethylenglycol-formal, 1,4-Butandiol- formal, 1,5-Pentandiol-formal und 1,6-Hexandiol-formal. Unter diesen cyclischen Formalen werden Ethylenglycol-formal, Diethylenglycol-formal und 1,4-Butandiol-formal bevorzugt verwendet.

Der cyclische Ether wird in einer Menge von 0,03 bis 100, vorzugsweise von 0,1 bis 50 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des Ausgangsmaterials eingesetzt.

Die bei der Homopolymerisation und Copolymerisation gemäß der Erfindung verwendeten anionischen und kationischen Polymerisationskatalysatoren sind die nachstehend beschriebenen Verbindungen.

Als Beispiele für die Gruppe der anionischen Polymerisationskatalysatoren stehen Alkalimetalle wie Natrium und Kalium, Alkalimetall-Komplexe wie Natrium-Naphthalin und Kalium-Anthracen, Alkalimetallhydride wie Natriumhydrid, Erdalkalimetallhydride wie Calciumhydrid, Alkalimetallalkoxide wie Natriummethoxid und Kalium-t-butoxid, Alkalimetallcarboxylate wie Natriumcapronat und Kaliumstearat, Erdalkalimetallcarboxylate wie Magnesiumcapronat und Calciumstearat, Amine wie n-Butylamin, Diethylamin, Trioctylamin und Pyridin, quaternäre Ammoniumsalze wie Ammoniumstearat, Tetrabutylammoniumacetat und Dimethyldistearylammoniumacetat, Phosphoniumsalze wie Tetramethylphosphoniumpropionat und Trimethylbenzylphosphoniumethoxid, vierwertige Organozinnverbindungen wie Tributylzinnchlorid, Dibutylzinn-dilaurat und Dibutylzinn-dimethoxid sowie Metallalkyle wie n-Butyllithium und Ethylmagnesiumchlorid.

Beispielhaft für die Gruppe der kationischen Polymerisationskatalysatoren sind die sogenannten Friedel-Crafts-Verbindungen, darunter Zinntetrachlorid, Zinntetrabromid, Titantetrachlorid, Aluminiumtrichlorid, Zinkchlorid, Vanadiumtrichlorid, Antimonpentafluorid, Bortrifluorid und Bortrifluorid-Koordinations-Verbindungen wie Bortrifluorid-diethyletherat, Bortrifluorid- dibutyletherat, Bortrifluorid-Acetanhydrid-Addukt und Bortrifluorid-Triethylamin-Komplex; weiterhin zählen zu dieser Gruppe anorganische und organische Säuren wie Perchlorsäure, Acetylperchlorat, Hydroxyessigsäure, Trichloressigsäure und p-Toluolsulfonsäure, Komplexsalz-Verbindungen wie Triethyloxonium- tetrafluoborat, Triphenylmethyl-hexafluorantimonat, Allyldiazoniumhexafluophosphat und Allyldiazonium-tetrafluoborat sowie Metallalkyle wie Diethylzink, Triethylaluminium und Diethylaluminiumchlorid.

Diese anionischen und kationischen Polymerisationskatalysatoren werden in einer jeweiligen Menge von 0,0005 bis 5 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des Ausgangsmaterials eingesetzt.

Die Homopolymerisation oder Copolymerisation wird entweder in Abwesenheit eines Lösungsmittels oder in Gegenwart eines organischen Mediums durchgeführt. Die lösungsmittelfreie Homopolymerisation läuft nach Zusatz eines Polymerisationskatalysators zu einer Mischung aus dem Ausgangsmaterial und einem Molekulargewichts-Regler ab. Die lösungsmittelfreie Copolymerisation läuft nach Zusatz eines Polymerisationskatalysators zu einem Gemisch aus einem Ausgangsmaterial, einem cyclischen Ether und einem Molekulargewichts-Regler ab.

Die Homopolymerisation in einem organischen Medium läuft nach Zusatz eines Polymerisationskatalysators zu einem organischen Medium ab, das das Ausgangsmaterial und einen Molekulargewichts- Regler enthält. Die Copolymerisation in einem organischen Medium läuft nach Zusatz eines Polymerisationskatalysators zu einem organischen Medium ab, das ein Ausgangsmaterial, einen cyclischen Ether und einen Molekulargewichts-Regler enthält. Zu den für die Verwendung bei dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung geeigneten organischen Medien gehören aliphatische Kohlenwasserstoffe wie n-Pentan, n-Hexan, n-Heptan, n-Octan, Cyclohexan und Cyclopentan, aromatische Kohlenwasserstoffe wie Benzol, Toluol und Xylol, halogenierte aliphatische Kohlenwasserstoffe wie Methylenchlorid, Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff, Ethylenchlorid und Trichlorethylen sowie halogenierte aromatische Kohlenwasserstoffe wie Chlorbenzol und o-Dichlorbenzol. Diese organischen Medien werden für sich allein oder in Form von Gemischen verwendet.

Die Molekulargewichts-Regler gelangen zur Anwendung, indem sie in dem Reaktionssystem aufgelöst oder homogen dispergiert werden. Die optimale Konzentration eines Molekulargewichts-Reglers im Reaktionssystem kann, je nach dem gewünschten Molekulargewicht des Polyacetals, leicht experimentell bestimmt werden.

Die Reaktionstemperatur liegt im allgemeinen im Bereich von -20° bis 230°C, vorzugsweise von 20°C bis 210°C für die lösungsmittelfreie Polymerisation und von -10°C bis 120°C für den Fall, daß ein organisches Medium verwendet wird. Die Reaktionszeit ist nicht kritisch; sie beträgt jedoch im allgemeinen von 5 Sekunden bis zu 300 Minuten.

Nach einer vorher bestimmten Reaktionsdauer wird ein Polymerisationsabstoppmittel zu dem Reaktionssystem hinzugefügt, um die Homopolymerisation oder Copolymerisation zu beenden. Das erhaltene Polymerisat wird durch Hydrolyse zur Entfernung der labilen Endgruppe oder durch Blockieren der labilen Endgruppe mittels Veresterung oder dergleichen stabilisiert. Das auf diese Weise beständig gemachte Polyacetal wird weiterhin noch mit einem Stabilisator oder dergleichen versetzt, um es in einen für die praktische Verwendung geeigneten Zustand zu überführen.

Die kennzeichnenden Merkmale des neuartigen Polyacetals gemäß der Erfindung und des entsprechenden Verfahrens zur Herstellung eines solchen Polyacetals, die vorstehend im einzelnen beschrieben wurden, lassen sich folgendermaßen zusammenfassen:

(1) Das Polyacetal gemäß der vorliegenden Erfindung besitzt ausgezeichnete Gleitfähigkeit, Verschleißfestigkeit und antistatische Eigenschaften.
(2) Durch die Verwendung einer speziellen Verbindung als Molekulargewichts-Regler ist es möglich, das entstehende Polyacetal mit hervorragenden Eigenschaften auszustatten und gleichzeitig das Molekulargewicht des Polymerisats den Erfordernissen entsprechend zu steuern.

In den nachstehenden Beispielen wurden die folgenden Prüfgrößen untersucht:

Reduzierte Viskosität:
Wert, der bei der Messung der Viskosität einer Lösung des Polymerisats (0,5 g/dl) in einer p-Chlorphenol- Tetrachlorethylen-Mischung (1 : 1 Gewichtsteile) bei 60°C erhalten wurde.

Rv 222:
Prozentsatz an Rückstand, der nach 60minütigem Erhitzen eines Polymerisats, dessen Endgruppe mit Essigsäureanhydrid stabilisiert wurde, bei 222°C im Vakuum verblieb; dieser Wert ist ein Maß für die thermische Beständigkeit.

Reibungskoeffizient und Verschleißkoeffizient:
Werte, die nach Vermischen von 100 Teilen eines Polymerisats, das einer Stabilisierung der Endgruppe mit Essigsäureanhydrid unterworfen worden war, mit 0,25 Teilen 2,2-Methylen-bis-(4-methyl-6-t- butylphenol) und 0,75 Teilen eines Terpolymerisats aus Polycaprolactam, Polyhexamethylen-adipinsäureamid und Polyhexamethylen-sebacinsäureamid, anschließendes Vermahlen und Extruderschmelzen des Gemischs mittels eines 50-mm-⌀-Extruders sowie Prüfung mit Hilfe einer Reibungs- und Verschleißprüfmaschine unter Auflagerdruck (thrust-type) erhalten wurden.

Diese Werte stellen Maßzahlen für die Gleitfähigkeit und den Verschleiß dar.

Spezifischer Oberflächenwiderstand:
Wert, der bei 20°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50% gemessen wurde. Er ist eine Maßzahl für die antistatischen Eigenschaften.

Beispiel 1 (1) Herstellung des Polyacetals

Gründlich getrockneter Paraformaldehyd wurde bei 150°C der thermischen Zersetzung unterworfen, und die gasförmigen Produkte wurden zur Gewinnung eines Formaldehyd-Gases von 99,9prozentiger Reinheit mehrfach durch Kühlfallen hindurchgeleitet. Dieser Formaldehyd wurde mit einer Geschwindigkeit von 110 Gewichtsteilen pro Stunde (im folgenden beziehen sich alle Angaben über "Teile" auf Gewichtsteile) in 500 Teile Toluol eingeleitet, die 1,0 × 10^-4 mol/l Tetrabutylammoniumacetat und 5,0 × 10^-3 mol/l Polyethylenglycol-monostearylether C₁₈H₃₇O(CH₂CH₂O)₄₀H (Additionsprodukt von Stearylalkohol an 40 mol Ethylenoxid, im folgenden kurz als S-40 bezeichnet), das als Molekulargewichts-Regler benutzt wurde, enthielten. Gleichzeitig mit dem Einleiten des Formaldehyds wurde eine Toluol-Lösung von 1,0 × 10^-4 mol/l Tetrabutylammoniumacetat und 5,0 × 10^-3 mol/l S-40 mit einer Geschwindigkeit von 500 Teilen pro Stunde eingespeist. Das Einleiten des Formaldehyds und der Toluol-Lösung erfolgte 3 Stunden lang, wobei die Temperatur des Polymerisationssystems auf 60°C gehalten wurde. Die das Polymerisat enthaltende Toluol-Lösung wurde aus dem Reaktionsgefäß mit einer der Einspeisungsrate entsprechenden Geschwindigkeit abgeführt. Das Polymerisat wurde durch Filtration abgetrennt, gründlich mit Aceton gewaschen und bei 60°C im Vakuum getrocknet. Danach wurden 289 Teile eines weißen Polymerisats erhalten.

(2) Bestimmung der Struktur des Polyacetals

5 Teile des nach (1) erhaltenen Polyacetals wurden in 95 Teilen 1 N-Salzsäure dispergiert. Die Dispersion wurde 5 Stunden auf 90°C erhitzt. Bei dieser Behandlung erleidet der aus sich wiederholenden Oxymethylen-Einheiten zusammengesetzte Teil eine vollständige Hydrolyse unter Rückbildung von Formaldehyd (CH₂O), während das Alkylenoxid-Addukt an den Alkohol unter diesen Bedingungen unversehrt blieb. Die Lösung wurde mit 0,5 N- wäßriger Natriumhydroxid-Lösung neutralisiert, unter atmosphärischem Druck eingedampft und der Rückstand mit 50 Teilen Tetrahydrofuran extrahiert. Der Extrakt wurde mittels Flüssigkeitschromatographie analysiert. Nachgewiesen wurden 7,5 × 10^-4 mol C₁₈H₃₇O(CH₂CH₂O)₄₀H pro 1 mol Formaldehyd.

50 Teile des nach (1) erhaltenen Polyacetals wurden zusammen mit 500 Teilen Essigsäureanhydrid und 0,1 Teilen Natriumacetat 3 Stunden auf 139°C erhitzt und danach 49 Teile des Polymerisats zurückerhalten. Das Polymerisat wurde mittels Infrarot- Absorptionsspektroskopie auf die endständige Acetylgruppe

untersucht, und 8,5 × 10^-4 mol der endständigen Acetylgruppe wurden pro 1 mol Formaldehyd gefunden. Diese als entständige Acetylgruppe nachgewiesene Endgruppe sollte der endständigen Hydroxylgruppe (-OH) des nach (1) erhaltenen Polymerisats entsprechen. Das zahlenmäßige mittlere Molekulargewicht wurde zu n = 37 500 gefunden, wobei zur Berechnung die Gleichung

herangezogen wurde. Aus den vorstehenden Ergebnissen wurden die Struktur und die Zusammensetzung des nach (1) erhaltenen Polyacetals wie folgt ermittelt:

(A)94 Gewichts-% C₁₈H₃₇O(CH₂CH₂O)₄₀(CH₂O)₁₂₄₀H, (B) 6 Gewichts-% HO(CH₂O)₁₂₄₀H.

Von den beiden vorbezeichneten Polymerisaten wurde (A) durch die Einwirkung des als Molekulargewichts-Regler eingesetzten S-40 gebildet, während (B) seine Entstehung dem in Spuren-Mengen im Polymerisationssystem enthaltenen Wasser verdankt.

(3) Prüfung der physikalischen Eigenschaften des Polyacetals

Das nach (1) erhaltene Polyacetal zeigte eine reduzierte Viskosität von 2,05, entsprechend den Erwartungen. Rv betrug 99%, ein Wert, der eine ausgezeichnete thermische Stabilität kennzeichnet. Das Polymerisat wurde nach erfolgter Endgruppen-Stabilisierung mit einem Stabilisator versetzt und anschließend im Spritzguß zu einem sehr zähen Formteil verarbeitet, das einen Reibungskoeffizienten von 0,16, einen Verschleißkoeffizienten von 0,99 µm/km und einen spezifischen Oberflächenwiderstand von 4 × 10¹¹ Ω aufwies, die ausgezeichnete Gleitfähigkeit, Verschleißfestigkeit und antistatische Eigenschaften anzeigen.

Beispiel 2

Formaldehyd, gasförmig und in einer Reinheit von 99,9%, wurde mit einer Geschwindigkeit von 110 Teilen/Stunde kontinuierlich 3 Stunden lang in 500 Teile Cyclohexan eingeleitet, die 1 × 10^-4 mol/l Dibutylzinn-dilaurat und 16,0 × 10^-3 mol/l Polyethylenglycol-monooctylether-monoacetat C₈H₁₇O(CH₂CH₂O)₂₀COCH₃ (eine durch Acetylierung des Addukts von Ethylenoxid an Octylalkohol, das 20 mol addierten Ethylenoxids enthält, erhaltene Verbindung, im folgenden kurz als O-20 bezeichnet), das als Molekulargewichts-Regler verwendet wurde, enthielten. Gleichzeitig wurde dieselbe Cyclohexan-Lösung wie oben verwendet, die Dibutylzinn-dilaurat und O-20 enthielt, kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von 500 Teilen/Stunde 3 Stunden lang eingespeist. Die Polymerisationstemperatur wurde auf 45°C gehalten. Das entstandene Polymerisat wurde vom Cyclohexan abgetrennt, gewaschen und getrocknet. Danach wurden 288 Teile des Polymerisats erhalten. Das Polymerisat wurde infrarot- absorptionsspektroskopisch analysiert, wobei 9,5 × 10^-4 mol der endständigen Acetylgruppe pro 1 mol Formaldehyd gefunden wurden. Bei der sauren Hydrolyse lieferte das Polymerisat 9,5 × 10^-4 mol C₈H₁₇O(CH₂CH₂O)₂₀H pro 1 mol Formaldehyd. Nach Acetylierung mit Essigsäureanhydrid zeigte sich, daß das Polymerisat 1,10 × 10^-3 mol der endständigen Acetylgruppe pro 1 mol Formaldehyd enthielt. Aus den vorstehenden Ergebnissen wurde ermittelt, daß ein Polymerisat mit einem zahlenmäßigen mittleren Molekulargewicht von 29 300 und der nachstehenden Zusammensetzung gebildet worden war:

(C)93 Gewichts-% C₈H₁₇O(CH₂CH₂O)₂₀(CH₂O)₉₈₀COCH₃, (D) 7 Gewichts-% HO(CH₂O)₉₈₀H.

Das Molekulargewicht und die reduzierte Viskosität von 1,63 entsprachen beide den Erwartungen. Die Werte des Rv von 98%, des Reibungskoeffizienten von 0,22, des Verschleißkoeffizienten von 0,32 µm/km und des speziellen Oberflächenwiderstandes von 8 × 10¹¹ Ω waren sämtlich gut.

Beispiel 3 (4) Herstellung des Polyacetals

In einen Doppelarmkneter mit sigma-förmigen Knetarmen wurden 500 Teile sorgfältig gereinigtes Trioxan, 15 Teile Ethylenoxid und 28,5 Teile Polyethylenglycol-distearylether C₁₈H₃₇O(CH₂CH₂O)₄₀C₁₈H₃₇ (mittlere Stoffmenge des addierten Ethylenoxids gleich 40 mol; im folgenden kurz als DS-40 bezeichnet) gegeben. Dann wurden in den auf 70°C erhitzten Kneter noch 0,3 Teile Bortrifluorid-dibutyletherat hineingegeben. Der Kneter wurde 70 Minuten in Betrieb gehalten, und nach dieser Zeit wurden 10 Teile Tributylamin dem Gemisch zur Beendigung der Copolymerisation zugesetzt. Das Polymerisat wurde dem Kneter entnommen und mit Aceton gewaschen. Danach wurden 507 Teile eines Aceta-Copolymerisats erhalten.

(5) Bestimmung der Struktur des Polyacetals

5 Teile des nach (4) erhaltenen Polyacetals wurden in 95 Teilen 1 N-Salzsäure dispergiert und das Gemisch 6 Stunden auf 90°C erhitzt. Bei dieser Hydrolyse wurde das aus Oxymethylen-Einheiten bestehende Segment in Formaldehyd umgewandelt und das Segment aus Oxyalkylen-Einheiten in Ethylenglycol. Bei der gaschromatographischen Analyse wurde gefunden, daß 2,0 mol Oxyethylen-Einheiten in 100 mol Oxymethylen-Einheiten in dem Copolymerisat eingebaut worden waren. Die Hydrolyse-Mischung wurde mit 0,5 N-wäßriger Natriumhydroxid-Lösung neutralisiert, unter atmosphärischem Druck eingedampft und der Rückstand mit 50 Teilen Tetrahydrofuran extrahiert. Bei der flüssigkeitschromatographischen Analyse des Extrakts wurden die nachstehenden Verbindungen in den angegebenen Konzentrationen, bezogen auf 1 mol Formaldehyd, nachgewiesen:

7,3 × 10^-3 mol C₁₈H₃₇O(CH₂CH₂O)₄₀H,
7,3 × 10^-3 mol C₁₈H₃₇OH.

Die Acetylierung der Endgruppe wurde durch Erhitzen von 50 Teilen des Polymerisats, das nach (4) hergestellt wurde, mit 500 Teilen Essigsäureanhydrid und 0,1 Teilen Natriumacetat auf 139°C während einer Zeitspanne von 3 Stunden vorgenommen; danach wurden 49 Teile des Polymerisats wiedergewonnen. Bei der infrarot-absorptionsspektroskopischen Analyse des aufgearbeiteten Polymerisats zur Endgruppenbestimmung wurden 4 × 10^-5 mol der endständigen Acetylgruppe auf 1 mol Formaldehyd nachgewiesen. Diese endständige Acetylgruppe entspricht der endständigen Hydroxylgruppe des nach (4) erhaltenen Polymerisats.

Aufgrund der vorstehenden Analysenergebnisse beträgt die Gesamtmenge der Endgruppen des nach (4) erhaltenen Polymerisats 15,0 × 10^-4 mol pro 1 mol Formaldehyd, und sein zahlenmäßiges mittleres Molekulargewicht, berechnet nach der Gleichung n = 60/Gesamt-Stoffmenge der Endgruppen, wurde zu 40 000 gefunden. Demnach besitzt das nach (4) erhaltene Polyacetal nachstehende Struktur und Zusammensetzung:

(E)97 Gewichts-% C₁₈H₃₇O(CH₂CH₂O)₄₀{(CH₂O)₁₂₉₅(CH₂CH₂O)₂₆}C₁₈H₃₇ (F) 3 Gewichts-% HO{(CH₂O)₁₂₉₅(CH₂CH₂O)₂₆}H

Anmerkung:
Die Formel (CH₂O)₁₂₉₅(CH₂CH₂O)₂₆ besagt, daß 26 Oxyethylen-Einheiten in 1295 Oxymethylen- Einheiten eingebaut sind, bezeichnet jedoch nicht etwa die Verteilung der Oxyethylen- Einheiten in der Polymer-Kette.

Von den beiden vorbezeichneten Polymerisaten entstammt (E) dem als Molekulargewichts-Regler verwendeten DS-40 und (F) der Reaktion mit in Spuren-Mengen im Polymerisationssystem vorhandenem Wasser.

(6) Prüfung der physikalischen Eigenschaften des Polyacetals

Das nach (4) erhaltene Polyacetal zeigte erwartungsgemäß eine reduzierte Viskosität von 1,85. Rv betrug 99%, ein Wert, der eine ausgezeichnete thermische Stabilität kennzeichnet. Nach Endgruppen-Stabilisierung des Polymerisats mit Essigsäureanhydrid und Einarbeiten eines Stabilisators wurde ein sehr zähes Form-Erzeugnis erhalten, das einen Reibungskoeffizienten von 0,16, einen Verschleißkoeffizienten von 0,10 µm/km und einen spezifischen Oberflächenwiderstand von 4 × 10¹¹ Ω aufwies; diese Werte zeigen, daß das Erzeugnis in bezug auf Gleitfähigkeit, Verschleißfestigkeit und antistatische Eigenschaften ein hervorragendes Verhalten zeigt.

Beispiel 4 (7) Herstellung des Polyacetals

In 500 Teile Toluol, die 1,7 × 10^-1 mol/l Propylenoxid als cyclischem Ether, 3,2 × 10^-3 mol/l Polyethylenglycol-monobutylether-monolaurat,

(eine durch Veresterung eines Addukts von Ethylenoxid an n-Butylalkohol mit Laurinsäure gebildete Verbindung; mittlere Stoffmenge des addierten Ethylenoxids 20 mol; im folgenden kurz als BL-20 bezeichnet) als Molekulargewichts-Regler und 1 × 10^-3 mol/l Zinntetrachlorid als Polymerisationskatalysator enthielten, wurde 3 Stunden lang gasförmiger Formaldehyd in einer Reinheit von 99,9% mit einer Geschwindigkeit von 100 Teilen pro Stunde eingeleitet. Gleichzeitig wurde eine Toluol-Lösung, die den cyclischen Ether, den Molekulargewichts-Regler und den Polymerisationskatalysator in denselben Konzentrationen wie vorstehend enthielt, 3 Stunden lang mit einer Geschwindigkeit von 500 Teilen/Stunde eingespeist. Die Polymerisationstemperatur wurde während der gesamten Zeit auf 5°C gehalten. Das erhaltene Polymerisat wurde von dem Toluol abgetrennt, gewaschen und getrocknet. Danach wurden 273 Teile des Polymerisats erhalten.

(8) Bestimmung der Struktur des Polyacetals

Die Hydrolyse des nach (7) erhaltenen Polymerisats lieferte folgende Ergebnisse:

Gehalt an eingebauten Oxypropylen-Einheiten:
2,8 mol/100 mol Oxymethylen-Einheiten;
4,5 × 10^-4 mol n-C₄H₉O(CH₂CH₂O)₂₀H/1 mol Formaldehyd;
4,5 × 10^-4 mol C₁₁H₂₃COOH/1 mol Formaldehyd.

Bei der Acetylierung des nach (7) erhaltenen Polymerisats nahm die endständige Carbonylgruppe um 5 × 10^-5 mol/l mol Formaldehyd zu, entsprechend dem Anteil der endständigen Hydroxyl-Gruppe des nach (7) erhaltenen Copolymerisats.

Die angeführten Analysenergebnisse zeigten, daß das Polymerisat ein zahlenmäßiges mittleres Molekulargewicht von 63 200 besitzt und ein Gemisch der beiden folgenden Copolymerisate ist:

Anmerkung:
Die Formel

zeigt an, daß 57 Oxypropylen-Einheiten in 2020 Oxymethylen- Einheiten eingebaut sind.

Von den beiden vorbezeichneten Polymerisaten entstammt (G) dem als Molekulargewichts-Regler verwendeten BL-20 und (H) der Reaktion mit in Spuren-Mengen im Polymerisationssystem vorhandenem Wasser.

(9) Prüfung der physikalischen Eigenschaften des Polyacetals

Für die physikalischen Eigenschaften des nach (7) erhaltenen Polyacetals wurden folgende Daten gefunden:

Reduzierte Viskosität: 3,50; Rv: 99%, Reibungskoeffizient: 0,19;
Verschleißkoeffizient: 0,20 µm/km; spezifischer Oberflächenwiderstand 5 × 10¹⁵ Ω.

Diese Ergebnisse zeigten, daß das Polyacetal hervorragende Gleitfähigkeit und Verschleißfestigkeit besitzt, die es dem durch die Formel (G) bezeichneten Copolymerisat verdankt.

Beispiel 5 (10) Herstellung des Polyacetals

In einem Autoklaven wurde eine Mischung aus 150 Teilen eines getrockneten Polyoxymethylen-dihydroxids mit einem zahlenmäßigen mittleren Molekulargewicht von 1,5 × 10⁵, 3,5 Teilen Ethylenoxid, 3,1 Teilen Pentaethylenglycol-distearat

(eine durch Veresterung eines Addukts von Ethylenoxid an Stearinsäure mit Stearinsäure gebildete Verbindung; mittlere Stoffmenge des addierten Ethylenoxids 5 mol; im folgenden kurz als DS-5 bezeichnet) und 500 Teilen Toluol auf 75°C erhitzt. Dem Autoklaveninhalt wurden dann 0,1 Teile Bortrifluorid-diethyletherat zugesetzt und die Mischung anschließend 40 Minuten lang gerührt. Nach Zusatz von 2 Teilen Tributylamin wurde die Mischung dem Autoklaven entnommen, gewaschen und getrocknet. Danach wurden 151 Teile eines Polymerisats erhalten.

(11) Bestimmung der Struktur des Polyacetals

Aufgrund der in derselben Weise wie in Beispiel 3 vorgenommenen Analyse der Struktur des Polymerisats ergab sich die Bildung der beiden nachstehenden Typen von Copolymerisaten:

Anmerkung:
Die Formel (CH₂O)₉₈₀(CH₂CH₂O)₁₅ zeigt an, daß 15 Oxyethylen-Einheiten in 980 Oxymethylen- Einheiten eingebaut sind.

Von den beiden Typen von Copolymerisaten leitet sich (I) von dem als Molekulargewichts-Regler verwendeten DS-5 und (J) von der endständigen Hydroxyl-Gruppe des als Ausgangsmaterial eingesetzten Polyoxymethylens und einer im Polymerisationssystem vorhandenen Spuren-Menge Wasser ab.

(12) Prüfung der physikalischen Eigenschaften des Polyacetals

Für die physikalischen Eigenschaften des nach (10) erhaltenen Polyacetals wurden folgende Daten gefunden:

Reduzierte Viskosität: 1,56; Rv: 99%; Reibungskoeffizient: 0,24;
Verschleißkoeffizient: 0,35 µm/km; spezifischer Oberflächenwiderstand 6 × 10¹⁴ Ω.

Gleitfähigkeit und Verschleißfestigkeit wurden durch das Copolymerisat der Formel (I) verbessert.

Beispiele 6 bis 11

Es wurde nach der in Beispiel 1 beschriebenen Herstellungsweise gearbeitet mit der Ausnahme, daß an Stelle des S-40 die in Tabelle 1 aufgeführten Molekulargewichts-Reglersubstanzen verwendet wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 1 aufgeführt. Sämtliche der in diesen Beispielen erhaltenen Polyacetale wiesen gute Verschleißfestigkeit, Gleitfähigkeit und antistatische Eigenschaften auf.

Vergleichsbeispiel 1

Die präparative Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde mit der Ausnahme wiederholt, daß an Stelle des S-40 Hexylalkohol als Molekulargewichts-Regler verwendet wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind mit in Tabelle 1 aufgeführt. Bei einem unter Verwendung von Hexylalkohol hergestellten Polyacetal war zwar die Steuerung des Molekulargewichts möglich, jedoch waren Gleitfähigkeit, Verschleißfestigkeit und antistatische Eigenschaften schlecht.

Vergleichsbeispiel 2

Die präparative Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde angewandt, jedoch mit der Ausnahme, daß Hexylpropionat als Molekulargewichts-Regler an Stelle des S-40 verwendet wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls aus Tabelle 1 zu ersehen. Bei Verwendung von Hexylpropionat war die Steuerung des Molekulargewichts des Polyacetals mangelhaft, und die Gleitfähigkeit, die Verschleißfestigkeit und die antistatischen Eigenschaften waren nicht gut.

Vergleichsbeispiel 3 (13) Herstellung des Acetal-Copolymerisats

Die präparative Arbeitsweise von Beispiel 3 wurde mit der Ausnahme wiederholt, daß 0,010 Teile Wasser an Stelle des DS-40 hinzugefügt wurden. Erhalten wurden 495 Teile eines Polymerisats.

(14) Bestimmung der Struktur des Acetal-Copolymerisats

Aufgrund der Analyse des Hydrolysats des nach (13) erhaltenen Copolymerisats wurden 2,0 mol Ethylenglycol pro 100 mol Formaldehyd nachgewiesen. Das Acetylierungsprodukt des Copolymerisats lieferte 20 × 10^-4 mol endständiger Acetyl-Gruppen pro 1 mol Formaldehyd. Aufgrund der vorstehenden Ergebnisse wurde für das Copolymer die Zusammensetzung von

100 Gewichts-% HO{(CH₂O)₉₇₀(CH₂CH₂O)₁₉}H

gefunden, worin (CH₂O)₉₇₀(CH₂CH₂O)₁₉ bedeutet, daß 19 Oxyethylen-Einheiten in 970 Oxymethylen-Einheiten eingebaut worden waren.

(15) Prüfung der physikalischen Eigenschaften des Acetal- Copolymerisats

Für die physikalischen Eigenschaften des nach (13) erhaltenen Copolymerisats wurden die folgenden Daten gefunden:

Reduzierte Viskosität: 1,62; Rv: 98%; Reibungskoeffizient: 0,37
Verschleißkoeffizient: 1,35 µm/km; spezifischer Oberflächenwiderstand: <10¹⁶ Ω.

Vorstehende Werte lassen erkennen, daß sowohl die Gleitfähigkeit und Verschleißfestigkeit als auch die antistatischen Eigenschaften schlecht sind.

Beispiele 12 bis 14

Die Prüfergebnisse der in diesen Beispielen erhaltenen Copolymerisate sind in Tabelle 2 zusammengefaßt. Daraus ist zu ersehen, daß sämtliche dieser Copolymerisate in bezug auf Gleitfähigkeit, Verschleißfestigkeit und antistatische Eigenschaften hervorragend sind.

Vergleichsbeispiele 4 und 5

In Tabelle 2 sind auch die Prüfergebnisse der in diesen Vergleichsbeispielen erhaltenen Copolymerisate aufgeführt. Es ist ebenfalls ersichtlich, daß diese Copolymerisate sowohl in bezug auf Gleitfähigkeit und Verschleißfestigkeit als auch auf antistatische Eigenschaften den Polyacetalen gemäß der vorliegenden Erfindung beträchtlich unterlegen sind.

Beispiel 15

In einem Doppelarmkneter mit sigma-förmigen Knetarmen wurde eine Mischung aus 500 Teilen gründlich gereinigtem Trioxan und 25,8 Teilen Polyethylenglycol-distearylether C₁₈H₃₇O(CH₂CH₂O)₄₀C₁₈H₃₇ (40 mol zugesetztes Ethylenglycol im Mittel) auf 70°C erhitzt. Zu der Mischung wurden 0,25 Teile Bortrifluorid-dibutyletherat hinzugefügt. Nachdem die Mischung 70 Minuten lang gerührt worden war, wurde die Polymerisation durch Zusatz von 8 Teilen Tributylamin beendet. Das Polymerisat wurde dem Kneter entnommen und mit Aceton gewaschen. Danach wurden 506 Teile eines Polyacetals mit einer erwartungsgemäßen reduzierten Viskosität von 1,83 erhalten. Rv betrug 99%, was eine ausgezeichnete thermische Beständigkeit des Polymerisats anzeigt. Nach der Endgruppen-Stabilisierung mit Essigsäureanhydrid wurde in das Polymerisat ein Stabilisator eingearbeitet und das Produkt verformt. Das Formerzeugnis war zäh und besaß einen Reibungskoeffizienten von 0,16, einen Verschleißkoeffizienten von 0,09 µm/km und einen spezifischen Oberflächenwiderstand von 5 × 10¹¹ Ω. Diese Werte bezeichnen ausgezeichnete Gleitfähigkeit, Verschleißfestigkeit und antistatische Eigenschaften.

Tabelle 1

Tabelle 1 (Fortsetzung)

Tabelle 2

Claims

1. Polyacetal, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Endgruppe des linearen polymeren Moleküls mit einem Addukt eines Alkylenoxids an einen Alkohol R₁OH, der ein langkettiger aliphatischer Alkohol mit 8 oder mehr C-Atomen oder ein p-alkyliertes Phenol mit 8 oder mehr C-Atomen in der Alkyl-Gruppe ist, oder eine Carbonsäure R₂COOH, die eine langkettige aliphatische Carbonsäure mit 8 oder mehr C-Atomen ist, blockiert ist, wobei dieses Addukt als Endgruppe die allgemeine Formel besitzt, in der R₀ für ein Wasserstoff-Atom, eine Alkyl-Gruppe, substituierte Alkyl-Gruppe, Aryl-Gruppe oder substituierte Aryl-Gruppe steht und R₀ gleich oder verschieden sein kann, m eine Zahl von 2 bis 6 und n eine Zahl von 1 bis 1000 bedeutet, und daß das zahlenmäßige mittlere Molekulargewicht des Polyacetals, ausschließlich der Endgruppe, im Bereich von 10 000 bis 500 000 liegt.

2. Polyacetal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das lineare Polymerisat ein Acetal-Homopolymeres ist, das aus sich wiederholenden Oxymethylen-Einheiten der Formel aufgebaut ist.

3. Polyacetal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das lineare Polymerisat ein Acetal-Copolymeres mit einer solchen Struktur ist, bei der Oxyalkylen-Einheiten der Formel (worin R₀′ für ein Wasserstoff-Atom, eine Alkyl-Gruppe, substituierte Alkyl-Gruppe, Aryl-Gruppe oder substituierte Aryl-Gruppe steht, die beiden R₀′ gleich oder verschieden sind und m′ eine Zahl von 2 bis 6 bedeutet) in die sich aus wiederholenden Oxymethylen-Einheiten bestehende Polymer-Kette eingebaut sind.

4. Polyacetal nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß 0,05 bis 50 mol der Oxyalkylen-Einheiten in 100 mol der Oxymethylen-Einheiten eingebaut sind.

5. Polyacetal nach Anspruch 1, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Oxyalkylen-Einheit die Oxyethyleneinheit ist.

6. Polyacetal nach Anspruch 1, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Oxyalkylen-Einheit die Oxytetramethyleneinheit ist.

7. Polyacetal nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der das Addukt bildende aliphatische Alkohol mit 8 oder mehr C-Atomen Laurylalkohol, Stearylalkohol oder Eicosanol ist.

8. Polyacetal nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das das Addukt bildende p-alkylierte Phenol mit 8 oder mehr C-Atomen in der Alkyl-Gruppe p-Octylphenol oder p-Nonylphenol ist.

9. Polyacetal nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die das Addukt bildende aliphatische Carbonsäure mit 8 oder mehr C-Atomen Laurinsäure, Stearinsäure, Oleinsäure oder Ricinolsäure ist.

10. Polyacetal nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Alkylenoxid Ethylenoxid oder Propylenoxid ist.

11. Polyacetal nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zu 1 mol des Alkohols oder der Carbonsäure zugesetzte Stoffmenge des Alkylenoxids im Bereich von 2 bis 250 ml liegt.

12. Verfahren zur Herstellung eines Polyacetals gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Formaldehyd oder Trioxan in Gegenwart einer Verbindung aus der Gruppe der durch die folgenden allgemeinen Formeln bezeichneten Verbindungen worin R₀, R₁, R₂, m und n die in Anspruch 1 definierte Bedeutung haben, R₃ für ein Wasserstoff-Atom, eine Alkyl-Gruppe, substituierte Alkyl-Gruppe, Aryl-Gruppe oder substituierte Aryl-Gruppe und R₄ für ein Wasserstoff-Atom, eine Alkyl-Gruppe, substituierte Alkyl-Gruppe, Aryl-Gruppe oder substituierte Aryl-Gruppe steht, homopolymerisiert wird.

13. Verfahren zur Herstellung eines Polyacetals gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Trioxan in Gegenwart einer Verbindung der Formel worin R₀, R₁, R₂, R₄, m und n die in den Ansprüchen 1 bzw. 12 definierte Bedeutung haben, homopolymerisiert wird.

14. Verfahren zur Herstellung eines Polyacetals gemäß Anspruch 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß Formaldehyd, Trioxan oder Polyoxymethylen mit einem cyclischen Ether in Gegenwart einer Verbindung aus der Gruppe der durch die folgenden allgemeinen Formeln bezeichneten Verbindungen worin R₀, R₁, R₂, R₃, R₄, m und n die in den Ansprüchen 1 bzw. 12 definierte Bedeutung haben, copolymerisiert wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß als cyclischer Ether Ethylenoxid verwendet wird.

16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß als cyclischer Ether Ethylenglykolformal, Diethylenglykolformal oder 1,4-Butandiolformal verwendet wird.

17. Verfahren nach Anspruch 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Homopolymerisation oder Copolymerisation in Abwesenheit eines Lösungsmittels durchgeführt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Homopolymerisation oder Copolymerisation in einem organischen Medium durchgeführt wird.