DE3207860A1

DE3207860A1 - Foerdereinrichtung fuer eine lagerhausanlage

Info

Publication number: DE3207860A1
Application number: DE19823207860
Authority: DE
Inventors: Franco Unterenstringen Biesuz; Giovanni 56100 Pisa Chiantella; Christopf 8102 Oberengstringen Gloor; Renato 57100 Livorno Lissoni
Original assignee: C M F COSTRUZIONI METALLICHE FINSIDER SpA; Fata European Group SpA
Current assignee: C M F COSTRUZIONI METALLICHE FINSIDER SpA; Fata European Group SpA
Priority date: 1981-03-13
Filing date: 1982-03-05
Publication date: 1982-09-30
Also published as: GB2094770A; FR2501649B1; NL8200975A; SE440063B; AT386177B; BE892445A; ATA74382A; SE8201553L; DK101182A; IT1136819B; US4459078A; GB2094770B; NO155926B; NO155926C; DK151706C; ZA821408B; JPS57160804A; FR2501649A1; DK151706B; NO820824L

Description

VON KREISLER SCHONWALD EISHOLD FUES VON KREISLER KELLER SELTING WERNER

PATENTANWÄLTE

C.M.F. Costruzxonx Metalliche

FinSider S.p.A. Dr.-Ing. von Kreisler 11973

GuaStic ce di Livorno Dr.-Ing. K. Schönwald, Köln

_... _ . ., .. Dr.-Ing. K. W. Eishold, Bad Soden

57100 Lxvorno, Italien Dr. J. F. Fues, Köln

Dipl.-Chem. Alek von Kreisler, Köln

FATA EUROPEAN GROUP S.p.A. " Dipl.-Chem. Carola Keller, Köln

Strada Statale n. 24 Km 12 Dipl.-lng. G. Selting, Köln

Dr. H.-K. Werner, Köln 10044 Pianezza

Torino, Italien

DEICHMANNHAUS AM HAUPTBAHNHOF

D-SOOO KÖLN 1

4. März 1982

Sg-fz Fördereinrichtung für eine Lagerhausanlage

Die vorgenannte Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung für eine Lagerhausanlage, mit mindestens zwei, je mindestens einen Längsgang aufweisenden Stockwerken und beidseits des Lähgsganges, quer zu diesem, liegenden Lagerfächern zur Aufnahme von Lasteinheiten, mindestens einem die Lasteinheiten in die Lagerfächer transportierenden Unterfahrwagen, einem Trägerwagen zum Tragen des Unterfahrwagens in den Längsgängen und mit mindestens einem zum

•10 Aufnehmen von Trägerwagen mit Unterfahrwagen ausge-. bildeten vertikal verfahrbaren Warenaufzug.

Solche Fördereinrichtungen dienen z.B. zur Zwischenlagerung von Schiffscontainern zwischen landseitigem und wasserseitigem Transport.

Bei einer bekannten Lagerhausanlage, die durch Verwendung eines Vertikalaufzugs große Bauhöhen ermöglicht und damit eine gute Nutzung der Lagergrundfläche gestattet, ist der Unterfahrwagen mit einer Hubplattform ausgerüstet, die in ihren Abmessungen der

Telefon: (0221) 131041 · Telex: 8882307 dopa d ■ Telegramm: Dompatent Köln

Grundfläche eines Lagerfaches entspricht. Nachteilig ist bei dieser Fördereinrichtung, daß dann,wenn mehrere Lasteinheiten in einem Lagerfach abgestellt sind, diese nicht einzeln sondern nur in ihrer Gesamtheit erfaßt werden können. Dieser Nachteil wirkt sich vor allem beim Betrieb des Vertikalaufzuges aus, dessen Förderkapazität durch den Transport nicht be- · ■ nötigter Lasteinheiten zusätzlich belastet wird. Bei Lasten kleinerer Größe oder bei der Mischlagerung von Lasteinheiten unterschiedlicher Größen ergeben sich daraus eine reduzierte Raumnutzung sowie eine ungenügende Förderleistung, was die Gesamtwirtschaftlichkeit des Lagers negativ beeinflußt. Solche Lagerhausanlagen eignen sich z.B. nicht für die Zwischen- · lagerung von Schiffscontainern, die zur Zeit in den genormten Längen von 20 Fuß und 40 Fuß verwendet werden, überdies erfordert eine selektive Zusammenstellung von Lasteinheiten zu einem Sortiment mit der vorgenannten Fördereinrichtung einen unzulässig großen Zeitaufwand.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine einfache und wirksame Fördereinrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, welche auf die Mischlagerung von Lasteinheiten mit mindestens zwei unterschiedlich großen Grundflächen optimiert ist und die bei hoher Lagerverfügbarkeit einen direkten Zugriff zu jedem Speicherplatz gewährleistet. Die Erfindung bezweckt ferner die Schaffung einer Fördereinrichtung, welche sich in den herkömmlichen Ablauf des dockseitigen Containerum-Schlages integrieren läßt und dabei zugleich einen guten Raumnutzungsgrad aufweist und kostengünstig ist.

-X-V.

Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen gekennzeichnete Erfindung gelöst.

Durch diese Maßnahmen wird nicht nur die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe vorteilhaft gelöst, sondern es wird darüber hinaus eine Fördereinrichtung geschaffen, die auf die Mischlagerung von Lasteinheiten mit voneinander verschiedenen Grundflächen optimiert ist, und dadurch folgende Vorteile bietet:

Obwohl es sich.bei den vorliegenden Lasteinheiten um Ladungen ähnlicher Gestalt handelt, kann in der Regel nicht von einem Kollektiv identischer Lagergüter gesprochen werden. Schiffscontainer auf deren dockseitige Zwischenlagerung die vorliegende Erfindung z.B. ausgerichtet ist, sind zur Zeit in den genormten Längen von 20 Fuß und 40 Fuß im Verkehr. Aus der lastkonformen Aufteilung der Hubplattform ergeben sich effizientere Strategien für die Ein-, Aus- und Umlagerung von Lasteinheiten mit voneinander verschiedenen Grundflächen,was bei vorgegebenen Arbeitskriterien einen optimalen Lagerbetrieb ermöglicht. So wird z.B. die Leistung der eingesetzten Fördermittel erhöht und damit die Gesamtwirtschaftlichkeit des Lagers verbessert.

Eine andere, vorteilhafte Wirkung der Erfindung folgt aus dem Umstände, daß aufgrund der lastkonformen Aufteilung der Hubplattform auch kurze Container mit minimalem Aufwand intern umgelagert werden können. Diese Umlagerungen sind mit Hilfe der beiden voneinander unabhängig betätigbaren Hubplattformen jederzeit leicht und rasch durchführbar, so daß sie als integrierenden Bestandteil in den normalen Auslagerungsvorgang einge-

baut werden können.

Dies bietet die Möglichkeit, im Sinne einer bestmöglichen Raumnutzung gewisse Lagerplätze ohne Einzelzugriff aneinander zu reihen und den geforderten direkten Zugriff zu jedem Lagerplatz durch interne • Umlagerung zu bewerkstelligen. Die im Kaibereich meist teure Lagergrundfläche kann so besser genutzt werden, wobei für die Bedürfnisse des praktischen Lagerbetriebes das Prinzip des direkten Zugriffs für jeden Lagerplatz voll gewährleistet bleibt.

Ein weiterer Vorteil kann darin gesehen werden, daß wegen der geringen Bauhöhe von Unterfahrzeug und . Hubplattform in den Lagerfächern unter besetzten Lagerplätzen durchgefahren werden kann. Dies ermöglicht, auch die kurzen Container einzeln in die Tiefe der Lagerfächer zu versetzen und dadurch den Lagerdurchsatz zu verbessern. Ferner sind aufgrund der geringen Abmessungen des Unterfahrwägens Lagerstrukturen mit hohem Raumnutzungsgrad realisierbar.

Die Erfindung wird nachstehend in ihrer Anwendung bei der Zwischenlagerung von Schiffscontainern zwischen landseitigem und wasserseitigen! Transport beschrieben, jedoch ist das hier zugrunde liegende Prinzip in gleicher Weise auch für andere Lasteinheiten wie z.B. palettierte Stückgüter anwendbar.

Anhand von Zeichnungen werden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert; es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines. Teiles einer,Lagerhausanlage bestehend aus Lagergerüst und Fördereinrichtung,

Fig. 2 schematisch eine perspektivische Teilansieht eines Trägerwagens, mit in ein

Lagerfach eingefahrenem ünterfahrwagen,

Fig. 3 eine Konstruktionsbezeichnung der horizontalen Transporteinheit, bestehend aus . ' Trägerwagen und von ihm getragenen Ünterfahrwagen,

Fig. 4 schematisch eine perspektivische Ansieht

eines Lagerfaches mit einem langen Container, sowie einer horizontalen Transporteinheit,

Fig. 5 schematisch eine perspektivische Ansicht eines Lagerfaches mit zwei kurzen Containern,

sowie einer horizontalen Transporteinheit,

Fig. 6 schematisch eine perspektivische Ansicht eines Lagerfaches mit unterschiedlich langen Containern sowie einer Hoirizontal-Transporteinheit,

Fig. 7 einen Grundriß eines Stockwerkes zur Verdeutlichung der Ein- und Auslagerung zweier kurzer Container in bzw. aus zwei Lagerfächern, und

Fig. 8 einen Grundriß eines Stockwerkes zur

Verdeutlichung der internen Umlagerung.

Bei der Ausführung nach den Fig. 1,2 und 3 besteht die Lagerhausanlage aus einer Tragkonstruktion 1 aus Stahl mit einer Vielzahl von Speichergerüsten 2, die in Stockwerke 3 und in einzelne Lagerfächer 4. aufgeteilt sind. Jedes Stockwerk 3 weist einen Längsgang 5 auf, der sich über die volle Länge der Lagerhausanlage erstreckt und von dem rechtwinklig Lagerfächer 4 ausgehen, die entlang des Ganges beidseits je eine Reihe bilden und in denen das Lagergut untergebracht ist. Die Längsgänge 5 münden auf einer Seite mit ihren Gangenden 6 in einen Aufzugsschacht 7, in dem in bekannter Weise ein Vertikalaufzug 8 zwischen den Stockwerken 3 und der Übergabestation 9 verkehrt. Mit dem Portalkran 15 werden die ankommenden Container auf der Übergabestation 9 zur Aufnahme durch eine Horizontal-Transporteinheit bereitgestellt und gleichzeitig für die Lagerverwaltung registriert.

Die der Lagerhausanlage zugrunde liegende Fördertechnik beruht auf dem Prinzip, jede Bewegung im Lager nach den drei Raumachsen aufzuteilen und denselben folgende spezialisierte Fördermittel zuzuteilen: ein Trägerwagen 24 für die Raumachse OX, entlang den Längsgängen 5 ein vom Trägerwagen 24 huckepack getragener Unterfahrwagen 23 für die .Raumachse OY in den einzelnen Lagerfächern 4 sowie ein ortsfester Vertikalaufzug 8 für die Raumachse OZ zwischen einer Übergabestation 9 und den einzelnen Stockwerken 3. In der Fig. 1 zeigen die angegebenen Pfeile

die Bewegungen der vorgenannten Fördermittel in den Stockwerken 3 und im Aufzugsschacht 7 und damit den Laufweg des Lagergutes in und aus dem Lager. In jedem Stockwerk 3 ist der Längsgang 5 mit zwei Laufschienen 10,11 versehen, auf denen der Träger-" wagen 24 horizontal verfahrbar ist. Auch die Plattform 12 des Vertikalaufzuges 8 ist mit Laufschienen 13,14 ausgerüstet, die in den Haltestellen des Vertikalaufzuges 8 so mit den Schienen 10,11 in den entsprechenden Längsgängen 5 ausgerichtet sind, daß der Trägerwagen 24 von jedem Längsgang 5 auf die Aufzugsplattform 12 verfahren werden kann, um zwischen den Stockwerken 3 und der Übergabestation 9 transportiert zu werden. Der vom Trägerwagen 24 hucke-pack getragene Unterfahrwagen 23 ist für die selbsttätige Bewegung entlang der Raumachse OY in den Lagerfächern 4 bestimmt, wo je zwei C-förmige Schienen 25,26 verlegt sind, auf deren Unterflansche 25.1, 26.1 ein .Unterfahrwagen 23 von und zum Trägerwagen 24 im Lagerfach 4 verfahrbar ist und auf deren Oberflansche 25.2, 26.2 die Lasteinheiten 40,41,42,43,44 abgesetzt werden. Neben ihrer Funktion als Auflage für die Förderwagen bzw. das Lagergut bilden die Laufschienen 10,11 und 25,26 einen Teil der Stützelemente des Speichergerüstes. Ein Führungsmechanismus mit seitlich angebrachten Rollen verhindert das Verkanten während der Fortbewegung. Bei entsprechender Positionierung des Trägerwagens 24 im Längsgang 5 können seine den Unterfahrwagen 23 tragenden Laufschienen 32,33 mit den Laufschienen 25,26 in einem beliebigen Lagerfach 4 ausgerichtet werden, so daß der Unterfahrwagen 23 auf seinen Laufrollen 35 vom Träger-

-fA-

wagen 24 in die Lagerfächer 4 oder umgekehrt verfahren werden kann, um dort Lasteinheiten 40,41,42, 43,44 aufzunehmen oder abzusetzen bzw. um zwischenden Lagerfächern transportiert zu werden. Hierzu ist der Unterfahrwagen 23 mit einem Lastaufnahmemittel ausgerüstet, das im wesentlichen aus mindestens zwei Hubplattformen 27,28 besteht, die in ihren Abmessungen auf die entsprechenden Grundflächen der vorliegenden Lasteinheiten 40,41 ,42,43 ,44 abgestimmt sind. Zum Aufnehmen bzw. Absetzen des ■ Lagergutes positionieren die lastkonformen Hubplattenformen 27,28 direkt unter den Lasteinheiten 40,41, 42,43,44 um unabhängig voneinander angehoben oder abgesenkt zu werden. Je ein Trägerwagen 24 sowie ein von ihm hucke-pack getragener Unterfahrwagen 23 sind einander fest zugeordnet und bilden eine Horizontal-Transporteinheit, die zusammen mit einer sich auf den Hubplattformen 27,28 befindenden Last durch den Vertikalaufzug 8 zwischen Stockwerken 3 und Übergabestation 9 transportiert werden kann und als autonomes Fördermittel unabhängig von den Vertikalaufzügen, in den Stockwerken frei verkehrt. Die eine Horizontal-Transporteinheit bildenden Fördermittel,nämlich der Trägerwagen 24 sowie der Unterfahrwagen 23 enthalten eigene Antriebsmotore,die auf die zugehörigen Laufrollen 31,35 bzw. auf die Hubplattformen 27,23 wirken, so daß sie selbsttätig in den Längsgängen 5 bzw. in den Lagerfächern 4 verfahrbar sind. Die Versorgung mit elektrischer Energie erfolgt in konventioneller Weise, entweder autonom durch auf den Förderwagen mitgeführte Batterien oder über Kontaktschuhe durch Schleifleitungen bzw. Stromschienen, die sich entlang des Laufweges der Fördermittel erstrecken oder durch

i /JO.

Schleppkabel.

Nachstehend wird die Arbeitsweise der neuen Fördereinrichtung unter Bezugnahme auf die Darstellung.in den Fig. 1,2,3,4,5,6,7 und 8 näher erläutert. Dabei soll auch gezeigt werden, wie die Ausstattung des Unterfahrwagens 23 mit mindestens zwei voneinander unabhängigen Hubplattformen 27,28 neuartige Lagerungsstrategien ermöglicht, welche die Förderleistung und damit die Gesamtwirtschaftlichkeit des Lagers verbessern. Dies ergibt sich aus dem Umstand, daß mit den neuartigen Lagerungstrategien Leer- und Umlagerungsfahrten der Vertikalaufzüge vermieden werden, wie sie für die Mischlagerung von z.B. kurzen und langen Containern bisher notwendig waren. Diese optimale Ausnutzung der Vertikaltransporte erhöht die maximale Förderleistung, da bei Lagerhausanlagen der vorliegenden Art die Gesamtförderleistung in der Regel durch die Vertikaltransporte begrenzt ist.

2.0 Der typische Funktionsablauf beim Einlagern sei für den Fall dargestellt, daß, wie in den Fig.5 und 7 gezeigt, zwei kurze Container 41,42 von je 20 Fuß Länge auf den Lagerplätzen 4 6,47 abgesetzt werden sollen. Die langen Container 40 von' 40 Fuß Länge, weisen die gleichen Abmessungen auf, wie die Lagerfächer 4, so daß für sie pro Lagerfach nur.ein Lagerplatz 49 zur Verfügung steht.Die vom landseitigen Transport per Lastwagen oder Eisenbahn ankommenden Container 41,42 werden von einem Portalkran 15 auf die Übergabestation 9 gestellt und gleichzeitig für die Lagerverwaltung registiert. Eine Horizontal-Transporteinheit bestehend aus Trägerwagen 24 und Unterfahr-

wagen 23 fährt direkt unter die Container 41,42 und hebt.sie mit den beiden Hubplattformen 27,28 von der Auflage in der Übergabestation 9 ab. Die Horizontai-Transporteinheit rollt dann mit den Containern 41,42 auf dieAufzugsplattform 12, wo die Laufrollen 31 von den Laufschienen 13,14 aufgenommen werden. Nachdem der Aufzug 8 in der gewählten Etage 3 zum Stillstand gekommen ist, fluchten die Laufschienen 13,14 der Aufzugsplattform 12 mit den Lauf-

λQ schienen 10,11 im betreffenden Längsgang 5, worauf die Horizontal-Transporteinheit mit den Containern 41, 42 den Aufzug 8 verläßt und ihn für die vertikale Verschiebung anderer Horizontal-Transporteinheiten freigibt.

^c Der selbstangetriebene Trägerwagen 24 rollt nun selbständig mit dem von ihm getragenen ünterfahrwagen 23 und den beiden Containern 41 und 42 auf den Hubplattformen 27 bzw. 28 vor das durch die Lagerverwaltung bestimmte Lagerfach 4, wo der Container 42 auf dem Lagerplatz 46 abgestellt werden soll. Nachdem die Laufschienen 32,33 des Trägerwagens gegen die· Laufschienen 25,26 des angefahrenen Lagerfaches ausgerichtet sind, fährt der Unterfahrwagen 23 so in das Lagerfach 4 hinein, daß der Container 42 durch Absenken der Hubplattform 28 auf den Lagerplatz 46 zu stehen kommt. Dabei bleibt die Plattform 27 mit dem Container 41 angehoben, so daß der Unterfahrwagen mit angehobenem Container 41 und abgesenkter Plattform 28 aus dem Lagerfach 4 auf den Trägerwagen 24 zurückfahren kann, von wo in vorgenannter Art das Lagerfach 4 mit den Lagerplätzen 47 und 4 8 angefahren

wird. Hier soll der Container 41 auf dem Lagerplatz' 4 7 deponiert werden, da der Lagerplatz 48 als bereits be-.setzt angenommen wird. Hierzu wird der besetzte Lagerplatz 48 mit der abgesenkten freien Hubplattform 28 unterfahren und durch nachfolgendes Absenken der Hubplattform 27 der Container 41 auf den Lagerplatz 4 7 gestellt. Der Unterfahrwagen 23 bewegt sich alsdann mit abgesenkten Hubplattformen 27,28 auf den Trägerwagen 24, wo die nun wieder komplette Horizontal-Transporteinheit von der Steuerung den nächsten Transportbefehl erwartet. Es ist also ersichtlich, daß das direkte Einlagern der beiden auf dem Unterfahrwagen 23 gemeinsam herbeigeführten kurzen Containern 41,42 auf den Lagerplätzen 46 und 47 nur aufgrund der Aufteilung des Lastaufnahmemittels in die beiden Hubplattformen 27,28 möglich ist.

Als Beispiel für einen Auslagerungsvorgang sei gemäß der Fig. 5 und 7 angenommen, daß zwei kurze Container 41 und 42 auf den Lagerplätzen 51 und 52 beidseits des Längsganges 5 gemeinsam ausgelagert werden sollen. Nachdem die Horizontal-Transporteinheit in bekannter Weise vor dem den Lagerplatz 52 enthaltenden Lagerfach 4 positioniert hat, begibt sich der Unterfahrwagen 23 vom Trägerwagen 24 in das Lagerfach 4 um mit der abgesenkten Hubplattform 28 den kurzen Container auf dem Lagerplatz 52 zu unterfahren. Alsdann hebt die Hubplattform 28 auf dem Unterfahrwagen 23 den Container· von der Unterlage ab, worauf das Ganze auf den im Längsgang 5 wartenden Trägerwagen 24 zurückfährt. Als nächstes wird das Lagerfach des Lagerplatzes 51 angefahren, wo in analoger Weise der entsprechende Container von der Hubplattform 27 aufgenommen wird. Nachdem sich

der Unterfahrwagen 23 und die von ihm getragenen kurzen Container mit dem Trägerwagen 24 wieder zu einer Horizontal-Transporteinheit vereinigt haben, begibt sich dieselbe - über einen zugewiesenen Vertikälaufzug 8 - zur übergabestation 9, womit der Auslagerungsvorgang beendet ist. Aus diesem Funktionsablauf ist ersichtlich, daß aufgrund der Ausstattung des Unterfahrwagens 23 mit zwei unabhängigen Hubplattformen 27 und 28 zwei kurze Container 41,42 aus Lagerfächern 4 beidseits des Längsganges 5' in einem Zuge und mit der .kleinstmöglichsten Anzahl Lagerbewegungen gemeinsam ausgelagert werden können. Andernfalls wäre hierfür eine interne Umlagerung notwendig, mit dem sich daraus ergebenden zusätzlichen Aufwand an Lagerbewegung und Zeit.

Interne Umlagerungen sind z.B. notwendig, wenn kurze Container ausgelagert werden sollen, die auf Lagerplätzen stehen, die von den Längsgängen 5 aus nicht direkt zugänglich sind. Es betrifft dies z.B.

wie in Fig. 8 dargestellt, die Lagerplätze 54 und 56, die wegen der auf den Lagerplätzen 55 und 57 stehenden kurzen Container keinen direkten Zugriff aufweisen. Um an die kurzen Container auf den Lagerplätzen 54 und 56 heranzukommen, sind vorerst die Lagerplätze 55 und 57 abzuräumen. Hierzu werden die Container auf den Lagerplätzen 54 und 55 von den Hubplattformen 27 und 28 einer Horizontal-Transporteinheit aufgenommen, die alsdann vor dem die freien Lagerplätze 58 und 59 enthaltendem Lagerfach positioniert wird. Der Unterfahrwagen 23 begibt sich alsdann auf den Laufschienen 25,26 in dieses Lagerfach, um den Container vom Lagerplatz 55 auf dem Lagerplatz 59 abzusetzen und bei der Rückfahrt auf den

Trägerwagen 24 den Container vom Lagerplatz 54 von der Hubplattform 27 auf die Hubplattform 28 zu wechseln. Anschließend wird der Container, der sich auf dem Lagerplatz 57 befindet, weggeräumt und der Container auf dem Lagerplatz 56 von der Hubplattform 27 aufgenommen. Die Container von den Lagerplätzen 54 und 56 befinden sich nun auf den Hubplattformen 27 und 28 des Unterfahrwagens 23 und können in bekannter Weise ausgelagert werden. Dieses Beispiel zeigt, daß die kurzen Container, die im Hinblick auf eine bestmögliche Raumnutzung teilweise ohne direkten Zugriff gelagert werden, durch interne Umlagerung direkt zugänglich gemacht werden können. Diese Umlagerungen sind mit Hilfe der beiden unabhängigen Hubplattformen 27 und 28 leicht und rasch durchführbar, so daß sie als integrierenden Bestandteil in den Auslagerungsvorgang eingebaut werden können. Für die Bedürfnisse des normalen Lagerbetriebes entspricht dies dem geforderten direkten Zugriff zu den betroffenen Lagerplätzen. Selbst-.verständlich ist es auch möglich> die zur Gewährleistung des direkten Zugriffes notwendigen Umlagerungen in verkehrsarmen Zeiten vorsorglich durch den Verwaltungsrechner vornehmen zu lassen.

Leerseite

Claims

Ansprüche

1. Fördereinrichtung für eine Lagerhausanlage, mit mindestens zwei, je mindestens einen Längsgang aufweisenden Stockwerken und beidseits des Längsganges, quer zu diesem, liegenden Lagerfächern zur Aufnahme von Lasteinheiten, mindestens einem die Lasteinheiten in die Lagerfächer transportierenden Unterfahrwagen, einem Trägerwagen zum Tragen des Unterfahrwagens in den Längsgängen und mit mindestens einem zum Aufnehmen von Trägerwagen mit Unterfahr-

' wagen ausgebildeten vertikal verfahrbaren Warenaufzug, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterfahrwagen (23) zum Absetzen und Aufnehmen von Lasteinheiten (40,41,42,43,44) mindestens zwei unabhängig voneinander betätigbare Hubplattformen (27,28) aufweist.

2. Fördereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubplattformen (27,28) eines Unterfahrwagens (23) voneinander verschiedene Grundflächen (29,39) besitzen.