DE3311474A1 - Verfahren zum spritz-formpressen und einrichtung zur durchfuehrung desselben - Google Patents

Description

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Verfahren zum Spritz~Formpressen und Einrichtung zur Durchführung desselben

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritz-Formpressen und eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Beim Spritzgießen wird geschmolzenes Kunstharz in einen Hohlraum einer Form eingespritzt und eingefüllt, die durch eine Formkonstruktion genau fixiert ist. Ein Einspritzzylinder wird mit Druck beaufschlagt, der sich auf das Kunstharz in einem Ausfluß oder Hauptkanal auswirkt. Bei einem Sehritt wird ein sogenannter Haltedruck angewendet, bis das Kunstharz an einem engen Eingang bzw. einer Einspritzöffnung aushärtet, um dadurch einen Gegenfluß des Kunstharzes in dem Hohlraum zu vermeiden. Nachdem Kunstharz am Eingang aushärtet, wird die Hitzemenge des Kunstharzes im Hohlraum auf die Form übertragen, um das Kunstharz zu kühlen. Auf diese Weise werden Produkte aus Kunstharz erzeugt.

Die Dichte des geschmolzenen Kunstharzes ist gewöhnlich kleiner als die Dichte des festen Kunstharzes. Das Volumen verkleinert sich, wenn das Kunstharz aushärtet, wobei das Schrumpfen der Form bewirkt wird. In einem Fall, in dem bei-

spielsweise ein Produkt mit einem Durchmesser mit 100 mm und einer Dicke von 10 mm eine Dichte von 1,17 im Schmelzzustand und 1,20 im festen Zustand aufweist, wird das Volumen Schmelzzustand 76,57 cm³, wenn es sich auf einer normalen Temperatur befindet nachdem das Kunstharz von dem Zustand aushärtet, in dem sein Volumen gleich dem des Hohlraumes (78,54 cm³) ist. Vorausgesetzt daß, das verminderte Volumen nur einer Schrumpfung in der Richtung der Dicke unterworfen wäre, würde die Dicke des Endproduktes 9,75 mm betragen, was einer Dickenverringerung um 0,25 mm entspricht.

Als Gegenmaßnahme für diese Formschrumpfung wurde ein Verfahren untersucht, bei dem die Form überfüllt (overpacking) wird, bis sie sich an ihrer Trennlinie geringfügig öffnet. In diesem Fall wurde ein Verfahren zur Steuerung des Betrages der öffung der Form (japanische Patentanmeldung: Offenlegungsnummer Sho-50-39851) oder ein sogenanntes Rolinx Verfahren ("New concept in injection molding, Rolinx process extended application of plastics" Plastics, 30, 330, April (1965)) vorgeschlagen, bei dem der Hohlraum einfach ausgenützt wird, um eine Uberfüllung zu erreichen. Es wurde auch ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem ein kleiner hydraulischer Zylinder in die Form eingebettet wird, um es zu ermöglichen, daß ein Kern des Hohlraums sich in Vorwärtsrichtung oder Rückwärtsrichtung bewegt, oder bei dem ein Zylinder für

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einen Auswerfer verwendet wird. Das Kunstharz wird in einen absichtlich vergrößerten Hohlraum eingespritzt und der hydraulische Zylinder bewegt sich in Vorwärtsrichtung, um den Hohlraum zu verkleinern. Dadurch wird ein Formprodukt mit der vorgegebenen Dicke erhalten. Dieses Verfahren ist als sogenanntes Micro-Molder-Verfahren bekannt (H. Holt: "New technique in shrinkage control" SPE J. P519, Jun. 1964)ο

Es ist nicht erforderlich auszuführen, daß es am elementarsten ist, einen größeren Hohlraum zur Begegnung des Schrumpfens zu entwerfen. Für Produkte, die eine größere Dicke aufweisen oder die eine abweichende Dicke aufweisen, verläßt Kunstharz die Form im Bereich der dicken Wand, um dadurch diesen Entwurf tatsächlich unmöglich zu machen. Es muß daher wiederholt probiert werden=

Das zuvor genannte Verfahren, bei dem die Form überfüllt wird, benötigt einen hohen Spritzdruck und begrenzt auch den Kompensationseffekt der Schrumpfung an dem dünnen Wandbereich bezüglich der Schrumpfung weniger, wenn das Produkt eine unterschiedliche Dicke aufweist. Im Falle des Micro-Molder-Verfahrens folgt ein zylindrischer Preßkolben der Schrumpfung, so daß, während die Oberfläche des Produktes an der sich bewegenden Teil- bzw. Kernseite genau gefertigt wird. Die

dieser Seite gegenüberliegende Oberfläche wird jedoch ungenau.

Im Zusammenhang mit dem obigen Umständen wurde von ENGEL CO. (Ludwig Engel KG Maschinenfabrik, A-4311 Schwerterg Österreich) ein Verfahren zum Spritz-Formpressen vorgeschlagen, bei dem die Kompression durch Verwendung einer Formschließkraft bzw. Formverriegelungskraft beherrschbar ist. Bei diesem epochemachenden Verfahren wird ein Kniegelenk beim Einspritzprozeß nicht völlig ausgestereckt gehalten. Beim Kompressionsprozeß streckt sich das Kniegelenk bis zu seiner entferntesten Position, so daß die Formschließkraft bei dem System mit dem Kniegelenk als Kompressionsdruck angewendet wird.

Die durch das Kniegelenk erreichte Kompression ist unvollständig bzw. unvollkommen, weil keine Steuerung des Koiapressionsdruckes erfolgt. Die Notwendigkeit der Steuerung des Kompressionsdruckes wird durch die PVT-Kurve erläutert, die die Beziehung des "an das Kunstharz angelegten Druckes - des spezifischen Volumens des Kunstharzes -der Temperatur des Kunstharzes" zeigt. Auf der Abszisse ist die Temperatur T des Kunstharzes aufgetragen. Auf der Koordinate ist das spezifische Volumen V aufgetragen. Die Beziehung zwischen V und T des Kunstharzes für angelegte konstante Drücke geht aus der PVT Kurve der Fig. 1 hervor.

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Für die Verwendung der zuvor erwähnten Einrichtung zum Spritz-Formpressen werden in dieser Kurve die Schritte des Einspritzens des Kunstharzes in den Hohlraum der Form, des Komprimierens des Kunstharzes und des Auswerfens aus der Form verfolgt. Der Endpunkt der Füllstufe beim Einspritzen wird durch V-P, A dargestellt. Der Druck des Kunstharzes steigt entlang des Weges A-B an, während die Temperatur des Kunstharzes durch das Einspritzen verringert wird. Die Temperatur des Kunstharzes verringert sich weiter, selbst wenn der Haltedruck erreicht wird. Da sich das Volumen infolge des fehlenden externen Druckes zusammenzieht und das spezifische Volumen bei kleinem Druck aufweist, wird dem Weg B-C gefolgt. Zu dieser Zeit steigt der Druck des Kunstharzes nach der Anwendung der Kompression durch völliges Ausdehnen des Kniegelenkes an, bevor die Temperatur des Kunstharzes sich ein wenig verringert (Weg C-D), wobei ein Fluß in Rückwärtsrichtung in Betracht gezogen wird. Zu dieser Zeit erniedrigt sich die Temperatur des Kunstharzes nachfolgend und der Druck verringert sich, wie dies durch die Linie D-S dargestellt ist, wenn das Kniegelenk sich zu seiner äußersten Stellung erstreckt. Dabei verringert sich das spezifische Volumen, was zu einer Bewegung des Kunstharzes führt, so daß Druck auf das Kunstharz in dem Zustand ausgeübt wird, in dem sich die Beweglichkeit des Kunstharzes verschlechtert, wodurch eine Spannung erzeugt wird. Danach verändert sich nach dem öffnen der Form bei einer zum Auswerfen geeigneten

Temperatur der Druck des Kunstharzes entsprechend dem Weg E-F, da der äußere Druck abnimmt, um das spezifische Volumen zu vergrößern. Es folgt dann zur Fertigstellung des Formvorganges der Weg F-G für eine normale Temperatur des Kunstharzes unter atmosphärischen Druck.

In diesem Fall kann ein Schrumpfungsverhältnis beim Formen aus einer Differenz zwischen den spezifischen Volumina an den Punkten E und G erhalten werden. Bei dem das Kniegelenk verwendenden Kompressionsverfahrens wird der Druck durch Positionierung des Armes infolge der festen Armlänge eingestellt. Aber der bei einer Temperatur der Form unterschiedliche Druck, eine Temperatur einer Zugstange und die Einstellung der Positionierung können schwer stationär gehalten werden. Aus diesem Grunde ist es schwierig, den Kompressionsdruck zu steuern. Aus der PVT-Kurve geht nicht klar hervor, ob das Ende in dem Zustand, in dem sich das Kniegelenk durchgehend erstreckt, am Punkt D oder D¹ erreicht ist, wodurch eine Drucksteuerung unmöglich gemacht wird.

Andererseits kann bei dem direkten Kompressionsverfahren durch einen hydraulischen Zylinder der maximale Kompressionsdruck genau eingestellt werden. Wenn der Kompressionsdruck, wie dies in der Fig. 2 dargestellt ist, so gesteuert

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wird,, daß er sich so verringert, daß das spezifische Volumen des Kunstharzes konstant wird, wenn die Temperatur des Kunstharzes fällt, wird das Kunstharz während des Aushärtprozesses überhaupt nicht deformiert, weshalb auch keine Spannung erzeugt wird. Wenn dem Weg Ä-G der Fig. 2 gefolgt wird, ist es daher möglich, den Formvorgang mit einem festen Schrumpfungsverhältnis durchzuführen. In diesem Fall stimmt eine Volumendifferenz zwischen dem Hohlraum und dem Kunstharz mit der Differenz der spezifischen Volumina zwischen den Punkten D und G überein,, Es ist möglich, daß der Hohlraum so gesteuert wird? daß sein Volumen konstant gehalten wirdο Dadurch kann der Formvorgang mit einem konstanten Schrumpfungsverhältnis beim Formen Zyklus für Zyklus durchgeführt werden.

Die Erfindung betrifft die Lösung des obigen Problemes. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Spritz-Formpreßverfahren und eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens anzugeben» Durch die Erfindung wird das Problem durch die Lösung der folgenden Punkte gelöst:

1. Wie läßt sich das Volumen des Hohlraumes vergrößern und wie läßt sich die Volumenvergrößerung steuern?

2„ Wie kann die Form sum Auswerfen der Produkte ruhig geöffnet und geschlossen werden?

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3. Wie kann ein Kompressionsprozeß erreicht werden, durch den die Kompression gesteuert werden kann?

Eine erfindungsgemäße Einrichtung zum Spritz-Formpressen wird bei einem direkten Kompressionssystem verwendet, um es zu ermöglichen, ein Formverfahren zu realisieren, das durch die Einrichtung mit dem Kniegelenk nicht realisierbar wäre.

Im Falle des Formes eines Produktes mit einer größeren Dicke ist die Abkühlgeschwindigkext im Inneren der Form beträchtlich langsamer als an der Oberfläche. Dadurch wird bewirkt, daß die Punkte D der Fig. 1 und 2 infolge der Temperaturverteilung des Kunstharzes sich zu dem Bereich mit der niedrigen Temperatur auf der Kurve mit dem Druck 1400 kg/cm*' ausdehnen.

Die Schrumpfung erfolgt daher in jedem Bereich mit einem unterschiedlichen Verhältnis, was dazu führt, daß die Genauigkeit des Produktes nicht verbessert wird.

Aus diesem Grunde wird bei Produkten mit einer größeren Dicke und mit unterschiedlichen Dicken oder einfach zur Bewirkung einer Schweißmarkierung, wenn eine Temperatur am zentralen Bereich, an dem die Temperatur des Kunstharzes am höchsten ist, wie es in der Fig. 3 dargestellt ist, die untere Grenze erreicht, möglich das Kunstharz zu pressen

bzw. komprimieren und zu formen. Mit anderen Worten entspricht diese Grenze der Temperatur, die gewöhnlich als Aushärtpunkt (140 bis 150° C bei Acrylharz) bezeichnet wird. Der Oberflächenbereich wird durch Hochfrequenz, Dampf, heißes Wasser oder Heizvorrichtungen erwärmt, um die Temperatur des Kunstharzes in dem Hohlraum zu vergleichmäßigen. Dann wird das Formpreßverfahren durchgeführt, wobei das Formen im Bereich des ganzen Kunstharzes mit einem gleichen Schrumpfungverhältnis beim Formen durchführbar ist«, Dadurch wird eine genaue übertragung der Formoberfläche ermöglicht=

In diesem Fall wird nach der Beendigung des Einspritzens und Einfüllens des Kunstharzes die Kompression zuerst eine kurze Zeitlang auf das Kunstharz angewendet, um das Auftreten von inneren Blasen einleitend zu verhindern oder um zu verhindern, daß die Oberflächenvertiefung einfach der Abkühlung des Kunstharzes folgt. Dann wird der Druck unmittelbar verringert, um ein Spiel für das primäre Formpressen zu ermöglichen. Es wird auch dafür gesorgt, daß kein hoher -Druck auf das Kunstharz ausgeübt wird, wenn eine Temperaturdifferenz zwischen dem Inneren und der Oberfläche beträchtlich ist. Dadurch ttfird die Ursache für eine optische Spannung vermieden.

Das in der Fig, ό dargestellte Kompressionsverfahren mit den Schritten "leichte Kompression" —» "Dekompression" —»»■"Formpressen" ist schwer in die Praxis umzusetzen, wenn nicht der hydraulische Zylinder verwendet wird. Ein solches Verfahren wurde oft genug durch verschiedene Formverschlußmechanismen in die Praxis umgesetzt, als daß es nachfolgend erläutert werden müßte.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, ein Spritz-Formpreßverfahren anzugeben, das im Zusammenhang mit einer mehrstufigen Temperatursteuerung für die Form verwendet wird.

Im folgenden werden die Erfindung und deren Ausgestaltung im Zusammenhang mit den Figuren erläutert. Es zeigt

Fig. 1 die Dargstellung der PVT-Kurve, die die Beziehung des durch eine Formeinrichtung mit einem Kniegelenk auf das Kunstharz ausgeübten Drucks, des spezifischen Volumens des Kunstharzes und der Temperatur des Kunstharzes;

Fig. 2 die Darstellung der PVT-Kurve derselben Beziehung durch eine Formeinrichtung mit einer nach dem direkten Kompressionssystem arbeitenden Formeinrichtung, wobei die Linien Λ bis G die Bewegung

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des spezifischen Volumens vom Einspritzen und von der Kompression des Kunstharzes bis zum Auswerfen des Kunstharzes in der Form eines Produktes zeigen,

Fig. 3 eine beispielhafte Darstellung eines Kompressionsprogrammes in Verbindung mit einer mehrstufigen Temperatursteuerung für eine Form;

Fig. 4 eine Darstellung es Grundkonzeptes der Erfindung,

Fig. 5 einen Schnitt einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Einrichtung zum Spritz-Formpressen, wobei ein Feineinstellmechanismus zum Einstellen des Kompressionshubes sichtbar ist, der abnehmbar bzw. trennbar in dem Zwischenraum angeordnet ist, wobei die obere Hälfte der Fig. einen Zustand zeigt, in dem der Kompressionshub ausgeführt wird, und wobei die untere Hälfte der Fig. einen Zustand zeigt, in dem die Kompression durchgeführt ist;

Fig. 6 die Darstellung einer modifizierten Ausführungsform der Erfindung, aus der ein Teil des Feineinstellmechanismus zur Einstellung des Kompressionshubes der an einer Formaufspannplatte an der beweglichen Seite angeordnet ist, und eine Einsatzplatte zeigt, die in den Feineinstellmechanismus eingesetzt ist oder aus diesem entfernt ist;

Fig. 7 strukturell modifizierte Beispiele des in den Fig. und 6 dargestellten Feineinstellmechanismus, wobei Fig. 7A eine zylindrische Form, Fig. 7B eine

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rechteckige oder vieleckige Prismaform, Fig. 7C eine konische Form und Fig. 7D eine Einsatzplatte im Gebrauch zeigen;

Fig. 8 einen Feineinstellmechanismus mit einem Mutterschloßhebel, wobei Fig. 8A den Mutterschloßhebel in der Position zeigt, in dem er an den Mechanismus angrenzt und wobei Fig. 8B den Mutterschloßhebel in der Position zeigt, in der er ergriffen ist;

Fig. 9 eine beispielhafte Darstellung des Feineinstellmechanismus, der eine konzentrische Zugstange aufweist;

Fig. 10 eine beispielhafte Darstellung des Feineinstellmechanismus mit einem Drehsystem;

Fig. 11 eine Darstellung zur Erläuterung des Konzepts der Erfindung, wobei in jedem Prozeß ein Abstand I¹ zwischen den Formaufspannplatten, ein Abstand "1" zwischen einer Trägerplatte für die Zugstange und der Formaufspannplatte auf der beweglichen Seite, und die Korrelationsfunktion 1 der Länge der Zugstange getrennt gezeigt sind, wobei Fig. 11a einen Abstand zwischen den jeweiligen Formaufspannplatte^ Fig. 11b den Zustand, in dem die Formverriegelung unter hohem Druck auf die Formaufspannplatten in dem obigen Zustand einwirkt, und Fig.

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11c den Zustand zeigen, in dem die erfindungsgemäße Einrichtung zum Spritz-Formpressen im Spritzprozeß arbeitet;

Fig. 12 den erfindungsgemäßen Einstellmechanismus, durch den.

der Kompressionshub in einer formenden Weise einstellbar ist?

Fig. 13 eine beispielhafte Darstellung der Anordnung einer Einstellstange und eines Montagehebels für ein Abstandsteil, wenn zwei Abstandsteile oder ein Abstandsteil verwendet werden, wobei Fig. 13a eine Längsausrichtung,. Fig» 13b eine seitliche Ausrichtung und Fig. 13c ein auf einem zylindrischen Kolben montiertes Abstandsteil zeigen;

Fig. 14 eine beispielhafte Darstellung für die Verwendung mehrerer Einstellstangen für den Kompressionshub und mehrerer Abstandsteile, wobei die Einstellstangen und die Abstandsteile einstückig ausgebildet sind;

Fig. 15 eine beispielhafte Darstellung für die Verwendung eines Abstandteiles vom Drehtyp;

Fig. 15 eine beispielhafte Darstellung für die Verwendung eines Abstandstailes vom Gleittyp;

Fig. 17 eine beispielhafte Darstellung der Einstellung des kleinen Kompressionshubes durch Einstellen der Stange in ihre Montageposition, wobei gemäß Fig. 17a die Einstellung durch Einschrauben einer Ge-

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windestange in eine Befestigungsplatte für die Zugstange erfolgt und wobei gemäß Fig. 17b die Längeneinstellung der Stange dadurch erfolgt, daß eine Positionseinstellgrundplatte vorgesehen wird, um einen Abstand zwischen der Grundplatte und der Befestigungsplatte für die Zugstange verändern zu können;

Fig. 18 eine beispielhafte Darstellung für die Veränderung der Länge der Stange unter Verwendung der Konstruktion der Fig. 14c;

Fig. 19 die Beziehung des Abstandes zwischen den drei Platten während der Formverriegelung bei kleinem Druck (Fig. 19a), der Einspritzung (Fig. 19b) und der Kompression (Fig. 19c), bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Einrichtung zum Spritz-Formpressen;

Fig. 20 eine beispielhafte Darstellung des erfindungsgemäßen Einstellmechanismus für den Kompressionshub, wobei jede Komponente während des Einspritzens in dem oberen Teil der Fig. und jede Komponente während der Kompression in dem unteren Teil der Fig. dargestellt sind;

Fig. 21 eine Darstellung des in der Fig. 20 gezeigten Mechanismus, wobei die Anordnung der oberen Komponenten während des Einspritzens mit der Anordnung der unteren Komponenten während des öffnens der Form zum Auswerfen verglichen wird;

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Fig. 22 eine beispielhafte Darstellung des Abstandsteiles, das in Abhängigkeit von der Länge der Stange änderbar ist;

Fig. 23 eine Darstellung der Entfernung zwischen den drei Formaufspannplatten während der Formverriegelung bei kleinem Druck (Fig. 23a), des Einspritzens, (Fig. 23b) und der Kompression (Fig. 23c) bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Einrichtung zum Spritz-Formpressen,

Fig. 24 eine beispielhafte Darstellung des erfindungsgemäßen Einstellmechanismus für den Kompressionshub, wobei der obere Teil der Fig. jede Komponente während des Einspritzens und der untere Teil der Fig. jede Komponente während der Kompression zeigt;
und

Fig. 25 eine Darstellung des in der Fig. 24 gezeigten Mechanismus, wobei die Anordnung der oberen Komponenten während des Einspritzens mit der Anordnung der unteren Komponenten während des Öffnens der Form zum Auswerfen verglichen wird.

Bei einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist zur Lösung der zuvor genannten Aufgaben zwischen einer Formaufspannplatte an der stationären Seite und einer Formaufspann-

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platte an der beweglichen Seite ein Feineinstellraechanismus zum Einstellen des Kompressionshubes vorgesehen, der den Zwischenraum zwischen der ersten Formverriegelung zur Bildung eines Kompressionshubes reguliert, wobei die Regulierung des Zwischenraumes ausgelöst wird, nachdem geschmolzenes Kunstharz in den Hohlraum eingefüllt ist, so daß die Formverriegelung bei hohem Druck ein Formpressen unter Verwendung einer Form ermöglicht.

Fig. 4 zeigt für jeden Prozeß der erfindungsgemäßen Einrichtung zum Formpressen die Korrelation zwischen einer Entfernung (dem Zwischenraum) zwischen den Formaufspannplatten, einer Entfernung zwischen einem Befestigungstisch für den Zylinder zur Formverriegelung oder einer daran befestigten Trägerplatte für die Zugstange und der Formaufspannplatte der beweglichen Seite und der Länge der Zugstange. Erläuterungen zum Konzept der vorliegenden Erfindung werden den obigen Ausführungen entsprechend gegeben.

Fig. 4a zeigt eine Entfernung zwischen den jeweiligen Formaufspannplatten, wobei die Länge der Zugstange durch 1 gegeben ist, und eine Entfernung I¹ zwischen einer Formaufspannplatte 1 an der stationären Seite und einer Formaufspannplatte 2 an der beweglichen Seite, einer Dimension der Form in der Bewegungsrichtung entspricht. Eine Entfernung 1" besteht zwischen der Formaufspannplatte an der beweglichen

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Seite und einer Trägerplatte 3 für die Zugstange, wobei die Trägerplatte 3 durch die Bewegung eines Zylinderkolbens bewegbar ist.

Fig„ 4b zeigt die Formverriegelung bei hohem Druck in dem Zustandj. in dem der Zylinderkolben zur Formverriegelung hydraulisch angetrieben und nach vorne bewegt ist, wobei, wenn die Formverriegelung in einer ausreichenden Weise auf die Form gekoppelt werden kann? sich die Entfernung 1" selbst bei einer Formverriegelung bei hohem Druck kaum ändert. Die Länge der Zustange verlängert sich nur um D, so daß sie 1 +. D beträgt, wobei die Ausdehnung nahezu einer Änderung der Entfernung 1" entspricht, so daß sich 1" zu 1" + D ändert»

Die erfindungsgemäße Einrichtung zum Spritz-Formpressen weist einen Mechanismus auf, der die Form zwischen den Trennlinien oder anderen Formplatten geringfügig öffnet, so daß während der Formverriegelung bei hohem Druck der Dimension der Form in der Bewegungsrichtung ein vorgegebener Kompressionshub d hinzugefügt wird, so daß sie 1■ + D beträgt. In diesem Falle ergibt sich die Entfernung zwischen der Formaufspannplatte 2 an der beweglichen Seite und der Trägerplatte 3 für die Zugstange aus der Länge 1 + D der Zugstange, Sie beträgt 1" + D - d„

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Beim Kompressionsprozeß nach dem Einspritzen wird eine Kraft zum Halten der Dimensionen der Form auf dem Wert 1' + d in der Bewegungsrichtung freigegeben bzw. beendet, wodurch die Dimension den Wert I¹ einnimmt. Auf diese Weise wird die Kompression nur durch den Kompressionshub d durchgeführt.

Für die Kraft F1 für die Formverriegelung während des Einspritzens und die Kraft F2 für die Formverriegelung während der Kompression gilt:

F1 £ F2.

Wenn F1 - F2 ist, ändern sich die oben angegebenen Entfernungen in jedem Prozeß in der folgenden Weise:

Während der Formverriegelung bei kleinem Druck ·*· während des Einspritzens -> während der Kompression (bei Fertigstellung)

l·¹ -> 1· + d -> I¹

NB: Das Zeichen Δ bzw. cT aus den Zeichnungen wird im Text D bzw. d geschrieben.

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Wenn die Kraft F1 kleiner ist als der Druck des Kunstharzes, wird die Form um den vorgegebenen Kompressionshub zusätzlich geöffnet» Aus diesem Grunde sollten die Kraft F1 zur Formverriegelung während des Einspritzens und ein Ausmaß zur öffnung der Form, d.h. der Kompressionshub d experimentell ermittelt werden im Hinblick auf die Form des Produkts, die Temperatur des Kunstharzes und den Einspritzdruck usw. Es ist daher äußerst wichtig, den Einstellmechanxsmus für den Kompressionshub vorzusehen, damit der Kompressionshub d genau wieder einstellbar ist.

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Mechanismus, durch den die Dimension der Form in der Bewegungsrichtung auf einer Entfernung 1' + d bei der Formverriegelung bei hohem Druck während des Einspritzens und Füllens des Kunstharzes gehalten werden kann.

Die vorliegende Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Spritz-Formpressen einen Mechanismus aufweist, der den Kompressionsschritt nach dem Einspritzen unter Verwendung einer Formverriegelung bei hohem Druck, das öffnen der Form zum Auswerfen von Produkten oder das Schliessen der Form für den nachfolgenden Arbeitszyklus und das Einstellen des Kompressionshubes in der Größenordnung von Mikrometern ausführt.

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Im Nachfolgenden wird eine Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. In Fig. ist eine Kompressionshub-Einstelleinheit 5 an einem Kompressionshub-Feineinstellmechanismus 4 gezeigt, welcher in der Lage ist, die gewünschte Hublänge genau einzustellen. Die Kompressionshub-Einstelleinheit 5 justiert den Kompressionshub auf eine notwendige Länge d. Ein Formöffnungszylinder 7 wird am Kompressionshub-Feineinstellmechanismus 4 verwendet, um bei offener Form am Aufnahmeabschnitt des Feineinstellmechanismusses an der stationären Seite anzuliegen. Dieser Aufnahmeabschnitt 6 ist innerhalb des Zwischenraums (ein Abschnitt zwischen der stationären Formaufspannplatte 1 und der beweglichen Formaufspannplatte 2) und an der vorbestimmten gewünschten Position auf der stationären Formaufspannplatte 1 vorgesehen. Ein Hauptzylinder 8 wird dazu verwendet, die Niederdruck-Formverriegelung durchzuführen.

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Ein Feineinstellmechanismus weist einen Aufnahmeabschnitt 9 auf, der an der beweglichen Formaufspannplatte 2 vorgesehen ist und dem Aufnahmeabschnitt 6 des Feineinstellmechanismusses an der stationären Seite entspricht; der Aufnahmeabschnitt liegt an der Kompressionshuo-Einstelleinheit 5 an dem Kompressionshub-Feineinstellmechanismus 4 an, so daß der vorbestimmte, notwendige Betrag d des Kompressionshubes durch den Mechanismus 4 eingestellt wird zwischen den Trennflächen, d.h. den aneinanderliegenden Flächen der Form an den stationären und beweglichen Seiten. Geschmolzenes Harz wird aus einer Einspritzdüse 12 in den Formhohlraum 13 eingespritzt und füllt diesen aus. Eine Rückströmung des Harzes wird durch ein Aushärten am Halsabschnitt oder durch andere Methoden verhindert und der Zylinder 7 zieht den Feineinstellmechanismus 4 heraus, wobei der Hauptzylinder 6 die Hochdruclc-Formverriegelung durchführt; dabei verschwindet der Kompressionshub d aufgrund der Kompression und die Trennflächen der Form liegen gegeneinander an. Der Kompressionshub d wird bestimmt durch die Steigung, den Durchmesser und die Anzahl der Drehungen einer Schraube, die von der Kompressionshub-Einstelleinheit 5 gedreht wird. Der Kompressionshub kann also mit großer Genauigkeit eingestellt werden. Der Kompressionshub-Feineinstellmechanismus 4, der an der stationären Formaufspannplatte 1 mittels des

Zylinders 7 angeordnet ist, kann an beliebiger Stelle auf der beweglichen Formaufspannplatte 2 oder auf dem Körper der Maschine angeordnet werden, falls es möglich ist, ihn in dem Zwischenraum anzuordnen. Die_#Aufnahmeabschnitte 6 und 9 sind nicht notwendig, wenn der Feineinstellmechanismus 4 die gleiche Länge hat wie der Zwischenraum, weil der Mechanismus 4 unmittelbar an den Formaufspannplatten 1 und anliegt.

In Fig. 6 ist eine modifizierte Ausführungsform gezeigt. Der Kompressionshub-Feineinstellmechanismus ist an der stationären Formauf spannplatte od<ir der beweglichen Formaufspannplatte befestigt, so daß ein vorbestimmter Kompressionshub erhalten wird, indem eine Platte eingeführt wird, die am Feineinstellmechanismus anliegt. In Fig. 6 wird der Kompressionshub d durch die Steigung, den Durchmesser und die Anzahl der Umdrehungen der Schraube der Kompressionshub-Einstelleinheit 5 am Kompressionshub-Feineinstellmechanismus 4 bestimmt, der an der beweglichen Formaufspannplatte angeordnet ist. Eine Einschubplatte 14, welche an dem Zylinder 7 befestigt ist, liegt an einer Seite gegen den Aufnahmaabschnitt 6 des Feineinstellmechanismusses an. Wenn dann die Formverriegelung durchgeführt wird, liegt die Einschubplatte 14 an der anderen Seite gegen die Einstellein-

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heIt 5 an, so daß der Kompressionshub d an den Trennflächen oder aneinander anliegenden Oberflächen der Form entsteht. Der Zylinder 7 wird zurückgezogen, um die Einschubplatte 14 zu entfernen, so daß das in den Formhohlraum 13 eingefüllte Harz aufgrund des Hochdruckes des Hauptzylinders 3 zusammengepreßt wird. Der Zylinder 7 oder der Kompressionshub-Feineinstellmechanismus 4 kann andererseits an der beweglichen Formaufspannplatte 2 befestigt werden. Auch die Einjschubplatte 14 kann eine beliebige Form haben, es sei denn, es handelt sich um eine flache Platte, einen Stab oder einen Keil, die (der) jeweils entgegengesetzt kegelig ist.

In Fig. 7 sind mehrere Beispiele von verschiedenen Arten von Kompressionshub-Feineinstellmechanismen 4 und Einschubplatten 14 gezeigt« Fig. 7A zeigt einen zylindrischen Einstellmechanismus, wobei a einen runden Querschnitt und b einen elliptischen Querschnitt zeigt. Fig. 7B zeigt dieselbe Anordnung mit einer prismatischen Gestalt, wobei a einen quadratischen Schnitt und b einen polygonalen Schnitt zeigt. Fig. 7C illustriert dasgleiche mit einer schrägen Endfläche, wobei a einen runden Querschnitt, b einen quadratischen Querschnitt und c einen polygonalen Querschnitt zeigt, wobei der Aufnahmeabschnitt 6 des Fein-

einstellmechanismusses abgeschrägt ist. Fig. 7D zeigt eine Einschubplatte 14 in verschiedenen Formen, wobei a eine runde Endfläche, b eine quadratische Endfläche und c eine trapezförmige Endfläche darstellt.

Die Kompressionshub-Einstelleinheit 5 (Fig. 8A) an dem Feineinstellmechanismus 4 bildet den vorbestimmten Kompressionshub d aus, wobei ein Mutterschloßhebel 15 in dem Zwischenraum angeordnet ist und vor der Formverriegelung festgezogen wird, so daß die Einstelleinheit 5 mit ihrer Endfläche an dem Mutterschloßhebel 15 anliegt. Nachdem der Mutterschloßhebel 15 gelöst wird, führt der Hauptzylinder die Hochdruck-Formverriegelung durch und komprimiert damit das Harz. Fig. 8B zeigt ein Beispiel einer Einstellung des Kompressionshubes durch Ergreifen der Einstelleinheit 5 mit Hilfe des Mutterschloßhebels 15.

Gemäß Fig. 9 sind der Feineinstellmechanismus 4 und die Einstelleinheit 5 konzentrisch zu der Zugstange 16 angeordnet und eine Einschubplatte 14 nimmt die Zugstange 16 zwischen ihren Schenkeln auf, wie dies in den Schnitten a und b gezeigt ist. In diesem Fall sind die beiden Schenkel der Einschubplatte 14 an den Innenflächen abgeschrägt, um das Aufschieben zu erleichtern.

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Gemäß Pig₀ 10 ist ein verdrehbarer Feineinstellmechanismus vorgesehen (A) an der Zugstange in dem Zwischenraum und (B) an der stationären Formaufspannplatte 1 außerhalb der Zugstange 16; hierbei sind a und b Schnittansichten von wesentlichen Abschnitten und zeigen die Kompressionshubausbildung und die Harzkompression. Während der Ausbildung des Kompressionshubes befindet sich die Kompressionshub-Feineinstellung 4 in einer Position, wie sie in der oberen Hälfte der Fig. 1OA dargestellt ist und die Einschubplatte 14 oder der Feineinstellmechanismus 4 befinden sich in einer Position, wie sie in der unteren Hälfte dieser Figur dargestellt ist; während der Kompression dreht ein Motor 17 die Einschubplatte 14 oder den Mechanismus 4 in die Freigabestellung und danach ist das Harz komprimiert.

Durch die Erfindung wird ein Kompressionshub-Feineinstellmechanismus 4 in dem Zwischenraum vorgesehen, so daß dieser kontrolliert wird und der Kompressionshub mit großer Genauigkeit eingestellt werde» kann, wodurch das Harz oder Kunststoffprodukt von gewählter Dicke mit großer Genauigkeit bezüglich seiner Größe und bezüglich der Abwesenheit von Fehlstellen ausgebildet weiden kann» Außerdem wird die Einschränkung des Zwischenraumes aufgehoben um es möglich zu wachen, die Hochdruck-Formverriegelung ohne Behinderung durchzuführen.

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Ein weiteres Merkmal der Erfindung zum Erreichen des vorgenannten Zieles besteht in folgendem: Man sieht die Formaufspannplatten auf der stationären und der beweglichen Seite und die Zugstangenträgerplatte vor; man sieht die die Zugstangenträgerplatte bzw. die Stangentragplatte und die Formaufspannplatte auf der beweglichen Seite sowie Einstellstangen zum Einstellen des Kompressionshubes vor; und man sieht ein Abstandsteil vor, welches an der Einstellstange anliegt, um den Formhohlraum zu vergrößern und einen Kompressionshub während des Einspritzens zu erhalten, oder welches zwischen die Stangen eingefügt ist, um mechanisch einen Abstand festzulegen zwischen der Zugstangenträgerplatte und der beweglichen Formaufspannplatte. Nach dem Abschluß des Einspritzens und des Einfüllens des Harzes führt somit die Hochdruck-Formverriegelung die Kompression des Harzes durch, so daß das Abstandsteil nach der Freigabe durch die Stangen herausgefahren ist, um ein öffnen und Schließen der Form zu ermöglichen.

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Γη Fig. 11 ist für jeden Arbeitsschritt der Sprits-Formpresse nach der Erfindung die Beziehung des Abstandes zwischen den einzelnen Aufspannplatten dargestellt, d.h. zwischen der Zugstangenträgerplatte und der beweglichen Aufspannplatte sowie der Länge der Zugstange. Eine Erklärung des Konzeptes der Erfindung wird unter Bezugnahme auf diese Korrelation gegeben.

Fig. 11a zeigt den Abstand zwischen den jeweiligen Formaufspannplatten während der Niederdruck-Formverriegelung, wobei die Länge 1 der Zugstange dem Abstand 1' zwischen der stationären Formplatte 1 und der beweglichen Formplatte entspricht. Der Abstand 1" zwischen der beweglichen Platte und der Zugstangenträgerplatte 3 1st variabel gestaltet gemäß der Bewegung der Aufspannplatte 2 infolge des Formverriegelungszylinders. Fig. 11b zeigt die Hochdruck-Formverriegelung aufgrund einer hydraulischen Verschiebung des Formverriegelungszylinders unter hohem Druck, und zwar ausgehend von dem vorgenannten Zustand.

Wenn die Niederdruck-Formverriegelung die Form ausreichend verriegelt, verändert sich 1" kaum, d.h. nicht einmal bei der Hochdruck-Formverriegelung, aber die Zustangenlänge erhöht sich nur um D, so daß sich 1+D ergibt, also ein Maß

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einer Verlängerung, die etwa der Entfernung 1" entspricht, so daß der Abstand zwischen der Formaufspannplatte 2 und der Zugstangenträgerplatte 3 zu 1"+D wird.

Die erfindungsgemäße Spritzformpresse weist während des Einspritzens keine Hochdruck-Formverriegelung auf, so daß die Form, wie dies in Fig. 11c gezeigt ist, zwischen den Trennlinien oder den anderen Formaufspannplatten etwas offen ist und die Abmessung der Form in der Bewegungsrichtung beträgt l'+d. Also verursacht der Kompressionshub d eine Veränderung in 1", um der Zugstangenträgerplatte 3 zu gestatten, um das Maß l"-d von der Formaufspannplatte entfernt zu sein. Anschließend wird die Hochdruck-Formverriegelung nach dem Einspritzen im Verlaufe des Kompressionsschrittes ausgeführt, wobei die Abmessung der Form sich von l'+d zu 1' verändert, so daß eine Kompression nur um d durchgeführt wird.

Bei Erhöhung des Einspritzdruckes im Verlauf des Einspritzens (wenn der Abstand l"-d festgelegt ist) verlängert sich die Zugstange geringfügig auf 1+D¹, wodurch die Abmessung der Form bestimmt wird durch l'+d+D'. Wenn die Form auf ihre Abmessung 1' komprimiert wird, wird der tatsächliche Kompressionsbetrag bestimmt durch

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d-J-D", wobei D^ä ungefähr 0,3 mm oder weniger ist, wenn die Formverriegelungskraft etwa 150 t beträgt.

Der Kompressionshub d zum öffnen der Form vor dem Einspritzen kann experimentell bestimmt werden unter Berücksichtigung der Gestalt des Produktes, der Temperatur des Harzes und des Einspritzdruckes oder dergleichen.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Mechanismus, welcher den vorgenannten Abstand Γ'-d konstant halten kann (und zwar selbst wenn der Einspritzdruck sich beim Einspritzen und B'üllen ändert), welcher die Kompression nach dem Einspritzen durch Verwendung von Hochdruck-Formverriegelung durchführen kann, welcher die Form zum Auswerfen der Produkte öffnen kann und welcher den Kompressionshub mit hoher Genauigkeit einstellen kann. Die Erfindung ist vorgesehen zwischen der beweglichen Formaufspannplatte 2 und der Zugstangenträgerplatte 3 mit dem oben genannten Mechanismus.

In Fig. 12 ist eine abgeänderte Ausführungsform eines Kompressionshub-Einstellmechanismusses gemäß der Erfindung schematisch dargestellt. Die Form ist zwischen der stationären Formaufspannplatte 1 und der beweglichen Formaufspannplatte 2 angeordnet und der Formhohlraum 27 wird gebildet

von einer Befestigungsplatte 24 und einer Formhälfte 25 auf der stationären Seite und einer Formhälfte 26 auf der beweglichen Seite. Die Formhälte 26 ist von komplexer Konstruktion, um einen Auswurfmechanismus aufzunehmen, der aus Gründen der Vereinfachung weggelassen ist. Ein Formverriegelungszylinder 29 weist eine Kolbenstange 8 auf, die mit der Form verbunden ist, und ein Kompressionshub-Einstellmechanismus ist zwischen der Zugstangenträgerplatte 3 und der beweglichen Formaufspannplatte vorgesehen.

In Fig. 12 ist ein Abstandsteil zwischen den Einstellstangen 31 und 3 2 eingesetzt, so daß, wenn der Kolben 8 zurückfährt, die Form in einem für das Einspritzen des Harzes geeigneten Zustand gehalten wird, wie in der oberen Hälfte der Fig. 12 gezeigt wird, welche wiederum der Zustand gemäß

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Fig, 11c ist. Die Kompression wird durchgeführt, wie dies in der unteren Hälfte der Fig. 12 gezeigt ist, wobei das Äbstandsteil 30 - nachdem es den Einspritzdruck auf die Form im Verlaufe d<as Kompressionsdruckss übertragen hat aus der Position zwischen den Stangen 31 und 32 infolge seiner Beweglichkeit herausgefahren wird, wodurch die Vorrichtung zum öffnen der Form vorbereitet wird für das nachfolgende Auswerfen der Produkte. Es ist auch möglich, die Stange 31 fortzulassen, wenn die Befestigung des Abstandsteiles 30 an der Stange 33 kräftig genug ist, eine Kraft zu überwinden, die beabsichtigt, die Form aufgrund des Druckes das Harzes in der Form infolge des Einspritzdruckes zu öffnen.

Die Fig. 13a und 13b sind Ansichten, die als Beispiel für die Anordnung der Abstandsteile 30 der den Kompressionshub festlegenden Stangen 32 und der Befestigungsstangen 33 zeigen, wobei die Stangen 32 und 33 in Längsrichtung angeordnet sind, wie in a gezeigt wird, und seitwärts angeordnet sind, wie in b gezeigt wird. Die Fig. 13c zeigt ein Abstandsteil 30, welches am Zylinderkolben 8 befestigt ist. Die den Kompressionshub bestimmende Stange 32 ist nicht auf zwei begrenzt, sondern kann mehrfach vorgesehen werden, oder kann in einem Stück ausgebildet werden, wie in Fig. 14 gezeigt ist. Die Fig. 14b und 14c sind Ansichten, die als Beispiel

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die Kompressionshub-Einstellstange zeigen, welche unter Verwendung eines Blockes mit vier Schenkeln um den Zylinderkolben 8 herum ausgebildet ist und länger ist als der die Form öffnende und schließende Hub, wobei das Abstandsteil 30 einstückig ist, wie dies in Fig. 13a oder Fig. 15 dargestellt ist. Es kann auch eine Einstellstange 32 vorgesehen sein, die ihre relative Stellung im Verhältnis zum Abstandsteil 30 verändert und als Abstandsteil dient, oder es kann ein Abstandsteil vorgesehen sein, welches senkrecht, seitwärts oder in jeder Richtung bewegt wird.

Die Abstandsteile gemäß Fig. 14b und Fig. 13c ergeben ein gutes Resultat, wenn sie zusammen benutzt werden.

Die Stangen gemäß Fig. 14c und 12 sind in der Form identisch und sind in der Länge nicht einstellbar, aber weisen konstante Länge auf und sind an der Fixierplatte befestigt, wodurch der Kompressionshub genau und gleichmäßig eingestellt wird. In diesem Fall ist das Abstandsteil gemäß Fig. 14a verwendbar.

Die Abstandsteile nach den Fig. 13 und 15 sind vom drehbaren Typ. Auch können verschiebliche Typen vorgesehen sein, die durch einen Luftdruckzylinder oder einen hydraulischen Zylinder angetrieben werden, wie durch Fig. 16 dargestellt wird, in der ein Ring 40, der nicht notwendigerweise so ausgebildet sein muß und dem Kompressionshub-Einstellstab 32

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entspricht/ um den Pormverriegelungskolben 8 herum angeordnet ist. Dabei werden Schenkel 41 von einem hydraulischen Zylinder 4 2 angetrieben und gleiten an Führungen 43 entlang, so daß sie voll auf die Kolbenstange 8 auffahren, wie dies durch gestrichelte Linien in der Zeichnung dargestellt ist« In diesem Fall ist die Seitenansicht wie in Fig. 16b gezeigt und wenn die Abstandsteile 41 angehoben sind, kann die Form offen sein. Der hydraulische Zylinder 42 ist an der Zugstangenträgerplatte 3, der beweglichen Platte 2 oder der Stange befestigt, in welchem Fall die Zugstange natürlich als Führung verwendet werden kann.

Wie aus dem Voranstehenden hervorgeht, ist ein Mechanismus beschrieben worden, der ein Paar von Formverriegelungs-Zylinder verwendet, wobei, ein Kompressionshub einer vorbestimmten Höhe erzielt wird ohne eine Hochdruck-Formverriegelung während des Einspritzens zu verwenden, wonach die Form zum Austragen des Produktes offen ist.

Um den Kompressionshub d einzustellen, werden im Nachfolgenden zwei Verfahren betrachtet, nämlich

1) ein direktes Verändern der Länge der Kompressionshub-Einstellstange, und

2) ein Verändern der Befestigungsposition derselben.

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Das Verfahren gemäß 1) besteht darin, daß eine einstellbare Länge in Einheiten von Mikron vorgesehen wird, indem ein Mikrometerkopf auf der Spitze der Stange angeordnet wird. Mit anderen Worten, der Mikrometerkopf braucht nur benutzt zu werden, um jeden Stab auf die gleiche Länge einzustellen, wobei der Mikrometerkopf durch eine Präzisionsschraube ersetzbar ist. Um in diesem Fall die Länge in Einheiten von Mikron einzustellen, ist es schwierig, die verschiedenen Stablängen gleichmäßig einzustellen, es sei denn, ein Schraubendurchmesser wird größer gemacht oder ein Winkeleinstellmechanismus ist der geeignete.

Das Verfahren gemäß 2) besteht darin, daß die Befestigungsposition der Stange eingestellt wird. Und zwar kann der mit einem Gewinde versehene Teil einer Kompressionseinstellstange 32 (Fig. 17a) ein- oder ausgeschraubt werden, so daß sich die Stablänge L verändert.

Fig. 17b ist ein Beispiel des oben Gesagten. In dieser Zeichnung ist an einer Positionseinstellbasis 45, welche an ihrer Peripherie einen Gewindeabschnitt hat und mit der Zugstangenträgerplatte 3 verbunden ist, eine Positionseinstellplatte 46 mit einem Innengewinde versehen, wodurch eine Veränderung der Stangenlänge dargestellt wird als ein

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Spalt zwischen deal Zugstangenträgerplatte 3 und der Positionseinstellplatte 46I so daß ein Einstellhub DL erhalten wird, wodurch die effektive Stangenlänge L wird. Hierdurch werden die kompressionshvib-Einstellstangen 32 alle auf eine vorbe-

stimmte gleichförmige Länge eingestellt, wobei sie gegen die Positionseins-Seilplatte 46 durch die Federn 47 gedrückt werden. Da bei def Verwendung dieses Verfahrens jede Posi-

J S f.

tionseinstellbasis 45 ihren Durchmesser größer machen kann,

kann die Einstellläng mit Genauigkeit vorgenommen werden = Beispielsweise ma|:ht eine Basis mit 400 mm Durchmesser und einem Schraubengewinde von 3 mm Steighöhe eine Vorwärts- und Rückwärtsbewegung von 24 μΐη pro 10 mm Entfernung am äußeren Umfang·; möglich, wobei die Längenänderung linear und somit sehr eipfach zu kontrollieren ist. Falls ein einstückiger Stab*gemäß Fig. 14 verwendet wird, ist ein Schraubengewinde |nit größerem Durchmesser verwendbar, wodurch das Einstellen der Länge der Stange selbst einfacher durchzuführen ist.

Fig. 18 zeigt einfa Konstruktion, bei der die Stablänge veränderbar ist durdh Verwendung einer Stabkonstruktion, wie sie in Fig. 14c gezeigt ist. Eine Stabeinheit 52, welche auf einer mit eirrem Gewinde versehenen Platte 51 angeordnet ist, wird an die

Stelle des Stabes in Fig. 14c gesetzt.

wobei die rait einem Gewinde versehene Platte 51 auf der Einstellbasis 50 angeordnet ist, so daß die Länge eines jeden Kompressionshub-Einstellstabes 3 2 der Länge entspricht, die der Anordnung aus Basis 50, Platte 51 und Stab 52 entspricht, wodurch die Länge L lediglich um den Betrag DL veränderbar wird, indem ein Abschnitt der mit einem Gewinde versehenen Platte 51 auf die Basis 50 aufgeschraubt ist.

DL entspricht genau

"der maximalen Abmessung der Form in der Verschieberichtung minus der minimalen Abmessung derselben plus Kompressionshub d" ,

kann aber etwa angegeben werden durch

"die maximale Abmessung der Form in der Verschieberichtung minus der minimalen Abmessung derselben".

Es kann leicht gefolgert werden, daß dem Abstandsteil erlaubt wird, als vorgenannter Einstellstab zu dienen. Mit anderen Worten wird der vorgenannte Einstellstab auf einer feststehenden Länge gehalten und der Mikrometer-

G ΐ* P ρ O

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kopf wird an der Stange befestigt, oder das zuvor erwähnte Schraubengewinde mit einem größeren Durchmesser wird ver-

wendet, wodurch die Länge des Abstandsteiles eingestellt wird ο

Wi# ersichtlich verwendet die erfindungsgemäße Vorrichtung einen Mechanismus, der während des Einspritzens den Kompressionshub einstellt und danach den Abstand zwischen der Zugstangenträgerplatte oder -basis und der Formaufpannplatte auf der beweglichen Seite konstant hält, so daß die Höhe des Formhohlraumes zunimmt, um sein Volumen zu vergrößern, so daß nachdem das Harz vollständig in den Hohlraum eingefüllt ist, die Formverriegelungskraft dazu verwendet werden kann, die Kompression durchzuführen, wonach die Form frei offen sein kann, um das Produkt auszuwerfen. Somit wird das Harz während des Aushärtens nicht Im geringsten verformt und es wird ein Produkt erhalten, welches frei von Spannungen ist.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung zum Erzielen der vorgenannten Aufgabe besteht darin, daß ein hydraulischer Zylinder mit einem langen Hub und einer geringen Kraft vorgesehen wird* um. die Form zu schließen und zu öffnen, wobei ein hydraulischer Kompressionszylinder von kurzem

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Hub und großer Kraft und unter Verwendung der Zugstangenträgerplatte als Kolbenstange vorgesehen wird, und zwar an der stationären Formaufspannplatte, die an dem Gestell der Vorrichtung befestigt ist. Ein Einstellmechanismus oder eine Einstellstange ist an der Zugstangenträgerplatte vorgesehen, um die Zugstange festzulegen, und ist an der gegenüberliegenden Seite an der stationären Formaufspannplatte oder an der beweglichen Formaufspannplatte angeordnet, und ein Abstandsteil· ist vorgesehen, welches eingeführt wird, um an einem Einteilmechanismus oder Einstellstab anzuliegen und dadurch mechanisch einen Abstand zwischen der Zugstangenbefestigungsplatte und der beweglichen seitlichen Formaufspannplatte festzulegen, so daß nach einem vollständigen Einfüllen des Harzes der starke Zylinder an der Zugstange auf dem Formseitenabschnitt mit öl versorgt wird, um die Länge der Zugstange zu verringern, wobei die Zugstangen-Befestigungsplatte unter Zug gesetzt wird, um den Zwischenraum zu verringern, um die Kompression durchzuführen. Der starke Zylinder wird nach der Kompression an der entgegengesetzten Seite mit öl versorgt, um die Zugstange zu verlängern, wonach der Formbetätigungszylinder vorwärts bewegt wird, und das Abstandsteil gleichzeitig oder anschließend entfernt wird, um die Form frei zu öffnen.

In Fig. 19 wird zu jedem Verfahrensschritt der erfindungs-

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gemäßen Spritz-Formpresse die Korrelation des Abstandes zwischen den Formaufspannplatten (der Zwischenraum) dargestellt, d.h. zwischen der Zugstangen-Befestigungsplatte und den beweglichen Formaufspannplatten sowie der Länge der Zugstange. Im folgenden wird das Konzept der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf diese Korrelation erläutert.

Fig. 19a zeigt den Abstand zwischen den jeweiligen Formaufspannplatten während der Formverriegelung unter niedrigem Druck und die Zugstangenlänge wird durch 1 dargestellt. Der Abs'tand I^s zwischen der stationären Formauf spannplatte 1 und der beweglichen Formaufspannplatte 2 entspricht der Abmessung der Form in der Verschieberichtung, wobei der Abstand 1" zwischen der beweglichen Formaufspannplatte 2 und der Zugstangen-Befestigungsplatte 3 variabel ist aufgrund der Verschiebung der Formaufspannplatte 2 mit Hilfe der Zylinderkolbenstange« Zwischen der Formaufspannplatte 2 und der Befestigungsplatte 3 ist ein Mechanismus vorgesehen, der den Abstand 1' genau einstellen kann, so daß die Zylinderkolbenstange rückwärts bewegt wird während des Einspritzens und am rückwärtigen Anschlag anhält, zu welcher Zeit jede Platte in einer Stellung angeordnet ist, wie dies in Fig. 1Sb gezeigt ist.

Die Form ist etwas offen an den Trennlinien oder zwischen anderen Formplatten, um l"-d auf der Abmessung der Form in der Bewegungsrichtung zu halten, wobei d einen Kompressionshub darstellt. In diesem Fall, d.h. wenn 1" auf l"-d verändert wird, ist die vorgenannte Einstellung des Kompressionshubes möglich.

Ein Charakteristikum der Erfindung besteht darin, l"-d und 1 gleich groß zu halten, wenn der Einspritzdruck sich während des Einspritzens auswirkt. Außerdem wird der Einspritzdruck während des Einspritzens das Volumen des Formhohlraumes geringfügig vergrößern, wodurch sich 1 geringfügig verlängert und auch l"-d wird geringfügig komprimiert, was jedoch hier vernachlässigt wird.

Der für das Komprimieren nach dem Einspritzen notwendige Kompressionszylinder ist auf der stationären Formaufspannplatte 1 vorgesehen, so daß das Ende der Zugstange als Zylinderkolbenstange verwendet wird. Der Zylinder wird auf seiner zu der stationären Formaufspannplatte hin gelegenen Seite mit Hochdrucköl beaufschlagt, um die Kolbenstange zurückzuziehen, so daß demzufolge 1 sich verkürzt, um 1-d zu werden und die Höhe des Zwischenraumes wird I¹, um so von 1'+d während des Einspritzens auf I¹ komprimiert zu werden,

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wie in Fig. 19e gezeigt wird. Zu dieser Zeit ist die stationäre Formaufspannplatte 1 mit dem Gestell der Vorrichtung verbunden, so daß die Zugatangen-Fixierplatte 3 auf dem Gestell verschiebli(£h ist, wodurch die Zugstangen-Fixierplatte 3 in Richtung auf die stationäre Formaufspannplatte 1 gezogen wird aufgrund des Kompressions-Schrittes.

Die Erfindung betrifft einen Mechanismus, der den Abstand zwischen der beweglichen Formaufspannplatte 2 und der Zugstangen-Fixierplatte 3 auf l"-d hält, wobei der Mechanismus zu folgendem in der Lage ist; einerseits kann er die Kompression nach dem Einspritzen durchführen durch Verwendung eines hydraulischen Konipressionszylinders, der als Kolbenstange die Zugstange selbst verwendet, die an der Zugstangen-Fixierplatte 3 vorgesehen ist; andererseits Jcann er die Form gewünschtenfalls öffnen, um die Produkte auszuwerfen und die Vorrichtung für den nächsten Arbeitszyklus zu schließen und den Kompressionshub in Mikron einzustellen.

Nachfolgend wird eine abgewandelte Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die Fig. 20 beschrieben, in der der Kompressionshub-Sinstellmechanismus nach der Erfindung als Beispiel gezeigt ist. Die Form wird zwischen der Formaufspannplatte 1, welche mit dem Gestell verbunden ist,

und der beweglichen Formaufspannplatte 2 angeordnet, so daß eine Befestigungsplatte 64 und Formteil 65 auf der stationären Seite und Formteil 66 auf der beweglichen Seiten den Formhohlraum 67 ausmachen, wobei die bewegliche Formaufspannplatte 66 von komplexer Konstruktion ist, weil eine Ejektorvorrichtung eingebaut ist, die aber in den Zeichnungen aus Gründen der Vereinfachung weggelassen ist. Es ist ein die Form öffnender und schließender Zylinder 69 vorgesehen und ein Kompressionshub-Einstellmechanismus ist zwischen der Zugstangen-Trägerplatte 3 und der beweglichen Formaufspannplatte 2 angeordnet. Auch das in jeden Zylinder eingespeiste Öl ist durch Striche in der Zeichnung angedeutet.

In Fig. 20 ist ein Abstandsteil 70 zwischen der beweglichen Formaufspannplatte 2 und einem Kompressionshub-Einstellmechanismus 71 und 7 2 angeordnet, welcher an der Zugstangen-Trägerplatte 3 befestigt ist. Der Kolben (die Kolbenstange) 8 fährt während des Einspritzens zurück, wie dies in der oberen Hälfte der Fig. 20 gezeigt ist, die der Fig. 19b entspricht. In der unteren Hälfte der Fig. 20 ist ein hydraulischer Kompressionszylinder 74 vorgesehen, dessen Kolbenstange ein Ende der Zugstange 73 darstellt, wobei Hochdrucköl auf die Vorderseite des Zylinders 74 gegeben wird, so daß die Zugstangen-Trägerplatte 3 gezogen wird, um den

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~ 5 3 ~

Zwischenraum zu verringern, so daß der zuvor etwas größer eingestellte Formhohlraum verringert wird, damit die vorbestimmte Dicke des Produktes erreicht wird.

Der Kompressionsdruck verringert sich während das Harz abkühlt und nach Abschluß der Kompression wird öl auf die Rückseite des Zylinders 74 gegeben, um die effektive Länge der Zugstange zu vergrößern, und das Abstandsteil 70 wird entfernt, um die Form für das Austragen des Produktes zu öffnen. Wenn das Produkt ausgeworfen ist, wird die die Form betätigende Kolbenstange 8 vorgeschoben, das Abstandsteil 70 wird eingeschoben und die Kolbenstange 8 wird zurückgeschoben, so daß die Form wieder mit Harz gefüllt werden kann. Dieser Zustand ist in der oberen Hälfte der Fig. 21 gezeigt. Außerdem weist das Bezugszeichen 75 auf die Einspritzdüse in Fig. 20 hin.

Der Einstellmechanismus 71 und 72 und das Abstandsteil 70, welche urn die Kolbenstange 8 herum angeordnet sind, wie in Fig. 20 und 21 gezeigt ist* können alternativ auch um die Zugstange herum oder auch in einem Raum angeordnet werden, der weder die Zugstange noch die Kolbenstange aufweist. Auch der Einstellmechanismus 71 und 72 kann auf der beweglichen Formaufspannplatte 2 befestigt werden.

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Solch eine Konstruktion ist bei den Verfahren gemäß Fig. 13 bis 18 anwendbar. Und zwar entsprechen das Abstandsteil 30 und die Kompressionshub-Einstellstangen 31 und 3 2 in Fig. 13 dem Abstandsteil 70 und dem Einstellmechanismus 71 und 72 in den Fig. 20 und 21.

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In dem Verfahren der Figur 14 oder der Fig. 15 entspricht das Abstandsteil 30 dem Abstandsteil 70 der Fig. 20 und 21 und die Einstellstange 32 entspricht dem Einstellmechanismus. Alle Einstellmechanismen der Fig. 16, 17 und 18 sind auch im Zusammenhang mit den Konstruktionen der Fig. 20 und 21 anwendbar. Außerdem zeigt die Fig. 24, daß die Länge des Abstandteiles variieren kann.

Aus den obigen Ausführungen geht hervor, daß die Einrichtung zum Spritz-Formpressen nach der Erfindung den Mechanismus anwendet, durch den die Entfernung zwischen der Bafestigungs- oder Grundplatte für die Zugstange und der beweglichen Formaufspannplatte konstant gehalten werden kann, um den Kompressionshub während des Einspritzens zu erhalten. Dadurch wird das Volumen des Hohlraumes in der Form vergrößert. Nach der Beendigung des Einfüllens des Kunstharzes wird die Kompression mit Hilfe der Formverriegelungskraft durchgeführt und die Form wird frei geöffnet oder geschlossen, um das Produkt auszuwerfen. Der Kunststoff ist daher während des Aushärtens überhaupt nicht verformt, um spannungsfreie Produkte erhalten zu können.

Die Erfindung sieht außerdem eine Einrichtung zum Spritz-Formpressen vor, die so aufgebaut ist, daß ein hydraulischer

Zylinder mit einem längeren Hub und einer kleinen Kraft und ein hydraulischer Druckzylinder mit einem kürzeren Hub und einer großen Kraft, der an einer Träger- oder Grundplatte für die Zugstange, die das Ende der Zugstange trägt oder hält, befestigt ist, um ein Ende der Zugstange als Zylinderkolben zu verwenden, vorgesehen sind. Eine Einstellstange oder ein Einstellmechanismus ist an der Träger- oder Grundplatte für die Zugstange oder an der beweglichen Formaufspannplatte befestigt. Ein Abstandsteil ist so zwischengesetzt, daß es an der Einstellstange oder dem Einstellmechanismus anliegt, um das Volumen des Hohlraumes zu vergrößern, um einen Kompressionshub während des Einspritzens zu erhalten. Durch das Abstandsteil wird die Entfernung zwischen der Trägerplatte für die Zugstange und der beweglichen Seite der Formaufspannplatte mechanisch fixiert, so daß nachdem Kunstharz in die Form eingespritzt ist und diese völlig ausfüllt, der starke hydraulische Druckzylinder an der Zugstange formseitig mit öl gefüllt wird, und zusammen mit der Trägerplatte für das andere Ende des Zugstabes in Richtung auf die stationäre Formaufspannplatte bewegt wird, um dadurch die effektive Länge der Zugstange und den Zwischenraum zu vermindern, um den Kompressionsprozeß durchzuführen. Nach der Beendigung der Kompression verlängert der Druckzylinder die effektive Länge der Zugstange und der Zylinder

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zum öffnen und Schließen der Form wird verschoben und gleichzeitig wird das Abstandsteil entfernt, so daß die Form zum Öffnen und Schließen frei gesteuert werden kann.

In der Fig. 23 ist die Korrelation der Entfernnung (der Zwischenraum) zwischen den Formaufspannplatten, d.h. die Entfernung zwischen der Trägerplatte für die Zugstange und der beweglichen Formaufspannplatte und die effektive Länge der Zugstange in jedem Arbeitstakt der Einrichtung zum E in sprit ζ-Formpr.es se η nach der Erfindung dargestellt. Das Konzept der Erfindung wird anhand dieser Figur erläutert.

Fig. 23a zeigt die Entfernung zwischen den entsprechenden Platten während der Formverriegelung bei kleinem Druck. Die effektive Länge der Zugstange entspricht 1. Eine Entfernung 1" zwischen den Formaufspannplatten 1 und 2 entspricht der Abmessung der Form in deren Bewegungsrichtung. Eine Entfernung 1" zwischen der Formaufspannplatte an der beweglichen Seite und der Trägerplatte 3 für die Zugstange ist durch die Bewegung der Formaufspannplatte 2 durch den Zylinderkolben variabel. Zwischen der Formaufspannplatte 2 und der Trägerplatte 3 ist ein Mechanismus vorgesehen, durch den die Entfernung 1" genau eingestellt werden kann, so daß sich der Zylinderkolben während des Einspritzens rückwärts bewegt,

um am Ende der Rückwärtsbewegung, wenn jede Platte so angeordnet ist, wie dies in der Fig. 23c dargestellt ist, anzuhalten.

Die Form ist an der Trennlinie oder zwischen den Formplatten geringfügig geöffnet. Zu dieser Zeit wird die Abmessung der Form in der Bewegungsrichtung durch l'+d dargestellt, wobei d den Kompressionshub darstellt. In diesem Fall wird 1" zu 1"-D geändert, so daß die Einstellung des zuvor genannten Kompressionshubes möglich ist.

Als eine Charakteristik der vorliegenden Erfindung werden die Entfernungen 1"-D und selbst dann aufrechterhalten, wenn während des Einspritzens der Einspritzdruck einwirkt. Der Hohlraum vergrößert während des Einspritzens sein Volumen geringfügig, wobei sich 1 geringfügig vergrößert, oder 1"-D geringfügig verkleinert wird, was hier vernachlässigt wird.

Der Druckzylinder, der für den Kompressionsprozeß nach dem Einspritzen erforderlich ist, ist an der Trägerplatte 3 für die Zustange vorgesehen und verwendet das Ende der Zugstange als Zylinderkolben. Hochdrucköl wird dem Rohr des Druckzylinders an der stationären Formaufspannplatte zugeführt, um den Zylinderkolben rückwärts zu bewegen, was dazu führt,

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daß die Entfernung 1 auf die Entfernung 1-d verkleinert wird, und daß der Zwischenraum während des Einspritzens von l'+d auf 1' verringert wird. In diesem Falle ist die Formaufspannplatte 1 an der stationären Seite fest mit dem Gestell der Formeinrichtung verbunden, um die Zugstangenträgerplatte 3 auf dem Gestell gleitbar auszubilden, wodurch die Trägerplatte 3 in Richtung auf die Formaufspannplatte 1 bewegbar ist. ^;

Diese Ausführungsförm der erfindungsgemäßen Einrichtung zum Spritz-Formpressen weist zwischen der beweglichen Formaufspannplatte 2 und der Trägerplatte 3 für die Zugstange einen Mechanismus auf, der die Entfernung zwischen der beweglichen Formaufspannplatte 2 und der Trägerplatte 3 auf dem Wert 1"-D selbst dann festhält, wenn er dem Einspritzdruck während des Einspritzens und Einfüllens unterworfen wird, so daß der Kompressionsschritt nach dem Einspritzen unter Verwendung des hydraulischen Druckzylinders, der an der Trägerplatte 3 vorgesehen ist und den Zugstab selbst als Zylinderkolben verwendet, ausgeführt werden kann. Die Form wird wunschgemäß zum Auswerfen der Produkte geöffnet und für den nachfolgenden Arbeitszyklus geschlossen. Der Kompressionshub kann in der Größenordnung von Mikrometern eingestellt werden.

Im folgenden wird eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einrichtung zum Spritz-Formpressen beschrieben.

Die Fig. 24 zeigt beispielhaft den Mechanismus zum Einstellen des Kompressionshubes dieser Ausführungsform, bei der die Form zwischen einer stationären Formaufspannplatte 1, die an dem Gestell der Formeinrichtung befestigt ist, und einer beweglichen Formaufspannplatte 2 angeordnet ist. Eine Montageplatte 104 und eine Formplatte 105 an der stationären Seite und eine Formplatte 106 an der beweglichen Seite bilden einen Hohlraum 107. Die Formplatte 106 weist eine komplizierte Konstruktion auf, weil sie einen Auswerfermechanismus aufweist, der hier nicht dargestellt ist. Ein Zylinder 109 zum öffnen und Schließen der Form weist einen Zylinderkolben 108 zum öffnen und Schließen der Form auf, und ist an der Einrichtung befestigt. Außerdem ist ein Einstellmechanismus für den Kompressionshub zwischen einer Trägerplatte 3 für die Zugstange und der Formaufspannplatte an der beweglichen Seite vorgesehen. Die durch unterbrochene Linien dargestellten Bereiche jedes Zylinders sind mit Öl gefüllt.

In der Fig. 24 ist ein Abstandsteil 110 zwischen der Formaufspannplatte 2 der beweglichen Seite und einem Einstell-

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mechanismus vorgesehen, der Einstellteile 111 und 112 aufweist, die an der Trägerplatte 3 durch den Zylinder 109 befestigt sind. Die Fig. 24 zeigt in ihrem oberen Teil den Zylinderkolben 8 zum Einspritzen zurückgezogen, wobei die Korrelation zu jeder Platte so ist, wie dies in der Fig. 23b dargestellt ist. Die Fig. 24 zeigt in ihrem unteren Bereich den Zustand, in dem jeder Kompressionszylinder 114 in seinem vorderen Teil des Zylinderrohres ein Hochdrucköl aufweist ; und in dem die Trägerplatte 3 für die Zugstange sich in Richtung auf die stationäre Formaufspannplatte 1 mit Hilfe der Zugstange 113 bewegt, um die wirksame Länge dieser Zugstange 113 zu verkleinern und um auch den Zwischenraum zu verkürzen, wobei das Volumen des Hohlraumes, das so eingestellt wurde, daß es geringfügig größer war, der vorgeschriebenen Größe des Produktes angepaßt wird.

Der Kompressionsdruck sinkt ab, wenn das Kunstharz abkühlt, und nach der Beendigung der Kompression wird das Öl in den hinteren Teil des Zylinderrohres des Druckzylinders 114 eingeführt, um die effektive Länge der Zugstange zu vergrößern. Das Abstandsteil 110 wird entfernt, wie dies in der unteren Hälfte der Fig. 25 dargestellt ist, und der Zylinderkolben zum öffnen oder Schließen der Form wird rückwärts bewegt, um die Form zu Auswerfen des Produktes zu öffnen. Nach dem Aus-

werfen des Produktes wird der Zylinderkolben 108 nach vorne bewegt, wird das Abstandsteil 110 eingeführt und wird der Zylinderkolben 108 wieder nach rückwärts bewegt, um den Kompressionshub einzustellen. Dabei wird die Form in den Zustand gebracht, in dem Kunstharz eingespritzt werden kann, wie dies in der oberen Hälfte der Fig. 25 dargestellt ist. Außerdem bezeichnet in den Figuren ein Bezugszeichen 115 eine Einspritzdüse.

Die Einstellteile 111 und 112 und das Abstandsteil· 110, die gemeinsam um den Zylinderkolben 108 angeordnet sein können, wie dies in den Fig. 24 und 25 dargestellt ist, können alternativ auch um die Zugstange 113 oder in einem Raum angeordnet werden, der weder die Zugstange 113 noch den Zylinderkolben 108 aufweist. Die Einstellteile 111 und 112 können auch an der beweglichen Formaufspannplatte 2 vorgesehen sein.

In diesem Fall sind alle in den Fig. 13 bis 18 dargestellten Verfahren anwendbar, wobei das Abstandsteil 30 und die Einstellstangen 31 und 32 der Fig. 13 dem Abstandsteil 110 und den Einstellteilen 111 und 112 jeweils entsprechen. Das Abstandsteil 3 0 und die Einstellstange 32 in den Fig. 14 und 15 entsprechen ebenfalls dem Abstandsteil 110 und dem Abstandsteil 112 der Fig. 24 und 25. Außerdem sind alle Ein-

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Stellmechanismen der Fig. 16, 17, 18 und 22 anwendbar.

Aus den obigen Ausführungen geht hervor, daß die erfindungsgemäße Einrichtung zum Spritz-Formpressen einen Mechanismus schafft, der die Entfernung zwischen der Träger- oder Grundplatte für den Zugstab und der beweglichen Formaufspannplatte reguliert, um dadurch den Kompressionshub einzustellen, so daß die Höhe des Formhohlraumes vergrößert wird, um sein Volumen zu vergrößern, und daß nach der Beendigung des Einfüllens des Kunstharzes in den Hohlraum die Formverriegelungskraft zur Kompression angewendet wird. Danach wird die Form nach Wunsch zum Entladen des Produktes geöffnet, wobei das Kunstharz während des Aushärtprozesses überhaupt nicht verformt wird, weshalb die Produkte frei von Spannungen sind.

Die erfindungsgemäße Formeinrichtung kann alternativ auch angewendet werden, um die Form völlig zu verschließen. Kunstharz kann in diese Form eingespritzt werden und danach kann die Form geringfügig geöffnet werden, um ein Schäumen des Kunstharzes zu ermöglichen. Dadurch wird das sogenannte Schäumen ermöglicht.

In diesem Sinne kann die erfindungsgemäße Spritz-Formpreßoinrichtung als Spritz-Schaumformeinrichtung bezeichnet werden,

Außerdem wird die erfindungsgemäße Formeinrichtung verwendet, um ein ein Treib- oder Schaummittel enthaltendes Kunstharz im Zustand der unteren Hälfte der Fig. 5 einzuspritzen. Dann wird die Form geöffnet, wie dies in der oberen Hälfte der Fig. 4 dargestellt ist, um zu ermöglichen, daß der Kunststoff schäumt. Dadurch wird die Formgebung durch Spritz-Schäumen ermöglicht.

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Claims (1)

1. Patentansprüche

   /V/ Verfahren zum Spritz-Formpressen, das im Zusammenhang mit einer Einstellvorrichtung zum Einstellen einer mehrstufigen Formtemperatur verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Form auf einer Temperatur gehalten wird, die etwa einer thermischen Deformationstemperatur des Kunstharzes entspricht, daß die Form geringfügig geöffnet ist, um das Volumen derselben zu vergrößern und dabei das Kunstharz in den Hohlraum einzuspritzen, daß das Kunstharz gekühlt wird, bis seine Xnnentemperatur den Aushärtepunkt erreicht, daß das Kunstharz von der Oberflächenschicht her erhitzt wird, während ein

   Rückströmen des Kunstharzes durch einen Eingang der Form dadurch verhindert wird, daß der Eingang thermisch oder mechanisch abgedichtet wird, so daß, während das Kunstharz gleichmäßig von der Oberfläche zu seinem Inneren auf einer Temperatur gehalten wird, die geringfügig größer ist als die Temperatur, bei der das Kunstharz aushärtet, und während das Kunstharz einem Kompressionsdruck durch das Schließen der Form ausgesetzt wird, das Kunstharz dadurch abgekühlt wird, daß die Temperatur der Form gleich oder kleiner gemacht wird als die thermische Deformationstemperatur des Kunstharzes.

   2. Einrichtung zum Spritz-Formpressen, die im Zusammenhang mit einer mehrstufigen Temperatureinstellvorrichtung verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur einer Form etwa auf der thermischen Deformationstemperatur des Kunstharzes gehalten wird, daß die Form geringfügig offen ist, um das Volumen des Formhohlraumes zu vergrößern, daß das Kunstharz in den Hohlraum eingespritzt und abgekühlt wird, bis seine Innentemperatur die Aushärte-Temperatur erreicht, daß das Kunstharz von seiner Oberfläche her erhitzt wird, während ein Rückströmen des Kunstharzes durch einen Eingang der Form durch thermisches oder mechanisches

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   Abdichten des Einganges verhindert wird, so daß, während das Kunstharz gleichmäßig von der Oberfläche bis zu seinem Inneren auf einer Temperatur gehalten wird, die geringfügig größer ist ale die: Temperatur, bei der das Kunstharz aushärtet, und während ein Kompressionsdruck an dem Kunstharz durch Schließen de'r Form angelegt wird, das Kunstharz dadurch gekühlt wird!, daß die Temperatur der Form gleich oder kleiner als die thermische Deforraationstemperatur des Kunstharzes gemacht wird.

   3* Einrichtung stum Sprits-Formpressen, dadurch, gekennzeichnet, daß zwischen einer Formaufspannplatte an der stationären Seite .und einer Formaufspannplatte an der beweglichen Seite ein Feineinstellmechanismus für den Kompressionshub vorgesehen ist, der einen Zwischenraum steuert, um den Kompressionshub während der ersten Formverriegelung einzustellen, und daß die Steuerung des Zwischenraumes freigegeben bzw. beendet wird,, nachdem geschmolzenes Kunstharz in die Form eingespritzt und eingefüllt ist, urn ein Formpressen unter Anwendung der Formverriegelung bzw. des FormschJLusses bei hohem Druck zu ermöglichen.

   4. Einrichtung aach Anspruch 3, dadurch gekenaaeicanet, daß der Feineinstellmechanismus für den Kompressionshub zwischen der Formaufspannplatte an der stationären Seite

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   und der Formaufspannplatte an der beweglichen Seite angeordnet ist oder von dieser Stelle entfernt ist, um den Zwischenraum zu steuern.

   5. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Feineinstellmechanismus für den Kompressionshub an der Formaufspannplatte der stationären Seite oder an der Formaufspannplatte der beweglichen Seite befestigt ist und daß eine Einsatz- bzw. Einschubplatte herausnehmbar zwischen dem Feineinstellmechanismus und der Formaufspannplatte an der beweglichen Seite oder der Formaufspannplatte an der stationären Seite angeordnet ist, um den Zwischenraum festzulegen.

   6. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Feineinstellmechanxsmus für den Kompressionshub an der stationären Formaufspannplatte oder an der beweglichen Formaufspannplatte befestigt ist und daß ein Mutterschloßhebel zwischen der stationären Formaufspannplatte und der beweglichen Formaufspannplatte vorgesehen ist, daß der Mutterschloßhebel im geschlossenen Zustand an dem Feineinste llmechanlsmus angreift oder an der Endfläche des Einstellmechanismus anliegt, um den Zwischenraum festzulegen.

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   7 „ Eiariehtiang nsch Anspruch 3, dadugeh daß der Feineinst©llm©ehanismus für den Kompressionshub an der stationären Forxnaufspannplatt© oder an der beweglichen Formaufspannplatte konzentrisch zu jeder Zugstange zwischen der stationären Formaufspannplatte und der beweglichen P©rmaufspannplatte befestigt ist, so daß ©ine Sin~ satzplatte„ die an der Zugstange angreifen kann oder nicht, den Zwischenraum festlegen kann.

   8 ο Einrichtung zum Sprit ζ-Formpress ©Ω, dadurch ..gekennzeichnet/, daß an der stationären Seite und an der beweglichen Seite Formaufspannplatten und eine Zugstangenträgerplatte vorgesehen sind, daß Einstellstangen für den Kompressionshub an der Zugstangenträgerplatte oder sowohl an der Trägerplatte und an der beweglichen Formaufspannplatte vorgesehen sind, daß ein Äbstandsteil, das an den Einstellstangen anliegt oder zwischen den Einstellstangen angeordnet ist, um eine Entfernung zwischen der Trägerplatte und der beweglichen Formaufspannplatte mechanisch zu fixieren, vorgesehen ist, um dadurch das Volumen des Hohlraumes zu vergrößern, um den KOKipressionshub während des Sinspritzprozesses einzustellen, so daß das Äbstandsteil, wenn es von

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   den Einstellstäben freigegeben wird, während des Kompressionsschrittes durch die Formverriegelung bei hohem Druck nach der Beendigung des Einspritzens und Einfüllens des Kunstharzes von den Einstellstäben entfernt wird, wobei sich die Form öffnen oder schließen kann.

   9. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einstellen des Kompressxonshubes jede der Einstellstangen an ihrem Ende einen mit einer genauen Schraube versehenen Mikrometerkopf oder eine Einrichtung zur Feineinstellung der Montageposition der Einstellstange in Vorwärtsoder Rückwärtsrichtung versehen ist, so daß die Länge der Einstellstange selbst veränderbar ist.

   10. Einrichtung zum Spritz-Formpressen, dadurch gekennzeichnet, daß ein hydraulischer Zylinder mit einem langen Hub und einer kleinen Kraft zum öffnen oder Schließen einer Form vorgesehen ist, daß ein hydraulischer Druckzylinder mit kurzem Hub und großer Kraft an einer stationären Formaufspannplatte vorgesehen ist und eine Zugstange als Zylinderkolben des Druckzylinders verwendet, daß die stationäre Aufsparaiplatte an einem Gestell der Formeinrichtung befestigt ist, daß ein Einstellmechanismus oder eine Einstellstange an einer Träger- oder Grundplatte für eine

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   Zugstange, die an der gegenüberliegenden Seite der stationären Formaufspannplatte angeordnet ist und die Zugstange fest trägt bzw. hält oder an der beweglichen Formauf spannplatt© angeordnet ist, daß ein ÄbstandstoAl so angeordnet ist, daß es an dem Einstellmechanismus oder an der Einstellstange anliegt, um mechanisch ein© Entfernung zwischen der Befestigungsplatte für die Zugstange und der beweglichen Formaufspannplatte festzulegen, um das Volumen des FormhoMraumes zu vergrößern, um den Kompressionshub während des Einspritzens des Kunstharzes einzustellen, so daß nach der Beendigung des Einspritsens und Einfüllens des Kunstharzes in die Form Öl in ein- Zylinderrohrteil an der Formseite des starken hydraulischen Druckzylinders eingeführt wird, um dadurch die effektive Länge der Zugstange zu vermindern, daß die Zugstangenträgerplatte gezogen wird, um den Zwischenraum zu verkleinern, um dadurch den Kompressionsprozeß auszuführen, daß nach der Beendigung des Kompressionsprozesses öl in ein Z^linderrohr an der gegenüberliegenden Seite des hydraulischen Druckzylinders eingeführt wird, um dadurch die effektive Länge der Zugstange zu vergrößern, und daß danach der Zylinder zum öffnen oder Schließen der Form vorrückt und gleichzeitig oder nachfolgend das Äbtastteil entfernt wird, um die Form

   nach Wunsch zu öffnen oder zu schließen.

   11. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß 2ur Einstellung des Kompressionshubes die Einstellstange an ihrer Spitze ein Mikrometer mit einer genauen Schraube aufweist oder mit einer Einrichtung zur Feineinstellung der Montageposition der Einstellstange in Vorwärts- oder Rückwärtsrichtung versehen ist, so daß die Länge der Einstellstange selbst veränderbar ist.

   12. Einrichtung zum Spritz-Formpressen, dadurch gekennzeichnet^ daß ein hydraulischer Zylinder mit einem langen Hub und einer kleinen Kraft zum öffnen und Schließen einer Form vorgesehen ist, daß ein hydraulischer Druckzylinder mit einem kurzen Hub und einer großen Kraft an einer Zugstangenträgerplatte befestigt ist, die jede Zugstange trägt und die gegenüberliegend von einer stationären Formaufspannplatte angeordnet ist, um die Zugstange fest zu tragen bzw. zu halten, daß ein Ende der Zugstange als Zylinderkolben dient, daß die stationäre Formaufspannplatte an einem Gestell der Forraeinrichtung befestigt ist, daß eine Einstellstange oder ein Einstellmechanismus an der Zugstangenträgerplatte oder an der beweglichen Formauf-

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   spannplatte vorgesehen ist, daß ein Abstandsteil so zwischengesetzt ist, daß es an der Einstellstange oder dem Einstellmechanismus angreift, um eine Entfernung zwischen der Zugstangenträgerplatte und der beweglichen Formaufspannplatte mechanisch zu fixieren, um das.Volumen des Formhohlraumes zu vergrößern, um den Kompressionshub während des Einspritzens des Kunstharzes einzustellen, so daß nachdem das Kunstharz eingespritzt und vollständig in die Form eingefüllt ist, öl in den formseitigen Teil des starken hydraulischen Druckzylinders an der Zugstange eingeführt wird, daß der hydraulische Druckzylinder zusammen mit der Zugstangenträgerplatte in Richtung auf die stationäre Formaufspannplatte verschoben wird, um dadurch die effektive Länge der Zugstange zu verkleinern und den Zwischenraum zur Ausführung des Kompressionsprozesses zu verringern, daß nach der Beendigung des Kompressionsschrittes der Druckzylinder die effektive Länge der Zugstange vergrößert und dann der Zylinder zum öffnen oder Schließen der Form bewegt wird, und daß gleichzeitig oder nachfolgend das Äbstandsteil entfernt wird, um nach Wunsch die Form zu öffnen oder zu schließen.

   13ο Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsteilstangs an ihrer Spitze ein Mikrometer einer

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   genauen Schraube zur Veränderung der Länge der Einstellstange aufweist, um den Kompressionshub einzustellen.

   14. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zur Feineinstellung der Montageposition der Einstellstange in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung zur Einstellung des Kompressionshubes vorgesehen ist.