DE3311474C2 - Einrichtung zum Spritzpressen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Spritzpressen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und 2.

Beim Spritzgießen wird geschmolzenes Kunstharz in einen Hohlraum einer Form eingespritzt, die durch eine Form­ konstruktion genau fixiert ist. Ein Einspritzzylinder wird mit Druck beaufschlagt, der sich auf das Kunstharz im Ein­ spritzkanal auswirkt. Nach Beendigung des Einspritzvorgangs wird ein sogenannter Haltedruck angewendet, bis das Kunst­ harz an der Einspritzöffnung erstarrt, um dadurch einen Gegenfluß des Kunstharzes aus dem Hohlraum zu vermeiden. Gleichzeitig wird die Form gekühlt.

Die Dichte des geschmolzenen Kunstharzes ist kleiner als die Dichte des festen Kunstharzes. Das Volumen verkleinert sich, wenn das Kunstharz erstarrt, wobei das Schrumpfen des Formteils bewirkt wird.

Als Gegenmaßnahme für eine Formteilschrumpfung wurde ein Verfahren untersucht, bei dem die Form überfüllt wird, bis sie sich an ihrer Trennlinie geringfügig öffnet. In diesem Fall wurde ein Verfahren zur Steuerung des Betrages der Öffnung der Form (JP 50-39851) oder ein sogenanntes Rolinx Verfahren ("New Concept in injection moulding, Rolinx process extends applications of plastics" Plastics, 30, 330, April (1965), Seite 48) vorgeschlagen, bei dem der Hohlraum ausgenutzt wird, um eine Überfüllung zu erreichen. Es wurde auch ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem ein kleiner hydraulischer Zylinder in der Form angebracht wird, um einen Kern im Hohlraum vorwärts oder rückwärts bewegen zu können. Das Kunstharz wird dann in einen absichtlich vergrößerten Hohlraum eingespritzt, und die hydraulische Kolben-Zylinder-Anordnung bewegt den Kern in Vorwärts­ richtung, um den Hohlraum zu verkleinern. Dadurch wird ein Formprodukt mit der vorgegebenen Dichte erhalten. Dieses Verfahren ist als sogenanntes Micro-Molder-Verfahren be­ kannt (H. Holt: "New technique in shrinkage control" SPE J., Seite 519, Jun. 1964).

Bei dem zuvor genannten Verfahren, bei dem die Form über­ füllt wird, ist ein hoher Spritzdruck erforderlich. Im Falle des Micro-Molder-Verfahrens folgt ein zylindrischer Preßkolben der Schrumpfung, so daß zwar die Oberfläche des Produktes an der dem Preßkolben gegenüber liegenden Seite genau gefertigt wird, die kolbenseitige Oberfläche jedoch ungenau ausgebildet wird. Von der Ludwig Engel KG Maschinenfabrik, Schwertberg, Österreich wurde daher ein Verfahren zum Spritzpressen vorgeschlagen, bei dem die Kompression durch Einsatz einer Formschließkraft bzw. Formverriegelungskraft beherrschbar ist. Bei diesem Ver­ fahren wird während des Einspritzvorgangs ein Kniehebel nicht vollkommen ausgelenkt, jedoch während des Kom­ pressionsprozesses in seine Endstellung gebracht, so daß die Formschließkraft als Kompressionsdruck verwendet werden kann. Die durch den Kniehebel erreichte Kompression ist ungenügend, da keine Steuerung des Kompressionsdruckes erfolgt. Die Notwendigkeit der Steuerung des Kompressions­ druckes wird durch die PVT-Kurve erläutert, die die Beziehung des an das Kunstharz angelegten Druckes, des spezifischen Volumens des Kunstharzes und der Temperatur des Kunstharzes zeigt.

Fig. 1 zeigt eine Darstellung der PVT-Kurve, die die Beziehung des durch eine Formeinrichtung mit einem Knie­ hebel auf das Kunstharz ausgeübten Drucks, des spezifischen Volumens des Kunstharzes und der Temperatur des Kunstharzes wiedergibt,

Fig. 2 zeigt eine Darstellung der PVT-Kurve mit derselben Beziehung, erreicht durch eine nach dem direkten Kom­ pressionssystem arbeitende Formeinrichtung, wobei die Linien A bis G die Veränderung des spezifischen Volumens vom Einspritzen und von der Kompression des Kunstharzes bis zum Auswerfen des Formteiles wiedergeben, und

Fig. 3 zeigt eine beispielhafte Darstellung eines Kompressions­ programmes in Verbindung mit einer mehrstufigen Temperatur­ steuerung für eine Form.

In den Fig. 1 und 2 sind auf der Abszisse die Temperatur T des Kunstharzes und auf der Koordinate das spezifische Volumen V aufgetragen. Die Beziehung zwischen V und T des Kunstharzes für angelegte konstante Drücke geht aus der PVT-Kurve in Fig. 1 hervor.

Anhand dieser PVT-Kurve können bei Einsatz der zuvor erwähnten Einrichtung zum Spritzpressen die Schritte des Einspritzens des Kunstharzes in den Hohlraum der Form, des Komprimierens des Kunstharzes und des Auswerfens des Formteiles aus der Form nachvollzogen werden. Der Endpunkt der Füllstufe beim Einspritzen wird durch V-P, A darge­ stellt. Der Druck im Kunstharz steigt entlang des Weges A-B an, während die Temperatur des Kunstharzes durch das Einspritzen verringert wird. Die Temperatur des Kunstharzes verringert sich weiter, selbst wenn der Haltedruck erreicht wird. Da sich das Volumen infolge des fehlenden externen Druckes zusammenzieht und das spezifische Volumen bei kleinem Druck gegeben ist, ergibt sich der Kurvenverlauf B- C. Hierbei steigt der Druck des Kunstharzes durch die beim völligen Ausfahren des Kniehebels aufgebrachte Kompression an, bevor die Temperatur des Kunstharzes sich ein wenig verringert (Kurvenverlauf C-D), wobei ein Fluß in Rück­ wärtsrichtung einkalkuliert wird. Wenn das Kniegelenk sich dann in seine äußerste Stellung erstreckt, verringert sich die Temperatur des Kunstharzes und der Druck, wie aus dem Kurvenverlauf D-E ablesbar ist. Dabei verringert sich auch das spezifische Volumen, was zu einer Bewegung des Kunst­ harzes führt, so daß Druck auf das Kunstharz gerade dann ausgeübt wird, wenn sich dessen Beweglichkeit ver­ schlechtert, wodurch eine Spannung erzeugt wird. Bei einer für das Auswerfen des Formteiles aus der Form geeigneten Temperatur wird die Form geöffnet, worauf sich der Druck des Kunstharzes infolge der Abnahme des äußeren Drucks entsprechend dem Kurvenverlauf E-F unter Vergrößerung des spezifischen Volumens ändert. Der nachfolgende Kurvenab­ schnitt F-G bei normaler Temperatur des Kunstharzes unter atmosphärischem Druck gilt dann für den weiteren Abkühl­ vorgang.

In diesem Fall kann ein Schrumpfungsverhältnis beim Formen aus der Differenz der spezifischen Volumina an den Punkten E und G erhalten werden. Bei dem Kompressionsverfahren unter Verwendung des Kniehebels wird der Druck durch die Positionierung des Hebels infolge der festen Hebellänge eingestellt. Es ist jedoch schwierig, den Kompressionsdruck zu steuern. Aus der PVT-Kurve geht nicht klar hervor, ob der Endzustand am Punkt D oder D′, wo der Kniehebel voll­ kommen ausgestreckt ist, erreicht ist, so daß eine Druck­ steuerung nicht möglich ist.

Andererseits kann bei dem unmittelbaren Kompressionsver­ fahren mittels eines hydraulischen Zylinders der maximale Kompressionsdruck genau eingestellt werden. Wenn der Kom­ pressionsdruck gemäß Fig. 2 so gesteuert verringert wird, daß das spezifische Volumen des Kunstharzes beim Absinken der Temperatur konstant bleibt, wird das Kunstharz während des Erstarrungsvorgangs überhaupt nicht deformiert, und es wird somit auch keine Spannung erzeugt. Im Verlauf des Kurvenabschnittes A-G der Fig. 2 ist es daher möglich, den Formvorgang mit einem festen Schrumpfungsverhältnis durch­ zuführen. In diesem Fall stimmt die Differenz der Volumina des Hohlraums und des Kunstharzes mit der Differenz der spezifischen Volumina zwischen den Punkten D und G überein. Es ist möglich, das Volumen des Hohlraums konstant zu hal­ ten, so daß der Formvorgang Zyklus für Zyklus durchgeführt werden kann.

Beim Formen eines Produktes mit einer größeren Dicke ist die Abkühlgeschwindigkeit im Inneren der Form beträchtlich langsamer als an der Oberfläche. Dadurch wird bewirkt, daß die Punkte D in den Fig. 1 und 2 sich infolge der Tempera­ turverteilung des Kunstharzes in den niedrigen Temperatur­ bereich der Kurve mit dem Druck 1,37·10⁸ Pa verlagern.

Die Schrumpfung erfolgt somit in jedem Bereich mit einem unterschiedlichen Verhältnis, was dazu führt, daß die Ge­ nauigkeit des Produktes nicht verbessert wird.

Bei dem nach einem Programm ablaufenden Kunststoff- Kompressionsverfahren mit einer mehrstufigen Temperatur­ steuerung für eine Form gemäß Fig. 3 wird der Ober­ flächenbereich des Kunstharzes durch Hochfrequenz, Dampf, heißes Wasser oder Heizvorrichtungen erwärmt, um die Tem­ peratur des Kunstharzes in dem Hohlraum zu vergleich­ mäßigen. Dann wird das Formpreßverfahren durchgeführt, wobei das Formen im Bereich des gesamten Kunstharzes mit gleichem Schrumpfungsverhältnis während des Formens durch­ führbar ist. Dadurch wird eine genaue Übertragung der Formoberfläche ermöglicht.

In diesem Fall wird nach der Beendigung des Einspritzens und Einfüllens des Kunstharzes ein Kompressionsdruck zuerst eine kurze Zeit auf das Kunstharz ausgeübt, um die Bildung von inneren Blasen zu verhindern oder um zu verhindern, daß sich eine Oberflächenvertiefung nach der Abkühlung des Kunstharzes ergibt. Der Druck wird dann unmittelbar verrin­ gert, um das primäre Formpressen zu ermöglichen. Zur Ver­ meidung einer optischen Spannung wird auch dafür gesorgt, daß kein hoher Druck auf das Kunstharz ausgeübt wird, wenn die Temperaturdifferenz zwischen dem Inneren und der Ober­ fläche des Kunstharzes beträchtlich ist.

Das in der Fig. 3 dargestellte Kompressionsverfahren mit den Schritten "leichte Kompression" → "Dekompression" → "Form­ pressen" ist ohne Verwendung eines hydraulischen Zylinders schwer in die Praxis umzusetzen, wie der herkömmliche Ein­ satz verschiedener Formverschlußmechanismen belegt.

Aus der DE-OS 24 21 364 geht eine Einrichtung zum Spritz­ pressen der eingangs genannten Art hervor, bei der zur Ein­ stellung des Kompressionshubes ein Anschlag in einer ersten Betriebsposition eine Begrenzung der Annäherung der orts­ festen und der beweglichen Formaufspannplatte und in einer zweiten Betriebsposition eine weitere Annäherung der Form­ aufspannplatten ermöglicht, wobei der Anschlag in dem Bereich zwischen den Formaufspannplatten vorgesehen ist. In der ersten Betriebsposition des Anschlags wird Kunststoff in die zwischen den Formaufspannplatten gehaltenen Form­ hälften eingespritzt. In der zweiten Betriebsposition des Anschlags wird der eingespritzte Kunststoff nach weiterer Annäherung der Formaufspannplatten unter vollem Druck zwischen den Formhälften verpreßt.

Aus der US 36 32 729 geht eine ähnliche Einrichtung zum Spritzpressen hervor, bei der die beiden Formhälften in einem ersten Arbeitsschritt (Vorkompression) nicht vollkom­ men geschlossen und in einem zweiten Arbeitsschritt zur Ausführung der Kompression völlig geschlossen werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung zum Spritzpressen der gattungsgemäßen Art zur Verfügung zu stellen, bei der die Einstellung des Kompressionshubes zwischen der bewegbaren Formaufspannplatte und einer festen Trägerplatte vorsehbar ist.

Diese Aufgabe wird durch eine Einrichtung zum Spritzpressen mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 bzw. 2 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Einrich­ tung zum Spritzpressen ergeben sich aus den Patentan­ sprüchen 3 bis 8.

Vorteilhafterweise ist bei der erfindungsgemäßen Einrich­ tung zum Spritzpressen der Kompressionshub besonders genau und einfach steuerbar.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung er­ läutert.

Es zeigen:

Fig. 4 eine Darstellung zur Erläuterung der Einrichtung, wobei in jedem Prozeß ein Abstand l′ zwischen den Form­ aufspannplatten, ein Abstand l′′ zwischen einer Trägerplatte für die Zugstange und der beweglichen Formaufspannplatte und die Korrelationsfunktion l der Länge der Zugstange ge­ trennt gezeigt sind, wobei Fig. 4a einen Abstand zwischen den jeweiligen Formaufspannplatten, Fig. 4b den Zustand, in dem die Formverriegelung unter hohem Druck auf die Formaufspannplatten in dem obigen Zustand einwirkt und Fig. 4c den Zustand zeigen, in dem die Einrichtung im Spritz­ prozeß arbeitet;

Fig. 5 den Einstellmechanismus der Einrichtung, durch den der Kompressionshub in einer formenden Weise einstellbar ist;

Fig. 6 eine beispielhafte Darstellung der Anordnung einer Einstellstange und eines Montagehebels für ein Abstands­ teil, wenn zwei Abstandsteile oder ein Abstandsteil ver­ wendet werden, wobei Fig. 6a eine Längsausrichtung, Fig. 6b eine seitliche Ausrichtung und Fig. 6c ein auf einem zylin­ drischen Kolben montiertes Abstandsteil zeigen;

Fig. 7 eine beispielhafte Darstellung für die Verwendung mehrerer Einstellstangen für den Kompressionshub und meh­ rerer Abstandsteile, wobei die Einstellstangen und die Abstandsteile einstückig ausgebildet sind;

Fig. 8 eine beispielhafte Darstellung für die Verwendung eines Abstandsteiles vom Drehtyp;

Fig. 9 eine beispielhafte Darstellung für die Verwendung eines Abstandsteiles vom Gleittyp;

Fig. 10 eine beispielhafte Darstellung der Einstellung des kleinen Kompressionshubes durch Einstellen der Einstell­ stange in ihre Montageposition, wobei gemäß Fig. 10a die Einstellung durch Einschrauben einer Gewindestange in eine Trägerplatte für die Zugstange erfolgt und wobei gemäß Fig. 10b die Längeneinstellung der Einstellstange dadurch er­ folgt, daß eine Positionseinstellbasis vorgesehen wird, um einen Abstand zwischen der Positionseinstellbasis und der Trägerplatte für die Zugstange verändern zu können;

Fig. 11 eine beispielhafte Darstellung für die Veränderung der Länge der Einstellstange unter Verwendung der Kon­ struktion der Fig. 7c;

Fig. 12 die Beziehung des Abstandes zwischen der Träger­ platte und den Formaufspannplatten während der Form­ verriegelung bei kleinem Druck (Fig. 12a), der Einspritzung (Fig. 12b) und der Kompression (Fig. 12c), bei der Ver­ wendung der Einrichtung;

Fig. 13 eine beispielhafte Darstellung des Einstell­ mechanismus für den Kompressionshub, wobei jede Komponente während des Einspritzens in dem oberen Teil der Fig. 13 und jede Komponente während der Kompression in dem unteren Teil der Fig. 13 dargestellt sind;

Fig. 14 eine Darstellung des in der Fig. 13 gezeigten Mechanismus, wobei die Anordnung der oberen Komponenten während des Einspritzens mit der Anordnung der unteren Komponenten während des Öffnens der Form zum Auswerfen verglichen wird;

Fig. 15 eine beispielhafte Darstellung des Abstandsteiles, das in Abhängigkeit von der Länge der Einstellstange änder­ bar ist;

Fig. 16 eine Darstellung der Entfernung zwischen der Trägerplatte und den beiden Formaufspannplatten während der Formverriegelung bei kleinem Druck (Fig. 16a), des Ein­ spritzens (Fig. 16b) und der Kompression (Fig. 16c) bei der Verwendung der Einrichtung;

Fig. 17 eine beispielhafte Darstellung des Einstell­ mechanismus für den Kompressionshub, wobei der obere Teil der Fig. 17 jede Komponente während des Einspritzens und der untere Teil der Fig. 17 jede Komponente während der Kompression zeigt; und

Fig. 18 eine Darstellung des in der Fig. 17 gezeigten Mechanismus, wobei die Anordnung der oberen Komponenten während des Einspritzens mit der Anordnung der unteren Komponenten während des Öffnens der Form zum Auswerfen verglichen wird.

Bei der vorliegenden Einrichtung ist zwischen einer orts­ festen Formaufspannplatte und einer beweglichen Form­ aufspannplatte ein Feineinstellmechanismus zum Einstellen des Kompressionshubes vorgesehen, der den Zwischenraum zwischen der ersten Formverriegelung zur Bildung eines Kompressionshubes reguliert, wobei die Regulierung des Zwischenraumes ausgelöst wird, nachdem geschmolzenes Kunst­ harz in den Hohlraum eingefüllt ist, so daß die Form­ verriegelung bei hohem Druck ein Formpressen unter Ver­ wendung einer Form ermöglicht.

In Fig. 4 ist für jeden Arbeitsschritt der Einrichtung zum Spritzpressen die Beziehung des Abstandes zwischen den ein­ zelnen Formaufspannplatten dargestellt, d. h. zwischen der Trägerplatte und der beweglichen Formaufspannplatte sowie der Länge der Zugstange.

Fig. 4a zeigt den Abstand zwischen den jeweiligen Form­ aufspannplatten 1, 2 während der Niederdruck-Formver­ riegelung, wobei die Länge 1 der Zugstange dem Abstand l′ zwischen der ortsfesten Formaufspannplatte 1 und der beweglichen Formaufspannplatte 2 entspricht. Der Abstand l′′ zwischen der beweglichen Formaufspannplatte 2 und der Trägerplatte 3 für die Zugstange ist variabel gestaltet gemäß der Bewegung der Formaufspannplatte 2 durch die Kolbenstange 8. Fig. 4b zeigt die Hochdruck-Formver­ riegelung aufgrund einer hydraulischen Verschiebung der Kolbenstange 8 unter hohem Druck, und zwar ausgehend von dem vorgenannten Zustand.

Wenn die Niederdruck-Formverriegelung die Form ausreichend verriegelt, verändert sich l′ kaum und die Zugstangenlänge erhöht sich nur um Δ auf l+Δ, also ein Maß einer Verlän­ gerung, die etwa der Entfernung l′′ entspricht, so daß der Abstand zwischen der Formaufspannplatte 2 und der Träger­ platte 3 für die Zugstange l′′+Δ wird.

Die Einrichtung zum Spritzgießen weist während des Ein­ spritzens keine Hochdruck-Formverriegelung auf, so daß die Form, wie dies in Fig. 4c gezeigt ist, zwischen den Trennlinien oder den anderen Formaufspannplatten etwas offen ist und die Ausdehnung der Form in der Bewe­ gungsrichtung beträgt l′+δ. Der Kompressionshub δ ver­ ursacht somit eine Veränderung in l′′, um der Trägerplatte 3 zu gestatten, um das Maß l′′+Δωδ von der Formaufspannplatte 2 entfernt zu sein. Anschließend wird die Hochdruck- Formverriegelung nach dem Einspritzen im Verlaufe des Kompressionsschrittes ausgeführt, wobei die Ausdehnung der Form sich von l′+δ zu l′ verändert, so daß eine Kompression nur durch den Kompressionshub 6 bedingt wird.

Bei Erhöhung des Einspritzdruckes im Verlauf des Ein­ spritzens (wenn der Abstand l′′+Δ-δ festgelegt ist) ver­ längert sich die Zugstange geringfügig auf l+Δ′, wodurch die Ausdehnung der Form bestimmt wird durch l′+δ+Δ′. Wenn die Form auf ihre Abmessung l′ komprimiert wird, wird der tatsächliche Kompressionsbetrag bestimmt durch δ+Δ′, wobei Δ′ ungefähr 0,3 mm oder weniger ist, wenn die Form­ verriegelungskraft etwa 1,5 × 10⁶ N beträgt.

Der Kompressionshub δ zum Öffnen der Form vor dem Ein­ spritzen kann experimentell bestimmt werden unter Berück­ sichtigung der Gestalt des Produktes, der Temperatur des Harzes und des Einspritzdruckes oder dergleichen.

Die Einrichtung kann durch einen Mechanismus den vorge­ nannten Abstand l′′+Δ-δ konstant halten (und zwar selbst wenn der Einspritzdruck sich beim Einspritzen und Füllen ändert), kann die Kompression nach dem Einspritzen bei der Hochdruck-Formverriegelung durchführen, kann die Form zum Auswerfen der Produkte öffnen und kann den Kompressionshub mit hoher Genauigkeit einstellen. Der genannte Mechanismus ist zwischen der beweglichen Formaufspannplatte 2 und der Trägerplatte 3 angeordnet.

In Fig. 5 ist die Einrichtung schematisch dargestellt. Die Form ist zwischen der ortsfesten Formaufspannplatte 1 und der beweglichen Formaufspannplatte 2 angeordnet und der Formhohlraum 27 wird gebildet von einer Befestigungsplatte 24 und einer Formhälfte 25 auf der ortsfesten Seite und einer Formhälfte 26 auf der beweglichen Seite. Die Formhälfte 26 ist von komplexer Konstruktion, um einen Auswurfmechanismus aufzunehmen, der aus Gründen der Vereinfachung nicht dargestellt ist. Ein Zylinder 29 weist eine Kolbenstange 8 auf, die mit der Form verbunden ist, und ein Kompressionshub-Feineinstellmechanismus für den Kompressionshub ist zwischen der Trägerplatte 3 und der beweglichen Formaufspannplatte 2 vorgesehen.

In Fig. 5 ist ein Bestandteil 30 des Feineinstell­ mechanismus als Abstandsteil zwischen die Einstellstangen 31 und 32 eingesetzt, so daß, wenn die Kolbenstange 8 zu­ rückfährt, die Form in einem für das Einspritzen des Harzes geeigneten Zustand gehalten wird, wie dies in der oberen Hälfte der Fig. 5 gezeigt ist, welche wiederum dem Zustand gemäß Fig. 4c entspricht. Die Kompression wird durch­ geführt, wie dies in der unteren Hälfte der Fig. 5 gezeigt ist, wobei das Abstandsteil 30 - nachdem es den Ein­ spritzdruck auf die Form im Verlaufe des Kompressions­ druckes übertragen hat - aus der Position zwischen den Einstellstangen 31 und 32 infolge seiner Beweglichkeit herausgefahren wird, wodurch die Vorrichtung zum Öffnen der Form vorbereitet wird für das nachfolgende Auswerfen der Produkte. Es ist auch möglich, die Einstellstange 31 fort­ zulassen, wenn die Befestigung des Abstandsteiles 30 an der Befestigungsstange 33 stark genug ist, eine Kraft zu über­ winden, die beabsichtigt, die Form aufgrund des Druckes des Harzes in der Form infolge des Einspritzdruckes zu öffnen.

Die Fig. 6a und 6b sind Ansichten, die als Beispiel für die Anordnung der Abstandsteile 30 der den Kompressionshub festlegenden Einstellstangen 32 und der Befestigungsstangen 33 zeigen, wobei die Stangen 32 und 33 übereinander angeordnet sind, wie in Fig. 6a gezeigt wird, und seitwärts angeordnet sind, wie dies Fig. 6b zeigt. Die Fig. 6c zeigt ein Abstandsteil 30, welcher an der Kolbenstange 8 be­ festigt ist. Die den Kompressionshub bestimmende Einstell­ stange 32 ist nicht auf zwei begrenzt, sondern kann mehr­ fach vorgesehen werden, oder kann in einem Stück aus­ gebildet werden, wie in Fig. 7 gezeigt ist. Die Fig. 7a und 7c sind Ansichten, die als Beispiel die Einstellstange zeigen, welche unter Verwendung eines Blockes mit vier Schenkeln um die Kolbenstange 8 herum ausgebildet und länger ist als der die Form öffnende und schließende Hub, wobei das Abstandsteil 30 einstückig ist, wie dies in Fig. 6a oder Fig. 8 dargestellt ist. Es kann auch eine Ein­ stellstange 32 vorgesehen sein, die ihre relative Stellung im Verhältnis zum Abstandsteil 30 verändert und als Ab­ standsteil dient, oder es kann ein Abstandsteil vorgesehen sein, welches senkrecht, seitwärts oder in jeder Richtung bewegt wird.

Die Abstandsteile gemäß Fig. 7b und Fig. 6c ergeben ein gutes Resultat, wenn sie zusammen benutzt werden.

Die Einstellstangen gemäß Fig. 7c und Fig. 5 sind in der Form identisch und sind in der Länge nicht einstellbar, aber weisen konstante Längen auf und sind an der Fixierplatte befestigt, wodurch der Kompressionshub genau und gleichmäßig eingestellt wird. In diesem Fall ist das Abstandsteil gemäß Fig. 7a verwendbar.

Die Abstandsteile gemäß den Fig. 6 und 8 sind drehbar.

Auch können verschiebbare Typen vorgesehen sein, die durch einen Luftdruckzylinder oder einen hydraulischen Zylinder angetrieben werden, wie in Fig. 9 dargestellt ist, gemäß der ein Ring 40, der nicht notwendigerweise so ausgebildet sein muß und der Einstellstange 32 entspricht, um die Kolbenstange 8 herum angeordnet ist. Dabei werden Schenkel 41 als Abstands- bzw. Bestandteile von einem hydraulischen Zylinder 42 angetrieben und gleiten an Führungen 43 ent­ lang, so daß sie voll auf die Kolbenstange 8 auffahren, wie dies durch gestrichelte Linien in der Fig. 9a dargestellt ist. Fig. 9b zeigt diesen Zustand in Seitenansicht, wobei die Schenkel 41 angehoben sind und die Form offen ist. Der hydraulische Zylinder 42 ist an der Trägerplatte 3, der beweglichen Formaufspannplatte 2 oder der Einstellstange 32 befestigt, in welchem Fall die Kolbenstange 8 als Führung verwendet werden kann.

Wie aus obigen Ausführungen hervorgeht, weist die Ein­ richtung ein Paar Formverriegelungszylinder auf, mit denen ein Kompressionshub einer vorbestimmten Höhe ohne Anwendung einer Hochdruck-Formverriegelung während des Einspritzens erzielt wird, worauf die Form zum Austragen des Produktes offen ist.

Um den Kompressionshub δ einzustellen, werden nachfolgend zwei Verfahren betrachtet:

• 1) Direktes Verändern der Länge der Einstellstange 32;
• 2) Verändern der Befestigungsposition der Einstellstange 32.

Das Verfahren gemäß 1) besteht darin, daß eine einstellbare Lange in Einheiten von Mikron ermöglicht wird, indem ein Mikrometerkopf auf der Spitze der Einstellstange 32 an­ geordnet wird. Das heißt, der Mikrometerkopf braucht nur benutzt zu werden, um jede Einstellstange auf die gleiche Länge einzustellen, wobei der Mikrometerkopf durch eine Präzi­ sionsschraube ersetzbar ist. Um in diesem Fall die Länge in Einheiten von Mikron einzustellen, ist es schwierig, die verschiedenen Längen der Einstellstangen 32 gleichmäßig einzustellen, es sei denn, ein Schraubendurchmesser wird größer gemacht oder ein Winkeleinstellmechanismus wird vorgesehen.

Beim Verfahren gemäß 2) wird die Befestigungsposition der Einstellstange 32 eingestellt, indem der mit einem Gewinde versehene Teil einer Einstellstange 32 (Fig. 10a) ein- oder ausgeschraubt wird, so daß sich die Länge L der Ein­ stellstange 32 verändert.

Gemäß Fig. 10b, die die obigen Ausführungen beispielhaft verdeutlicht, ist an einer Positionseinstellbasis 45, welche an ihrer Peripherie einen Gewindeabschnitt hat und mit der Trägerplatte 3 verbunden ist, eine Positions­ einstellplatte 46 mit einem Innengewinde befestigt, wodurch eine Veränderung der Länge der Einstellstange 32 als Spalt zwischen der Trägerplatte 3 und der Positionseinstellplatte 46 einstellbar ist, so daß ein Einstellhub ΔL erhalten wird und die effektive Länge der Einstellstange 32 somit L wird. Hierdurch werden die Einstellstangen 32 alle auf eine vorbestimmte gleichförmige Länge eingestellt, wobei sie gegen die Positionseinstellplatte 46 durch die Federn 47 gedrückt werden. Bei dem Verfahren gemäß 2) kann die Ein­ stellung sehr genau erfolgen.

Fig. 11 zeigt eine Konstruktion, bei der die Länge des Einstellstabes 32 veränderbar ist durch Verwendung einer Stabkonstruktion, wie sie in Fig. 7c gezeigt ist. Eine Einstellstabeinheit 52, welche auf einer mit einem Gewinde versehenen Platte 51 angeordnet ist, wird an die Stelle des Einstellstabes 32 der Fig. 7c gesetzt, wobei die mit einem Gewinde versehene Platte 51 auf der Einstellbasis 50 angeordnet ist, so daß die Länge eines jeden Einstellstabes 32 der Länge entspricht, die der Anordnung aus der Basis 50, der Platte 51 und der Einstellstabeinheit 52 ent­ spricht, wodurch die Länge L lediglich um den Betrag ΔL veränderbar wird, indem ein Abschnitt der mit einem Gewinde versehenen Platte 51 auf die Basis 50 aufgeschraubt ist.

ΔL entspricht genau
"der maximalen Ausdehnung der Form in der Verschie­ berichtung minus der minimalen Ausdehnung derselben plus dem Kompressionshub δ",
kann aber etwa angegeben werden durch
"die maximale Ausdehnung der Form in der Verschiebe­ richtung minus der minimalen Ausdehnung derselben".

Es ist leicht einsichtig, daß das Abstandsteil als Ein­ stellstab verwendet werden kann, d. h. der Einstellstab wird auf einer konstanten Länge gehalten und der Mikrometerkopf wird an der Stange befestigt, oder das zuvor erwähnte Schraubengewinde mit einem größeren Durchmesser wird verwendet, wodurch die Länge des Abstandsteiles eingestellt wird.

Die Einrichtung weist einen Mechanismus auf, der während des Einspritzens den Kompressionshub einstellt und danach den Abstand zwischen der Trägerplatte und der beweglichen Formaufspannplatte konstant hält, so daß das Volumen des Formhohlraumes vergrößert wird und nach vollständiger Füllung des Hohlraums mit Harz die Formverriegelungskraft dazu verwendet werden kann, die Kompression durchzuführen, wonach die Form offen sein kann, um das Produkt aus­ zuwerfen. Somit wird das Harz während des Erstarrens nicht im geringsten verformt und es wird ein Produkt erhalten, welches frei von Spannungen ist.

Eine weitere Ausgestaltung besteht darin, daß ein hy­ draulischer Zylinder mit einem langen Hub und einer ge­ ringen Kraft vorgesehen wird, um die Form zu schließen und zu öffnen, wobei ein hydraulischer Kompressionszylinder von kurzem Hub und großer Kraft unter Verwendung der Träger­ platte als Kolbenstange vorgesehen wird, und zwar an der ortsfesten Formaufspannplatte, die an dem Gestell der Einrichtung befestigt ist. Ein Einstellmechanismus oder eine Einstellstange ist an der Trägerplatte vorgesehen, um die Kolbenstange festzulegen, und er bzw. sie ist an der gegenüberliegenden Seite an der ortsfesten Formaufspann­ platte oder an der beweglichen Formaufspannplatte ange­ ordnet. Weiter ist ein Abstandsteil vorgesehen, welches eingeführt wird, um an einem Einstellmechanismus oder Ein­ stellstab anzuliegen und dadurch mechanisch einen Abstand zwischen der Trägerplatte und der beweglichen seitlichen Formaufspannplatte festzulegen, so daß nach einem voll­ ständigen Einfüllen des Harzes der eine große Kraft aus­ übende Zylinder an der Kolbenstange auf dem Formseiten­ abschnitt mit Öl versorgt und die Kompression durchgeführt wird. Der eine große Kraft aufbringende Zylinder wird nach der Kompression an der entgegengesetzten Seite mit Öl versorgt und sorgt für eine Betätigung des Formbetäti­ gungszylinders derart, daß das Abstandsteil gleichzeitig oder anschließend für eine Öffnung der Form entfernt wird.

In Fig. 12 wird zu jedem Verfahrensschritt der Einrichtung die Korrelation des Abstandes zwischen den Formaufspann­ platten (der Zwischenraum) dargestellt, d. h. zwischen der Trägerplatte und den Formaufspannplatten sowie der Länge der Zugstange. Im folgenden wird das Konzept der vor­ liegenden Einrichtung unter Bezugnahme auf diese Korre­ lation erläutert.

Fig. 12a zeigt den Abstand zwischen den jeweiligen Form­ aufspannplatten 1, 2 während der Formverriegelung unter niedrigem Druck und die Kolbenstangenlänge wird durch l dargestellt. Der Abstand l′ zwischen der ortsfesten Formaufspannplatte 1 und der beweglichen Formaufspannplatte 2 entspricht der Ausdehnung der Form in der Verschiebe­ richtung, wobei der Abstand l′′ zwischen der beweglichen Formaufspannplatte 2 und der Trägerplatte 3 variabel ist aufgrund der Verschiebung der Formaufspannplatte 2 mit Hilfe der Kolbenstange. Zwischen der Formaufspannplatte 2 und der Trägerplatte 3 ist ein Mechanismus vorgesehen, der den Abstand l′ genau einstellen kann, so daß die Kolben­ stange während des Einspritzens bis zum rückwärtigen Anschlag bewegt wird, während die Formaufspannplatten in den Stellungen gemäß Fig. 12b angeordnet sind.

Die Form ist etwas offen zwischen den Trennlinien oder zwischen den anderen Formaufspannplatten, um das Maß l′′-δ der Ausdehnung der Form in der Bewegungsrichtung zu halten, wobei δ einen Kompressionshub darstellt. In diesem Fall, d. h. wenn l′′ auf l′′-δ verändert wird, ist die vorgenannte Einstellung des Kompressionshubes möglich.

Ein Charakteristikum der Einrichtung besteht darin, l′′-δ und 1 gleich groß zu halten, wenn der Einspritzdruck sich während des Einspritzens auswirkt. Außerdem wird der Einspritzdruck während des Einspritzens das Volumen des Formhohlraumes geringfügig vergrößern, wodurch sich l geringfügig verlängert und auch das Maß l′′-δ wird ge­ ringfügig verkleinert, was jedoch hier vernachlässigbar ist.

Der für das Komprimieren nach dem Einspritzen notwendige Kompressionszylinder ist auf der ortsfesten Formaufspann­ platte 1 vorgesehen, so daß das Ende der Zugstange als Zylinderkolbenstange verwendet wird. Der Zylinder wird auf seiner zu der ortsfesten Formaufspannplatte hin gelegenen Seite mit Hockdrucköl beaufschlagt, um die Zugstange zu­ rückzuziehen, so daß demzufolge 1 sich verkürzt, um l-δ zu werden und die Höhe des Zwischenraumes wird l′, um so von l′+δ während des Einspritzens auf l′ verkleinert zu werden, wie in Fig. 12e gezeigt wird. Die Trägerplatte wird auf­ grund des Kompressions-Schrittes in Richtung auf die orts­ feste Formaufspannplatte 1 gezogen.

Die Einrichtung besitzt einen Mechanismus, der den Abstand zwischen der beweglichen Formaufspannplatte 2 und der Trägerplatte 3 auf l′-δ hält, wobei der Mechanismus zu dem Folgenden in der Lage ist. Einerseits kann er die Kom­ pression nach dem Einspritzen durchführen durch Verwendung eines hydraulischen Kompressionszylinders, der als Kolben­ stange die Zugstange selbst verwendet, die an der Träger­ platte 3 vorgesehen ist. Andererseits kann er die Form ge­ wünschtenfalls öffnen, um die Produkte auszuwerfen und die Vorrichtung für den nächsten Arbeitszyklus zu schließen.

Nachfolgend wird eine abgewandelte Ausführungsform der Einrichtung unter Bezugnahme auf die Fig. 13 beschrieben, in der der Kompressionshub-Einstellmechanismus der Einrich­ tung als Beispiel gezeigt ist. Die Form wird zwischen der Formaufspannplatte 1, welche mit dem Gestell verbunden ist, und der beweglichen Formaufspannplatte 2 angeordnet, so daß eine Befestigungsplatte 64 und eine Formhälfte 65 auf der stationären Seite und eine Formhälfte 66 auf der beweg­ lichen Seite den Formhohlraum 67 bestimmen, wobei die bewegliche Formaufspannplatte 2 von komplexer Konstruktion ist, weil eine Auswerfvorrichtung eingebaut ist, die aber in den Figuren aus Gründen der Vereinfachung weggelassen ist. Es ist eine die Form öffnende und schließende Kolben/- Zylinder-Einheit 69 vorgesehen und ein Kompressionshub- Einstellmechanismus ist zwischen der Trägerplatte 3 und der beweglichen Formaufspannplatte 2 angeordnet.

In Fig. 13 ist ein Bestandteil als Abstandsteil 70 zwischen der beweglichen Formaufspannplatte 2 und einem Kom­ pressionshub-Einstellmechanismus 71 und 72 angeordnet, wel­ cher an der Trägerplatte 3 befestigt ist. Die Kolbenstange 8 fährt während des Einspritzens zurück, wie dies in der oberen Hälfte der Fig. 13 gezeigt ist, die der Fig. 12b entspricht. Gemäß der unteren Hälfte der Fig. 13 ist ein hydraulischer Kompressionszylinder 74 vorgesehen, dessen Kolbenstange ein Ende der Zugstange 73 darstellt, wobei Hochdrucköl auf die Vorderseite des Zylinders 74 gegeben wird, so daß die Trägerplatte 3 gezogen wird, um den Zwischenraum zu verringern. Der zuvor etwas größer ein­ gestellte Formhohlraum wird hierdurch verkleinert, damit die vorbestimmte Dicke des Produktes erreicht wird.

Der Kompressionsdruck verringert sich, während das Harz abkühlt, und nach Abschluß der Kompression wird Öl auf die Rückseite des Zylinders 74 gegeben und das Abstandsteil 70 wird entfernt, um die Form für das Auswerfen des Produktes zu öffnen. Wenn das Produkt ausgeworfen ist, wird die die Form betätigende Kolbenstange 8 vorgeschoben, das Abstands­ teil 70 wird eingeschoben und die Kolbenstange 8 wird zurückgeschoben, so daß die Form mittels einer Einspritz­ düse 75 (Fig. 13) wieder mit Harz gefüllt werden kann. Dieser Zustand ist in der oberen Hälfte der Fig. 14 gezeigt.

Der Einstellmechanismus 71 und 72 und das Abstandsteil 70, die gemäß Fig. 13 und 14 um die Kolbenstange 8 herum angeordnet sind, können alternativ auch um die Zugstange 73 herum oder auch in einem Raum angeordnet werden, der weder die Zugstange 73 noch die Kolbenstange 8 aufweist. Auch der Einstellmechanismus 71 und 72 kann auf der beweglichen Formaufspannplatte 2 befestigt werden.

Eine derartige Konstruktion ist bei den Verfahren gemäß den Fig. 6 bis 18 anwendbar, wobei das Abstandsteil 30 und die Einstellstangen 31 und 32 nach Fig. 6 dem Abstandsteil 70 und dem Einstellmechanismus 71 und 72 in den Fig. 13 und 14 entsprechen.

Das Abstandsteil 30 der Fig. 7 oder 8 entspricht dem Abstandsteil 70 der Fig. 13 und 14 und die Einstellstange 32 entspricht dem Einstellmechanismus. Alle Einstell­ mechanismen der Fig. 9, 10 und 11 sind auch im Zusammenhang mit den Konstruktionen der Fig. 13 und 14 anwendbar. Außerdem zeigt die Fig. 17, daß die Länge des Abstandsteiles variieren kann.

Aus den obigen Ausführungen geht hervor, daß die Einrichtung den Mechanismus anwendet, durch den die Entfernung zwischen der Trägerplatte für die Zugstange und der beweglichen Formaufspannplatte konstant gehalten werden kann, um den Kompressionshub während des Einspritzens zu erhalten. Dadurch wird das Volumen des Hohlraumes in der Form vergrößert. Nach der Beendigung des Einfüllens des Kunstharzes wird die Kompression mit Hilfe der Formver­ riegelungskraft durchgeführt und die Form wird frei ge­ öffnet oder geschlossen, um das Produkt auszuwerfen. Der Kunststoff ist daher während des Aushärtens überhaupt nicht verformt, um spannungsfreie Produkte erhalten zu können. Die Einrichtung kann auch so ausgestaltet sein, daß ein hydraulischer Zylinder mit einem längeren Hub und einer kleinen Kraft und ein hydraulischer Druckzylinder mit einem kürzeren Hub und einer großen Kraft vorgesehen sind, der an einer das Ende der Zugstange tragenden oder haltenden Trägerplatte befestigt ist, um ein Ende der Zugstange als Zylinderkolben zu verwenden. Eine Einstellstange oder ein Einstellmechanismus ist an der Trägerplatte für die Zugstange oder an der beweglichen Formaufspannplatte befestigt. Ein Abstandsteil ist so zwischengesetzt, daß es an der Einstellstange oder dem Einstellmechanismus anliegt, um das Volumen des Hohlraumes zur Erzielung eines Kom­ pressionshubes während des Einspritzens zu vergrößern. Durch das Abstandsteil wird die Entfernung zwischen der Trägerplatte für die Zugstange und der beweglichen Seite der Formaufspannplatte mechanisch fixiert, so daß, nachdem Kunstharz in die Form eingespritzt und diese völlig ausgefüllt worden ist, der starke hydraulische Druck­ zylinder an der Zugstange formseitig mit Öl gefüllt und zusammen mit der Trägerplatte für das andere Ende der Zugstange in Richtung auf die ortsfeste Formaufspannplatte bewegt wird, um dadurch die effektive Länge der Zugstange und den Zwischenraum zwecks Durchführung des Kompressions­ prozesses zu vermindern. Nach der Beendigung der Kom­ pression wird der Zylinder zum Öffnen und Schließen der Form mittels der Zugstange verschoben und gleichzeitig wird das Abstandsteil entfernt, so daß die Form zum Öffnen und Schließen frei gesteuert werden kann.

In der Fig. 16 ist die Korrelation der Entfernung (der Zwischenraum) zwischen den Formaufspannplatten, d. h. die Entfernung zwischen der Trägerplatte für die Zugstange und der beweglichen Formaufspannplatte in jedem Arbeitstakt der Einrichtung zum Spritzpressen dargestellt. Das Konzept der Einrichtung wird anhand dieser Figur erläutert.

Fig. 16a zeigt die Entfernung zwischen den entsprechenden Platten 1 bis 3, während der Formverriegelung bei kleinem Druck, wobei l die Länge der Zugstange ist. Eine Entfernung l′ zwischen den Formaufspannplatten 1 und 2 entspricht der Ausdehnung der Form in deren Bewegungsrichtung. Eine Ent­ fernung l′′ zwischen der Formaufspannplatte 2 an der beweglichen Seite und der Trägerplatte 3 für die Zugstange ist durch die Bewegung der Formaufspannplatte 2 durch den Zylinderkolben variabel. Zwischen der Formaufspannplatte 2 und der Trägerplatte 3 ist ein Mechanismus vorgesehen, durch den die Entfernung l′′ genau eingestellt werden kann, so daß sich der Zylinderkolben während des Einspritzens rückwärts bewegt, um am Ende der Rückwärtsbewegung bei Anordnung der Platte gemäß Fig. 16c anzuhalten.

Die Form ist an der Trennlinie oder zwischen den Form­ platten geringfügig geöffnet. In diesem Zustand wird die Ausdehnung der Form in der Bewegungsrichtung durch l′+δ dargestellt, wobei δ der Kompressionshub ist. In diesem Fall wird l′′ zu l′′-Δ geändert, so daß die Einstellung des zuvor genannten Kompressionshubes möglich ist.

Charakteristisch für die Einrichtung ist, daß die Ent­ fernungen l′′-Δ selbst bei Einwirkung des Einspritzdruckes während des Einspritzens aufrechterhalten werden. Der Hohl­ raum vergrößert während des Einspritzens geringfügig sein Volumen, wobei sich l geringfügig vergrößert oder l′′-Δ in vernachlässigbarer Weise geringfügig verkleinert wird.

Der Druckzylinder, der für den Kompressionsprozeß nach dem Einspritzen erforderlich ist, ist an der Trägerplatte 3 für die Zugstange vorgesehen und verwendet das Ende der Zug­ stange als Zylinderkolben. Hochdrucköl wird dem Druck­ zylinder an der ortsfesten Formaufspannplatte 1 zugeführt, um den Zylinderkolben rückwärts zu bewegen, was dazu führt, daß die Entfernung l auf die Entfernung l-δ verkleinert wird, und daß der Zwischenraum während des Einspritzens von l′+δ auf l′ verringert wird.

Diese Ausführungsform der Einrichtung zum Spritzpressen weist zwischen der beweglichen Formaufspannplatte 2 und der Trägerplatte 3 für die Zugstange einen Mechanismus auf, der die Entfernung zwischen der beweglichen Formaufspannplatte 2 und der Trägerplatte 3 auf dem Wert l′′-Δ selbst dann festhält, wenn er dem Einspritzdruck während des Ein­ spritzens und Einfüllens unterworfen wird, so daß der Kompressionsschritt nach dem Einspritzen unter Verwendung des hydraulischen Druckzylinders, der an der Trägerplatte 3 vorgesehen ist und den Zugstab selbst als Zylinderkolben verwendet, ausgeführt werden kann. Die Form wird wunsch­ gemäß zum Auswerfen der Produkte geöffnet und für den nachfolgenden Arbeitszyklus geschlossen. Der Kompressions­ hub kann in der Größenordnung von Mikrometern eingestellt werden.

Im folgenden wird eine weitere Ausführungsform der Einrich­ tung zum Spritzpressen beschrieben.

Fig. 17 zeigt beispielhaft den Mechanismus zum Einstellen des Kompressionshubes dieser Ausführungsform, bei der die Form zwischen einer ortsfesten Formaufspannplatte 1, die an dem Gestell befestigt ist, und einer beweglichen Formauf­ spannplatte 2 angeordnet ist. Eine Befestigungsplatte 104 und eine Formhälfte 105 an der ortsfesten Seite und eine Formhälfte 106 an der beweglichen Seite bilden einen Hohlraum 107. Der Aufbau der Formhälfte 106 ist verhält­ nismäßig aufwendig, da sie einen hier nicht dargestellten Auswerfermechanismus aufweist. Ein Zylinder 109 weist einen Kolben 108 zum Öffnen und Schließen der Form auf und ist an der Einrichtung befestigt. Außerdem ist ein Einstell­ mechanismus für den Kompressionshub zwischen der Träger­ platte 3 für die Zugstange und der beweglichen Formauf­ spannplatte 2 vorgesehen. Die durch unterbrochene Linien dargestellten Bereiche jedes Zylinders sind mit Öl gefüllt.

In Fig. 17 ist ein Abstandsteil 110 zwischen der Formauf­ spannplatte 2 und einem Einstellmechanismus vorgesehen, der als Bestandteil Einstellteile 111 und 112 aufweist, die an der Trägerplatte 3 durch den Zylinder 109 befestigt sind. Die Fig. 17 zeigt in ihrem oberen Teil die Kolbenstange 8 zum Einspritzen zurückgezogen, wobei die Korrelation zu jeder Platte so ist, wie dies in der Fig. 16b dargestellt ist. Die Fig. 17 zeigt in ihrem unteren Bereich den Zu­ stand, in dem jeder Kompressionszylinder 114 in seinem vorderen Teil des Zylinders ein Hochdrucköl aufweist und in dem die Trägerplatte 3 für die Zugstange sich in Richtung auf die ortsfeste Formaufspannplatte 1 mit Hilfe der Zugstange 113 bewegt, um den Zwischenraum zwischen den Formaufspannplatten zu verringern. Hierbei wird das Volumen des Hohlraumes, das geringfügig zu groß eingestellt worden war, der vorgeschriebenen Größe des Produktes angepaßt.

Der Kompressionsdruck sinkt ab, wenn das Kunstharz abkühlt, und nach der Beendigung der Kompression wird das Öl in den hinteren Teil des Zylinders 114 eingeführt. Das als Be­ standteil vorgesehene Abstandsteil 110 wird entfernt, wie dies in der unteren Hälfte der Fig. 18 dargestellt ist, und die Kolbenstange 108 zum Öffnen oder Schließen der Form wird rückwärts bewegt, um die Form zum Auswerfen des Produktes zu öffnen. Nach dem Auswerfen des Produktes wird die Kolbenstange 108 nach vorne bewegt, das Abstandsteil 110 wird eingeführt, und die Kolbenstange 108 wird wieder nach rückwärts bewegt, um den Kompressionshub einzustellen. Dabei wird die Form in den Zustand gebracht, in dem Kunstharz mittels einer Einspritzdüse 115 (Fig. 17, 18) eingespritzt werden kann, wie dies in der oberen Hälfte der Fig. 18 dargestellt ist.

Die Einstellteile 111 und 112 und das Abstandsteil 110, die gemäß den Fig. 17 und 18 gemeinsam um die Kolbenstange 108 angeordnet sein können, können alternativ auch um die Zugstange 113 oder in einem Raum angeordnet werden, der weder die Zugstange 113 noch die Kolbenstange 108 aufweist. Die Einstellteile 111 und 112 können auch an der beweg­ lichen Formaufspannplatte 2 vorgesehen sein.

In diesem Fall sind alle in den Fig. 6 bis 11 dargestellten Verfahren anwendbar, wobei das Abstandsteil 30 und die Einstellstangen 31 und 32 gemäß Fig. 6 dem Abstandsteil 110 und den Einstellteilen 111 und 112 jeweils entsprechen. Das Abstandsteil 30 und die Einstellstange 32 gemäß den Fig. 7 und 8 entsprechen ebenfalls dem Abstandsteil 110 und dem Abstandsteil 112 der Fig. 17 und 18. Außerdem sind alle Einstellmechanismen der Fig. 9, 10, 11 und 15 anwendbar.

Aus den obigen Ausführungen geht hervor, daß die Ein­ richtung zum Spritzpressen einen Mechanismus schafft, der die Entfernung zwischen der Trägerplatte für die Zugstange und der beweglichen Formaufspannplatte reguliert, um dadurch den Kompressionshub einzustellen, so daß die Höhe des Formhohlraumes vergrößert wird, um sein Volumen zu vergrößern, und daß nach der Beendigung des Einfüllens des Kunstharzes in den Hohlraum die Formverriegelungskraft zur Kompression angewendet wird. Danach wird die Form nach Wunsch zum Auswerfen des Produktes geöffnet, wobei das Kunstharz während des Erstarrungsprozesses überhaupt nicht verformt wird, weshalb die Produkte frei von Spannungen sind.

Die Einrichtung kann alternativ auch angewendet werden, um die Form völlig zu verschließen. Kunstharz kann in diese Form eingespritzt werden und danach kann die Form ge­ ringfügig geöffnet werden, um ein Schäumen des Kunstharzes zu ermöglichen.

In diesem Sinne kann die Einrichtung als Spritz-Schaumform­ einrichtung bezeichnet werden.

Claims (8)

1. Einrichtung zum Spritzpressen, bestehend aus einer Formeinheit mit einer ortsfesten, mit einer Formhälfte (24) versehenen Formaufspannplatte (1), einer bewegbaren, mit einer Formhälfte (26) versehenen Formaufspannplatte (2), einer Einspritzdüse (34, 75), einer im Abstand zur bewegbaren Formaufspannplatte (2) angeordneten Träger­ platte (3), einem Antrieb für die bewegbare Formaufspann­ platte (2) mit einem von der Trägerplatte (3) getragenen Zylinder (29) und einer Kolbenstange (8), deren freies Ende mit der bewegbaren Formaufspannplatte (2) verbunden ist und mit einer Einstelleinrichtung zum Einstellen des Kompressions­ hubes, wobei bei ortsfester Anordnung der Trägerplatte (3) die bewegbare Formaufspannplatte (2) mittels der Kolben­ stange (8) aus einer Lage, in der die Formhälften (24, 26) völlig geschlossen sind, in eine Lage, in der die Form­ hälften (24, 26) zum Austragen des geformten Produktes geöffnet sind, bewegbar ist, und deren Bewegung in Richtung auf die Trägerplatte (3) an einer in einem Abstand von der völlig geschlossenen Lage liegenden Stelle entsprechend dem gewünschten Kompressionshub blockierbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstelleinrichtung einen zwischen der bewegbaren Formaufspannplatte (2) und der Trägerplatte (3) angeordneten Feineinstellmechanismus (30-32; 40, 41; 50-52) aufweist, von dem zumindest ein Bestandteil (30; 41), der eine Ausdehnung in der Bewegungs­ richtung der bewegbaren Formaufspannplatte (2) aufweist, die größer ist als der Hub zur Bewegung der bewegbaren Formaufspanplatte (2) in die Lage, in der die Formhälften (25, 26) offen sind, durch eine Antriebseinrichtung (42) seitlich zur Bewegungsrichtung der bewegbaren Formauf­ spannplatte (2) bewegbar ist, um eine Bewegung der beweg­ baren Formaufspannplatte (2) in die Offenlage zu ermög­ lichen.

2. Einrichtung zum Spritzpressen, bestehend aus einer Formeinheit mit einer ortsfesten, mit einer Formhälfte (64, 104) versehenen Formaufspannplatte (1), einer beweg­ baren, mit einer Formhälfte (66, 106) versehenen Formauf­ spannplatte (2), einer Einspritzdüse (75, 115), einer im Abstand zur bewegbaren Formaufspannplatte (2) angeordneten Trägerplatte (3), einem Antrieb für die bewegbare Formauf­ spannplatte (2), mit, einem von der Trägerplatte (3) ge­ tragenen Zylinder (69, 109) und einer Kolbenstange (8, 108), deren freies Ende mit der bewegbaren Formaufspannplatte (2) verbunden ist, und mit einer Einstelleinrichtung zum Einstellen des Kompressionshubes, wobei bei bewegbarer Anordnung der Trägerplatte (3) ein Kompressionsantrieb (74, 114) vorgesehen ist, der die Trägerplatte (3) und den darauf befindlichen Antrieb (8, 69; 108, 90) für die beweg­ bare Formaufspannplatte (2) aus der Einspritzlage in die völlig geschlossene Lage der Formhälften (64, 66; 104, 106) bewegt, und die bewegbare Formaufspannplatte (2) mittels der Kolbenstange (8, 108) aus einer Einspritzlage, in der die bewegbare Formaufspannplatte (2) von der völlig ge­ schlossenen Lage in einem Abstand angeordnet ist, der dem erwünschten Kompressionshub der Formhälften (64, 66; 104, 106) entspricht, in eine Lage, in der die Formhälften (64, 66, 104, 106) zum Austragen des geformten Produktes geöffnet sind, bewegbar ist und deren Bewegung in Richtung zur Trägerplatte (3) in der Einspritzlage blockierbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Ein­ stelleinrichtung einen zwischen der bewegbaren Formauf­ spannplatte (2) und der Trägerplatte (3) angeordneten Feineinstellmechanismus (70-72; 110-112) aufweist, von dem zumindest ein Bestandteil (70, 110), der eine Ausdehnung in der Bewegungsrichtung der bewegbaren Formaufspannplatte (2) aufweist, die größer ist als der Hub zur Bewegung der bewegbaren Formaufspannplatte (2) in die Lage, in der die Formhälften (64, 66, 106, 104) offen sind, durch eine An­ triebseinrichtung (42) seitlich zur Bewegungsrichtung der bewegbaren Formaufspannplatte (2) bewegbar ist, um eine Bewegung der bewegbaren Formaufspannplatte (2) in die Offenlage zu ermöglichen.

3. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Feineinstellmechanismus (30 bis 32; 40,41; 50 bis 52; 70 bis 72; 110 bis 112) zumindest einen entweder an der bewegbaren Formaufspannplatte (2) oder an der Trägerplatte (3) befestigten fixen Bestandteil (31 oder 32; 40; 50) aufweist und daß der bewegbare Bestandteil (30; 41; 70; 110) bezüglich des fixen Bestandteils (31 oder 32; 40; aus einer zwischen demselben und der Trägerplatte (3) bzw. der bewegbaren Formaufspannplatte (2) fluchtenden Lage in eine seitlich versetzte Lage bewegbar ist.

4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einer der Bestandteile (32; 51, 52; 71, 72; 111, 112) eine in Bewegungsrichtung der Formaufspannplatte (2) einstellbare Länge aufweist.

5. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der fixe Bestandteil aus einem Paar von Einstell­ stangen (31, 32) besteht, deren eines Ende an der Träger­ platte (3) bzw. an der bewegbaren Formaufspannplatte (2) be­ festigt ist und deren freie Enden voneinander beabstandet sind, und mit den einander gegenüberliegenden Seiten des bewegbaren Bestandteiles (30) in Berührung bringbar sind, wenn sich dieser Bestandteil (30) in der fluchtenden Lage befindet.

6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der beiden Einstellstangen zwei Teile (51, 52) aufweist, die zur Längeneinstellung miteinander verschraubt sind.

7. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der fixe Bestandteil (32) im wesentlichen hohl­ zylindrisch gestaltet, mit seiner zentralen Öffnung auf der Kolbenstange (8) des Zylinders (29) gelagert ist und an seiner Außenseite wenigstens einen Vorsprung aufweist, und daß der bewegbare Bestandteil (30) ein zum fixen Bestandteil (32) konzentrisches Ringglied ist, das an seiner Innenseite zumindest einen weiteren Vorsprung aufweist, der in einer vorbestimmten Relativlage der beiden Bestandteile (30, 32) an den Vorsprung des fixen Bestandteiles (32) anlegbar ist.

8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung einen Zylinder (42) mit einer Kolbenstange aufweist, deren freies Ende an dem bewegbaren Bestandteil (41) befestigt ist.