DE3422870A1 - Einrichtung zur ueberpruefung von flaschen - Google Patents

Einrichtung zur ueberpruefung von flaschen

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DE3422870A1
DE3422870A1 DE19843422870 DE3422870A DE3422870A1 DE 3422870 A1 DE3422870 A1 DE 3422870A1 DE 19843422870 DE19843422870 DE 19843422870 DE 3422870 A DE3422870 A DE 3422870A DE 3422870 A1 DE3422870 A1 DE 3422870A1
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    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
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    • G01N21/9054—Inspection of sealing surface and container finish
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Description

Einrichtung zur überprüfung von Flaschen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur überprüfung von Flaschen, und insbesondere eine Einrichtung für die Feststellung von Fehlern, wie beispielsweise Rissen, Vertiefungen, wie sie durch Abplatzen von Glasstückchen entstehen, und Verunreinigungen am Hals und am Gewindebereich von Glasflaschen, die auf einer Fördereinrichtung der weiteren Verarbeitung zugeführt werden.
Eine herkömmliche Einrichtung zur überprüfung von Flaschen wird in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 58-34348 der Anmelderin unter dem Titel "Einrichtung zur überprüfung von Fehlern am Hals einer FIasehe" beschrieben. Wie man aus der beiliegenden Figur
I erkennt, weist diese herkömmliche Einrichtung zur überprüfung von Flaschen einen Flaschenförderer 70 für den Transport der zu überprüfenden Flaschen 1 auf, während diese Flaschen gleichzeitig gedreht werden; zwei streifenförmige Lichtquellen 2 sind an den gegenüberliegenden Seiten des Förderers 1 angeordnet, um den Hals
II und den Gewindebereich 12 der zu überprüfenden Flaschen 1 zu bestrahlen; ein Lichtdetektor 3, im allgemeinen ein photoelektrischer Wandler, mit einem Feld längs
3Q einer Durchmesserlinie des Flaschenhalses 11 ist in Ausrichtung mit der Transportrichtung des Förderers angeordnet, um das von den Fehlern nach oben reflektierte Licht zu empfangen und in ein entsprechendes, elektrisches Signal umzuwandeln.
Bei dieser Einrichtung werden die Flaschen 1 auf und
längs eines Förderers 8 transportiert, während sie mittels eines Antriebsmechanismus 7 gedreht werden. In
dieser Zeitspanne werden der Hals 11 und der Gewindebeo
reich 12 der Flaschen durch streifenförmige Lichtquellen 2 bestrahlt, die auf der rechten und linken Seite des Förderers 8 angeordnet sind. Photoelektrische Wandler 3, die aus Photodioden-Gruppen 320 bestehen, sind so angeordnet, daß sie ein langgestrecktes "Gesichtsfeld" haben, das sich in Transportrichtung des Förderers 8 erstreckt. Die Wandler überwachen die transportierten, sich drehenden Flaschen 11 während einer Halbdrehung. Wenn sich ein Fehler la an der Flasche 1 befindet, wird
das eintreffende Licht durch den Fehler la gestreut. 15
Ein Teil des gestreuten Lichtes wird nach oben gerichtet und fällt auf den photoelektrischen Wandler 3. Dieser photoelektrische Wandler 3 wandelt das Licht photoelektrisch in ein entsprechendes, elektrisches Signal um,
das dann mittels eines Analog/Digital-Wandlers 4 in 20
ein digitales Signal umgesetzt wird. Das digitale Signal wird einer Schaltungsanordnung 5 für die Feststellung von Fehlern zugeführt.
Das einfallende Licht kann jedoch auch durch eine Verbin-25
dungslinie am Beginn des Gewindebereiches (in der Nähe des Flaschenmundstückes des Flaschenhalses) gestreut werden, so daß dieses gestreute Licht auf die photoelektrischen Wandler 3 fallen kann, die über dem Förderer
8 angeordnet sind.
30
Deshalb enthalten also die Signale von der digitalisierenden Schaltung 4 zwei verschiedene Signaltypen, nämlich einmal ein Signal, das auf den Fehler la zurückgeht, und zum anderen ein Signal, das auf der Verbindungslinie und dem Beginn des Gewindebereiches der Flasche 1 beruht. Die Schaltungsanordnung 5 zur ünterschei-
dung von Fehlern mißt den Wert, der die Fläche des fehlerhaften Bereiches darstellt, und ermittelt ein Signal,
das einen vorgegebenen Wert übersteigt, der durch einen 5
Fehler verursacht wird, um auf diese Weise eine Unterscheidung zwischen einem Fehler la einerseits und der Verbindungslinie und dem Beginn des Gewindebereiches der Flasche 1 andererseits zu treffen.
Die herkömmliche Einrichtung zur überprüfung von Flaschen mit dem beschriebenen Apfbau kann jedoch im Verlaufe der Trennung zwischen den Signalen, die auf Fehler zurückzuführen sind, und den Signalen, die auf der Verbindungslinie und dem Beginn des Gewindebereiches beruhen, keine kleinen Fehler feststellen. Diese herkömmliche Flaschenüberprüfungseinrichtung hat also den Nachteil, daß sie nicht ausreichend empfindlich ist, um Fehler am Piaschenmundstück ohne Verbindungslinie und
am Beginn des Gewindebereiches festzustellen.
20
Es ist deshalb ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine neue Einrichtung zur überprüfung von Flaschen vorzuschlagen, bei der die oben erwähnten Nachteile nicht auftreten.
Insbesondere soll .eine Einrichtung zur überprüfung von Flaschen geschaffen werden, die eine verbesserte Empfindlichkeit für Fehler am Flaschenmundstück hat.
Und schließlich soll eine Einrichtung zur Überprüfung von Flaschen vorgeschlagen werden, die zwischen Fehlern am Flaschenmundstück und Fehlern am Gewindebereich unterscheiden und die entsprechenden Fehler anzeigen kann.
Dies wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden
Teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale erreicht.
Zweckmäßige Ausführungsformen sind in den Unteransprüchchen zusammengestellt.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile beruhen auf folgender Funktionsweise.: Die erfindungsgemäße Einrichtung zur Überprüfung von Flaschen weist einen Förderer auf, der die zu untersuchenden Flaschen unter gleichzeitiger Drehung um ihre Achse an der Inspektionsstelle vorbeitransportiert. Eine erste Lichtquelle richtet ihre Lichtstrahlen nur auf die Flaschenmündung, während eine zweite Lichtquelle, deren Strahlungsspektrum sich von dem der ersten Lichtquelle unterscheidet, nur den Flaschenhals bestrahlt. Ein Filter dient dazu, das Licht von der ersten Lichtquelle, das an der Flaschenmündung gestreut wird, von dem Licht der zweiten Lichtquelle zu unterscheiden, das an der Flaschenmündung und dem Gewinde gestreut wird. Ein erster photoelektrischer Wandler, der aus einer Gruppe von photoelektrischen Elementen besteht, wandelt das an dem Flaschenmundstück gestreute Licht der ersten Lichtquelle in ein entsprechendes elektrisches Signal um; ein zweiter photoelektrischer Wandler, der ebenfalls aus einer Gruppe von-photoelektrischen Elementen besteht, wandelt das an dem Flaschenmundstück und dem Gewinde gestreute Licht der zweiten Lichtquelle in ein entsprechendes Signal um.
Eine erste Fehler-Diskriminatorschaltung digitalisiert das Ausgangssignal des ersten photoelektrischen Wandlers und stellt einen Fehler an dem Flaschenmundstück fest; eine zweite Fehler-Diskriminatorschaltung digitalisiert das Ausgangssignal von dem zweiten photoelektrischen Wandler und stellt einen Fehler an dem Flaschenmundstück und dem Gewinde fest; eine Beurteilungsschaltung emp-
fängt die Ausgangssignale der ersten und zweiten Fehler-Diskriminatorschaltung und beurteilt anhand dieser Signale die Qualität der Flaschen, d.h., diese Schaltung liefert ein entsprechendes Qualitfikationssignal.
Bei dieser Einrichtung sind die Filter zwischen der zu überprüfenden Flasche und dem ersten und zweiten photoelektrischen Wandler angeordnet, um die Lichtstrahlen zu lenken bzw. zu beeinflussen, die von der ersten und zweiten Lichtquelle angegeben und durch die Fehler an dem Flaschenmundstück bzw. am Schraubgewinde der Flasche gestreut werden. Die an den Fehlern im Flaschenmundstück bzw. im Schraubengewinde gesteuerten Lichtstrahlen werden durch den ersten bzw. zweiten photoelektrischen Wandler unabhängig gemessen, um die Qualität der entsprechenden Flaschen beurteilen zu können. Dadurch ergibt sich eine Verbesserung in der Empfindlichkeit bei der Feststellung von Fehlern am Flaschenmund- 2® stück und/oder am Flaschenhals.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden, schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
.
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer herkömmlichen Einrichtung zur überprüfung von
Flaschen,
Fig. 2 eine Vorderansicht und ein Blockdiagramm
einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Einrichtung zur überprüfung von
Flaschen,
Fig. 3 eine Teil-Vorderansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Einrichtung
ι * /fO·
zur überprüfung von Flaschen,
Fig. 4a und 4b abgewickelte Ansichten des Flaschenhalses bzw. eines Wellenformen-Diagramms
zur Erläuterung einer Ausführungsform
der Fehlerfeststellung durch den zweiten
Fehler-Detektor,
Fig. 5 ein Blockdiagramm des zweiten Fehler-Detektors,
Fig. 6 eine Ansicht eines photoelektrischen Wandlers, der bei einer zweiten Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Einrichtung zur überprüfung von Flaschen eingesetzt werden kann, und
Fig. 7 ein Flußdiagramm eines Programms, das
in einem Mikroprozessor der erfindungsgemäßen Einrichtung zur überprüfung von Flaschen ausgeführt wird.
Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Einrichtung zur überprüfung von Flaschen. Diese Flaschen werden in Richtung des Pfeils 13, also um ihre Längsachse, gedreht und gleichzeitig von einem Förderer 8 an der Inspektionsstelle vorbeigeführt. Eine erste Lichtquelle 21 bestrahlt nur das Flaschenmundstück 11 mit Licht, während eine zweite Lichtquelle 22 das FIaschenmundstück 11 und das Schraubgewinde 12 am Flaschenhals mit Licht bestrahlt. Die beiden Lichtquelle 21 und 22 strahlen Licht mit unterschiedlichen Spektralbereichen ab.
Die Lichtquellen 21 und 22 bilden zwei streifenförmige Lichtquellen 2 auf beiden Seiten des Förderers 8 und erstrecken sich in Transportrichtung. Die Lichtquellen
21 und 22 sind einander zugewandt, wobei sich der Förderer 8 zwischen ihnen befindet. In Fig. 2 ist nur eine der Lichtquellen an der Rückseite der Flasche 1 dargestellt, während die andere, ähnliche Lichtquelle vor der Flasche 1 nicht gezeigt ist.
Die erste und zweite Lichtquelle werden beispielsweise durch eine Quelle für grünes Licht und eine Quelle für rotes Licht gebildet.
Das grüne, an einem Fehler am Flaschenmundstück 11 gestreute Licht pflanzt sich nach oben längs eines Strahlengangs 211 fort, während das rote, an den Fehlern am Flaschenmundstück 11 und dem Schraubengewinde 12 gestreute Licht sich längs eines Strahlengangs 221 nach oben fortpflanzt.
Ein Filter 9 wird beispielsweise durch einen dichroitisehen Spiegel gebildet, der das grüne Licht durchläßt, jedoch das rote Licht reflektiert. Das Licht von der ersten Lichtquelle 21 wird mittels eines ersten photoelektrischen Wandlers in ein entsprechendes elektrisches Signal umgewandelt; dieser erste photoelektrische Wandler weist eine Gruppe 321 von selbstabtastenden Photodioden auf.
Das Licht von der zweiten Lichtquelle 22 wird mittels eines zweiten photoelektrischen Wandlers in ein entsprechendes elektrisches Signal umgewandelt; dieser zweite photoelektrische Wandler weist eine Gruppe 322 von selbstabtastenden Photodioden auf.
Licht sammelnde Linsen 311 und 312 fokussieren das Licht auf den ersten bzw. zweiten photoelektrischen Wandler 31 und 32. ■
Erste und zweite Fehlerdiskriminatoren 61 uqd 62 weisen Digitalisierungsschaltungen 41 und 42 sowie Fehlerdiskriminatorschaltungen 51 und 52 auf.
5
Die Transportrichtung der Flaschen ist durch den Pfeil 81 angedeutet.
Eine Flaschen-Qualitfikationseinrichtung 10 weist ein ODER-Glied auf und kann ein Flaschenqualifikationssignal erzeugen.
Fig. 3 zeigt in einer Teil-Vorderansicht einer Ausführungsform der Flaschen-Inspektionseinrichtung nach Fig. 2 unter einem anderen Blickwinkel, nämlich in einem Blickwinkel, der um 90° von dem Blickwinkel der Darstellung nach Fig. 2 abweicht.
Die Funktionsweise dieser Ausführungsform soll im folgenden unter Bezugnahme auf Fig. 2 beschrieben werden.
Eine Flasche 1, die durch den Flaschenförderer 8 in die Inspektionszone transportiert worden ist, wird auf dem und längs des Förderers 8 bewegt, während sie durch einen Flaschen-Dreh- und -Antriebs-Mechanismus 7 gedreht wird. Gleichzeitig werden der Flaschenhals 11 und der Gewindebereich 12 des Flaschenhalses durch die beiden streifenförmigen Lichtquellen 2 bestrahlt, die sich auf beiden Seiten des Förderers 8 befinden, wie man in Fig. 3 erkennt. Dabei strahlt die erste Lichtquelle 21 grünes Licht ab, das nur auf das Flaschenmundstück 11 der Flasche 1 fällt, die bei ihrem Transport gedreht wird, d.h., dieses Licht gelangt nicht zu dem Schraubengewinde 12 des Flaschenhalses. Die zweite Lichtquelle.
22 strahlt rotes Licht ab, welches auf das gesamte Flaschenmundstück 11 und den Gewindebereich 12 der Flasche 1 fällt.
ι . /β ·
Befindet sich ein Fehler la am Flaschenmundstück 11 der Flasche 1, so wird ein Teil des Lichtes von der ersten Lichtquelle 21, das auf diesen fehlerhaften Teil fällt, an diesem Fehler gestreut und dann längs des "grünen" Strahlengangs 211 nach oben gerichtet, pflanzt sich durch den dichroitischen Spiegel 9 fort und wird dann schließlich durch die Lichtsammellinse 311 auf die Gruppe 321 von Photodioden fokussiert. Das entsprechende Ausgangssignal von dem ersten photoelektrischen Wandler 31 wird durch die digitalisierende Schaltung 41 in ein entsprechendes, digitales Signal mit einem geeigneten, vorgegebenen Wert umgewandelt. Das digitalisierte Ausgangssignal wird dann an die Fehler-Diskriminatorschaltung 51 angelegt.
Dieses Signal enthält jedoch keine Rausch-Signale, die durch die Verbindungslinie und den Beginn des Schraubengewindes der Flasche 1 verursacht werden, da sich das "Gesichtsfeld" der Gruppe 321 von Photodioden längs der Durchmesserachse des Flaschenmundstücks 11 in Ausrichtung mit der Transportrichtung des Förderers 8 befindet und die erste Lichtquelle 21 nur das Flaschenmundstück 11 bestrahlt.
Die Fehler-Diskriminatorschaltung 51 mißt den der Fläche
des fehlerhaften Bereiches entsprechenden Wert durch Zählung des Ausgangssignals der digitalisierenden Schaltung und stellt fest, ob diese Fläche einen vorgegebenen QQ Wert übersteigt. Gleichzeitig wird beim Erkennen eines Fehlers ein Fehlerfeststellungssignal an das ODER-Glied
10 angelegt.
Auf diese Weise wird der Fehler la am Mundstück 11 der 3g Flasche 1 durch überwachung des Flaschenmundstückes
11 als zweidimensionale Abbildung festgestellt, während die Flasche 11 eine Halbdrehung im Gesichtsfeld der Gruppe 321 von Photodioden ausführt.
Die zweite Lichtquelle 22 richtet rote Lichtstrahlen auf das Flaschenmundstück 11 und das Schraubengewinde 12 der Flasche 1. Wenn dieses rote Licht auf einen Fehlen in diesem Bereich fällt, wird es an dem Fehler gestreut. Ein Teil des gestreuten Lichtes wird nach oben gerichtet, an dem dichroitischen Spiegel 9 reflektiert und dann durch die Lichtsammellinse 312 auf die Gruppe
322 von Photodioden fokussiert.
10
Das Gesichtsfeld der Photodiodengruppe 322 ist relevant bzw. abgestimmt zu dem der Photodiodengruppe 321, so daß beide Gruppen die gleiche Stelle abtasten. Dementsprechend kann das von der Verbindungslinie und dem
*5 Beginn des Schraubengewindes der Flasche 1 gestreute Licht auf die Gruppe 322 von Photodioden fallen. Es besteht also die Möglichkeit, daß das Signal, das durch Digitalisieren des Ausgangssignals des zweiten photoelektrischen Wandlers 32 erhalten wird, das Rauschsignal enthält, das durch die Verbindungslinie und den Beginn des Schraubengewindes der Flasche 1 verursacht wird*, Die Fehlerdiskriminatorschaltung 52, die das Ausgangssignal von der digitalisierenden Schaltung 42 empfängt, sollte diese Rauschsignale entfernen, um eventuelle Fehler zweifelsfrei feststellen zu können.
In diesem Fall kann die Abbildung der Flasche als zweidimensionales Bild durch eine Halbdrehung der Flasche 1 innerhalb des Gesichtsfeldes der Gruppe 322 von Photodioden überwacht werden. Dementsprechend werden hier drei Wege verwendet, um durch Entfernung von Rauschsignalen Fehler festzustellen.
Die Figuren 4a und 4b zeigen abgewickelte Ansichten des Flaschenhalses bzw. eines Wellenformen-Diagramms zur Darstellung des Fehlerfeststellungsverfahrens des
ι ./15·'.'
zweiten Fehlerdetektors einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 4a zeigt die abgewickelte Ansicht des Flaschenmundstücks 11 und des Schraubengewindes 12 der Flasche 1. Fig. 4b zeigt ein Wellenformen-Diagramm des Ausgangssignals von der digitalisierenden Schaltung 42. Das Bezugszeichen Ib stellt einen Fehler dar, wie beispielsweise eine Verunreinigung im Bereich des Flaschenhalses; das Bezugszeichen Ic deutet den Beginn des Schraubengewindes an, während die Verbindungslinie der Flasche 1 durch das Bezugszeichen Ie angedeutet wird. Der Abstand zwischen dem Fehler Ib und der Verbindungslinie Ie der Flasche 1 ist durch das Bezugszeichen f, und die Abstände zwischen dem Beginn des Schraubengewindes Id und der Verbindungslinie Ie der Flasche 1 durch die Bezugszeichen g und h angedeutet. Der Fehler Ib hat eine Breite 1.
Beim ersten Verfahren zur Feststellung des Fehlers Ib wird ein Wert, der sich auf die Fläche jedes fehlerhaften Bereiches bezieht, gemessen, indem das Ausgangssignal der digitalisierenden Schaltung 42 addiert wird; übersteigt der Betrag dieses Wertes einen vorgegebenen Sollwert, so wird dies als Fehlersignal gewertet.
Bei dem zweiten Verfahren wird ein Signal, das einen fehlerhaften Bereich mit einer Breite 1 in Umfangsrichtung des Flaschenhalses feststellt, überwacht; ist dieses Signal größer als ein vorgegebener Wert, so wird der entsprechende Bereich als Fehler gewertet und auf der Basis der Abtastung der Gruppe von Photodioden ein Fehlersignal erzeugt.
Bei einem dritten Verfahren wird schließlich ein fehler-
hafter Bereich als Fehler bewertet, wenn der Ablesepunkt des fehlerhaften Bereiches aus den Abständen g und h zwischen der Verbindungslinie der Flasche 1 und dem Beginn des Schraubengewindes verschoben wird.
Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform eines zweiten Fehlerdiskriminators nach der vorliegenden Erfindung. Dieser Fehlerdiskriminator weist einen Mikroprozessor 521, einen Zähler 522, ein Eingabe-Interface 523, einen Programmspeicher 524, einen Datenspeicher 525, einen Adressdatenspeicher 526,ein Ausgabeinterface 527 und einen photoelektrischen Schalter 528 auf. Wenn ein die Überprüfung einleitendes Signal an das Eingabeinterface 523 von dem photoelektrischen Schalter 528 angelegt wird, gibt der Mikroprozessor 521 die Zahl von Datenablesungen vor, die für eine halbe Umdrehung der Flasche 1 relevant sind. Jedes Mal wenn ein Abtaststartsignal an das Eingabeinterface 523 angelegt wird, liest der Mikroprozessor 521 die Daten des Zählers 522 und setzt den Zähler 522 zurück.
Wenn das Auslesen'der Daten zu vorgegebenen Zeitpunkten ausgeführt worden ist, wird die Datenabtastung beendet, um die Bewertung zu beginnen.
Bei der Bewertung werden die Daten sequentiell aus dem Datenspeicher ausgelesen. Wenn andere Daten als "Nulldaten" (fehlerhafter Bereich) gefunden werden, wird die Zahl der Daten, die einen anderen Wert als Null haben, gezählt und diese Daten addiert. In diesem Schritt wird die Inspektion entsprechend dem ersten Verfahren, also unter Berücksichtigung der Fläche des Fehlers und entsprechend dem zweiten Verfahren, also unter Berücksichtigung der Breite des Fehlers, ausgeführt. D.h. also, daß ein Fehler festgestellt wird, wenn die addierten
Werte und die Zählwerte entsprechend dem ersten bzw. zweiten Verfahren einen vorgegebenen Wert überschreiten.
_ Die überprüfung nach dem dritten Verfahren, also entspre-
chend den Abständen, wird ausgeführt, nachdem eine Speicheradresse gespeichert worden ist, die sich auf die Mitte eines fehlerhaften Bereiches bezieht. Dabei wird in dieser Stufe unter einem "fehlerhaften Bereich" noch jeder Bereich verstanden, der nicht die üblichen Eigenschaften der Oberfläche einer Flasche 1 hat.
Mit anderen Worten wird also im ersten Schritt der Inhalt des Adressdatenspeichers 526 überprüft. Wenn das
Intervall zwischen den gespeicherten Adressen in Bezug 15
auf einen vorgegebenen Wert versetzt ist, wird ein Fehler festgestellt. Auf diese Weise wird eine Fehlerermittlung möglich, bei der das tatsächliche Fehlersignal und das Rauschsignal, das· durch die Verbindungslinie
Ib und den Beginn des Schraubengewindes Id verursacht 20
wird, voneinander unterschieden werden. Das Fehlerfeststellungssignal, das von dem Fehlerdetektor 52 an das ODER-Glied 10 angelegt wird, dient als Steuersignal, so daß die Flasche 1 mit dem festgestellten Fehler ausgeworfen werden kann.
Das aus Fig. 7 ersichtliche Programm wird in dem Mikroprozessor 521 ausgeführt.
Obwohl die Lichtquelle 2 eine rote Lichtquelle 22 und 30
eine grüne Lichtquelle 21 mit unterschiedlichen Spektralbereichen enthält, können auch andere Kombinationen eingesetzt werden, beispielsweise infrarotes Licht und sichtbares Licht.
Bei der beschriebenen Ausführungsform enthält der Filter 9 einen dichroitischen Spiegel 9, der das rote Licht
-μ-
reflektiert und das grüne Licht durchläßt; als Alternative hierzu kann jedoch der dichroitische Spiegel 9 auch das rote Licht durchlassen und das grüne Licht reflektieren.
Obwohl bei der beschriebenen Ausführungsform zwei photoelektrische Wandler 31 und 32 und der dichroitische Spiegel 9 als diskrete Teile verwendet werden, kann auch ein integrierter/ photoelektrischer Wandler 3 mit dem dichroitischen Spiegel 9 zwischen der Licht sammelnden Linse 310 und den Gruppen 321 und 322 von Photodioden angeordnet werden, wie es in Fig. 6 dargestellt ist. Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform eines photoelektrischen Wandlers, der bei der erfindungsgemäßen Einrichtung zur überprüfung von Flaschen verwendet werden kann.
Bei der beschriebenen Ausführungsform werden die rote, zweite Lichtquelle 22 und die grüne, erste Lichtquelle 21 als getrennte Lichtquellen verwendet, die in eigenen Gehäusen untergebracht sind; stattdessen kann jedoch eine integrierte, streifenförmige Lichtquelle 1 mit einem breiten Spektralbereich der Strahlung eingesetzt werden, die ein erstes und zweites Filter mit unterschiedlichen Lichtdurchlässigkeitsspektren enthält.
Mit dieser Einrichtung können Fehler im Bereich des Flaschenhalses mit hoher Genauigkeit erkannt werden.

Claims (9)

  1. GRÜNECKER, KINKELDEY, STOCKMAIR & PARTNER
    PATENTANWÄLTE
    PATENT
    A. GRÜNECKER. O-.-IN5
    DR. H. KINKELDEY. α»-··«
    DR W. STOCKMAIR. an.-·νο..αεε (θ
    DR K, SCHUMANN, opl pws
    P. H.JAKOB. OPl -.ng
    OR. G. BEZOUD.
    W. MEISTER.
    H. HILGERS.
    OR H. MEYER-PLATH. om-wa
    10
    8000 MÜNCHEN 22
    MAXIMILIANSTRASSE 58
    MITSUBISHI DENKI KABUSHIKI KAISHA 2-3, Marunouchi 2-chome Chiyoda-ku, Tokyo 100 Japan
    20
    P 18 915
    25
    30
    35
    Einrichtung zur überprüfung von Flaschen Patentansprüche
    1 j Einrichtung zur überprüfung von Flaschen, gekennzeichnet durch
    a) einen Förderer (8) für den Transport der Flaschen (1), die um ihre Längsachse gedreht werden, durch
    b) eine erste Lichtquelle (21), die nur das Mundstück (11) der Flasche (1) mit Licht bestrahlt,
    durch
    c) eine zweite Lichtquelle (22), deren Spektralbereich sich von dem Spektralbereich der ersten Lichtquelle (21) unterscheidet und die das Schraubengewinde des Flaschenhalses bestrahlt,
    durch
    d) ein Filter (9) zur Unterscheidung des an dem Flaschenmundstück gestreuten Lichtes der ersten Lichtquelle von dem an dem Flaschenmundstück und dem Schraubengewinde des Flaschenhalses gestreuten Lichtes der zweiten Lichtquelle, durch
    e) einen ersten photoelektrischen Wandler (31), der die ersten, am Flaschenmundstück gestreuten Lichtstrahlen der ersten Lichtquelle (21) mittels einer Gruppe von photoelektrischen Elementen in ein erstes elektrisches Signal umwandelt, durch
    f) einen zweiten photoelektrischen Wandler (32), der die zweiten, an dem Flaschenmundstück und dem Schraubengewinde des Flaschenhalses gestreuten Lichtstrahlen von der zweiten Lichtquelle (22) mittels einer Gruppe von photoelektrischen Elementen in ein entsprechendes
    elektrisches Signal umwandelt, durch g) eine erste Fehler-Diskriminatorschaltung (61) zur Digitalisierung des Ausgangssignals von dem ersten photoelektrischen Wandler (31) und zur Feststellung von Fehlern am Flaschenmundstück, durch
    h) eine zweite Diskriminatorschaltung (62) zur Digitalisierung des Ausgangssignals von dem zweiten photoelektrischen Wandler (32) und zur Feststellung von Fehlern am Flaschenmundstück und am
    Schraubengewinde des Flaschenhalses, und durch i) eine Einrichtung zur Bewertung der Qualität der Flaschen (1) zur Lieferung eines Qualifikationssignals in Abhängigkeit von den Ausgangssignalen der ersten und zweiten Fehler-Diskriminatorschaltung (61, 62).
  2. 2. Einrichtung zur überprüfung von Flaschen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Pehlerdiskriminatorschaltung (62) den addierten Wert der Ausgangssignale von dem zweiten photoelektrischen Wandler (32) ermittelt und einen Fehler anzeigt, wenn der addierte Wert einen vorgegebenen Wert übersteigt.
  3. 3. Einrichtung zur überprüfung von Flaschen nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Fehlerdiskriminatorschaltung (62) die Ausgangssignale des zweiten photoelektrischen Wandlers (32) zählt und einen Fehler feststellt, wenn der Zählwert
    einen vorgegebenen Zählwert übersteigt.
    15
  4. 4. Einrichtung zur Überprüfung von Flaschen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Fehlerdetektor bzw. die zweite Fehlerdiskriminatorschaltung die Zahl der Ablesungen der Ausgangssignale des zweiten photoelektrischen Wandlers (32) vorgibt und einen Fehler feststellt, wenn die Ableselage eines Ausgangssignals, das einen vorgegebenen Wert übersteigt, in Bezug auf eine vorgegebene Lage versetzt ist.
  5. 5. Einrichtung zur Überprüfung von Flaschen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Paar der ersten und zweiten Lichtquellen an jeder Seite des Flaschenförderers (8) vorgesehen ist.
  6. 6. Einrichtung zur überprüfung von Flaschen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Paar der ersten und zweiten Lichtquellen eine streifenförmige Lichtquelle mit einem breiten Spektralbereich des emittierten Lichtes und einen ersten und einen zweiten Filter mit unterschiedlichem Lichtdurchlässigkeitsspektrum enthält.
  7. 7. Einrichtung zur überprüfung von Flaschen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Filter (9) das Licht von der ersten Lichtquelle (21) reflektiert und das Licht von der zweiten Lichtquelle (22) durchläßt.
  8. 8. Einrichtung zur überprüfung von Flaschen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Filter (9) das Licht von der ersten Lichtquelle (21) durchläßt und das Licht von der zweiten Lichtquelle (22) reflektiert.
  9. 9. Einrichtung zur überprüfung von Flaschen nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das in Fig. 7 definierte Programm in einem Mikroprozessor (52) ausgeführt wird.
DE19843422870 1983-06-21 1984-06-20 Einrichtung zur ueberpruefung von flaschen Granted DE3422870A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP58113064A JPS603542A (ja) 1983-06-21 1983-06-21 ビン検査装置

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE3422870A1 true DE3422870A1 (de) 1985-01-03
DE3422870C2 DE3422870C2 (de) 1989-10-05

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ID=14602580

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DE19843422870 Granted DE3422870A1 (de) 1983-06-21 1984-06-20 Einrichtung zur ueberpruefung von flaschen

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US (1) US4650326A (de)
JP (1) JPS603542A (de)
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