DE3422870C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Überprüfung von Flaschen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine solche Vorrichtung ist aus der DE-OS 21 65 726 be­ kannt. Das von mindestens einer Lichtquelle ausgehende Licht ist auf das Flaschenmundstück und das Schraubgewin­ de des Flaschenhalses gerichtet. Die photoelektrischen Wandler sind so angeordnet, daß deren optische Achsen die Längsachse der sich drehenden Flasche unter unterschied­ lichen Winkeln schneiden. Wenn eine Beschädigung in dem beleuchte­ ten und von den photoelektrischen Wandlern erfaßten Bereich des Flaschenhalsendes vorliegt, wird dort das Licht stär­ ker gestreut und am Ausgang der photoelektrischen Wandler ein größeres Signal erhalten. Die Ausgänge der photoelektrischen Wandler sind mit einer Schwellwertschaltung verbunden, die ein eine Beschädigung der Flasche anzei­ gendes Signal erzeugt, wenn die Ausgangssignale der photoelektrischen Wandler einen gewissen Schwellenwert über­ steigen. Die besondere Ausrichtung der optischen Achsen der photoelektrischen Wandler zu der Längsachse der sich drehenden Flaschen dient dazu, fehlerhafte Beurteilungen der Flasche zu vermeiden, die durch Lichtstreuung am An­ fang und Ende des Schraubgewindes verursacht werden könn­ ten.

In der DE 31 43 001 A1 ist eine Flaschen­ prüfvorrichtung zur Überprüfung des Flaschenmundstücks bei Kronenkorkenflaschen beschrieben. Es sind Prüfstrec­ ken bestehend aus einer Lichtquelle und einem Fotowandler vorgesehen. Das Ausgangssignal des Fotowandlers wird mit einem Schwellenwert verglichen. Ein eine Beschädigung der Flaschenmündung anzeigendes Signal wird erzeugt.

Fehlerhafte Anzeigen können auftreten, da Umwelteinflüsse und Alterungserscheinungen eine Änderung des Schwellen­ wertes bewirken können. Zur Berücksichtigung solcher Än­ derungen werden zwischen den Flaschendurchgängen die Aus­ gangssignale des Fotowandlers erfaßt und von diesen Aus­ gangssignalen werden fortwährend selbsttätig Schwellen­ werte abgeleitet, mit denen bei einem Flaschendurchgang das dann erhaltene Ausgangssignal des Fotowandlers ver­ glichen wird.

Aus der DE-AS 15 73 738 ist eine Vorrichtung zum Fest­ stellen von Rissen u. ä. Fehlern in der Oberfläche von Glasbehältern bekannt, bei der drei von jeweils einer Lichtquelle und einer Fotowandlereinrichtung gebildete Prüfstrecken vorgesehen sind. Die optischen Achsen der Fotowandlereinrichtungen sind so ausgerichtet, daß die von ihnen eingeschlossenen Winkel innerhalb vorgegebener Winkelbereiche liegen. Dadurch soll erreicht werden, daß Risse im Glas unabhängig von ihrer Neigung zu der Achse der Glasbehälter erfaßt werden können.

Aus der US-PS 40 76 979 ist eine Vorrichtung zum Identifi­ zieren von farbigen Flaschen der Farbe nach bekannt. Eine von den Flaschen zu durchlaufende Prüfstrecke umfaßt eine Lichtquelle und eine Fotowandlereinrichtung mit einem halbdurchlässigen Spiegel, durch den das durch eine Fla­ sche hindurchgegangene Lichtbündel in zwei Teilbündel aufgespalten wird. Jedes Teilbündel beaufschlagt eine Fotowandlereinrichtung, der ein Interferenzfilter vorge­ schaltet ist. Die Interferenzfilter für die Teilbündel sind in unterschiedlichen Spektralbereichen durchlässig. Diese Spektralbereiche entsprechen den Farben, z. B. Grün und Braun der zu identifizierenden Flaschen.

Eine Vorrichtung zum optischen Abtasten von Fehlern in transparenten Gegenständen, insbesondere Gläsern, ist in der DE-OS 28 02 107 beschrieben. Auch bei dieser Vorrich­ tung ist eine Vielzahl von Prüfstrecken vorgesehen, die jeweils mindestens eine Lichtquelle und mindestens eine Fotowandlereinrichtung umfassen. Die Lichtquellen und Fo­ towandlereinrichtungen sind jeweils so gehaltert, daß sie längs ihrer jeweiligen optischen Achsen und in Ebenen verschoben werden können, die die Längsachse der z. B. zu untersuchenden Flasche enthält. In dieser Druckschrift ist angegeben, daß eine gegenseitige Störung der einzel­ nen Prüfstrecken dadurch verhindert werden kann, daß das Licht der einzelnen Lichtquellen moduliert bzw. getaktet wird und die den Fotowandlereinrichtungen nachgeschalte­ ten elektrischen Schaltkreise frequenzselektiv nur auf die jeweilige Taktfrequenz ansprechen.

Eine Einrichtung zur Überprüfung von Fla­ schen wird in der JP 58-34 348 A unter dem Titel "Ein­ richtung zur Überprüfung von Fehlern am Hals einer Fla­ sche" beschrieben. Wie man aus der Fig. 1 erkennt, weist diese Einrichtung zur Überprüfung von Flaschen eine Einrichtung 70 für den Transport der zu überprüfenden Flaschen auf, wäh­ rend diese Flaschen gleichzeitig gedreht werden; zwei streifenförmige Beleuchtungsanordnungen 2 sind an den gegenüberlie­ genden Seiten des Flaschenförderers 8 angeordnet, um den Flaschenhals 11 und das Schraubgewinde 12 der zu überprüfenden Fla­ sche 1 zu bestrahlen; ein Lichtdetektor 3, im allgemei­ nen ein photoelektrischer Wandler, mit einem Feld längs einer Durchmesserlinie des Flaschenhalses 11 ist in Ausrichtung mit der Transportrichtung des Flaschenförderers angeordnet, um das von den Fehlern nach oben reflektier­ te Licht zu empfangen und in ein entsprechendes, elektri­ sches Signal umzuwandeln.

Bei dieser Einrichtung wird die Flasche 1 auf und längs eines Flaschenförderers 8 transportiert, während sie mit­ tels eines Antriebsmechanismus 7 gedreht wird. In dieser Zeitspanne werden der Flaschenhals 11 und das Schraub­ gewinde 12 der Flasche durch streifenförmige Beleuchtungsanordnungen 2 bestrahlt, die auf der rechten und linken Seite des Flaschenförderers 8 angeordnet sind. Der Lichtdetektor, der aus Photodioden-Gruppen 320 besteht, die so angeordnet sind, daß sie ein langgestrecktes "Gesichtsfeld" haben, das sich in Transportrichtung des Flaschenförderers 8 erstreckt, ist mit 3 bezeichnet. Der photoelektrische Wandler überwacht die transportierte, sich drehende Flasche 1 während einer Halbdrehung. Wenn sich ein Fehler 1 a an der Flasche 1 befindet, wird das eintreffende Licht durch den Fehler 1 a gestreut. Ein Teil des gestreuten Lichtes wird nach oben gerichtet und fällt auf den photoelektrischen Wandler. Dieser photoelektrische Wandler wandelt das Licht photoelek­ trisch in ein entsprechendes, elektrisches Signal um, das dann mittels eines Analog/Digital-Wandlers 4 in ein digitales Signal umgesetzt wird. Das digitale Signal wird einer Schaltungsanordnung 5 für die Feststellung von Fehlern zugeführt.

Das einfallende Licht kann jedoch auch durch eine Verbin­ dungslinie am Beginn des Gewindebereiches (in der Nähe des Flaschenmundstückes des Flaschenhalses) gestreut werden, so daß dieses gestreute Licht auf den photoelek­ trischen Wandler fallen kann, der über dem Flaschenförderer 8 angeordnet ist.

Deshalb enthalten also die Signale des Analog/Digital-Wandlers 4 zwei verschiedene Signaltypen, näm­ lich einmal ein Signal, das auf den Fehler 1 a zurück­ geht, und zum anderen ein Signal, das auf der Verbin­ dungslinie und dem Beginn des Gewindebereiches der Fla­ sche 1 beruht. Die Schaltungsanordnung 5 zur Unterschei­ dung von Fehlern mißt den Wert, der die Fläche des feh­ lerhaften Bereiches darstellt, und ermittelt ein Signal, das einen vorgegebenen Wert übersteigt, der durch einen Fehler verursacht wird, um auf diese Weise eine Unter­ scheidung zwischen einem Fehler 1 a einerseits und der Verbindungslinie und dem Beginn des Gewindebereiches der Flasche 1 andererseits zu treffen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrich­ tung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart weiter­ zubilden, daß Fehler im Bereich des Flaschenhalses, ins­ besondere im Bereich des Flaschenmundstücks und des Schraubgewindes zuverlässig erfaßt werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Insbesondere ist es mittels der erfindungsgemäßen Vor­ richtung möglich, zwischen Fehlern am Flaschenmundstück und im Bereich des Schraubgewindes zu unterscheiden. Die­ se Unterscheidung wird dadurch ermöglicht, daß diese Be­ reiche jeweils mit Licht unterschiedlicher Wellenlänge be­ leuchtet werden und die den jeweiligen Bereichen zugeord­ neten photoelektrischen Wandler jeweils nur auf die Wel­ lenlänge ansprechen, mit der der betreffende Bereich be­ leuchtet worden ist. Dadurch läßt sich eine zuverlässige Überprüfung der Flasche auf Fehler erreichen.

Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Verarbeitung der Ausgangssignale der photoelektrischen Wandler erfolgt vorteilhafterweise derart, daß zu­ nächst diese Ausgangssignale digitalisiert werden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungs­ beispielen unter Bezugnahme auf die schema­ tischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zur Überprüfung von Flaschen nach dem Stand der Technik,

Fig. 2 eine Vorderansicht und ein Blockdiagramm einer Ausführungsform der Vorrichtung zur Überprüfung von Flaschen,

Fig. 3 eine Teil-Vorderansicht einer Ausführungs­ form der Vorrichtung zur Überprüfung von Flaschen,

Fig. 4a und 4b abgewickelte Ansichten des Flaschen­ halses bzw. eines Wellenformen-Diagramms zur Erläuterung einer Ausführungsform der Fehlerfeststellung durch den zweiten Fehler-Detektor,

Fig. 5 ein Blockdiagramm des zweiten Fehler- Detektors,

Fig. 6 eine Ansicht eines photoelektrischen Wandlers, der bei einer zweiten Ausführungsform der Vorrichtung zur Überprü­ fung von Flaschen eingesetzt werden kann, und

Fig. 7 ein Flußdiagramm eines Programms, das in einem Mikroprozessor der Vorrichtung zur Überprüfung von Fla­ schen ausgeführt wird.

Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung zur Überprüfung von Flaschen. Diese Flaschen werden in Richtung des Pfeils 13, also um ihre Längsachse, gedreht und gleichzeitig von einem Flaschenförderer 8 an der Inspektionsstelle vorbeigeführt. Eine erste Lichtquelle 21 bestrahlt nur das Flaschenmundstück 11 mit Licht, während eine zweite Lichtquelle 22 das Fla­ schenmundstück 11 und das Schraubgewinde 12 am Flaschen­ hals mit Licht bestrahlt. Die beiden Lichtquellen 21 und 22 strahlen Licht mit unterschiedlichen Spektralbe­ reichen ab.

Die Lichtquellen 21 und 22 bilden zwei streifenförmige Beleuchtungsanordnungen 2 auf beiden Seiten des Flaschenförderers 8 und erstrecken sich in Transportrichtung. Die Lichtquellen 21 und 22 sind jeweils auf beiden Seiten des Flaschenförde­ rers 8. In Fig. 2 ist nur eine der Beleuchtungsanordnungen 2 an der Rückseite der Flasche 1 darge­ stellt, während die andere Beleuchtungsanordnung 2 vor der Flasche 1 nicht gezeigt ist.

Die erste und die zweite Lichtquelle werden beispielsweise durch eine Quelle für grünes Licht und eine Quelle für rotes Licht gebildet.

Das grüne, an einem Fehler am Flaschenmundstück 11 ge­ streute Licht pflanzt sich nach oben längs eines Strah­ lengangs 211 fort, während das rote, an den Fehlern am Flaschenmundstück 11 und dem Schraubgewinde 12 gestreute Licht sich längs eines Strahlengangs 221 nach oben fortpflanzt.

Eine Filtereinrichtung 9 wird beispielsweise durch einen dichroiti­ schen Spiegel gebildet, der das grüne Licht durchläßt, jedoch das rote Licht reflektiert. Das Licht von der ersten Lichtquelle 21 wird mittels eines ersten photo­ elektrischen Wandlers 31 in ein entsprechendes elektrisches Signal umgewandelt; dieser erste photoelektrische Wand­ ler 31 weist eine Gruppe von photoelektrischen Elementen 321, z. B. von selbstabtastenden Photodio­ den auf.

Das Licht von der zweiten Lichtquelle 22 wird mittels eines zweiten photoelektrischen Wandlers 32 in ein entspre­ chendes elektrisches Signal umgewandelt; dieser zweite photoelektrische Wandler 32 weist eine Gruppe von photoelektrischen Elementen 322, z. B. von selbstabtastenden Photodioden auf.

Linsen 311 und 312 fokussieren das Licht auf den ersten bzw. zweiten photoelektrischen Wandler 31 bzw. 32.

Die photoelektrischen Wandler 31 und 32 bzw. deren jewei­ lige Gruppen von photoelektrischen Elementen 321 und 322 sind mit einer Fehlerauswerteschaltung 61 bzw. 62 verbunden, die jeweils Digitalisierungsschaltungen 41 bzw. 42 und Fehler-Diskriminatorschaltungen 51 bzw. 52 umfassen. Die Ausgangssignale der betreffenden Fotowandler bzw. Foto­ dioden werden den jeweiligen Digitalisierungsschaltungen 41, 42 zugeführt, die diese analogen Ausgangssignale in Digitalsignale umwandeln. Diese Digitalsignale werden dem Eingang der jeweiligen Fehler-Diskriminatorschaltung 51, 52 auf­ geschaltet, in der diese Digitalsignale verarbeitet und mit einem vorbestimmten Wert verglichen werden. In Abhän­ gigkeit von dem Vergleichsergebnis wird festgestellt, ob bei der Flasche ein Fehler vorliegt oder nicht.

Die Transportrichtung der Flasche ist durch den Pfeil 81 angedeutet.

Eine Einrichtung 10 zur Bewertung der Qualität der Flasche weist ein ODER-Glied auf und kann ein Flaschenqualifikationssignal erzeugen.

Fig. 3 zeigt in einer Teil-Vorderansicht eine Ausfüh­ rungsform der Flaschen-Inspektionseinrichtung nach Fig. 2 unter einem anderen Blickwinkel, nämlich in einem Blickwinkel, der um 90° von dem Blickwinkel der Darstel­ lung nach Fig. 2 abweicht.

Die Funktionsweise dieser Ausführungsform soll im folgen­ den unter Bezugnahme auf Fig. 2 beschrieben werden.

Eine Flasche 1, die durch den Flaschenförderer 8 in die Inspektionszone transportiert worden ist, wird auf dem und längs des Flaschenförderers 8 bewegt, während sie durch einen Flaschen-Dreh- und -Antriebs-Mechanismus 7 gedreht wird. Gleichzeitig werden der Flaschenhals 11 und das Schraubgewinde 12 am Flaschenhals durch die beiden streifenförmigen Beleuchtungsanordnungen 2 bestrahlt, die sich auf beiden Seiten des Flaschenförderers 8 befinden, wie man in Fig. 3 erkennt. Dabei strahlt die erste Lichtquelle 21 grünes Licht ab, das nur auf das Flaschenmundstück 11 der Flasche 1 fällt, die bei ihrem Transport gedreht wird, d. h., dieses Licht gelangt nicht zu dem Schraub­ gewinde 12 am Flaschenhals. Die zweite Lichtquelle 22 strahlt rotes Licht ab, welches auf das gesamte Fla­ schenmundstück 11 und den Gewindebereich der Flasche 1 fällt.

Befindet sich ein Fehler 1 a am Flaschenmundstück 11 der Flasche 1, so wird ein Teil des Lichtes von der ersten Lichtquelle 21, das auf diesen fehlerhaften Teil fällt, an diesem Fehler gestreut und dann längs des "grünen" Strahlengangs 211 nach oben gerichtet, pflanzt sich durch die Filtereinrichtung 9, z. B. einen dichroitischen Spiegel fort und wird dann schließlich durch die Linse 311 auf die Gruppe von photoelektrischen Elementen 321, z. B. von Photodioden fokussiert. Das entspre­ chende Ausgangssignal von dem ersten photoelektrischen Wandler 31 wird durch die Digitalisierungsschaltung 41 in ein entsprechendes, digitales Signal mit einem geeigneten, vorgegebenen Wert umgewandelt. Das digitali­ sierte Ausgangssignal wird dann an die Fehler-Diskrimina­ torschaltung 51 angelegt.

Dieses Signal enthält keine Rausch-Signale, die durch die Verbindungslinie und den Beginn des Schraub­ gewindes der Flasche 1 verursacht werden, da sich das "Gesichtsfeld" der Gruppe von Photodioden längs der Durchmesserachse des Flaschenmundstücks 11 in Aus­ richtung mit der Transportrichtung des Flaschenförderers 8 befin­ det und die erste Lichtquelle 21 nur das Flaschenmund­ stück 11 bestrahlt.

Die Fehler-Diskriminatorschaltung 51 mißt den der Fläche des fehlerhaften Bereiches entsprechenden Wert durch Zählung des Ausgangssignals der Digitalisierungsschal­ tung und stellt fest, ob diese Fläche einen vorgegebenen Wert übersteigt. Gleichzeitig wird beim Erkennen eines Fehlers ein Fehlerfeststellungssignal an das ODER-Glied der Einrichtung 10 zur Bewertung der Qualität der Flasche angelegt.

Auf diese Weise wird der Fehler 1 a am Flaschenmundstück 11 durch Überwachung des Flaschenmundstückes 11 als zweidimensionale Abbildung festgestellt, während die Flasche 1 eine Halbdrehung im Gesichtsfeld der Gruppe von ersten photoelektrischen Elementen 321 ausführt.

Die zweite Lichtquelle 22 richtet rotes Licht auf das Flaschenmundstück 11 und das Schraubgewinde 12 der Flasche 1. Wenn dieses rote Licht auf einen Feh­ ler in diesem Bereich fällt, wird es an dem Fehler ge­ streut. Ein Teil des gestreuten Lichtes wird nach oben gerichtet, an dem dichroitischen Spiegel reflektiert und dann durch die Linse 312 auf die Gruppe von zweiten photoelektrischen Elementen 322 fokussiert.

Das Gesichtsfeld der Gruppe der zweiten photoelektrischen Elemente 322 ist abgestimmt zu der der ersten photoelektrischen Elemente 321, so daß beide Gruppen die gleiche Stelle abtasten. Dement­ sprechend kann das von der Verbindungslinie und dem Beginn des Schraubgewindes der Flasche 1 gestreute Licht auf die Gruppe von zweiten photoelektrischen Elementen 322 fallen. Es besteht also die Möglichkeit, daß das Signal, das durch Digitalisieren des Ausgangssignals des zweiten photoelek­ trischen Wandlers 32 erhalten wird, das Rauschsignal enthält, das durch die Verbindungslinie und den Beginn des Schraubgewindes der Flasche 1 verursacht wird. Die Fehler-Diskriminatorschaltung 52, die das Ausgangssi­ gnal von der Digitalisierunngsschaltung 42 empfängt, sollte diese Rauschsignale entfernen, um eventuelle Fehler zweifelsfrei feststellen zu können.

In diesem Fall kann die Abbildung der Flasche als zweidi­ mensionales Bild durch eine Halbdrehung der Flasche 1 innerhalb des Gesichtsfeldes der Gruppe von zweiten photo­ elektrischen Elementen 322 überwacht werden. Dementsprechend werden hier drei Wege verwendet, um durch Entfernung der Rauschsigna­ le Fehler festzustellen.

Die Fig. 4a und 4b zeigen abgewickelte Ansichten des Flaschenhalses bzw. eines Wellenformen-Diagramms zur Darstellung der Fehlerfeststellung durch den zweiten Fehlerdetektor.

Fig. 4a zeigt die abgewickelte Ansicht des Flaschenmund­ stücks 11 und des Schraubgewindes 12 der Flasche 1. Fig. 4b zeigt ein Wellenformen-Diagramm des Ausgangssi­ gnals von der Digitalisierungsschaltung 42. Das Bezugs­ zeichen 1 b stellt einen Fehler dar, wie beispielsweise eine Verunreinigung im Bereich des Flaschenhalses; das Bezugszeichen 1 c deutet den Beginn des Schraubgewindes an, während die Verbindungslinie der Flasche 1 durch das Bezugszeichen 1 e angedeutet wird. Der Abstand zwi­ schen dem Fehler 1 b und der Verbindungslinie 1 e der Flasche 1 ist durch das Bezugszeichen f, und die Abstän­ de zwischen dem Beginn des Schraubgewindes 1 d und der Verbindungslinie 1 e der Flasche 1 durch die Bezugs­ zeichen g und h angedeutet. Der Fehler 1 b hat eine Brei­ te l.

Beim ersten Weg zur Feststellung des Fehlers 1 b wird ein Wert, der sich auf die Fläche jedes fehlerhaf­ ten Bereiches bezieht, gemessen, indem das Ausgangssi­ gnal der Digitalisierungsschaltung 42 addiert wird; übersteigt der Betrag dieses Wertes einen vorgegebenen Sollwert, so wird dies als Fehlersignal gewertet.

Beim zweiten Weg wird ein Signal, das einen fehlerhaften Bereich mit einer Breite l in Umfangsrich­ tung des Flaschenhalses feststellt, überwacht; ist die­ ses Signal größer als ein vorgegebener Wert, so wird der entsprechende Bereich als Fehler gewertet und auf der Basis der Abtastung der Gruppe von Photodioden ein Fehlersignal erzeugt.

Beim dritten Weg wird schließlich ein fehler­ hafter Bereich als Fehler bewertet, wenn der Ablesepunkt des fehlerhaften Bereiches aus den Abständen g und h zwischen der Verbindungslinie der Flasche 1 und dem Beginn des Schraubgewindes verschoben wird.

Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Fehler­ diskriminatorschaltung. Dieser Fehlerdiskriminator weist einen Mikroprozessor 521, einen Zähler 522, ein Eingabeinterface 523, einen Pro­ grammspeicher 524, einen Datenspeicher 525, einen Adress­ datenspeichers 526, ein Ausgabeinterface 527 und einen photoelektrischen Schalter 528 auf. Wenn ein die Überprü­ fung einleitendes Signal an das Eingabeinterface 523 von dem photoelektrischen Schalter 528 angelegt wird, gibt der Mikroprozessor 521 die Zahl von Datenablesungen vor, die für eine halbe Umdrehung der Flasche 1 relevant sind. Jedes Mal wenn ein Abtaststartsignal an das Einga­ beinterface 523 angelegt wird, liest der Mikroprozessor 521 die Daten des Zählers 522 und setzt den Zähler 522 zurück.

Wenn das Auslesen der Daten zu vorgegebenen Zeitpunkten ausgeführt worden ist, wird die Datenabtastung beendet, um die Bewertung zu beginnen.

Bei der Bewertung werden die Daten sequentiell aus dem Datenspeicher ausgelesen. Wenn andere Daten als "Nullda­ ten" (fehlerhafter Bereich) gefunden werden, wird die Zahl der Daten, die einen anderen Wert als Null haben, gezählt und diese Daten addiert. In diesem Schritt wird die Inspektion entsprechend dem ersten Weg, also unter Berücksichtigung der Fläche des Fehlers und ent­ sprechend dem zweiten Weg, also unter Berücksichti­ gung der Breite des Fehlers, ausgeführt. Das heißt also, daß ein Fehler festgestellt wird, wenn die addierten Werte und die Zählwerte entsprechend dem ersten bzw. zweiten Weg einen vorgegebenen Wert überschreiten.

Die Überprüfung nach dem dritten Weg, also entspre­ chend den Abständen, wird ausgeführt, nachdem eine Spei­ cheradresse gespeichert worden ist, die sich auf die Mitte eines fehlerhaften Bereiches bezieht. Dabei wird in dieser Stufe unter einem "fehlerhaften Bereich" noch jeder Bereich verstanden, der nicht die üblichen Eigen­ schaften der Oberfläche einer Flasche 1 hat.

Mit anderen Worten wird also im ersten Schritt der In­ halt des Adressdatenspeichers 256 überprüft. Wenn das Intervall zwischen den gespeicherten Adressen in bezug auf einen vorgegebenen Wert versetzt ist, wird ein Feh­ ler festgestellt. Auf diese Weise wird eine Fehlerermitt­ lung möglich, bei der das tatsächliche Fehlersignal und das Rauschsignal, das durch die Verbindungslinie 1 b und den Beginn des Schraubgewindes 1 d verursacht wird, voneinander unterschieden werden. Das Fehlerfest­ stellungssignal, das von der Fehler-Diskriminatorschaltung 52 an das ODER-Glied der Einrichtung 10 zur Bewertung der Qualität der Flasche angelegt wird, dient als Steuersignal, so daß die Flasche 1 mit dem festgestellten Fehler ausge­ worfen werden kann.

Das aus Fig. 7 ersichtliche Programm wird in dem Mikro­ prozessor 521 ausgeführt.

Obwohl die Beleuchtungsanordnung 2 eine rote zweite Lichtquelle 22 und eine grüne erste Lichtquelle 21 mit unterschiedlichen Spektral­ bereichen enthält, können auch andere Kombinationen eingesetzt werden, beispielsweise infrarotes Licht und sichtbares Licht.

Bei der beschriebenen Ausführungsform enthält die Filteranordnung 9 einen dichroitischen Spiegel, der das rote Licht reflektiert und das grüne Licht durchläßt; als Alternati­ ve hierzu kann jedoch der dichroitische Spiegel auch das rote Licht durchlassen und das grüne Licht reflek­ tieren.

Obwohl bei der beschriebenen Ausführungsform zwei photo­ elektrische Wandler 31 und 32 und der dichroitische Spiegel als diskrete Teile verwendet werden, kann auch ein integrierter, photoelektrischer Wandler 3 mit dem dichroitischen Spiegel zwischen der Linse 310 und den Gruppen von ersten bzw. zweiten photoelektrischen Elementen 321 bzw. 322, z. B. von Photodio­ den angeordnet werden, wie es in Fig. 6 dargestellt ist. Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform eines photoelektrischen Wandlers, der bei der Vorrichtung zur Überprüfung von Flaschen verwendet werden kann.

Bei der beschriebenen Ausführungsform werden die rote, zweite Lichtquelle 22 und die grüne, erste Lichtquelle 21 als getrennte Lichtquellen verwendet, die in eigenen Gehäusen untergebracht sind, statt dessen kann jedoch eine integrierte, streifenförmige Lichtquelle mit einem breiten Spektralbereich der Strahlung eingesetzt werden, die ein erstes und zweites Filter mit unter­ schiedlichen Lichtdurchlässigkeitsspektren enthält.

Mit dieser Einrichtung können Fehler im Bereich des Flaschenhalses mit hoher Genauigkeit erkannt werden.

Claims (10)

1. Vorrichtung zur Überprüfung von Flaschen, mit einer Fördereinrichtung, einer ersten und einer zweiten Lichtquelle, einem ersten und einem zweiten photoelektrischen Wandler und einer mit den photoelektrischen Wandlern verbundenen Fehler-Auswerteschaltung, wobei die zu überprüfende, sich um ihre Längsachse drehende Flasche mittels der Fördereinrichtung transportierbar ist, der erste und zweite photoelektrische Wandler mit von der ersten und zweiten Lichtquelle ausgehendem, an dem Mündungsbereich der zu überprüfenden Flasche gestreutes Licht beaufschlagbar ist und mit der Fehler-Auswerteschaltung von den Ausgangssignalen der photoelektrischen Wandler ein Fehlersignal ableitbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß
nur das Flaschenmundstück (11) mit Licht von der ersten Lichtquelle (21) bestrahlbar ist,
das Schraubgewinde (12) und das Flaschenmundstück (11) von der zweiten Lichtquelle (22) mit Licht innerhalb eines sich von dem Spektralbereich der ersten Lichtquelle (21) unterscheidenden Spektralbereiches bestrahlbar sind,
eine Filtereinrichtung (9) zur Unterscheidung des an dem Flaschenmundstück (11) gestreuten Lichts der ersten Lichtquelle (21) von dem an dem Flaschenmundstück (11) und dem Schraubgewinde (12) gestreuten Licht der zweiten Lichtquelle (22) vorgesehen ist,
dem ersten photoelektrischen Wandler (31) die Filtereinrichtung (9) vorgeschaltet ist und der erste photoelektrische Wandler (31) eine Gruppe von ersten photoelektrischen Elementen (321) aufweist, die mit von der ersten Lichtquelle (21) ausgehenden und am Flaschenmundstück (11) gestreuten Lichtstrahlen beaufschlagbar sind und durch die erste elektrische Signale erzeugbar sind,
dem zweiten photoelektrischen Wandler (32) die Filtereinrichtung (9) vorgeschaltet ist und der zweite photoelektrische Wandler (32) eine Gruppe von zweiten photoelektrischen Elementen (322) aufweist, die mittels der Filtereinrichtung (9) mit von der zweiten Lichtquelle (22) ausgehenden und an dem Filtermundstück (11) und dem Schraubgewinde (12) gestreuten Lichtstrahlen beaufschlagbar sind und durch die zweite elektrische Signale erzeugbar sind,
die ersten photoelektrischen Elemente (321) mit einer ersten Fehler-Diskriminatorschaltung (51) verbunden sind, durch die aus den ersten elektrischen Signalen ein erstes Kombinationssignal erzeugbar und ein Fehlersignal abgebbar ist, wenn das erste Kombinationssignal einen vorgegebenen Wert überschreitet,
die zweiten photoelektrischen Elemente (322) mit einer zweiten Fehler-Diskriminatorschaltung (52) verbunden sind, durch die von den zweiten, elektrischen Signalen ein zweites Kombinationssignal erzeugbar und ein Fehlersignal abgebbar ist, wenn das zweite Kombinationssignal einen vorgegebenen Wert überschreitet, und
die erste und zweite Fehlerdiskriminatorschaltung (51, 52) mit einer Einrichtung (10) zur Bewertung der Qualität der Flasche (1) verbunden ist, durch die in Abhängigkeit von den Ausgangssignalen der ersten und zweiten Fehler-Diskriminatorschaltung (51, 52) ein Qualifikationssignal erzeugbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Kombinationssignal die Summe der Ausgangssignale der zweiten photoelektrischen Elemente (322) ist und durch die zweite Fehler-Diskriminatorschaltung (52) ein Ausgangssignal erzeugbar ist, wenn diese Summe größer als ein vorgegebener Wert ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Kombinationssignal die Anzahl der Ausgangssignale der zweiten photoelektrischen Elemente (322) angibt und durch die zweite Fehler-Diskriminatorschaltung (52) ein Ausgangssignal erzeugbar ist, wenn diese Anzahl einen vorgebenen Wert übersteigt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit der zweiten Fehler-Diskriminatorschaltung (52) den Abständen der Abtastpositionen zwischen zweiten Photowandlerelementen (322), deren Ausgangssignal einen vorgegebenen Wert übersteigt, zugeordnete Abstandsgrößen bestimmbar sind und ein Ausgangssignal erzeugbar ist, wenn eine dieser Abstandsgrößen von einer vorgegebenen Größe abweicht.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und zweite Lichtquelle (21, 22) auf jeder Seite des Flaschenförderers (8) vorgesehen ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und zweite Lichtquelle (21, 22) streifenförmig ist und jeweils einen Filter mit unterschiedlichen Spektralbereich aufweist und daß das von den beiden Lichtquellen (21, 22) ausgesandte Licht einen breiten Spektralbereich überdeckt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Filtereinrichtung (9) Licht innerhalb des Spektralbereichs der ersten Lichtquelle (21) reflektierbar und Licht innerhalb des Spektralbereichs der zweiten Lichtquelle (22) durchlaßbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Filtereinrichtung (9) Licht innerhalb des Spektralbereichs der ersten Lichtquelle (21) durchlaßbar und Licht innerhalb des Spektralbereich der zweiten Lichtquelle (22) reflektierbar ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der ersten und zweiten Fehler-Diskriminatorschaltung (51, 52) jeweils eine Digitalisierungsschaltung (41, 42) vorgeschaltet ist, durch die die Ausgangssignale der ersten und zweiten photoelektrischen Elemente (321, 322) in digitale Signale umwandelbar sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Fehler-Diskriminatorschaltung (52) einen Mikroprozessor (521) und Speicher (524, 525, 526) umfaßt.