DE3519251A1

DE3519251A1 - Ziehhuelse zur verwendung in einer vorrichtung zum kontinuierlichen beschichten eines kerndrahtes in einem schmelztiegel im tauchverfahren

Info

Publication number: DE3519251A1
Application number: DE19853519251
Authority: DE
Inventors: Teruyuki Chiba Takayama; Haruo Sakura Chiba Tominaga; Tetsuo Yokohama Kanagawa Yamaguchi
Original assignee: Fujikura Ltd
Current assignee: Fujikura Ltd
Priority date: 1984-05-30
Filing date: 1985-05-29
Publication date: 1985-12-05
Also published as: YU89585A; HUT45424A; YU44504B; DE3519251C2; HU203690B; US4733716A

Description

F 96 P IQO
Anmelder; Fujikura Ltd., 5-1, Kiba 1-chome, Kohtoh-ku, Tokyo, Japan

Bezeichnung der

Erfindung; Ziehhülse zur Verwendung in einer Vorrichtung zum kontinuierlichen

Beschichten eines Kerndrahtes in einem Schmelztiegel im Tauchverfahren

Beschreibung;

Die Erfindung bezieht sich auf eine Ziehhülse zur Verwendung in einer Vorrichtung zum kontinuierlichen Beschichten eines Kerndrahtes in einem Schmelztiegel im Tauchverfahren mit dem im Schmelztiegel enthaltenen Material, insbesondere Metall. Dabei wird der zu beschichtende Kerndraht durch die Ziehhülse in den Schmelztiegel kontinuierlich eingeführt, auf dem Kerndraht wird geschmolzenes Material abgelagert und dieses Material verfestigt sich beim Herausziehen des Kerndrahtes aus dem Schmelztiegel, so daß ein beschichteter Kerndraht entstanden ist und ein Gußstab mit einer Drahtseele vorliegt.

Eine konventionelle Vorrichtung für die Herstellung derartiger Gußstäbe weist ein Gehäuse auf, das eine Kammer umschließt, durch die der Kerndraht hindurchgeführt wird und auf das ein Schmelztiegel aufgesetzt ist, der das Beschichtungsmaterial im geschmolzenen Zustand hält. Der Schmelztiegel weist am unteren Ende einen Einlaß für den noch unbeschichteten Kerndraht auf, durch den hindurch der Kerndraht in den Schmelztiegel und in das in diesem befindliche geschmolzene Beschichtungsmaterial eingeführt wird. Eine Ziehhülse ist an ihren beiden Enden an einen Auslaß des Gehäuses und an einen Einlaß des Schmelztiegels angeschlossen, um den Kerndraht aus dem Gehäuse heraus in den Schmelztiegel einzuführen. Die Ziehhülse umschließt den Kerndraht mit geringstmöglichem Radialspiel, damit das geschmolzene Material nicht aus dem Tiegel austreten kann, so daß die Ziehhülse 29. Mai 1985

einerseits an ihrer Zentralbohrung mechanischem Abrieb und andererseits der hohen Temperatur des Schmelzgutes ausgesetzt ist. Die Ziehhülse sollte also möglichst hohe Festigkeit gegen hohe Temperaturen und gegen Abrieb haben. Bisher sind bereits verschiedene Temperatur- und abriebfeste Materialien vorgeschlagen und bekannt geworden. In der japanischen Patentschrift 50-70 236 ist bereits eine Ziehhülse aus einer Legierung auf der Basis von Molybdän vorgeschlagen. Diese Lösung hat jedoch folgende Nachteile:

(1) Da die Ziehhülse durch das geschmolzene Material des Schmelztiegels stark erhitzt wird, bei geschmolzenem Metall, beispielsweise Kupfer, auf 1100 bis 1200⁰C, wachsen die Kristalle des Molybdän (beispielsweise im Bereich von einigen hundert um) und die Ziehhülse läuft Gefahr interkristalliner Brüche infolge der Reibungskräfte zwischen Ziehhülse und Kerndraht. Infolge der interkristallinen Brüche werden Partikel der Ziehhülse abgelöst und kommen auf dem Kerndraht zur Ablagerung. Dies wiederum führt zu einer unzulänglichen Ablagerung von geschmolzenem Mateiral auf dem Kerndraht und zu Gußstangen unzulänglicher Qualität. Wird eine solche Gußstange zu Draht geringeren Querschnittes gezogen, so besteht die Gefahr, daß der Draht in Bereichen unzulänglicher Bindung zwischen Kerndraht und Beschichtung reißt. Diese Gefahr ist insbesondere groß, weil die Ablagerungen aus Abrieb aus der Ziehhülse bis zu einem Drittel der Kerndrahtfläche betragen können.

(2) Die Arbeit der Tauchvorrichtung muß gelegentlich unterbrochen werden, um den Schmelztiegel von der übrigen Vorrichtung zu trennen. Dabei kühlt die Ziehhülse auf Raumtemperatur ab. Dabei kann das Material der Ziehhülse oxidieren, weil das Material gegen Oxidation wenig wiederstandsfähig ist. Dadurch kann die Ziehhülse ihre Abmessung verändern und eine Wiederverwendung ausgeschlossen sein.

(3) Während des Betriebes ist die Ziehhülse dem Abrieb infolge der zwischen

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Kerndraht und Ziehhülse wirkenden Reibungskräfte dem Abrieb unterworfen, was eine genaue Maßhaltigkeit des Kerndrahtes beeinträchtigt und die Ziehhülse eine relativ geringe Standzeit bzw. Lebensdauer hat. Ziehhülsen aus Molybdänlegierungen haben bei kontinuierlichem Betrieb die relativ kurze Einsatzerwartung von 30 bis 80 Stunden.

Angesichts dieser Probleme bekannter Ausführungen ist es Aufgabe der Erfindung, eine Ziehhülse zu schaffen, die für den bereits genannten Einsatzzweck bestimmt ist und bei der auch geringste Abtragungen bei hohen Temperaturen über eine lange Einsatzzeit hinweg vermieden sind, bei der Oxidation beim Abkühlen verhindert ist, selbst wenn von hohen Temperaturen kurzfristig auf Raumtemperatur abgekühlt wird, die allgemein gesprochen bei hoher Beanspruchung eine lange Lebenserwartung hat.

Gemäß der Erfindung wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß eine Ziehhülse zur Verwendung in einer Vorrichtung zum kontinuierlichen Hindurchführen eines Kerndrahtes durch einen Schmelztiegel mit geschmolzenem Metall, um geschmolzenes Metall auf dem Kerndraht abzulagern, so daß eine Gußstange erzielt wird, die Ziehhülse rohrförmig ist und ein Arbeitsglied einschließt, das mit dem durch die Ziehhülse bzw. ihr Arbeitsglied in den Schmelztiegel einzuführenden Kerndraht zusammenwirkt und aus Keramikmaterial mit einem Hauptanteil mindestens eines Materiales aus der Gruppe Zirkonoxid, Siliziumkarbid und Siliziumnitrid besteht.

Die Erfindung istr nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen

Fig.l einen Mittellängsschnitt einer Vorrichtung zum kontinuierlichen Beschichten eines Kerndrahtes im Tauchverfahren, wie sie im Zusammenhang mit der Erfindung Anwendung finden kann,

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f-ig.2 einen Mittellängsschnitt durch eine Ziehhülse, wie sie der Erfindung entspricht, jedoch gegenüber der in Fig.l verwendeten erfindungsgemäßen Ziehhülse abgewandelt ist und

Fig.3 in einer Fig.2 entsprechenden Darstellung eine weitere Ziehhülse gemäß der Erfindung.

Eine kontinuierlich arbeitende Tauchbeschichtungsvorrichtung 10 gemäß Fig.l weist ein vertikal angeordnetes Gehäuse 12 und einen Schmelztiegel 14 oberhalb des Gehäuses 12 auf, wobei das Gehäuse 12 eine Kammer 16 umschließt. Das langgestreckte Gehäuse 12 weist in seiner unteren Wand 12a einen Einlaß 18 und in seiner oberen Wand 12b einen Auslaß 20 auf. Im Einlaß 18 des Gehäuses 12 ist ein rundes Schälmesser 22 angeordnet, um von einem Kerndraht 24 zu dessen Reinigung eine dünne Metallschicht abzuschälen. Der Kerndraht 24 wird von einem nicht dargestellten Drahtspeicher aus zugeführt, beispielsweise einer Haspel und über Zuführrollen 26 in die Gehäusekammer 16. Der Schmelztiegel 14 enthält geschmolzenes Metall M, wie beispielsweise Kupfer und weist einen Einlaß 30 und einen Auslaß 32 in der unteren bzw. oberen Wand 14a bzw. 14b auf.

Eine rohrförmige Ziehhülse 34 ist an ihrem einen Ende fest und dicht in den Auslaß 20 des Gehäuses 12 und an ihrem anderen Ende fest und dicht in den Einlaß 30 des Schmelztiegels 14 eingesetzt, so daß die Gehäusekammer 16 mit dem Schmelztiegel 14 über die Hülse 34 in Verbindung steht. Die Hülse 34 ist achsgleich mit dem Schälmesser 22 und dem Auslaß 32 des Schmelztiegels 14 angeordnet. Die Hülse 34 weist eine Innenbohrung 34a auf, die im wesentlichen zylindrisch ist, sich aber nach dem vom Gehäuse 12 entfernt liegenden Ende hin stetig verjüngt. Das obere Ende der Hülse 34 dient mit der Innenfläche zum Zusammenwirken mit dem Draht 24, der gleitend durch die Innenbohrung 34a der Hülse 34 hindurchgeführt ist. Im engsten Bereich ist der Querschnitt der Innenbohrung 34a der Hülse 34

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geringfügig größer als der Querschnitt des Drahtes 24. Die Form der Innenbohrung 34a kann grundsätzlich frei gewählt werden, beispielsweise auch rechteckig oder in anderer Weise vieleckig sein.

Die Hülse 34 besteht aus Keramikmaterial mit einem Hauptanteil zumindest eines Materiales der Gruppe Zirkon, Siliziumkarbid und Siliziumnitrid. Deshalb hat die Hülse eine ausgezeichnete Temperaturwiderstandsfähigkeit und Abriebfestigkeit. Vorzugsweise ist die Hülse 34 gebildet, indem Ausgangsmaterial aus feinem Puder einer Partikelgröße von etwa 0,5 um bis zu einigen urn zu einem Festkörper verdichtet wird, der danach gebacken wird.

Während des Betriebes wird die Gehäusekammer 16 durch den Kanal 28 evakuiert. Der Draht 24 wird mittels der Zuführungsrollen 26 transportiert und mittels des Schälmessers 22 "geschält", d.h. von Oberflächenverunreinigungen gereinigt. Der gereinigte Draht 24 wird nach oben durch die Gehäusekammer 16 geführt und in das Bad aus geschmolzenem Metall M in dem Schmelztiegel durch die Hülse 34 eingeführt. Der Draht 34 wird dann weiterhin nach oben durch den Schmelztiegel 14 transportiert, so daß das geschmolzene Metall M auf dem Draht abgelagert wird, um eine Stange 24a zu bilden, die aus dem Kern aus dem Kerndraht 24 und einer Plattierung 24b aus dem auf dem Draht aufgetragenen und niedergeschlagenen Metall M besteht, wobei die Plattierung 24b den Drahtkern 24 gleichmäßig und ringsum umgibt. Die auf diese Weise im Tauchverfahren hergestellte Stange 24a wird von Förderrollen 38 weiter nach oben gefördert und abgekühlt, wobei zur schnelleren Abkühlung mittels einer Sprühdüse 40 Kühlwasser aufgesprüht wird; die Sprühdüse 40 ist nahe dem Auslaß 32 des Schmelztiegels 14 angeordnet.

Der Draht 24 wird durch die Ziehhülse 34 geführt, ehe er in den Schmelztiegel 14 eingeführt wird. Dabei besteht für den Bohrungsmantel 34a der Hülse 34 die Gefahr

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des Abriebs durch den Draht. Um dieser Gefahr entgegenzuwirken, besteht die Hülse 34 aus Keramikmaterial, das ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegen hohe Temperaturen und mechanischen Abrieb hat. Der Kontakt zwischen dem Metall des Drahtes 24 und dem Keramikmaterial der Hülse 34 führt zu einer sehr langen Maßhaltigkeit bei langer Lebensdauer der Hülse 34.

Wie schon erwähnt, wird die Hülse 34 aus einem Puder mit einer Korn- bzw. Partikelgröße von 0,5 -um bis zu einigen /Um gebildet. Das führt dazu, daß selbst dann, wenn einige der Puderpartikel derart geringer Größe infolge des Reibungskontaktes zwischen Draht und Bohrungswand aus der Oberfläche 34a der Hülsenbohrung herausgelöst werden und an der Oberfläche des Drahtes 24 haften, die Stange 24a nicht reißt, wenn sie später zu einem Draht geringeren Durchmessers gezogen wird. Darüberhinaus hat die Hülse 34 aus Keramik eine ausgezeichnete Resistenz gegen Oxidation und die Kontur der Hülse 34 bleibt praktisch konstant, wenn sie von hohen Temperaturen auf Raumtemperatur abgekühlt wird. Die Hülse kann deshalb praktisch unbegrenzt wiederholt erheblichen Temperaturveränderungen unterworfen werden.

Nachfolgend wird die Anordnung anhand von Ausführungsbeispielen erläutert.

Beispiel 1

Etwa 91 Mol% ZrO_-Puder, etwa 9 Mol% MgO-Puder und eine Spur von Kompaktierungshilfsmittel wurden gleichmäßig zu einem Gemisch gemischt. Danach wurde dieses Gemisch verdichtet zu einem verdichteten Feststoff körper, dessen Form schon weitgehend der Form der fertigen Hülse 34 angenähert war. Der so verdichtete Feststoffkörper wurde abschließend gebacken (gebrannt), um die Hülse aus Keramikmaterial auf der Basis von Zirkonoxid zu erhalten.

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Hülsen B und C aus Keramikmaterial wurden in der beschriebenen Weise vorbereitet und zwar einmal (Hülse B) auf der Basis von Siliziumkarbid, wobei das Keramikmaterial nicht weniger als 98 Mol% SiC enthielt und zum anderen mal als Hülse C aus Keramikmaterial auf der Basis von Siliziummaterial das nicht weniger als 98 Mol% Si₃N₄ enthielt.

Schließlich wurde eine Vergleichshülse D auf der Basis einer Molybdänlegierung hergestellt.

Jede der Hülsen A, B, C und D wurde in einer Tauchbeschichtungsvorrichtung 10 gemäß Fig.l verwendet und die Vorrichtung wurde betrieben, um ihre Lebensdauer bei kontinuierlichem Einsatz zu bestimmen, die Menge des beschichtenden Stangenmateriales und die Anzahl der möglichen Zieh- und Beschichtungsvorgänge bzw. die Möglichkeit der Wiederverwendung. Der Kerndraht und das geschmolzene Metall in dem Schmelztiegel waren beides sauerstoff-freies Kupfer. Die Menge des gezogenen Stangenmateriales in Kg impliziert die Angabe darüber, wieviel Stangenmaterial näherungsweise unter Verwendung eines Drahtes von 0,1 mm Durchmesser gezogen werden kann, ohne daß es gerissen ist. Die Anzahl der Wiederverwendungen wurde für jede der Hülsen gezählt, wobei die Anzahl bestimmt war durch die Abkühlung von erhöhter Temperatur auf Raumtemperatur während des Betriebes und sie konnte als eine gute Funktion der aufeinanderfolgenden Beschichtungsvorgänge durch Tauchen genommen werden.

Die Ergebnisse dieser Versuches sind in Tabelle 1 enthalten.

Tabelle 1

Probe	A	B	C	D
Menge des gezogenen Materiales in Kg	2400	2600	2200	600
Lebensdauer in Stunden	210	180	260	75
Anzahl der Wiederverwendungen	3	2	4	0

Aus der Tabelle 1 ist zu ersehen, daß die Hülsen A, B und C gemäß der vorliegenden Erfindung wesentlich bessere Eigenschaften hatten, als die Hülse D. So werden die Hülsen gemäß der vorliegenden Erfindung nur eine geringe Menge von Partikeln oder Teilchen auf den Kerndraht übertragen, der durch sie hindurchgeführt wird, so daß für die Erzeugung von Stangen aus dem Kerndraht und der Plattierung einwandfrei gereinigter Kerndraht bzw. Kerndraht mit einwandfreier Oberfläche zur Verfügung steht. Außerdem haben die erfindungsgemäßen Ziehhülsen sogar eine wesentlich längere Lebensdauer bzw. Einsatzzeit.

Eine Hülse aus Keramik auf Siliziumoxidbasis sowie eine Hülse aus Keramik auf Aluminiumoxidbasis wurden gemäß dem obigen Verfahren hergestellt und unter den obigen Testbedingungen getestet, erbrachten jedoch keine vergleichbar guten Ergebnisse. Der Grund liegt darin, daß das Material der erstgenannten eine Affinität zu geschmolzenem Kupfer hat und demzufolge zur Zerstörung durch Schmelzen neigt, während das Material der letztgenannten eine nur geringe Widerstandsfähigkeit gegenüber Thermoschocks hat.

Fig.2 zeigt eine modifizierte Hülse 50, die einen rohrförmigen Grundkörper 52 aus feuerfestem Material und mit einem Radialflansch 52a am unteren Ende aufweist, wobei ein rohrförmiges Arbeitsglied 54 dem oberen Ende der Hülse 50 koaxial zugeordnet ist. Der rohrförmige Führungsteil 52 weist eine zentrale Bohrung 52b mit kreisförmigem Querschnitt auf, die sich zu ihrem oberen Ende hin konisch verjüngt. Die Zentralbohrung 52b ist am oberen Ende von einem halsförmigen Abschnitt 52c mit Innengewinde versehen. Das Arbeitsglied 54 weist am unteren Ende auf einem zapfenförmigen Abschnitt 54a ein Außengewinde auf, mit dem das Arbeitsglied 54 in das Innengewinde des Führungsteiles 52 eingeschraubt ist.

Das rohrförmige Arbeitsglied 54 weist eine zentrale Innenbohrung 54b mit kreis-

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förmigem Querschnitt auf, die sich vom unteren Ende aus konisch verjüngt bis zu einer Querebene zwischen beiden Enden der Innenbohrung. Der Teil der Innenbohrung 54b zwischen dieser Querebene und dem oberen Ende des Arbeitsgliedes ist zylindrisch, d.h. hat auf seiner gesamten Länge einen konstanten Querschnitt, der dem engsten Querschnitt des unteren, konischen Abschnittes der Innenbohrung entspricht. Der Bohrungsabschnitt mit gleichbleibendem Querschnitt ist dazu bestimmt, Gleitkontakt mit dem Kerndraht 24 zu haben, wenn dieser durch die Ziehhülse geführt wird. Die Innenbohrung 52b des Führungsteiles 52 setzt sich absatzfrei in der Innenbohrung 54b des Arbeitsgliedes 54 fort.

Das Arbeitsglied 54 der Hülse 50 ist aus dem gleichen Keramikmaterial wie die Hülse 34 gemacht, d.h. einem Keramikmaterial, dessen Hauptanteil aus zumindest einem Material der Gruppe Zirkonoxid, Siliziumkarbid und Siliziumnitrid ausgewählt ist, wobei eines oder mehrere dieser Materialien infrage kommt bzw. kommen. Deshalb hat auch das Arbeitsglied 54 eine ausgezeichnete thermische Widerstandsfähigkeit sowie eine ebensolche Widerstandsfähigkeit gegen mechanischen Verschleiß. Das Arbeitsglied 54 ist aus einem Puder einer Partikelgröße von etwa 0,5 yum bis zu einigen um hergestellt, wie es oben für die Hülse 34 beschrieben ist, so daß, wenn die Stange 24a zu einem Draht kleineren Querschnittes gezogen wird, er nicht reißt. Bei dieser Lösung ist nur das Arbeitsglied 54 aus keramischem Material hergestellt, weshalb die Ziehhülse mit geringeren Kosten hergestellt werden kann. Das Keramikmaterial ist etwas spröde und wenn externe Kräfte, beispielsweise Torsions- oder Verdrehkräfte auf die Ziehhülsen 50 aufgebracht werden, werden diese überwiegend von dem Führungsteil 52 aufgenommen. Auf diese Weise hat die Gesamtheit der Ziehhülse 50 eine relativ hohe Festigkeit. Das Arbeitsglied 54 kann einfach von Führungsteil 52 getrennt und durch ein neues Arbeitsglied ersetzt werden.

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Der weiteren Erläuterung der Erfindung dient das weitere Beispiel.

Beispiel 2

Etwa 91 Mol% ZrC^-Puder, etwa 9 Mol% MgO-Puder und eine Spur Verdichtungshilfsmittel wurden zu einem gleichmäßigen Pudergemisch vermischt. Danach wurde das Gemisch zu einem Festkörper verdichtet, dessen Form dem des Arbeitsgliedes 54 entsprach. Dieser Festkörper wurde gebacken, um ein Arbeitsglied Ea aus Keramik auf der Basis von Zirkonoxid zu erhalten.

Ein Arbeitsglied Fa aus Keramik auf der Basis von Siliziumkarbid mit nicht weniger als 9 Mol% SiC und einer Hülse Ga aus Keramik auf der Basis von Siliziumnitrid mit nicht weniger als 98 Mol% Si,N. wurden auf dieselbe Weise hergestellt.

Die Arbeitsglieder Ea, Fa und Ga wurden mittels Schraubverbindung mit rohrförmigen Führungsteilen aus Metall verbunden, deren Kontur der des rohrförmigen Führungsteiles 52 entsprach, um Ziehhülsen E, F und G zu erhalten. Entsprechend wurde eine Vergleichshülse H aus einer Legierung auf der Basis von Molybdän hergestellt.

Jede der Hülsen E, F, G und H wurde in der Tauchvorrichtung 10 gemäß Fig.l verwendet und die Vorrichtung wurde betätigt, um die Menge des gezogenen geschmolzenen Materiales zu bestimmen, die Standzeit jeder Hülse bei kontinuierlichem Betrieb und die Zahl der Wiederverwendungen zu ermitteln, wie es im Zusammenhang mit dem Beispiel 1 beschrieben wurde.

Die Ergebnisse des obenerwähnten Versuches sind in der nachfolgenden Tabelle 2 eingetragen.

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- 13 Tabelle 1

Probe	E	F	G	H
Menge des gezogenen Materiales in Kg	2000	2300	1900	600
Lebensdauer in Stunden	190	170	240	75
Anzahl der Wiederverwendungen	2	1	3	0

Wie aus der Tabelle 2 ersichtlich, zeigten die Hülsen E, F und G gemäß der vorliegenden Erfindung wesentlich bessere Ergebnisse als die konventionelle Hülse H. So übertragen die Hülsen gemäß der Erfindung eine wesentlich geringere Abrieb-bzw. Partikelmenge auf den durch die Hülse geführten Draht, so daß die Gesamtheit aus Kerndraht und Beschichtung nicht abreißt bzw. beschädigt wird. Außerdem können die erfindungsgemäßen Hülsen wiederverwendet werden und sie haben eine deutlich längere Lebensdauer.

Eine Hülse mit einem Arbeitsglied aus Keramik auf Siliziumoxidbasis und eine Hülse mit einem Arbeitsglied aus Keramik auf Aliminiumoxidbasis wurden ebenfalls gemäß dem oben beschriebenen Verfahren vorbereitet und dem oben genannten Test unterworfen, aber sie erbrachten keine guten Ergebnisse aus den gleichen Gründen, wie sie im Zusammenhang mit den früheren Lösungen bereits angegeben worden sind.

In Fig.3 ist eine abgewandelte Form einer Ziehhülse 60 dargestellt, die einen rohrförmigen Führungsteil 62 aus feuerfestem Metall aufweist, der mit einem nach außen gerichteten Umfangsflansch 62a an seinem unteren Ende versehen ist. Sie weist außerdem ein rohrförmiges Anschlußglied 66 zum Halten des Arbeitsgliedes 64 gegenüber dem Führungsteil 62 auf. Die drei Bauteile 62, 64 und 66 sind koaxial zueinander angeordnet. Der Führungsteil 62 weist eine Zentralbohrung 62b

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auf, deren kreisförmiger Querschnitt zum oberen Ende hin kleiner wird. Der Führungsteil 62 ist mit einem Abschnitt 62c mit Außengewinde versehen, der am oberen Ende des Führungsteiles 62 als Zapfen ausgebildet ist. Das Anschlußglied 66 ist aus einer Legierung auf Molybdänbasis hergestellt und ist am unteren Ende mit einem Innengewinde 66a versehen. Das Anschlußglied 66 ist mit einem nach innen gerichteten Umfangsflansch 66b am oberen, dem Gewindeteil 66a abgekehrten Ende versehen. Mit seinem Außengewinde 62c ist der Führungsteil 62 in den Innengewindeabschnitt 66a des Anschlußgliedes 66 eingeschraubt. Das Arbeitsglied 64 ist praktisch spiellos in das Anschlußglied 66 eingesetzt und die entgegengesetzten Enden des Arbeitsgliedes 64 liegen am Flansch 66b des Anschlußgliedes 66 und dem oberen Ende des Führungsteiles 62 an, so daß das Arbeitsglied gegen Bewegungen gesichert festgelegt ist. Der Innendurchmesser des Arbeitsgliedes 64 ist geringfügig größer, als der Außendurchmesser des durch die Bohrung des Arbeitsgliedes 64 hindurchgeführten Kerndrahtes 24. Eine Zentralbohrung 64a des Arbeitsgliedes 64 schließt sich glatt, d.h. ohne Absatz an die konische Zentralbohrung 62b des rohrförmigen Führungsteiles 62 an und hat Gleitkontakt mit dem durch sie hindurchgeführten Kerndraht.

Das Arbeitsglied 64 der Ziehhülse 60 ist aus dem Keramikmaterial hergestellt, das oben für die Ziehhülse 34 genannt ist, d.h. aus Keramikmaterial, dessen Hauptanteil mindestens eine Komponente der Gruppe Zirkonoxid, Siliziumkarbid und Siliziumnitrid ist. Demzufolge hat auch das Arbeitsglied 64 ausgezeichnete thermische und mechanische Widerstandsfähigkeit. Das Arbeitsglied 64 ist aus Pudern mit einer Partikelgröße etwa zwischen 0,5 um und einigen um hergestellt, wie es oben für die Ziehhülse 34 beschrieben ist, so daß, wenn der Kerndraht 24 mit Beschichtung 24a auf einen kleineren Durchmesser gezogen wird, der beschichtete Draht nicht reißt. Das Arbeitsglied 64 kann einfach durch ein neues Arbeitsglied ersetzt werden, indem das Anschlußglied 66 von dem rohrförmigen Führungsteil entfernt

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Nach dem Verfahren von Beispiel 2 wurden drei Arbeitsglieder 64 als Prüflinge hergestellt, ein Prüfling aus Keramikmaterial auf Zirkonoxidbasis, ein Prüfling aus Keramikmaterial auf Süiziumkarbidbasis und ein Prüfling aus Keramik auf Siliziumnitridbasis. Jedes der drei Arbeitsglieder 64 wurde mit einem rohrförmigen Anschlußglied 66 und einem Führungsteil 62 zusammengebracht, um eine Ziehhülse 60 zu ergeben. Die drei Ziehhülsen 60 wurden den Testbedingungen des Beispieles 2 unterworfen. Die Menge des gezogenen Materiales und die Standzeit (Lebensdauer) bei kontinuierlichem Betrieb waren bei jeder der drei Ziehhülsen 60 um etwa 10% geringer, als die Werte, die bei den Ziehhülsen E, F und G des Beispieles 2 erhalten worden waren. Trotzdem waren auch diese Ziehhülsen 60 wesentlich besser, als konventionelle Ziehhülsen aus einer Legierung auf Molybdänbasis.

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Claims

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Bezeichnung der

Erfindung: Ziehhülse zur Verwendung in einer Vorrichtung zum kontinuierlichen

Beschichten eines Kerndrahtes in einem Schmelztiegel im Tauchverfahren

Patentansprüche:

1. Ziehhülse zur Verwendung in einer Vorrichtung zum kontinuierlichen Durchführen eines Kerndrahtes durch in einem Schmelztiegel befindliches geschmolzenes Metall, um geschmolzenes Metall auf dem Kerndraht abzulagern, wobei die Ziehhülse dem Schmelztiegel zugeordnet ist, um den Kerndraht durch die Ziehhülse hindurch in den Schmelztiegel einzuführen, dadurch gekennzeichnet, daß den rohrförmigen Ziehhülsen (34,50,60) ein Arbeitsglied (34,54,64) zugeordnet ist, durch das der Kerndraht (24) hindurchgeführt ist und das aus Keramikmaterial mit einem Hauptanteil zumindest ein Material der Gruppe Zirkonoxid, Siliziumkarbid und Siliziumnitrid ist.

2. Ziehhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ziehhülse (34) in ihrer Gesamtheit aus dem genannten Keramikmaterial besteht.

3. Ziehhülse nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen rohrförmigen Führungsteil (52,62) und ein rohrförmiges Arbeitsglied (54,64), wobei das Arbeitsglied dem einen Ende des Führungsgliedes zugeordnet ist und aus dem genannten Keramikmaterial besteht.

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4. Ziehhülse nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein rohrförmiges Führungsteil (62), ein rohrförmiges Arbeitsglied (64) am einen Ende des Führungsteiles und ein AnschluQteil (66) zum koaxialen Zuordnen des Arbeitsgliedes zum Führungsteil, wobei allein das Arbeitsglied aus dem genannten Keramikmaterial besteht.

5. Ziehhülse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlußglied (66) einen nach innen gerichteten Umfangsflansch an seinem einen Ende und an sinem anderen Ende einen Teil mit Innengewinde (66a) aufweist, während der Führungsteil (62) an seinem einen Ende einen Teil mit Außengewinde (62c) aufweist, wobei die beiden Gewindeteile ineinandergreifen und das Arbeitsglied (64) zwischen dem Flansch des Anschlußgliedes und dem einen Ende des Führungsteiles liegt.

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