DE3519251C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Beschichtung von Draht mit flüssigem Metall gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruches 1.

Der Einsatz von Abstreifhülsen bzw. Abstreifdüseneinsätzen aus Ton, Porzellan oder ZrSiO₄ bei Vorrichtungen zur kontinuierlichen Drahtbeschichtung mit flüssigen Metallen ist bekannt (DE-AS 12 11 462). Ebenfalls bekannt sind Vorrichtungen zur kontinuierlichen Beschichtung von Draht mit flüssigem Metall, die keramische Abstreifhülsen benutzen, deren Außenfläche beispielsweise aus ZrO₂ besteht (FR-PS 12 89 497). Auch ist ein Abstreifelement bekannt, das für eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Beschichtung von Draht mit flüssigem Metall bestimmt ist und eine Abstreifhülse mit einem Einsatz aus keramischem Material wie Diamonite, Refrax oder Carbide benutzt (US-PS 39 65 857). Ferner ist auch eine Vorrichtung bekannt, die zur kontinuierlichen Heißtauchbeschichtung von Draht bestimmt ist und Einsätze für Abstreifdüsen aus SiC aufweist (US-PS 28 08 805). Schließlich ist auch eine Ziehhülse bekannt geworden, die aus einer Legierung auf der Basis von Molybdän besteht (JA-PS 50-70 236).

Abstreifhülsen sind im allgemeinen am Ende einer Beschichtungsvorrichtung vorgesehen, um den Beschichtungsvorgang damit abschließen zu können, daß überschüssiges Beschichtungsmaterial abgestreift wird.

Demgegenüber befaßt sich die Erfindung mit der zweckmäßigen Ausgestaltung einer gattungsgemäßen Vorrichtung, d. h. mit einer Beschichtungsvorrichtung insbesondere in dem Teil, in dem das Beschichtungsmaterial auf den zu beschichtenden Draht aufgetragen wird.

Zur Lösung der dabei auftretenden Probleme, bzw. zur Lösung der daraus resultierenden Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, eine gattungsgemäße Vorrichtung gemäß dem Kennzeichnungsteil des Patentanspruches 1 auszugestalten.

Bei einer erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung erfolgt zunächst einmal zuverlässig eine gute Reinigung des zu beschichtenden Drahtes, was für eine gute Haftung der Beschichtung auf dem Draht notwendig ist, ohne daß der dadurch erreichte Zustand bis zum Beginn der eigentlichen Beschichtung wieder in Frage gestellt würde, indem der Draht der eigentlichen Beschichtung durch eine evakuierte Kammer geführt wird, in der eine erneute Oxidation der vorher durch Abschälen gereinigten Drahtoberfläche nicht erfolgen kann. Die zweiteilige Ziehhülse mit erfindungsgemäß am Austrittsende der evakuierbaren Kammer angeordneten Grundkörper und diesem an dem dem Schmelztiegel zugehörigen Ende zugeordneten Keramikeinsatz ermöglicht zunächst einmal die Möglichkeit des langen Einsatzes bei hohen Temperaturen, indem im Bereich hoher Temperaturen Keramikmaterial zum Einsatz kommt, dessen Sprödigkeit gegenüber externen Kräften, beispielsweise Torsions- und Verdrehkräften, aber durch den Grundkörper kompensiert werden kann, der hohen Temperaturen nicht ausgesetzt ist und deswegen allein nach Kriterien der Festigkeit bestimmt werden kann. Tritt aber trotzdem nach längerer Betriebszeit ein Verschleiß auf, so kann der Keramikeinsatz einfach vom Grundkörper getrennt und durch einen neuen Keramikeinsatz ersetzt werden.

Die Merkmale der Unteransprüche gestalten die Erfindung gemäß dem Patentanspruch 1 in zweckmäßiger Weise weiter aus.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 einen Mittellängsschnitt einer Vorrichtung zum kontinuierlichen Beschichten eines Kerndrahtes im Tauchverfahren, wie sie im Zusammenhang mit der Erfindung Anwendung finden kann, ohne daß die Ziehhülse jedoch erfindungsgemäß ausgestattet ist,

Fig. 2 einen Mittellängsschnitt durch eine Ziehhülse, wie sie der Erfindung entspricht, und

Fig. 3 in einer Fig. 2 entsprechenden Darstellung eine weitere Ziehhülse gemäß der Erfindung.

Eine kontinuierlich arbeitende Tauchbeschichtungsvorrichtung 10 gemäß Fig. 1 weist ein vertikal angeordnetes Gehäuse 12 und einen Schmelztiegel 14 oberhalb des Gehäuses 12 auf, wobei das Gehäuse 12 eine Kammer 16 umschließt. Das langgestreckte Gehäuse 12 weist in seiner unteren Wand 12 a einen Einlaß 18 und in seiner oberen Wand 12 b einen Auslaß 20 auf. Im Einlaß 18 des Gehäuses 12 ist ein rundes Schälmesser 22 angeordnet, um von einem Kerndraht 24 zu dessen Reinigung eine dünne Metallschicht abzuschälen. Der Kerndraht 24 wird von einem nicht dargestellten Drahtspeicher aus zugeführt, beispielsweise einer Haspel und über Zuführrollen 26 in die Gehäusekammer 16. Der Schmelztiegel 14 enthält geschmolzenes Metall M, wie beispielsweise Kupfer und weist einen Einlaß 30 und einen Auslaß 32 in der unteren bzw. oberen Wand 14 a bzw. 14 b auf.

Eine rohrförmige Ziehhülse 34 ist an ihrem einen Ende fest und dicht in den Auslaß 20 des Gehäuses 12 und an ihrem anderen Ende fest und dicht in den Einlaß 30 des Schmelztiegels 14 eingesetzt, so daß die Gehäusekammer 16 mit dem Schmelztiegel 14 über die Hülse 34 in Verbindung steht. Die Hülse 34 ist achsgleich mit dem Schälmesser 22 und dem Auslaß 32 des Schmelztiegels 14 angeordnet. Die Hülse 34 weist eine Innenbohrung 34 a auf, die im wesentlichen zylindrisch ist, sich aber nach dem vom Gehäuse 12 entfernt liegenden Ende hin stetig verjüngt. Das obere Ende der Hülse 34 dient mit der Innenfläche zum Zusammenwirken mit dem Draht 24, der gleitend durch die Innenbohrung 34 a der Hülse 34 hindurchgeführt ist. Im engsten Bereich ist der Querschnitt der Innenbohrung 34 a der Hülse 34 geringfügig größer als der Querschnitt des Drahtes 24. Die Form der Innenbohrung 34 a kann grundsätzlich frei gewählt werden, beispielsweise auch rechteckig oder in anderer Weise vieleckig sein.

Besteht die Hülse 34 aus Keramikmaterial mit einem Hauptanteil zumindest eines Materiales der Gruppe Zirkon, Siliziumkarbid und Siliziumnitrid, so hat die Hülse eine ausgezeichnete Temperaturwiderstandsfähigkeit und Abriebfestigkeit. Die gilt insbesondere dann, wenn die Ziehhülse in der Weise ausgestaltet ist, daß Ausgangsmaterial aus feinem Puder einer Partikelgröße von etwa 0,5 µm bis zu einigen µm zu einem Festkörper verdichtet wird, der danach gebacken wird.

Während des Betriebes wird die Gehäusekammer 16 durch den Kanal 28 evakuiert. Der Draht 24 wird mittels der Zuführungsrollen 26 transportiert und mittels des Schälmessers 22 "geschält", d. h. von Oberflächenverunreinigungen gereinigt. Der gereinigte Draht 24 wird nach oben durch die Gehäusekammer 16 geführt und in das Bad aus geschmolzenem Metall M in dem Schmelztiegel durch die Hülse 34 eingeführt. Der Draht 34 wird dann weiterhin nach oben durch den Schmelztiegel 14 transportiert, so daß das geschmolzene Metall M auf dem Draht abgelagert wird, um eine Stange 24 a zu bilden, die aus dem Kern aus dem Kerndraht 24 und einer Plattierung 24 b aus dem auf dem Draht aufgetragenen und niedergeschlagenen Metall M besteht, wobei die Plattierung 24 b den Drahtkern 24 gleichmäßig und ringsum umgibt. Die auf diese Weise im Tauchverfahren hergestellte Stange 24 a wird von Förderrollen 38 weiter nach oben gefördert und abgekühlt, wobei zur schnelleren Abkühlung mittels einer Sprühdüse 40 Kühlwasser aufgesprüht wird; die Sprühdüse 40 ist nahe dem Auslaß 32 des Schmelztiegels 14 angeordnet.

Der Draht 24 wird durch die Ziehhülse 34 geführt, ehe er in den Schmelztiegel 14 eingeführt wird. Dabei besteht für den Bohrungsmantel 34 a der Hülse 34 die Gefahr des Abriebs durch den Draht. Hiergegen wirkt ausgezeichnet Keramikmaterial, das wiederstandsfähig gegen hohe Temperaturen und mechanischen Abrieb ist.

Ist nun die Hülse 34 aus einem Puder mit einer Partikelgröße von 0,5 µm bis zu einigen µm gefertigt, so sind die Eigenschaften selbst dann gegeben, wenn einige der Puderpartikel derart geringer Größe infolge des Reibungskontaktes zwischen Draht und Bohrungswand aus der Oberfläche 34 a der Hülsenbohrung herausgelöst werden und an der Oberfläche des Drahtes 24 haften. Die Stange 24 a reißt selbst dann nicht, wenn sie später zu einem Draht geringeren Durchmessers gezogen wird. Darüber hinaus hat die Hülse 34 aus Keramik eine ausgezeichnete Resistenz gegen Oxidation und die Kontur der Hülse 34 bleibt praktisch konstant, wenn sie von hohen Temperaturen auf Raumtemperatur abgekühlt wird. Die Hülse kann deshalb praktisch unbegrenzt wiederholt erheblichen Temperaturveränderungen unterworfen werden. Die Ziehhülse besteht nun erfindungsgemäß nicht insgesamt aus Keramikmaterial, trotzdem sollen nachfolgend die Eigenschaften des Keramikmateriales anhand einer einteiligen Ziehhülse erläutert werden, weil die sich ergebenden Vorteile für den Keramikeinsatz einer erfindungsgemäßen zweiteiligen Ziehhülse in gleicher Weise gelten. Nachfolgend wird die Anordnung anhand von Ausführungsbeispielen erläutert.

Beispiel 1

Etwa 91 Mol% ZrO₂-Puder, etwa 9 Mol% MgO-Puder und eine Spur von Kompaktierungshilfsmittel wurden gleichmäßig zu einem Gemisch gemischt. Danach wurde dieses Gemisch verdichtet zu einem verdichteten Feststoffkörper, dessen Form schon weitgehend der Form der fertigen Hülse 34 angenähert war. Der so verdichtete Feststoffkörper wurde abschließend gebrannt, um die Hülse aus Keramikmaterial auf der Basis von Zirkoniumoxid zu erhalten.

Hülsen B und C aus Keramikmaterial wurden in der beschriebenen Weise vorbereitet und zwar einmal (Hülse B) auf der Basis von Siliziumkarbid, wobei das Keramikmaterial nicht weniger als 98 Mol% SiC enthielt und zum anderen mal als Hülse C aus Keramikmaterial auf der Basis von Siliziummaterial, das nicht weniger als 98 Mol% Si₃N₄ enthielt.

Schließlich wurde eine Vergleichshülse D auf der Basis einer Molybdänlegierung hergestellt.

Jede der Hülsen A, B, C und D wurde in einer Tauchbeschichtungsvorrichtung 10 gemäß Fig. 1 verwendet und die Vorrichtung wurde betrieben, um ihre Lebensdauer bei kontinuierlichem Einsatz zu bestimmen, die Menge des beschichteten Stangenmateriales und die Anzahl der möglichen Zieh- und Beschichtungsvorgänge bzw. die Möglichkeit der Wiederverwendung. Der Kerndraht und das geschmolzene Metall in dem Schmelztiegel waren beides sauerstoff-freies Kupfer. Die Menge des gezogenen Stangenmateriales in kg impliziert die Angabe darüber, wieviel Stangenmaterial näherungsweise unter Verwendung eines Drahtes von 0,1 mm Durchmesser gezogen werden kann, ohne daß es gerissen ist. Die Anzahl der Wiederverwendungen wurde für jede der Hülsen gezählt, wobei die Anzahl bestimmt war durch die Abkühlung von erhöhter Temperatur auf Raumtemperatur während des Betriebes und sie konnte als eine gute Funktion der aufeinanderfolgenden Beschichtungsvorgänge durch Tauchen genommen werden.

Die Ergebnisse dieser Versuche sind in Tabelle 1 enthalten.

Tabelle 1

Aus der Tabelle 1 ist zu ersehen, daß die Hülsen A, B und C gemäß der vorliegenden Erfindung wesentlich bessere Eigenschaften hatten, als die Hülse D. So werden die Hülsen gemäß der vorliegenden Erfindung nur eine geringe Menge von Partikeln oder Teilchen auf den Kerndraht übertragen, der durch sie hindurchgeführt wird, so daß für die Erzeugung von Stangen aus dem Kerndraht und der Plattierung einwandfrei gereinigter Kerndraht bzw. Kerndraht mit einwandfreier Oberfläche zur Verfügung steht. Außerdem haben die erfindungsgemäßen Ziehhülsen sogar eine wesentlich längere Lebensdauer.

Eine Hülse aus Keramik auf Siliziumoxidbasis sowie eine Hülse aus Keramik auf Aluminiumoxidbasis wurden gemäß dem obigen Verfahren hergestellt und unter den obigen Testbedingungen getestet, erbrachten jedoch keine vergleichbar guten Ergebnisse. Der Grund liegt darin, daß das Material der erstgenannten eine Affinität zu geschmolzenem Kupfer hat und demzufolge zur Zerstörung durch Schmelzen neigt, während das Material der letztgenannten eine nur geringe Widerstandsfähigkeit gegenüber Thermoschocks hat.

Fig. 2 zeigt nut eine erfindungsgemäße Ziehhülse 50, die einen rohrförmigen Grundkörper 52 mit einem Radialflansch 52 a am unteren Ende aufweist, wobei ein rohrförmiger Einsatz 54 dem oberen Ende des Grundkörpers 52 koaxial zugeordnet ist. Der rohrförmige Grundkörper 52 dient als Führungsteil und weist eine zentrale Bohrung 52 b mit kreisförmigem Querschnitt auf, die sich zu ihrem oberen Ende hin konisch verjüngt. Die Zentralbohrung 52 b ist am oberen Ende von einem halsförmigen Abschnitt 52 c mit Innengewinde versehen. Der Einsatz 54 weist am unteren Ende auf einem zapfenförmigen Abschnitt 54 a ein Außengewinde auf, mit dem der Einsatz 54 in das Innengewinde des Grundkörpers 52 eingeschraubt ist.

Der rohrförmige Einsatz 54 weist eine zentrale Innenbohrung 54 b mit kreisförmigem Querschnitt auf, die sich vom unteren Ende aus konisch verjüngt bis zu einer Querebene zwischen beiden Enden der Innenbohrung. Der Teil der Innenbohrung 54 b zwischen dieser Querebene und dem oberen Ende des Einsatzes ist zylindrisch, d. h. hat auf seiner gesamten Länge einen konstanten Querschnitt, der dem engsten Querschnitt des unteren, konischen Abschnittes der Innenbohrung entspricht. Der Bohrungsabschnitt mit gleichbleibendem Querschnitt ist dazu bestimmt, Gleitkontakt mit dem Kerndraht 24 zu haben, wenn dieser durch die Ziehhülse geführt wird. Die Innenbohrung 52 b des Grundkörpers 52 setzt sich absatzfrei in der Innenbohrung 54 b des Einsatzes 54 fort.

Der Einsatz 54 der Hülse 50 besteht aus dem Keramikmaterial, das im Zusammenhang mit Fig. 1 für die Hülse 34 erläutert wurde, d. h. einem Keramikmaterial, dessen Hauptanteil aus zumindest einem Material der Gruppe Zirkoniumoxid, Siliziumkarbid und Siliziumnitrid ausgewählt ist, wobei eines oder mehrere dieser Materialien in Frage kommt bzw. kommen. Deshalb hat auch der Einsatz 54 eine ausgezeichnete thermische Widerstandsfähigkeit sowie eine ebensolche Widerstandsfähigkeit gegen mechanischen Verschleiß. Der Einsatz 54 ist aus einem Puder einer Partikelgröße von etwa 0,5 µm bis zu einigen µm hergestellt, wie es oben für die Hülse 34 beschrieben ist, so daß, wenn die Stange 24 a zu einem Draht kleineren Querschnittes gezogen wird, er nicht reißt. Bei dieser Lösung ist nur der Einsatz 54 aus keramischem Material hergestellt, weshalb die Ziehhülse mit geringeren Kosten hergestellt werden kann. Das Keramikmaterial ist etwas spröde und wenn externe Kräfte, beispielsweise Torsions- oder Verdrehkräfte auf die Ziehhülsen 50 aufgebracht werden, werden diese überwiegend von dem Grundkörper 52 aufgenommen. Auf diese Weise hat die Gesamtheit der Ziehhülse 50 eine relativ hohe Festigkeit. Der Einsatz 54 kann einfach vom Grundkörper 52 getrennt und durch einen neuen Grundkörper ersetzt werden.

Der weiteren Erläuterung der Erfindung dient das weitere Beispiel.

Beispiel 2

Etwa 91 Mol% ZrO₂-Puder, etwa 9Mol% MgO-Puder und eine Spur Verdichtungshilfsmittel wurden zu einem gleichmäßigen Pudergemisch vermischt. Danach wurde das Gemisch zu einem Festkörper verdichtet, dessen Form dem des Einsatzes 54 entsprach. Dieser Festkörper wurde gebrannt, um einen Einsatz Ea aus Keramik auf der Basis von Zirkoniumoxid zu erhalten.

Ein Einsatz Fa aus Keramik auf der Basis von Siliziumkarbid mit nicht weniger als 9 Mol% SiC und ein Einsatz Ga aus Keramik auf der Basis von Siliziumnitrid mit nicht weniger als 98 Mol% Si₃N₄ wurden auf dieselbe Weise hergestellt.

Die Einsätze Ea, Fa und Ga wurden mittels Schraubverbindung mit rohrförmigen Grundkörpern aus Metall verbunden, deren Kontur der des Grundkörpers 52 entsprach, um Ziehhülsen E, F und G zu erhalten. Entsprechend wurde eine Vergleichsziehhülse H aus einer Legierung auf der Basis von Molybdän hergestellt.

Jede der Ziehhülsen E, F, G und H wurde in der Tauchvorrichtung 10 gemäß Fig. 1 verwendet und die Vorrichtung wurde betätigt, um die Menge des gezogenen geschmolzenen Materiales zu bestimmen, die Standzeit jeder Hülse bei kontinuierlichem Betrieb und die Zahl der Wiederverwendungen zu ermitteln, wie es im Zusammenhang mit dem Beispiel 1 beschrieben wurde.

Die Ergebnisse des oben erwähnten Versuches sind in der nachfolgenden Tabelle 2 eingetragen.

Tabelle 2

Wie aus der Tabelle 2 ersichtlich, zeigten die Ziehhülsen E, F und G gemäß der vorliegenden Erfindung wesentlich bessere Ergebnisse als die Ziehhülse H. So übertragen die Ziehhülsen gemäß der Erfindung eine wesentlich geringere Abrieb- bzw. Partikelmenge auf den durch die Ziehhülse geführten Draht, so daß die Gesamtheit aus Kerndraht und Beschichtung nicht abreißt bzw. beschädigt wird. Außerdem können die erfindungsgemäßen Ziehhülsen wiederverwendet werden und sie haben eine deutlich längere Lebensdauer.

Eine Ziehhülse mit einem Einsatz aus Keramik auf Siliziumoxidbasis und eine Ziehhülse mit einem Einsatz aus Keramik auf Aluminiumoxidbasis wurden ebenfalls gemäß dem oben beschriebenen Verfahren vorbereitet und dem oben genannten Test unterworfen, aber sie erbrachten keine guten Ergebnisse aus den gleichen Gründen, wie sie im Zusammenhang mit den früheren Lösungen bereits angegeben worden sind.

In Fig. 3 ist eine abgewandelte Form einer Ziehhülse 60 dargestellt, die einen rohrförmigen Grundkörper 62 aus feuerfestem Metall aufweist, der mit einem nach außen gerichteten Umfangsflansch 62 a an seinem unteren Ende versehen ist. Sie weist außerdem eine rohrförmige Kappe 66 zum Halten des Einsatzes 64 gegenüber dem Grundkörper 62 auf. Die drei Bauteile 62, 64 und 66 sind koaxial zueinander angeordnet. Der Grundkörper 62 weist eine Zentralbohrung 62 b auf, deren kreisförmiger Querschnitt zum oberen Ende hin kleiner wird. Der Grundkörper 62 ist mit einem Abschnitt 62 c mit Außengewinde versehen, der am oberen Ende des Grundkörpers 62 als Zapfen ausgebildet ist. Die Kappe 66 ist aus einer Legierung auf Molybdänbasis hergestellt und ist am unteren Ende mit einem Innengewinde 66 a versehen. Die Kappe 66 ist mit einem nach innen gerichteten Umfangsflansch 66 b am oberen, dem Gewindeteil 66 a abgekehrten Ende versehen. Mit seinem Außengewinde 62 c ist der Grundkörper 62 in den Innengewindeabschnitt 66 a der Kappe 66 eingeschraubt. Der Einsatz 64 ist praktisch spiellos in die Kappe 66 eingesetzt und die entgegengesetzten Enden des Einsatzes 64 liegen am Flansch 66 b der Kappe 66 und dem oberen Ende des Grundkörpers 62 an, so daß der Einsatz gegen Bewegungen gesichert festgelegt ist. Der Innendurchmesser des Einsatzes 64 ist geringfügig größer, als der Außendurchmesser des durch die Bohrung des Einsatzes 64 hindurchgeführten Kerndrahtes 24. Eine Zentralbohrung 64 a des Einsatzes 64 schließt sich glatt, d. h. ohne Absatz an die konische Zentralbohrung 62 b des rohrförmigen Grundkörpers 62 an und hat Gleitkontakt mit dem durch sie hindurchgeführten Kerndraht.

Der Einsatz 64 der Ziehhülse 60 ist aus dem Keramikmaterial hergestellt, das oben für die Ziehhülse 34 genannt ist, d. h. aus Keramikmaterial, dessen Hauptanteil mindestens eine Komponente der Gruppe Zirkoniumoxid, Siliziumkarbid und Siliziumnitrid ist. Demzufolge hat auch der Einsatz 64 ausgezeichnete thermische und mechanische Widerstandsfähigkeit. Der Einsatz 64 ist aus Pudern mit einer Partikelgröße etwa zwischen 0,5 µm und einigen µm hergestellt, wie es oben für die Ziehhülse 34 beschrieben ist, so daß, wenn der Kerndraht 24 mit Beschichtung 24 a auf einen kleineren Durchmesser gezogen wird, der beschichtete Draht nicht reißt. Der Einsatz 64 kann einfach durch einen neuen Einsatz ersetzt werden, indem die Kappe 66 von dem rohrförmigen Grundkörper entfernt wird.

Nach dem Verfahren von Beispiel 2 wurden drei Einsätze 64 als Prüflinge hergestellt, ein Prüfling aus Keramikmaterial auf Zirkoniumoxidbasis, ein Prüfling aus Keramikmaterial auf Siliziumkarbidbasis und ein Prüfling aus Keramik auf Siliziumnitridbasis. Jeder der drei Einsätze 64 wurde mit einer rohrförmigen Kappe 66 und einem Grundkörper 62 zusammengebracht, um eine Ziehhülse 60 zu ergeben. Die drei Ziehhülsen 60 wurden den Testbedingungen des Beispieles 2 unterworfen. Die Menge des gezogenen Materiales und die Standzeit (Lebensdauer) bei kontinuierlichem Betrieb waren bei jeder der drei Ziehhülsen 60 um etwa 10% geringer, als die Werte, die bei den Ziehhülsen E, F und G des Beispieles 2 erhalten worden waren. Trotzdem waren auch diese Ziehhülsen 60 wesentlich besser, als Ziehhülsen aus einer Legierung auf Molybdänbasis.

Claims (4)

1. Vorrichtung zur kontinuierlichen Beschichtung von Draht mit flüssigem Metall unter Verwendung einer zweiteiligen Ziehhülse, die einem Schmelztiegel mit dem auf den Draht aufzutragenden geschmolzenen Metall zugeordnet ist und deren einer Teil, durch den der Draht hindurchgezogen wird, aus Keramikmaterial besteht, dadurch gekennzeichnet, daß ein rohrförmiger Grundkörper (52, 62) die Austrittsöffnung am einen Ende einer evakuierbaren Kammer (12, 16) umschließt, deren Eintrittsöffnung für den zu beschichteten Draht von einer Abschälvorrichtung (22) zum Entfernen der äußersten Drahtschicht gebildet wird, wobei dem Grundkörper an dem Ende, das dem Eintritt des Schmelztiegels (14) zugeordnet ist, der Keramikeinsatz (54, 64) auswechselbar zugeordnet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Keramikeinsatz (54) mit einem Gewindezapfen (54 a) in eine Gewindehülse des Grundkörpers (52) einschraubbar ist, und der Keramikeinsatz im Boden (14 a) des Schmelztiegels (14) sitzt, während der Grundkörper mit einem Flansch (52 a) in der evakuierbaren Kammer (12, 16) gehalten ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Keramikeinsatz (64) mittels einer Kappe (66) auf dem Grundkörper (62) gehalten ist, indem die Kappe mit einem Rand mit Innengewinde (66 a) auf einen Hohlzapfen des Grundkörpers mit Außengewinde (62 c) aufgeschraubt ist, während der Keramikeinsatz zwischen der Stirnseite des Hohlzapfens und dem Deckel (66 b) der Kappe liegt, und daß die Kappe im Boden des Schmelztiegels (14), der Grundkörper mit einem Flansch (62 a) in der evakuierbaren Kammer (12, 16) gehalten ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptanteil des Materiales des Keramikeinsatzes zumindest ein Material der Gruppe Zirkoniumoxid, Siliziumkarbid und Siliziumnitrid ist.