DE3627860A1

DE3627860A1 - Waessriges ueberzugsmittel, verfahren zu seiner herstellung sowie seine verwendung zur beschichtung von dosen

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Publication number: DE3627860A1
Application number: DE19863627860
Authority: DE
Inventors: K-H Dipl Chem Dr Scherping; Hans-Joerg Dipl Chem Hoelscher; Uwe Dipl Ing Reichelt; Udo Dipl Chem Dr Reiter
Original assignee: BASF Lacke und Farben AG
Current assignee: BASF Farben und Fasern AG
Priority date: 1986-08-16
Filing date: 1986-08-16
Publication date: 1988-02-18
Also published as: JPH01501482A; LTIP527A; MD940049A; EP0324741A1; NO881601L; NO300811B1; IE60579B1; CN87106405A; DK172740B1; AU607934B2; ES2018670B3; CN1012069B; WO1988001287A1; GR3002551T3; RU2074210C1; LT3311B; EP0256521B1; CA1306566C; NZ221445A; IE872182L

Description

Die Erfindung betrifft ein wäßriges Überzugsmittel, erhalten aus einem Epoxidharz, zum Teil Carboxylgruppen enthaltenden ethylenisch ungesättigten Monomeren, einem Peroxidkatalysator in einem Anteil von mindestens 3 Gewichts- %, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, einem Vernetzungsmittel, einem Neutralisationsmittel, organischen Lösungsmitteln sowie gegebenenfalls weiteren üblichen Zusatzstoffen, wie Weichmachern, Stabilisatoren, Netzmitteln, Dispergierhilfsmitteln, Katalysatoren und Pigmenten.

Hochmolekulare Epoxidharze sind insbesondere geeignet für Blechemballagen-Innenschutzlacke. Als Vernetzer dienen beispielsweise Phenolformaldehyd-, Melamin- und Harnstoffharze. Derartige Beschichtungsmittel auf Lösungsmittelbasis enthalten aufgrund vorgegebener Applikationsviskosität einen Lösungsmittelgehalt von zumeist zwischen 70 und 60%. Muß - wie bei der Lackierung von zweiteiligen Getränkedosen - mit Spritzlack-Applikationen gearbeitet werden, resultiert zumeist ein weiterer Anstieg des Lösungsmittelgehaltes, was starke Belastungen durch Lösungsmittelemissionen zur Folge hat.

Die Vorteile wäßriger Beschichtungssysteme liegen demgegenüber in einer deutlich verminderten Lösungsmittelemission. Besonders vorteilhaft ist in diesem Zusammenhang die Applikation wäßriger Kunstharzdispersionen mittels der Elektrotauchlackierung, da mit dieser Methode eine nahezu 100%ige Lackausbeute und eine weiter verringerte Emission von Lösungsmitteln erreicht werden können. Außerdem ist mittels der elektrophoretischen Beschichtung die Beschichtung unterschiedlichster Dosengeometrien möglich durch den Effekt des Umgriffs von Elektrotauchlacken, wobei im Gegensatz zum Lackauftrag durch Spritzapplikation eine gleichmäßige Schichtstärke und damit auch eine gute Kantenabdeckung erreicht werden. Darüber hinaus bietet das Elektrotauchlackier-Verfahren die besten Voraussetzungen für eine Prozeß-Automatisierung, wodurch dieses Verfahren zusätzliche Einsparungsmöglichkeiten neben dem verringerten Materialbedarf bietet.

Die Elektrotauchlackierung ist bekanntermaßen sowohl für anionische als auch für kationische Bindemittelsysteme einsetzbar. Im Falle eines Kontaktes mit Lebensmitteln, z. B. bei Doseninnenbeschichtungen, ist jedoch zu bedenken, daß die Innenschutzlacke strengen lebensmittelrechtlichen Vorschriften entsprechen müssen. Darüber hinaus müssen derartige Beschichtungen bei Lagerung in Kontakt mit den überwiegend sauren bis neutralen Füllgütern beständig sein. Unter Berücksichtigung dieser Anforderungen ist grundsätzlich die anodische Elektrotauchlackierung vorteilhafter als die kathodische Variante, da die kathodisch abgeschiedenen Filme zumeist Amin-Gruppen enthalten und somit bei Kontakt mit sauren Füllgütern Beständigkeitsschwächen ergeben können.

Lösungsmittelhaltige Dosen-Innenschutzlacke mit guten Eigenschaften auf der Basis von Kombinationen aus Epoxidharzen und Phenolformaldehydharzen oder Aminoplastharzen sind in der Dosenbeschichtung seit langem bekannt. Insbesondere Epoxidharze auf Basis Bisphenol A mit mittleren Molmassen von mehr als 3000 g/Mol ergeben sehr beständige Beschichtungen, wobei Phenolformaldehydharze einen entscheidenden Beitrag zur Beständigkeit gegenüber sauren wie auch Schwefel abspaltenden Füllgütern leisten.

Zur Anwendung solcher Systeme in wäßrigem Medium muß das Epoxidharz durch die Einführung solubilisierender Gruppen derart modifiziert werden, daß ein wasserlösliches bzw. wasserdispergierbares System entsteht. Kationische wäßrige Systeme lassen sich in bekannter Weise durch Umsetzung von Epoxidharzen mit Aminen erhalten. Für die Herstellung anionisch gelöster Kunstharze wird zumeist eine Carboxylfunktionalität eingeführt. Dazu kann das Epoxidharz, wie beispielsweise in der US-PS 38 62 914 beschrieben, über eine Umsetzung mit Polycarbonsäureanhydriden zu einem Carboxyl-funktionellen Polymer umgesetzt werden. Derartige Systeme, in denen Polycarbonsäuren über Halbesterfunktionen an Polymere gebunden sind, sind jedoch äußerst hydrolyseanfällig, wodurch die entsprechenden wäßrigen Dispersionen derartiger Polymerer eine zu geringe Lagerbeständigkeit aufweisen (E.T. Turpin, J. Paint Technol., Vol. 47, Nr. 602, Seite 40, 1975). Eine hydrolysestabile Anbindung der Carboxylfunktionalität an das Epoxidharz kann gemäß der US-PS 39 60 795 über die Umsetzung der Epoxidfunktionen mit para-Hydroxybenzoesäureestern unter Ausbildung einer Etherbindung, gefolgt von einer Hydrolyse des Benzoesäureesters unter Freisetzung der Carboxylfunktionalität erreicht werden. Der Nachteil dieser Methode besteht darin, daß insbesondere die für Doseninnenschutzlacke benötigten hochmolekularen Epoxidharze aufgrund ihres geringen Gehaltes an Epoxidgruppen auf diesem Weg nicht in dem für eine wäßrige Dispersion notwendigen Umfang mit Carboxylgruppen funktionalisiert werden können.

Aus der US-PS 42 47 439 und den europäischen Patentschriften Nr. 6 334 und 6 336 sind hydrolysestabile wäßrige Doseninnenschutzlacke bekannt, die aus Veresterungsprodukten von Epoxidharzen mit Carboxyl-funktionellen Polyacrylatharzen erhalten werden. Hydrolysestabile wässerige Doseninnenschutzlacke sind außerdem bekannt aus US-PS 42 12 781 sowie US-PS 43 08 185. Aus diesen beiden Schriften sind Pfropfcopolymerisate von ungesättigten Monomeren auf Epoxidharze bekannt.

Die gattungsbildende US-PS 42 12 781 offenbart in wäßrigem, basischem Medium dispergierbare Harzmischungen, die ein Carboxylgruppen enthaltendes Pfropfpolymer, ein nicht gepfropftes Carboxylgruppen enthaltendes Additionspolymer und ein nicht gepfropftes aliphatisches oder aromatisches 1,2-Diepoxidharz enthalten. Das Pfropfcopolymer ist ein 1,2-Diepoxidharz, auf welches eine Additionspolymerkomponente gepfropft wird. Das Pfropfpolymer wird in einer Reaktion des Epoxidharzes und ethylenisch ungesättigten Monomeren in Gegenwart von mindestens 3 Gewichts-%, bezogen auf das Monomerengewicht, Benzylperoxid gebildet. Die aus der US-PS 42 12 781 bekannten Harzmischungen können mit Aminoplastharzen vernetzt werden. Sie eignen sich insbesondere zur Spritzlackierung von Getränkedosen.

Aus der DE-OS 34 46 178 sind wasserverdünnbare Zusammensetzungen zur Beschichtung von Metalldosen bekannt, wobei das in der Zusammensetzung vorliegende Polymer aus einem Reaktionsprodukt von Acrylmonomeren, eines hochmolekularen Epoxidharzes, eines Phenolformaldehyd- Harzes und eines radikalischen Initiators besteht.

Die aus dem Stand der Technik bekannten wäßrigen Systeme werden hauptsächlich zur Spritzlackierung von zweiteiligen Aluminium-Getränkedosen eingesetzt. Sie haben den Nachteil, daß sie auf problematischen Untergründen, wie z. B. abgestreckt-tiefgezogenen Getränkedosen aus Weißblech, einen unzureichenden Oberflächenschutz bieten.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, ein wäßriges Überzugsmittel für die Beschichtung von Metalldosen zur Verfügung zu stellen, wobei eine universelle Einsetzbarkeit der Beschichtungsmittel gewährleistet sein soll, d. h. die Beschichtungsmittel sollen sich zur Beschichtung von Dosen aus Aluminium, aus Weißblech und aus anderweitig speziell oberflächenvorbehandeltem Stahl eignen. Insbesondere ist an die Beschichtung von zweiteiligen Getränkedosen gedacht, darüber hinaus aber auch an die Beschichtung von Konservendosen, die gegenüber einer breiten Palette von Füllgütern auch unter Sterilisationsbedingungen beständig sein müssen. Die neuen Beschichtungssysteme sollen auch auf problematischem Untergrund einen ausreichenden Oberflächenschutz bieten. Als problematische Untergründe sind dabei z. B. abgestreckt-tiefgezogene Weißblechdosen mit geringer Zinnauflage anzusehen, deren Oberfläche bekanntermaßen aus Eisen, wenig freiem Zinn und verschiedenen Eisen-Zinn-Legierungen besteht. Die wäßrigen Dispersionen sollen insbesondere lagerstabil sein, und sie sollten sich gut pigmentieren lassen. Daraus hergestellte Beschichtungsmittel sollten sich einwandfrei mittels Spritzlackierung und auch anodischer Elektrotauchlackierung applizieren lassen. Im Falle der Elektrotauchlackierung müssen die Bindemittel unter dem Einfluß der Elektrodenreaktionen an der als Anode geschalteten Dose zu einem geschlossenen Lackfilm koagulieren, der einen möglichst hohen Filmwiderstand aufweist. Dabei müssen alle Überzugsmittel- Komponenten, wie Vernetzer, Hilfsmittel und gegebenenfalls Pigmente, in dem Mengenverhältnis abgeschieden werden, indem sie auch in der Dispersion vorliegen. Bei den meisten Systemen des Standes der Technik tritt das Problem auf, daß das neutrale Vernetzungsmittel nicht in dem Maße abgeschieden wird, wie es in der wäßrigen Dispersion vorliegt.

Ein weiteres Erfordernis der herzustellenden Überzugsmittel besteht darin, daß die Elektrotauchlacke unter Berücksichtigung der Gegebenheiten der industriellen Dosenfertigung Beschichtungszeiten zwischen etwa 0,5 und 30 Sekunden ermöglichen sollen. Unter diesen Bedingungen müssen sich die für Blechemballagen typischen Filmschichtstärken zwischen etwa 4 und 10 µm herstellen lassen. Dazu muß der Naßfilmwiderstand mindestens 10⁸ Ω^-1cm^-1 betragen. Der Umgriff des Elektrotauchlackes sollte so gut ausgeprägt sein, daß auch komplizierte Dosengeometrien mit einem porendichten Lackfilm von konstanter Schichtstärke beschichtet werden können. Ferner müssen die Stromstärke-Spannungs- Charakteristiken der Elektrotauch-Materialien auf praktisch verwendbare Elektrodengeometrien abgestimmt sein.

Die abgeschiedenen Naßfilme sollten hinreichend hydrophob sein, um eine Spülung der Dosen mit den gängigen Spülmedien, wie destilliertes Wasser, Trinkwasser, Ultrafiltrat, zu ermöglichen und eine Rücklösung im Elektrotauch-Material auszuschließen.

Die eingebrannten Lackfilme sollten zumindest das Eigenschaftsniveau konventioneller Doseninnenschutzlacke bezüglich Porenfreiheit, Füllgutbeständigkeit, Blechhaftung, Härte, Elastizität und Geschmacksneutralität erreichen bzw. dieses übertreffen. Dazu muß gegebenenfalls der Gehalt der Bindemittel an Restmonomeren durch geeignete Herstellverfahren so gering wie möglich gehalten werden. Zur ersten Beurteilung der Füllgutbeständigkeit in Form von Kurztests ist dabei die Pasteurisations- bzw. Sterilisationsbeständigkeit eingebrannter Lackfilme gegenüber verschiedenen Testlösungen - im einfachsten Fall gegenüber Wasser - wichtig.

Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch das wäßrige Überzugsmittel der eingangs genannten Art gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Überzugsmittel auf einem Bindemittel a) basiert, welches erhältlich ist aus

A) 20 bis 80 Gewichts-% eines Epoxidharzes mit im Mittel mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül und mit einem mittleren Molekulargewicht von mindestens 500,
B) 1 bis 60 Gewichts-% Polyesterpolycarbonsäuren mit einem mittleren Molekulargewicht von 500 bis 5000 und einer Säurezahl von 30 bis 150 und
C) 10 bis 50 Gewichts-% ethylenisch ungesättigten Monomeren, wobei 10 bis 50 Gewichts-% der Monomeren Carboxylgruppen enthalten,

wobei die Summe von A), B) und C) 100 Gewichts-% beträgt und das Bindemittel a) eine Säurezahl von 20 bis 150 aufweist und als Vernetzer b) Phenoplast- und/oder Aminoplastharze verwendet werden mit der Maßgabe, daß das Überzugsmittel

a) 30 bis 70 Gewichts-% des Bindemittels a),
b) 2 bis 30 Gewichts-%, bevorzugt 5 bis 16 Gewichts-%, des Phenoplast- und/oder des Aminoplastharzes b),
c) 1 bis 70 Gewichts-%, bevorzugt 2 bis 5 Gewichts-%, Ammoniak und/oder Amin als Neutralisationsmittel und
d) 20 bis 60 Gewichts-% organische Lösungsmittel,

wobei die Summe von a), b), c) und d) 100 Gewichts-% beträgt, enthält.

Als Komponente A) werden bevorzugt Polyglycidylether von Bisphenol A mit einem mittleren Molekulargewicht von 500 bis 20 000 eingesetzt. Beispiele für geeignete Epoxidharze sind Glycidylpolyether, die z. B. unter den Warenzeichen Epikote 1001, 1004, 1007 und 1009 vertrieben werden. Vorteilhafterweise weisen die Epoxidharze (Komponente A) ein mittleres Molekulargewicht von mindestens 3000 g/mol auf.

Die Herstellung der als Komponente B) eingesetzten Polyesterpolycarbonsäuren erfolgt nach den dem Fachmann bekannten Bedingungen für Polyveresterungsreaktionen. Es handelt sich hierbei um bekannte Polykondensate aus aromatischen und/oder aliphatischen Dicarbonsäuren, aromatischen Dicarbonsäureanhydriden, aromatischen Tricarbonsäureanhydriden, aromatischen Tetracarbonsäureanhydriden und -dianhydriden sowie aliphatischen und cycloaliphatischen Mono-, Di- und Triolen. Bevorzugte Ausgangsverbindungen für die Polyesterpolycarbonsäuren sind Terephthalsäure, Isophthalsäure, Trimellitsäure, Trimellitsäureanhydrid, Adipinsäure, Sebazinsäure, aliphatische Monoole mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen, 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol, Ethylenglykol, Diethylenglykol, Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit.

Vorzugsweise haben die Polyesterpolycarbonsäuren B) ein mittleres Molekulargewicht von 1000 bis 3000 und eine Säurezahl von 50 bis 100.

Eine bevorzugte Ausführungsform für die Polyesterpolycarbonsäurekomponente B) besteht darin, daß als Polyolkomponente zur Herstellung der Polyesterpolycarbonsäuren Esterdiole und/oder Glycidylester von Monocarbonsäuren verwendet werden. Als Beispiel für geeignete Esterdiole sei Hydroxypivalinsäureneopentylglykolester genannt. Ein geeigneter handelsüblicher Glycidylester von Monocarbonsäuren ist der Glycidylester der Versaticsäure, einer verzweigten Monocarbonsäure.

Die unter Verwendung von Esterdiolen und/oder Glycidylestern von Mono-Carbonsäuren hergestellten Polyesterpolycarbonsäuren weisen Säurezahlen im Bereich von 100 bis 130 auf.

Die als Komponente C) eingesetzten ethylenisch ungesättigten Monomeren bestehen zu 10 bis 50 Gewichts-% aus Carboxylgruppen enthaltenden Monomeren. Als Beispiele für Carboxylgruppen enthaltende Monomere sind Acrylsäure und Methacrylsäure zu nennen. Des weiteren können als Monomere nicht funktionalisierte Monomere, wie beispielsweise Styrol, Vinyltoluol und α-Methylstyrol eingesetzt werden.

Als dritte Klasse von Monomeren werden vorzugsweise (Meth)acrylsäureester mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen im Alkoholrest, wobei auch hydroxifunktionelle Monomere eingesetzt werden können, verwendet.

Beispiele hierfür sind Ethylacrylat, Propylacrylat, Isopropylacrylat, Butylacrylat, Isobutylacrylat, t-Butylacrylat, Pentylacrylat, Decylacrylat, Laurylacrylat, Methylmethacrylat, Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, Hexylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Octylmethacrylat, Nonylmethacrylat sowie Hydroxiethylacrylat, Hydroxipropylacrylat, Hydroxibutylacrylat, Hydroxiethylmethacrylat, Hydroxipropylmethacrylat und Hydroxibutylmethacrylat.

Die ethylenisch ungesättigten Monomeren der Komponenten C) bestehen vorzugsweise aus

x) 10 bis 50 Gewichts-%, bevorzugt 20 bis 40 Gewichts- %, Carboxylgruppen enthaltenden Monomeren,
y) 0 bis 50 Gewichts-%, bevorzugt 20 bis 40 Gewichts-%, nicht-funktionalisierten Monomeren und
z) 5 bis 60 Gewichts-%, bevorzugt 10 bis 50 Gewichts- %, (Meth)acrylsäureestern mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen im Alkoholrest, welche gegebenenfalls hydroxifunktionell sind,

wobei die Summe von x), y) und z) 100 Gewichts-% beträgt.

Die Komponente C) hat eine Säurezahl im Bereich von 30 bis 150, vorzugsweise im Bereich von 50 bis 100.

Vorzugsweise wird das Bindemittel a) erhalten aus 20 bis 60 Gewichts-% A), 10 bis 35 Gewichts-% B) und 15 bis 30 Gewichts-% C), wobei die Summe von A), B) und C) 100 Gewichts-% beträgt.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann jedes beliebige Phenoplastharz verwendet werden, solange es die für die Reaktivität erforderliche Methylol-Funktionalität aufweist. Bevorzugte Phenolharze sind unter alkalischen Bedingungen hergestellte Reaktionsprodukte von Phenol, substituierten Phenolen und Bisphenol A mit Formaldehyd. Unter derartigen Bedingungen wird die Methylolgruppe entweder ortho- oder para-ständig mit dem aromatischen Ring verknüpft.

Bevorzugt werden Phenolplastharze vom Resoltyp eingesetzt, die auf Bisphenol A basieren und mehr als eine Methylolgruppe je Phenylring enthalten.

Typische Aminoplastharze sind Melamin-, Benzoguanamin und Harnstofformaldehydharze. Bevorzugt werden diese in mit niederen Alkoholen, meistens Butanol, veretherter Form verwendet. Geeignete Aminoplastharze sind beispielsweise unter dem Warenzeichen Cymel auf dem Markt erhältlich. Ein geeignetes Aminoplastharz ist beispielsweise Hexamethoxymethylmelamin.

Selbstverständlich sind neben den Kondensationsprodukten mit Formaldehyd auch solche mit anderen Aldehyden verwendbar.

Erfindungsgemäß enthält das Überzugsmittel als Neutralisationsmittel 1 bis 7 Gewichts-%, bevorzugt 2 bis 5 Gewichts-%, Ammoniak und/oder Amine. Durch Neutralisation mit der Komponente c) wird das Überzugsmittel in Wasser dispergierbar. Bevorzugt werden Triethylamin und/oder Diemthylethanolamin als Neutralisationsmittel eingesetzt.

Die erfindungsgemäßen wäßrigen Überzugsmittel enthalten weiterhin 20 bis 60 Gewichts-% organische Lösungsmittel. Bei Einsatz der wäßrigen Überzugsmittel als anodische Elektrotauchlacke ist darauf zu achten, daß die organischen Lösungsmittel die Effektivität der anodischen Abscheidung und den Verlauf des Lackfilms positiv beeinflussen. Bevorzugt werden schwerflüchtige Cosolventien eingesetzt, wie Monoalkohole mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen, Glykolether, wie beispielsweisse Ethylenglykolmonoethylether und dessen höhere Homologe mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen oder entsprechende Ether des 1,2- und 1,3-Propandiols.

Die zuvor beschriebenen erfindungsgemäßen Überzugsmittel werden in einem Verfahren hergestellt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß zunächst das Epoxidharz A) bei 80 bis 200°C, vorzugsweise bei 120 bis 180°C, unter Verwendung von Katalysatoren mit der Polyesterpolycarbonsäurekomponente B) umgesetzt wird, so daß mindestens 80% der anfänglich vorhandenen Oxiranringe geöffnet werden, anschließend in Gegenwart des im ersten Verfahrensschritt erhaltenen Reaktionsproduktes die Komponente C) bei 100 bis 160°C, bevorzugt bei 120 bis 140°C, unter Verwendung von mindestens 3 Gewichts- %, bezogen auf das Gewicht der ethylenisch ungesättigten Monomeren, peroxidischer, bevorzugt Benzyloxi- und/oder Phenylradikale liefernder Initiatoren radikalisch polymerisiert wird, in einem dritten Verfahrensschritt das erhaltene Produkt mit der Komponente c) neutralisiert wird, das organische Lösungsmittel d), das Vernetzungsmittel b) sowie gegebenenfalls weitere übliche Zusatzstoffe zugemischt werden und das Überzugsmittel in Wasser dispergiert wird.

Die im ersten Verfahrensschritt erfolgende Umsetzung des Epoxidharzes mit Polyesterpolycarbonsäuren wird mit Aminen, vorzugsweise mit tertiären Aminen, katalysiert. Die Umsetzung erfolgt in der Weise, daß zumindest 80% der Oxiranringe in β-Hydroxyestergruppen überführt werden.

Im zweiten Verfahrensschritt werden die ethylenisch ungesättigten, zum Teil Carboxylgruppen enthaltenden Monomeren der Komponente C) in Gegenwart des im ersten Verfahrensschritt erzeugten β-Hydroxyesters einer radikalischen Polymerisationsreaktion unterworfen. Die radikalische Polymerisation wird von mindestens 3 Gewichts- %, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, peroxidischer, bevorzugt Benzoyloxi- und/oder Phenylradikale liefernder Katalysatoren initiiert. Die erhaltene Polymerenmischung besteht aus einem carboxylgruppenhaltigen Copolymerisat, einem β-Hydroxyester, auf den ethylenisch ungesättigte Monomere aufgepfropft sind, sowie aus nicht gepfropftem Epoxiester. In diesem Reaktionsschritt erfolgen unter den genannten Reaktionsbedingungen gleichzeitig Copolymerisationsreaktionen, Pfropfungen auf den Epoxidharzteil des Epoxiesters sowie Pfropfungsreaktionen auf den Polyesteranteil desselben. Die ethylenisch ungesättigten Monomeren werden dabei auf aliphatische Rückgrat-Kohlenstoffatome des Epoxiesters aufgepfropft.

Grundsätzlich sind alle Initiatoren einsetzbar unter der Voraussetzung, daß sie die Pfropfung der ethylenisch ungesättigten Monomeren auf aliphatische Kohlenstoffatome des Epoxidesters gewährleisten. Dabei sind in erster Linie peroxidische Initiatoren zu nennen, die unter Bildung von Benzoyloxi- und/oder Phenylradikalen zerfallen. Selbstverständlich ist es aber möglich, andere Initiatoren zu verwenden, sofern diese zu äquivalenten radikalischen Bedingungen führen.

Bevorzugt werden Dibenzoylperoxid und/oder tert. Butylperbenzoat als Pfropfinitiatoren eingesetzt. Als weitere mögliche Inititatoren sind tert. Butylperoctoat, Cumolhydroperoxid und Methylethylketonperoxid zu nennen.

Erfindungsgemäß müssen mindestens 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, an Initiator verwendet werden, um einen für die Eigenschaften des Überzugsmittels bzw. der Dispersion notwendigen Anzahl an gepfropftem Epoxiester zu erhalten. Bevorzugt werden mindestens 3 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomerkomponente, an Initiator verwendet. Selbstverständlich sind aber auch höhere Initiatoranteile möglich.

Vorteilhafterweise wird durch Initiatornachdosierung und/oder durch Verlängerung des Initiatorzulaufs der Anteil an Restmonomeren auf weniger als 0,2%, bezogen auf die Summe von a) bis d), gehalten.

Nach der radikalischen Polymerisation wird in einem dritten Verfahrensschritt das erhaltene Polymerisat neutralisiert, um das Überzugsmittel wasserdispergierbar zu machen. Die für die Erzeugung eines gut verlaufenden anodisch abgeschiedenen Films notwendigen schwerflüchtigen Cosolventien d), die als Vernetzer dienenden Phenoplastharze oder Aminoplastharze b) sowie weitere z. B. in der Elektrotauchlackierung üblichen Zusatzstoffe werden dem System zugemischt. Zum Schluß wird das System in Wasser dispergiert.

Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß nach der radikalischen Polymerisation bereits eine Präkondensation mit dem Vernetzungsmittel b) durchgeführt wird. Auf diese Weise wird erreicht, daß das Vernetzungsmittel b) in dem Maße bei einer Elektrotauchlackierung mit abgeschieden wird, wie es im wäßrigen Überzugsmittel vorliegt.

Das vor der Dispergierung in Wasser erhaltene Gemisch kann als Kompensationslack verwendet werden, indem die Herstellung der wäßrigen Dispersion erst beim Einsatz des Bindemittels im Elektrotauchlack erfolgt.

Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß das organische Lösungsmittel d) bereits als Lösungsmittel der als erster Verfahrensschritt erfolgenden Veresterung des Epoxidharzes A) und der Polyesterpolycarbonsäuren B) eingesetzt wird.

Die erfindungsgemäßen wäßrigen Überzugsmittel werden vorteilhafterweise verwendet für die anodische Elektrotauchlackierung von Dosen und Dosenhalbteilen. Selbstverständlich sind sie aber auch für die Spritzlackierung von Dosen einsetzbar. Bei der anodischen Elektrotauchlackierung werden die Dosen in ein wäßriges Bad auf Basis der erfindungsgemäßen, zuvor beschriebenen Überzugsmittel eingetaucht und als Anode geschaltet. Mittels Gleichstrom wird ein Film auf den Dosen abgeschieden, das Substrat wird aus dem Bad entfernt, und der Film wird durch Einbrennen gehärtet.

Die endgültige Aushärtung des Lackfilmes erfolgt bei der Spritzlackierung und auch bei der Elektroabscheidung durch Einbrennen.

Die erfindungsgemäßen wäßrigen Überzugsmittel eignen sich zur Beschichtung von Dosen, die aus unterschiedlichen Materialien bestehen können und unterschiedlichste Dosengeometrien aufweisen können. So lassen sich Dosen aus Aluminium und solche aus Weißblech, z. B. abgestreckt- tiefgezogene zweiteilige Getränkedosen gleichermaßen gut mit den erfindungsgemäßen Überzugsmitteln beschichten. Des weiteren lassen sich auch Dosen aus Oberflächen-vorbehandeltem Stahlblech hervorragend beschichten.

Die wäßrigen zuvor beschriebenen Überzugsmittel sind ebenfalls hervorragend geeignet zur Beschichtung abgestreckt- tiefgezogener oder anderweitig tiefgezogener Konservendosen, welche zur Haltbarmachung des Füllgutes einer Sterilisationsbelastung unterzogen werden.

Bei den angesprochenen Dosenhalbteilen handelt es sich um Rümpfe und Deckel, die zur Herstellung von Konservendosen dienen. Besonders vorteilhaft erweist sich die anodische Beschichtung der Dosenhalbteile, wenn die Rümpfe geschweißt und die Deckel als Aufreißdeckel vorliegen.

Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bestehen darin, daß es vielfältige Möglichkeiten zur Steuerung der Säurezahl durch Variation des Polyesters oder des Polymerisats gibt. Auf diese Weises können Applikationseigenschaften wie auch Haftungseigenschaften für spezifische Metalloberflächen optimiert werden. Durch das Polymerisationsverfahren sind die Verträglichkeit der Komponenten untereinander und die Unbedenklichkeit bezüglich der Restmonomeren gewährleistet.

Die erfindungsgemäßen, wäßrigen Überzugsmittel sind lagerstabil, und sie lassen sich einwandfrei mittels der anodischen Elektrotauchlackierung applizieren. Die erhaltenen eingebrannten Lackfilme haben ein gutes Eigenschaftsniveau bezüglich Porenfreiheit, Füllgutbeständigkeit, Blechhaftung, Härte, Elastizität und Geschmacksneutralität. Außerdem ermöglichen die eingesetzten Bindemittelkombinationen eine gute Pigmentbenetzung.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

1. Herstellung einer Polyesterpolycarbonsäure

1.1In einem Vierhalskolben, der mit Rührer, Thermometer und Wassserabscheider ausgerüstet ist, werden 1330 g Isophthalsäure, 145 g Adipinsäure, 780 g 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol, 268 g Trimethylolpropan und 200 g Isodecanol eingewogen und bei 220°C auf eine Säurezahl kleiner 5 mg KOH/g kondensiert. Bei 170°C werden 500 g Trimellitsäureanhydrid zugegeben und der Ansatz gehalten, bis die Viskosität konstant wird. Die Polyesterharzschmelze wird schließlich in Butylglykol 70%ig gelöst. Die Säurezahl beträgt 85 mg KOH/g. 1.2In einem Vierhalskolben, der mit Rührer, Thermometer und Rückflußkühler ausgerüstet ist, werden 1200 g Glycidylester der Versaticsäure, 900 g 2-Butanon, 900 g Trimellitsäureanhydrid und 5 g N,N-Dimethylbenzylamin auf 90°C erwärmt. Wenn die Viskosität (gemessen bei 23°C) auf 1,5 Pas gestiegen ist, wird der Ansatz abgekühlt und ausgetragen.

2. Herstellung von Epoxieesterharzen

2.1Herstellung eines Epoxiesterharzes auf Basis der unter 1.1 hergestellten Polyesterpolycarbonsäure. In einem Vierhalskolben, der mit Rührer, Thermometer und Rückflußkühler ausgerüstet ist, wird eine Mischung aus 1050 g eines Epoxidharzes auf Basis Bisphenol A mit einem Epoxy-Äquivalentgewicht von 3400, 700 g Butylglykol, 350 g 1-Phenoxy- 2-Propanol, 2 g N,N-Dimethylbenzylamin und 1000 g der unter 1.1 hergestellten Polyesterpolycarbonsäure auf 160°C erwärmt, bis die Säurezahl auf 20 mg KOH/g gefallen ist. Der so hergestellte Epoxiester besitzt in 30%iger Lösung in Butylglykol eine Viskosität von 370 mPa · s bei 23°C.

2.2Herstellung eines Epoxiesters auf Basis der unter 1.2 hergestellten Polyestercarbonsäure In einem Vierhalskolben, der mit Rührer, Thermometer und Destillationsaufsatz ausgerüstet ist, wird eine Lösung von 1050 g eines Epoxidharzes auf Basis Bisphenol A mit einem Epoxy-Äquivalentgewicht von 3400 in 1000 g Butylglykol und 440 g Propylenglykolmonophenylether auf 140°C erhitzt. Nach Zugabe von 2 g N,N-Dimethylbenzylamin läßt man 950 g der unter 1.2 hergestellten Polyesterpolycarbonsäure zulaufen und destilliert gleichzeitig das Lösungsmittel (2-Butanon) ab. Der Ansatz wird noch 3 Stunden bei 160°C gehalten. Die Säurezahl liegt dann bei 37 mg KOH/g und die Viskosität (einer 30%igen Lösung in Butylglykol bei 23°C) bei 380 mPa · s.

3. Herstellung von Bindemittel-Lösungen aus den unter 2. hergestellten Epoxiesterharzen

3.1Herstellung unter Verwendung des unter 2.1 hergestellten Epoxieesterharzes Beispiel 1 In einem Vierhalskolben mit Rührer, Thermometer, Rückflußkühler und zwei Zulaufbehältern werden 2400 g des unter 2.1 hergestellten Epoxiesters vorgelegt. Dazu gibt man bei 140°C gleichzeitig aus dem ersten Zulaufbehälter eine Mischung aus 130 g Acrylsäure, 160 g Styrol und 200 g Butylacrylat und aus dem zweiten Zulaufbehälter eine Lösung von 30 g tert. Butylperbenzoat in 40 g Butylglykol. Die Monomeren werden während 2, der Initiator während 3 h zudosiert. Nach Beendigung der Polymerisation werden 190 g eines hochmethylolierten Bisphenol A-Formaldehydharzes bei 90°C 2 Stunden mit dem Ansatz präkondensiert.
Es resultiert eine 58%ige Bindemittel-Lösung, die nach Zugabe von basischen Neutralisationsmitteln direkt als Kompensationslack für die anodische Elektrotauchlackierung einsetzbar ist.

3.2Herstellung unter Verwendung des unter 2.1 hergestellten Epoxiesterharzes Beispiel 2 In einem Vierhalskolben mit Rührer, Thermometer, Rückflußkühler und zwei Zulaufbehältern werden 2400 g des unter 2.1 hergestellten Epoxiesters vorgelegt. Dazu gibt man bei 140°C gleichzeitig aus einem ersten Zulaufbehälter eine Mischung aus 130 g Acrylsäure, 160 g Styrol und 200 g Butylacrylat und aus dem zweiten Zulaufbehälter eine Lösung von 30 g tert. Butylperbenzoat in 40 g Butylglykol. Die Monomeren werden während 2 Stunden, der Initiator wird während 3 Stunden zudosiert. Nach Beendigung der Polymerisation werden 190 g eines butylierten Melamin- Formaldehyd-Harzes zugegeben.
Es resultiert eine 58%ige Bindemittel-Lösung, die nach Zugabe von basischem Neutralisationsmittel direkt als Kompensationslack für die anodische Elektrotauchlackierung einsetzbar ist. 3.3Herstellung unter Verwendung des unter 2.2 hergestellten Epoxiesterharzes Beispiel 3 In einem Vierhalskolben mit Rührer, Thermometer, Rückflußkühler und zwei Zulaufbehältern werden 2100 g des unter 2.2 hergestellten Epoxiesters und 300 g Butylglykol vorgelegt. Dazu gibt man bei 140°C gleichzeitig aus dem ersten Zulaufbehälter eine Mischung aus 130 g Acrylsäure, 160 g Styrol und 200 g Butylacrylat und aus dem zweiten Zulaufbehälter eine Lösung von 30 g tert. Butylperbenzoat in 40 g Butylglykol. Die Monomeren werden während 2 h, der Initiator während 3 h zudosiert. Nach Beendigung der Polymerisation werden 190 g eines hochmethylolierten Bisphenol A-Formaldehydharzes bei 90°C 2 Stunden mit dem Ansatz präkondensiert.
Es resultiert eine 56%ige Bindemittel-Lösung, die nach Zugabe von basischen Neutralisationsmitteln direkt als Kompensationslack für die anodische Elektrotauchlackierung einsetzbar ist. Vergleichsbeispiel 1: Modifizierung eines Epoxidharzes mit Trimellitsäureanhydrid Zur Herstellung eines Vergleichsansatzes ohne Additionspolymer wird das unter 2. eingesetzte hochmolekulare Epoxidharz nach Veresterung der Glycidylreste mit einer Monocarbonsäure mit Trimellitsäureanhydrid umgesetzt.
Dazu werden 41,8 Teile eines hochmolekularen Epoxidharzes auf Basis von Bisphenol A mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 3400 in 41,0 Teilen Ethylenglykolmonobutylether gelöst und bei 130°C mit 1,94 Teilen Isononansäure und 0,06 Teilen N,N-Dimethylbenzylamin umgesetzt, bis die Säurezahl auf unter 3 mg KOH/g gefallen ist. Es werden 7,7 Teile Trimellitsäureanhydrid zugegeben und die Temperatur gehalten, bis eine Säurezahl von 80 mg KOH/g erreicht ist. Nach Abkühlen auf 90°C werden 3,5 Teile eines Phenol-Formaldehydharzes (Resol-Typ auf Basis Bisphenol A) zugegeben und der Ansatz 2 Stunden bei 90°C gerührt. Der Festkörper liegt dann bei 55%. Vergleichsbeispiel 2: Herstellung eines Acryl-Epoxy-Pfropfpolymerisates Zur Herstellung eines Vergleichsansatzes wird ein Monomeren-Gemisch in Gegenwart eines hochmolekularen Epoxidharzes, jedoch in Abwesenheit einer Polyesterkomponente, polymerisiert.
Dazu werden 1120 g eines hochmolekularen Epoxidharzes auf Basis von Bisphenol A mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 3400 in 570 g Butylglykol und 850 g n-Butanol gelöst und bei 140°C mit 44 g Dimethylolpropionsäure und 1,5 g N,N-Dimethylbenzylamin umgesetzt bis die Säurezahl auf unter 3 mg KOH/g gefallen ist. Dazu gibt man innerhalb von 2 Stunden bei 120°C eine Mischung aus 175 g Methacrylsäure, 130 g Styrol, 5 g 2-Ethylhexylmethacrylat und 28 g Benzoylperoxid (75%ig). Nach Beendigung der Polymerisation werden 160 g eines hochmethylolierten Bisphenol A-Formaldehydharzes bei 90°C 2 Stunden mit dem Ansatz präkondensiert. Es resultiert eine 50%ige Bindemittel-Lösung mit einer Viskosität (30%ig in Butylglykol) von 0,8 Pa · s und einer Säurezahl von 90 mg KOH/g.

4. Herstellung von Bindemittel-Dispersionen aus den Bindemitteln der Beispiele 1, 2 und 3 sowie der Vergleichsbeispiele 1 und 2

Die Bindemittellösungen der Beispiele 1, 2, 3 und der Vergleichsbeispiele 1 und 2 werden gemäß den Angaben in Tabelle 1 mit Amin neutralisiert, langsam unter kräftigem Rühren in entionisiertes Wasser eindispergiert und auf einen Festkörper von 12% eingestellt. Die Eigenschaften und Kennzahlen der resultierenden Dispersionen sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Die Bindemittel-Dispersion D besitzt keine ausreichende Lagerstabilität bei Raumtemperatur. Nach einem Monat ist das Bindemittel weitgehend koaguliert und die Dispersion zerstört. Die Dispersionen A, B, C und E sind dagegen auch nach 6 Monaten Lagerung bei Raumtemperatur frei von Sediment.

Tabelle 1

Beschichtung von Getränkedosen mit den Bindemitteldispersionen A, B, C, D und E aus Tabelle 1

5.1Beschichtung einer Getränkedose mit der Bindemitteldispersion A Beispiel 4 Eine unlackierte, zweiteilige Getränkedose aus Weißblech wird am Bördelrand mit einer elektrisch leitenden Klammer gehalten, mit der Bindemitteldispersion A gefüllt und in ein gegen Erde isoliertes, leitendes Gefäß mit einem Durchmesser von 20 cm vollständig eingetaucht, welches zuvor ebenfalls mit dem Elektrotauchlack befüllt worden ist. Der positive Pol einer Gleichstromspannungsquelle wird an die Dose und der negative Pol an das Außengefäß angeschlossen. Die Beschichtung erfolgt unter Verwendung einer Hilfskathode im Inneren der Dose. Nach dem Abspülen mit entionisiertem Wasser wird 5 min. bei 210°C im Umluftofen eingebrannt. Die Dose ist innen und außen vollständig mit einem dünnen Klarlackfilm überzogen, der porendicht ist. Meßwerte vgl. Tabelle 2.

5.2Beschichtung einer Getränkedose mit der Bindemitteldispersion B Beispiel 5 Die Beschichtung erfolgt analog den Ausführungen unter 5.1. Die Dose ist innen und außen vollständig mit einem dünnen, porendichten Klarlackfilm überzogen. Meßwerte vgl. Tabelle 2.

5.3Beschichtung einer Getränkedose mit der pigmentierten Bindemitteldispersion B Beispiel 6 Das Bindemittel aus Beispiel 2 wird mit Titandioxid pigmentiert (Bindemittel : Pigment = 1 : 1) und auf einen Festkörper von 12,5% mit entionisiertem Wasser eingestellt.
Die Beschichtung erfolgt analog zu 5.1 und 5.2. Die Dose ist vollständig mit einem weißen Lackfilm überzogen. Meßwerte vgl. Tabelle 2.

5.4Beschichtung einer Getränkedose mit der Bindemitteldispersion C Beispiel 7 Die Beschichtung erfolgt analog zu 5.1 bzw. 5.2. Die Dose ist innen und außen vollständig mit einem dünnen, porendichten Klarlackfilm überzogen. Meßwerte vgl. Tabelle 2.

Tabelle 2

5.5Beschichtung einer Getränkedose mit der Bindemitteldispersion D Vergleichsbeispiel 3: Die Beschichtung erfolgt analog Beispiel 4-7. Die Dose ist innen und außen mit einem matten Klarlackfilm überzogen, der nicht porendicht ist und Oberflächenstörungen aufweist. Meßwerte vgl. Tabelle 2. 5.6Beschichtung einer Getränkedose mit der Bindemitteldispersion E
Vergleichsbeispiel 4 Die Beschichtung erfolgt wie zuvor beschrieben. Die Dose ist innen und außen mit einem matten Klarlackfilm überzogen, der nicht porendicht ist und Oberflächenstörungen aufweist. Meßwerte vgl. Tabelle 2.
Die abgeschiedenen und eingebrannten Lackfilme zeigen in allen Beispielen keinerlei geruchliche, geschmackliche oder farbliche Beeinträchtigung gegenüber Wasser als Füllgut. Gleichartige Ergebnisse werden erzielt, wenn anstelle einer 2-teiligen Getränkedose aus Weißblech eine solche aus Aluminium verwendet wird.

6. Beschichtung einer Getränkedose mittels Spritzlackierung mit der Bindemittel-Dispersion A

Mit der anionischen Bindemitteldispersion A wird die Innenseite einer 2teiligen Getränkedose aus Weißblech spritzlackiert. Als Spritzdruck wird 65 bar gewählt. Die Lackierung wird 2 min. bei 210°C im Umluftofen eingebrannt. Es resultiert eine aufgetragene Lackschicht von 220 mg trocken/0,33 l Dose. Der Lackfilm ist klar und glänzend und weist eine Porigkeit (Enamel-rater) von 0,8 mA auf. Die übrigen lacktechnischen Eigenschaften (Haftung und Sterilisationsbeständigkeit) entsprechend denen der Beispiele 4, 5, 6 und 7 aus Tabelle 2.

Claims

1. Wäßriges Überzugsmittel, erhalten aus einem Epoxidharz, zum Teil Carboxylgruppen enthaltenden ethylenisch ungesättigten Monomeren, einem Peroxidkatalysator in einem Anteil von mindestens 3 Gewichts-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, einem Vernetzungsmittel, einem Neutralisationsmittel, organischen Lösungsmitteln sowie ggf. weiteren üblichen Zusatzstoffen, wie Weichmachern, Stabilisatoren, Netzmitteln, Dispergierhilfsmitteln, Katalysatoren und Pigmenten, dadurch gekennzeichnet, daß das Überzugsmittel auf einem Bindemittel a) basiert, welches erhältlich ist aus

wobei die Summe von A), B) und C) 100 Gewichts-% beträgt und das Bindemittel a) eine Säurezahl von 20 bis 150 aufweist, und als Vernetzer b) Phenoplast- und/oder Aminoplastharze verwendet werden mit der Maßgabe, daß das Überzugsmittel

a) 30 bis 70 Gewichts-% des Bindemittels a),
b) 2 bis 30 Gewichts-%, bevorzugt 5 bis 16 Gewichts-%, des Phenoplast- und/oder Aminoplastharzes b),
c) 1 bis 7 Gewichts-%, bevorzugt 2 bis 5 Gewichts-%, Ammoniak und/oder Amin als Neutralisationsmittel und
d) 20 bis 60 Gewichts-% organische Lösungsmittel,

wobei die Summe a), b), c) und d) 100 Gewichts-% beträgt, enthält.

2. Überzugsmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Epoxidharz A) auf Bisphenol A basiert.

3. Überzugsmittel nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Epoxidharz A) ein mittleres Molekulargewicht von mindestens 3000 hat.

4. Überzugsmittel nach Anspruch 1, 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyesterpolycarbonsäuren B) ein mittleres Molekulargewicht von 1000 bis 3000 und eine Säurezahl von 50 bis 100 haben.

5. Überzugsmittel nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkoholkomponente zur Herstellung der Polyesterpolycarbonsäuren B) Esterdiole und/oder Glycidylester von Monocarbonsäuren verwendet werden.

6. Überzugsmittel nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die ethylenisch ungesättigten Monomeren C) bestehen aus

x) 10 bis 50 Gewichts-%, bevorzugt 20 bis 40 Gewichts- %, Carboxylgruppen enthaltenden Monomeren,
y) 0 bis 50 Gewichts-%, bevorzugt 20 bis 40 Gewichts-%, nicht funktionalisierten Monomeren und
z) 5 bis 60 Gewichts-%, bevorzugt 10 bis 50 Gewichts-% (Meth)acrylsäureestern mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen im Alkoholrest, welche gegebenenfalls hydroxyfunktionell sind,

wobei die Summe von x), y) und z) 100 Gewichts-% beträgt.

7. Überzugsmittel nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel a) erhältlich ist aus 20 bis 60 Gewichts-% A), 10 bis 35 Gewichts-% B) und 15 bis 30 Gewichts-% C).

8. Überzugsmittel nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das verwendete Phenolplastharz vom Resoltyp ist, auf Bisphenol A basiert und mehr als eine Methylolgruppe je Phenylring enthält.

9. Überzugsmittel nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Neutralisationsmittel c) Triethylamin oder Dimethylethanolamin ist.

10. Verfahren zur Herstellung der Überzugsmittel nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst das Epoxidharz A) bei 80 bis 200°C, vorzugsweise bei 120 bis 180°C, unter Verwendung von Katalysatoren mit der Polyesterpolycarbonsäurekomponente B) umgesetzt wird, so daß mindestens 80% der anfänglich vorhandenen Oxiranringe geöffnet werden, anschließend in Gegenwart des im ersten Verfahrensschritt erhaltenen Reaktionsproduktes die Komponente C) bei 100 bis 160°C, bevorzugt bei 120 bis 140°C, unter Verwendung von mindestens 3 Gewichts-%, bezogen auf das Gewicht der ethylenisch ungesättigten Monomeren, peroxidischer, bevorzugt Benzoyloxi- und/oder Phenylradikale liefernder Initiatoren polymerisiert wird, in einem dritten Verfahrensschritt das erhaltene Produkt mit der Komponente c) neutralisiert wird, das organische Lösungsmittel d), das Vernetzungsmittel b) sowie ggf. weitere übliche Zusatzstoffe zugemischt werden und das Überzugsmittel in Wasser dispergiert wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst das Epoxidharz A) bei 80 bis 200°C, vorzugsweise bei 120 bis 180°C, unter Verwendung von Katalysatoren mit der Polyesterpolycarbonsäurekomponente B) umgesetzt wird, so daß mindestens 80% der anfänglich vorhandenen Oxiranringe geöffnet werden, anschließend in Gegenwart des im ersten Verfahrensschritt erhaltenen Reaktionsproduktes die Komponente C) bei 100 bis 160°C, bevorzugt bei 120 bis 140°C, unter Verwendung von mindestens 3 Gewichts-%, bezogen auf das Gewicht der ethylenisch ungesättigten Monomeren, peroxidischer, bevorzugt Benzyloxy- und/oder Phenylradikale liefernder Initiatoren polymerisiert wird, in einem dritten Verfahrensschritt das erhaltene Produkt mit dem Vernetzungsmittel b) präkondensiert wird, anschließend die Neutralisation mit der Komponente c) erfolgt, das organische Lösungsmittel d) sowie ggf. weitere übliche Zusatzstoffe zugemischt werden und das Überzugsmittel in Wasser dispergiert wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß nach der radikalischen Polymerisation weniger als 0,2 Gewichts-%, bezogen auf die Summe von a) bis d), Restmonomere vorhanden sind.

13. Verfahren nach Anspruch 10, 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Inititator Dibenzoylperoxid und/oder tert. Butylperbenzoat verwendet werden.

14. Verfahren nach Anspruch 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente d) bereits als Lösungsmittel der als erster Verfahrensschritt erfolgenden Veresterung der Komponenten A) und B) eingesetzt wird.

15. Verwendung des wäßrigen Überzugsmittels nach Anspruch 1 bis 9 für die anodische Elektrotauchlackierung von Dosen und Dosenhalbteilen.

16. Verwendung des wäßrigen Überzugsmittels nach Anspruch 1 bis 9 für die Spritzlackierung von Dosen.

17. Verwendung nach Anspruch 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosen aus Weißblech hergestellt sind.

18. Verwendung nach Anspruch 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosen aus Aluminium bestehen.

19. Verwendung nach Anspruch 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosen aus Oberflächen-vorbehandeltem Stahlblech bestehen.

20. Verwendung nach Anspruch 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosen abgestreckt-tiefgezogene zweiteilige Getränkedosen sind.

21. Verwendung nach Anspruch 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosen abgestreckt-tiefgezogene oder anderweitig tiefgezogene Konservendosen sind, die zur Haltbarmachung des Füllgutes einer Sterilisationsbelastung unterzogen werden.

22. Verwendung nach Anspruch 15, 17, 18 und 19, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei den Dosenhalbteilen um Rümpfe und Deckel handelt, die zur Herstellung von Konservendosen dienen.

23. Verwendung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Rümpfe geschweißt und die Deckel als Aufreißdeckel vorliegen.