DE3827904A1

DE3827904A1 - Formmasse aus elastomeren polyolefinkautschuken, polyethylen und/oder ethylencopolymeren und zusatzstoffen sowie daraus hergestellte elastische dichtungsbahn

Info

Publication number: DE3827904A1
Application number: DE3827904A
Authority: DE
Inventors: Karlo Klaar; Paul Dipl Chem Dr Spielau
Original assignee: Huels Troisdorf AG
Current assignee: HT Troplast AG
Priority date: 1988-08-17
Filing date: 1988-08-17
Publication date: 1990-03-08
Also published as: HUT62634A; DK20191D0; EP0429504A1; NO910561D0; NO180542B; HU209959B; HU895001D0; JPH04500085A; CA1336627C; NO910561L; DK172499B1; WO1990002154A1; EP0429504B1; JP2879112B2; NO180542C; DK20191A; DE58905854D1; US5177139A

Description

Formmasse aus elastomeren Polyolefinkautschuken, Polyethylen und/oder Ethylencopolymeren und Zusatzstoffen sowie daraus her gestellte elastische Dichtungsbahn

Die Erfindung betrifft eine Formmasse gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine daraus hergestellte elastische Dich tungsbahn.

Dichtungsbahnen bzw. -folien zum Abdichten von Flächen im Hoch-, Tief- und Ingenieurbau müssen eine Reihe verschiedener Eigenschaften aufweisen, um den gestellten Anforderungen bezüg lich Wasserdichtigkeit und Witterungsbeständigkeit zu genügen. Zu diesen Eigenschaften gehören hohe mechanische Festigkeit und eine ausreichende Dehnung sowohl bei Raumtemperatur als auch höhere Temperaturen bis etwa 80°C, langjährige Beständigkeit, leichte Verbindbarkeit der Folienbahnen untereinander zu größe ren Planen und Alterungseständigkeit sowie biologische Resi stenz. Es sind nun bereits Dichtungsbahnen unterschiedlichster Zusammensetzung auf Basis thermoplastischer Kunststoffe oder elastomerer vulkanisierbarer oder vulkanisierter Kunststoffe oder thermoplastischer Kunststoffe mit elastomeren Eigenschaf ten bekanntgeworden, die jedoch neben vorteilhaften Eigenschaf ten stets auch Nachteile aufweisen (siehe z. B. DE-AS 15 70 352, DE-AS 15 95 442, DE-OS 22 19 147, DE-24 10 572-A1, DE- 24 15 850-A1, DE-25 10 162-A1, DE-26 21 825-B2, DE-26 28 741-A1 und DE-26 57 272-A1).

Die bekannten thermoplastischen Dichtungsbahnen, z. B. auf der Basis von Weich-Polyvinylchlorid, Polyisobutylen, Acrylpolyme ren oder mit Bitumen modifizierten Thermoplasten lassen sich zwar einfach und einwandfrei an den Nahtstellen dicht ver schweißen, sie sind jedoch gegen Temperatureinflüsse empfind lich. Diesen Nachteilen versucht man durch Auf- bzw. Einka schieren von Geweben oder Vliesen aus textilen Fasern oder Glasfasern entgegenzuwirken, was jedoch nur teilweise erfolg reich ist.

Die bekannten Dichtungsbahnen aus vulkanisierbaren Kunststof fen, z. B. auf Basis Chloroprenkautschuk, Ethylen-Propylen-Dien- Terpolymeren, chlorsulfoniertem Polyethylenkautschuk oder Bu tylkautschuk genügen zwar den mechanischen Festigkeitsanforde rungen bei Raumtemperatur und sind witterungsbeständig, haben jedoch den erheblichen Nachteil, daß die nich vulkanisierten Folien (z. B. EP-OS 00 82 490) den mechanischen Anforderungen bei erhöhten Temperaturen nicht genügen und die vulkanisierten Dichtungsbahnen sich nicht miteinander verschweißen lassen, sondern nur schwer mittels Kleber oder Klebebänder o. dgl. dau erhaft dicht miteinander verbunden werden können (siehe z. B. DE-OS 25 10 162).

Neuerdings ist man dazu übergegangen, anstelle der vorangehend beschriebenen, aus einem Material aufgebauten einschichtigen, ggf. mit einer Verstärkungseinlage versehenen Kunststoff-Dich tungsbahnen, auch mehrschichtige Dichtungsbahnen aus vulkani sierbaren Materialien herzustellen, wobei die Außenschichten gar nicht oder nur so weit ausvulkanisiert sind, daß sie noch thermisch oder durch Lösungsmittel oder Quellschweißmittel ver schweißbar sind und mindestens eine ausvulkanisierte Schicht vorgesehen ist, siehe z. B. die AT-PS 2 90 612 und die DE-OS 26 28 741. Nachteilig hierbei ist jedoch die Abhängigkeit von Art und Menge des eingesetzten Vulkanisationsbeschleunigers so wie der Zeitpunkt der Ausvulkanisation.

Aus der DE-OS 22 19 147 ist eine Dichtungsbahn auf der Basis von EPDM bekannt, die neben EPDM Polyethylen, Polyisobutylen und Füllstoffe enthält und bei Raumtemperatur eine Bruchdehnung von 500 bis 600% aufweist. Derartige Folien weisen bei höheren Temperaturen sehr geringe Reißfestigkeiten und Reißdehnungen auf.

Aus der DE-OS 24 10 572 ist eine Dichtungsbahn auf der Basis von Polystyrol-Polybutadien-Blockcopolymeren bekannt, die bei 80°C eine höhere Bruchdehnung von max. 210% aufweist. Folien auf Basis von Polystyrol-Polybutadien-Blockcopolymeren weisen eine unbefriedigende Licht- und Ozonbeständigkeit auf.

Aus der DE-OS 26 21 825 ist ebenfalls eine Abdichtungsfolie auf Basis von Polystyrol-Polybutadien-Blockcopolymeren mit Zusätzen von chlorsulfoniertem Polyethylen bekannt mit sehr hohen Reiß dehnungen von bis zu 660% bei 80°C. Bei Zusatz von Füllstof fen nimmt der Wert der Reißdehnung jedoch auf Werte unter 300% ab. Dieser Schrift ist weiterhin der Hinweis zu entnehmen, daß durch Zusatz von Polyethylen anstelle von chlorsulfoniertem PE nur geringe Reißdehnungen bei 80°C zu erreichen sind.

Aus der DE-OS 26 57 272 ist eine thermoplastische Masse zur Herstellung von Abdichtungsfolien bekannt, die zur Erzielung guter Festigkeiten bei erhöhten Temperaturen neben 100 Gew.- Teilen EPDM 50 bis 150 Gew.-Teile eines Polyethylens mit einem MFI (190/2,16) von 0,2 bis 50 [g/10 min] sowie 30 bis 150 Teile Ruß und ggf. Bitumen, Mineralöl, Kreide und Gleitmittel ent hält. Diese Folien erreichen Reißfestigkeiten von bis zu 4,7 [N/mm²] und Reißdehnungen von bis zu 420% bei 70°C.

Diese mechanischen Werte sinf für viele praktischen Anwendungen zu gering, zudem erreichen die Bahnen gemäß der DE-OS 26 57 272 nur bei sehr hohen Polyethylenanteilen Reißdehnungen von mehr als 300%.

Abdichtungsbahnen aus der gattungsgemäßen Formmasse mit hohen PE-Anteilen sind so steif, daß sie für den Einsatz als Dach dichtungsbahnen ungeeignet sind.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine zur Herstellung von Dichtungsbahnen geeignete Formmasse zur Verfügung zu stel len, wobei die hieraus extrudierten oder kalandrierten Bahnen eine verbesserte Reißdehnung bei 80°C aufweisen. Insbesondere sollen die Bahnen bei guuter Reißfestigkeit bei 80°C eine Reiß dehnung von < 600% bei 80°C sowie eine möglichst geringe Steifigkeit aufweisen.

Die Erfindung löst diese Aufgabe durch eine Formmasse, enthal tend auf

100 Gew.Teile Polyolefinkautschuk
25 bis 150 Gew.-Teile Polyethylen und/oder Ethylencopolymer mit einem MFI (190/2,16) < 0,1 [g/10 mit] nach DIN 53 735 und
16 bis 28 Gew.-Teile eines Mineralöls,

zusätzlich kann die Formmasse weitere Komponenten enthalten, insbesondere anorganische Füllstoffe, Ruße, Gleitmittel und/ oder Stabilisatoren.

Erfindungswesentlich ist es dabei, daß einerseits ein speziel les Polyethylen mit sehr geringem Schmelzindex MFI (190/2,16) von < 0,1 [g/10 min], insbesondere MFI (190/5) von < 0,1 [g/10 min] und bevorzugt MFI (190/21,6) von < 5 [g/10 min] nach DIN 53 735 und andererseits ein Mineralöl mit einem Anteil von 16 bis 28 Gew.-Teilen je 100 Gew.-Teilen Polyolefinkautschuk einge setzt wird.

Es hat sich überraschend herausgestellt, daß die erfindungsge mäß ausgewählten PE-Typen ihre vorteilhaften Eigenschaften - Verbesserung der Reißdehnung bei 80°C - in ausreichendem Maße nur bei Anwesenheit bestimmter Mengen eines Mineralöls entfal ten.

Bevorzugt wird der Polyethylenanteil zwischen 25 und 50 Gew.- Teilen je 100 Gew.-Teilen Polyolefinkautschuk eingestellt. Bei Po lyethylen-Anteilen < 25 Gew.-Teilen je 100 Gew.-Teilen Polyolefin kautschuk ergeben sich zu geringe Reißfestigkeiten und Reißdeh nungen bei 80°C, während bei Polyethylenanteilen < 50 Gew.- Teilen je 100 Gew.-Teilen Polyolefinkautschuk die Steifigkeit für viele Anwendungszwecke, z. B. Dachabdichtungsbahnen, zu hoch wird.

Unbeschadet dessen können jedoch zusätzlich zu den Mengen an erfindungsgemäßem Polyethylen weitere Anteile Polyethylen mit höherem MFI zugesetzt werden, ohne das günstige Eigenschafts bild hinsichtlich Reißdehnung bei 80°C zu verschlechtern.

Die erfindungsgemäßen Dichtungsbahnen weisen durch den Einsatz von elastomeren vulkansierbaren, aber nicht vulkanisierten Po lyolefinkautschuken vorteilhafte Eigenschaften wie Thermover schweißbarkeit, Witterungs- und Alterungsbeständigkeit auf und benötigen wegen ihrer hohen Festigkeit und Reißdehnung keine Verstärkungseinlage. Da keine Vulkanisationsbeschleuniger ein gesetzt werden, bestehen auch keine Lagerungsprobleme für noch nicht verlegte Dichtungsbahnen derart, daß ein unerwünschtes langsames Ausvulkanisieren eintreten könnte. Auch eine später evtl. notwendige Reparatur einer mechanisch beschädigten Stelle kann durch Aufschweißen einer frischen Bahn mittels Warmgas ausgeführt werden.

Als Dachabdichtungsbahnen mit vorwiegend kautschukelastischem Griff, d. h. geringer Steifigkeit, enthalten die Rezepturen vor teilhaft 25 bis 50 Gew.-Teile des ausgewählten Polyethylentyps je 100 Gew.-Teile Polyolefinkautschuk. Sind höhere Steifigkeiten der Bahnen nicht hinderlich bei der Verarbeitungs, wie z. B. als Deponie- oder Tankfeldabdichtungen, so werden Rezepturen mit höhren Polyethylenanteilen verwendet, da diese insbesondere auch bei 80°C noch sehr hohe Reißfestigkeiten, gekoppelt mit hohen Reißdehnungswerten, aufweisen.

Um die an eine Dichtungsbahn gestellten Anforderungen bezüglich der mechanischen Eigenschaften, insbesondere Kältefestigkeit, Perforationsfestigkeit auch bei höheren Temperaturen, Schrumpf armut, Reißfestigkeit, Dehnfähigkeit und Dimensionsstabilität, zu gewährleiste, werden als elastomere Kunststoffe insbesonde re teilkristalline Ethylen-Propylen-Terpolymere oder teilkri stalline Ehtylen-Propylen-Copolymere oder Mischungen hiervon eingesetzt.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind unter Polyolefin kautschuken, die die Basis der erfindungsgemäßen thermoplasti schen Massen bilden, Polymere zu verstehen, die aus Ethylen, einem oder mehreren α-Olefinen mit 3 bis 8 C-Atomen, vornehm lich Propylen, und ggf. einem oder mehreren Mehrfach-Olefinen mit Hilfe sogenannter Ziegler-Natta-Katalysatoren, die zusätz lich noch Aktivatoren und Modifikatoren enthalten können, in Lösung oder Dispersion bei Temperaturen von -30 bis +100°C hergestellt werden können, z. B. nach den Verfahren gemäß der DE-AS 15 70 352, DE-AS 15 95 442, DE-AS 17 20 450 oder der DE- OS 24 27 343.

Hierunter fallen gesättigte Polyolefinkautschuke, die aus 15 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 75 Gew.-% Ethylen und aus 85 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 25 Gew.-% Propylen und/oder Buten-(1) bestehen, und ungesättigte Polyolefinkautschuke, die außer aus Ethylen und Propylen oder Buten-(1) aus einem Mehr fach-Olefin bestehen, und zwar in einer solchen Menge, daß in den Kautschuken 0,5 bis 30 Doppelbindungen/1000 C-Atome ent halten sind. Besonders bevorzugte Mehrfach-Olefine sind cis- und trans-Hexadien-(1,4), Dicyclopentadien, 5-Methylen-, 5- Ethyliden- und 5-Isopropylen-2-norbornen.

Bevorzugt wird ein EPM mit einem Ethylen-Gehalt größer 65 Gew.-% und Propylen-Gehalt kleiner 35 Gew.-% bzw. ein EPDM mit einem Ethylen-Gehalt größer als 65 Gew.-% und Propylen-Gehalt kleiner 30 Gew.-% und maximal 8 Gew.-% Dienkomponente, vorzugsweise we niger als 5 Gew.-% Dienkomponente, eingesetzt. Als Dienkompo nente kommt beispielsweise Ethylidennorbornen in Frage. Der Teilkristallinitätsgrad der eingesetzten EPDM- und/oder EPM-Ty pen wird nach der DSC-Methode im Differenzialabtast-Kalorieme ter gemessenen Schmelzkurve bestimmt. Das Maximum des Schmelz peaks, gemessen als Temperatur TS in °C nach der DSC-Kurve, wird als endothermer Peak bezeichnet, der sehr eng sein oder aber auch einen größeren Bereich umfassen kann. Bei Ethylen- Propylen-Terpolymeren liegt die Temmperatur TS im Bereich um 50°C. Die zum Schmelzen benötigte Wärmemenge, die sogenannte Schmelzwärme H₅₀, gemessen ebenfalls nach der DSC-Wärme, gibt dann Aufschluß über das Vorhandensein kristalliner Blöcke im Ethylen-Propylen-Terpolymer bzw. Ethylen-Propylen-Copolymer. Solche teilkristallinen EPDM- bzw. EPM-Typen mit einer Schmelzwärme von mindestens 10 [J/g] werden erfindungsgemäß be vorzugt eingesetzt.

Für die Auswahl geeigneter elastomerer Kunststoffe, insbeson dere der EPDM- und EPM-Typen ist auch die Festigkeit derselben von Bedeutung, wobei erfindungsgemäß solche EPDM- und EPM-Typen eingesetzt werden, die eine Reißfestigkeit, gemessen nach DIN 53 455, von mindestens 5 [N/mm²] aufweisen.

Als Polyolefine, die denn erfindungsgemäßen Massen zugesetzt werden, sind zunächst einmal die kristallinen und teilkristal linen Modifikationen des Polyethylens mit Dichten von 0,905 bis 0,975 [g/cm³] und Schmelzindizes (190/2,16) von < 0,1 [g/10 min] geeignet. Eingesetzt werden können aber auch teilkristal line Copolymere des Ethylens mit anderen α-Olefinen innerhalb dieser Spezifikationsgrenzen, die 0,5 bis 30 Gew.-% Comonomere enthalten.

Geeignete Mineralöle sind solche mit kinematischen Viskositäten zwischen 50×10^-6 [m²/s] (50 cSt) und 5×10^-3 [m²/s] (5000 cSt) bei 20°C, vorzugsweise 200×10^-6 [m²/s] (200 cSt) bis 3×10^-3 [m²/s] (3000 cSt) bei 20°C und einer Dichte von 0,84 bis 0,98 [g/cm³]. Die Öle können sowohl paraffinisch als auch naphthenisch oder aromatisch gebundene Kohlenstoffatome enthal ten.

Die Auswahl geeigneter Füllstoffe ist für die Kunststoffschich ten und Zusatzstoffe, die synergistisch zusammenwirken und die Eigenschaften der Dichtungsbahn, insbesondere ihre mechanische, verbessern, von ausschlaggebender Bedeutung. Hierbei bilden ei ne wesentliche Komponente halbaktive oder aktive Ruße, soge nannte verstärkende Ruße, wobei die Schichten zwischen 10 bis 50 Gew.-Teile, vorzugsweise 20 bis 45 Gew.-Teile Ruße je 100 Gew.-Teile Polyolefinkautschuk enthalten. Beispielsweise kommen nach dem Furnace-Vefahren hergestellte Ruße in Frage, die mittlere Teilchengrößen zwischen 30 und 60 [µm] aufweisen und eine BET-Oberfläche zwischen 30 und 60 [m²/g] zeigen.

Als verstärkende Füllstoffe und zugleich zur Verbilligung des Produktes wird bevorzugt Kieselerde, z. B. ein Gemisch aus Kie selsäureanhydrid und Kaolinit, eingesetzt, wobei die Korngrößen kleiner als 20 [µm] sind und ein Anteil von mindestens 40% des Gemischs Korngrößen kleiner als 2 [µm] aufweist. Es ist jedoch auch möglich, bis zu ²/₃ des Kieselerdeanteiles durch andere, ebenfalls feinkörnige Füllstoffe wie Kreide, Kaolin, Talkum, Schwerspat, Glasfasern oder Mischungen hiervon zu ersetzen.

Zusätzlich enthalten die Schichten der Dichtungsbahn Stabilisa toren und Alterungsschutzmittel, insbesondere auf Basis ste risch gehinderter phenolischer Antioxidantien, phenolischer Phosphite, Thioester aliphatischer Carbonsäuren und ähnliche. Als Gleitmittel für die Verarbeitung werden insbesondere Me tallseifen, beispielsweise Cacliumseifen, Calciumstearat, Zink stearat und als Verarbeitungshilfsmittel insbesondere Montan säureester und/oder hydrierte Kohlenwasserstoffe eingesetzt.

Die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Dichtungsbahn sind den Anforderungen im Bauwesen angepaßt. Neben der Funktionstüchtig keit bei Raumtemperatur ist die Funktionstüchtigkeit sowohl bei tiefen Temperaturen bis -60°C als auch bei hohen Temperaturen bis etwa 80°C gegeben. Beständigkeit gegen Witterungseinflüsse und biologische Resistenz ist ebenso gegeben. Darüber hinaus ist aber die leichte Verarbeitbarkeit und die Herstellung von dichten Nahtverbindungen durch das einfache und im Bauwesen eingeführte und bewährte Heißluftschweißen möglich.

Gemischt wird die Formmasse entweder kontinuierlich in einem Schneckenkneter oder beisielsweise diskontinuierlich in einem Innenkneter, z. B. Stempelkneter. Die Mischung wird bei Tempera turen im Mischer auf 130 bis 200°C zum Schmelzen gebracht. Aus dem Mischer erhält man eine teigige, plastifizierte, noch nicht vollständig homogenisierte Masse, die dann einem Vorwalzwerk zur weiteren Durchmischung zugeführt wird und hier bei Tempera turen zwischen 170 und 185°C weiterbearbeitet wird. An schließend wird die Masse beispielsweise einem Strainer zuge führt und hier abschließend homogenisiert und gefiltert. Beim Austritt aus dem Strainer hat die Masse etwa eine Temperatur von 200°C. Die so vorbereitete Masse kann nunmehr auf den ei gentlichen Kalander gegeben werden, wobei sowohl L-Kalander oder F-Kalander benutzt werden können.

Bei Aufgabe auf den Walzenspalt des Kalanders hat die Masse dann eine Temperatur zwischen etwa 185 bis 190°C, bei Verlas sen der letzten Kalanderwalze etwa eine Temperatur noch von 180°C. Die beschriebene Verfahrensführung ist vorteilhaft, um ein homogenes blasenfreies Produkt zu erhalten und ist speziell an die für die Herstellung der Dichtungsbahnen eingesetzten Mi schungen und Formmassen angepaßt. Für die eingesetzten Materia lien und die gewählten Foliendicken sind Abzugsgeschwindigkei ten - d. h. Produktionsgeschwindigkeiten am Kalander - zwischen 10 und 20 [m/min] möglich.

Die wie zur Kalandrierung aufbereitete Masse kann aber auch zum Granulat umgeformt werden und als Granulat im Extrusions- oder Spritzgußverfahren zu Bahnen oder zu Teilen mit Dichtungsfunk tion geformt werden.

Die nachfolgenden erfindungsgemäßen Beispiele und Ver gleichsbeispiele dienen zur Erläuterung der vorliegenden Erfin dung.

Beispiele 1 bis 7

In einem Stempelkneter, Typ Werner & Pfleiderer, wird die nach stehend aufgeführte Mischung bei 60°C eingefüllt und auf eine Massetemperatur von 185°C geknetet:

100,0 Gew.-Teile Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM 1)
30,0 Gew.-Teile Polyethylen
22,0 Gew.-Teile Extenderöl H 90
45,0 Gew.-Teile Kieselkreide Sillitin Z 82
38,0 Gew.-Teile Ruß Corax N 550 FEF
1,8 Gew.-Teile Gleitmittel und Stabilisatoren.

Als EPDM 1 wird ein Kautschuk aus 66 Gew.-% Ethylen, 27 Gew.-% Propylen und 7 Gew.-% Ethylidennorbornen mit einer Polymerroh festigkeit von 12 [N/mm²] und einer Schmelzwärme von 26 [J/g] eingesetzt.

Der Schmelzindex MFI (190/2,16) der eingesetzten Polyethylenty pen wurde zwischen ca. 0,05 [g/10 min] und 8 [g/10 min] wie folgt varriiert:

Beispiel 1: MFI (190/2,16)=0,05 [g/10 min],
Beispiel 2: MFI (190/2,16)=0,1 [g/10 min],
Beispiel 3: MFI (190/2,16)=0,5 [g/10 min],
Beispiel 4: MFI (190/2,16)=1 [g/10 min],
Beispiel 5: MFI (190/2,16)=2 [g/10 min],
Beispiel 6: MFI (190/2,16)=5 [g/10 min],
Beispiel 7: MFI (190/2,16)=8 [g/10 min].

In Fig. 1 ist die Reißdehnung bei 23°C (RD 23) und die Reiß dehnung bei 80°C (RD 80), jeweils gemessen nach DIN 53 455, über dem MFI der Beispiele 1 bis 7 aufgetragen. Die Figur ver anschaulicht, daß die Reißdehnung bei 23°C und geringfügig mit geringerem Schmelzindex ansteigt, während die Reißdehnung bei 80°C ab einem MFI von 0,1 [g/10 min] ausreichende Werte an nimmt. Diese extreme Abhängigkeit der Reißdehnung bei 80°C vom MFI war völlig überraschend.

Beispiele 7 bis 10

100,0 Gew.-Teile Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM 1)
27,0 Gew.-Teile Polyethlyen
22,0 Gew.-Teile Extenderöl H 90
45,0 Gew.-Teile Kieselkreide Sillitin Z 82
38,0 Gew.-Teile Ruß Corax N 550 FEF
1,8 Gew.-Teile Gleitmittel und Stabilisatoren.

Die in den Beispielen 7 bis 10 eingesetzten Polyethylene sind durch ihren MFI (190/2,16), ihre Dichte und ihren Polymerisa tionstyp in Tabelle 1 beschrieben. Dabei bedeutet:

LD: low-density-Polyethylen,
LLD: linear low-density-Polyethylen,
HD: high-density-Polyethylen.

Die wie oben beschrieben gekneteten Massen werden auf eine Vor walze von 190°C gebracht und anschließend einem Kalander mit Walzentemperatur von 180 bis 200°C zugeführt und zu einer 1 mm dicken Folie kalandriert. Die an diesen Folien gemessenen Reiß festigkeiten bei 23°C (RF 23) und Reißfestigkeiten bei 80°C (RF 80) und Reißdehnungen bei 23°C (RD 23) und Reißdehnungen bei 80°C (RD 80) sind ebenfalls in Tabelle 1 aufgelistet.

Beispiele 11 bis 14

Die Beispiele 11 bis 14 sind Vergleichsbeispiele, die der DE-OS 26 57 272 entnommen wurden (s. dort Beispiel 1, 2, 4 und 5). Die Reißfestigkeiten und Reißdehnungen wurden im Gegensatz zu den Beispielen 7 bis 10 nicht bei 80°C, sondern bei 70°C gemes sen. Die Meßwerte in Tabelle 1 sind daher in Klammern aufge führt. Die mengenmäßige Zusammensetzung ist ebenfalls in Ta belle 1 dargestellt.

Beispiele 15 bis 17

Die in der Tabelle 1 aufgeführten Mengen und Qualitäten werden gemäß Beispiel 7 aufbereitet und zu Folien kalandriert. Die an den so hergestellten Folien gemessen Festigkeits- und Deh nungswerte sind in Tabelle 1 gezeigt.

Wie aus den Beispielen der Tabelle 1 zu ersehen ist, weisen die Reißdehnungen der Vergleichsbeispiele 8 bis 17 bei 23°C trotz unterschiedlicher Rezeptur sehr hohe Werte aus. Bei erhöhten Temperaturen von 80°C bzw. 70°C gehen jedoch die Reißdeh nungswerte drastisch zurück, bis auf das erfindungsgemäße Bei spiel 7, in dem ein PE mit einem sehr hohen Molekulargewicht= niedrigem MFI verwendet wurde. Aus den Dehnungswerten bei 23°C ist also in keiner Weise auf das Verhalten der Materialien bei erhöhten Temperaturen, wie z. B. bei 80°C zu schließen, und es war um so überraschender, daß durch die erfindungsgemäßen spe ziellen Polyethylentypen die dargestellte Eigenschaftsverbesse rung erreicht werden konnte.

Beispiele 18 bis 32

Die in Tabelle 2 aufgezeigten Mengen und Arten werden wie in Beispiel 7 beschrieben, jedoch mit einem Ethylen-Propylen-Dien kautschuk (EPDM 2) mit einem Ethylengehalt von 67 Gew.-%, einem Propylengehalt von 30 Gew.-% und einem Diengehalt von 3 Gew.-% Ethylidennorbornen mit einer Polymerrohfestigkeit von 13,5 [N/mm²] und einer Schmelzwärme von 30 [J/g] aufbereitet, zu ei ner Folie verarbeitet und gemessen.

Bei den Vergleichsbeispielen 19, 20, 21, 23 und 24, deren MFI- Werte für das Polyethylen außerhalb der Erfindung liegen, wer den nur niedrige Werte für die Reißdehnungen bei 80°C er reicht. Lediglich im Beispiel 22, bei dem der MFI-Wert des ver wendeten Polyethylens im Grenzbereich der Erfindung liegt, wer den höhere Reißdehnungswerte erreicht, ohne jedoch den bevor zugten Bereich < 600% zu erreichen.

Die Beispiele 29, 31 und 32 zeigen, daß bei zu geringer Menge an Mineralöl keine ausreichend hohe Reißdehnung bei 80°C er reicht wird, auch nicht durch Erhöhung des Anteils der erfin dungsgemäßen Polyethylentype.

Beispiel 33

Eine Mischung, bestehend aus

100,0 Gew.-Teile Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM 2)
25,0 Gew.-Teile Polyethylen MFI (190/5) < 0,1 [g/10 min],
25,0 Gew.-Teile Polyethylen MFI (190/2,16) von 1 [g/10 min],
22,0 Gew.-Teile Extenderöl H 90
45,0 Gew.-Teile Kieselkreide Sillitin Z 82
38,0 Gew.-Teile Ruß Corax N 550 FEF
1,8 Gew.-Teile Gleitmittel und Stabilisatoren.

wird wie im Beispiel 7 beschrieben aufbereitet und zu einer Fo lie von 1 mm kalandriert. Die gemessenen Eigenschaften waren:

RF 23°C : 19,5 N/mm²
RD 23°C : 1060%
RF 80°C : 1,2 N/mm²	RD 80°C : 800%.

Wie die Meßwerte zeigen, können den Mengen an erfindungsgemäßem Polyethylen weitere Mengen an Polyethylen mit höherem MFI zuge setzt werden, ohne die geforderte hohe Reißdehnung bei 80°C zu verschlechtern.

Claims

1. Formmasse aus elastomeren Polyolefinkautschuken, Polyethy len und/oder Ethylencopolymeren und Zusatzstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß die Formmasse enthält auf

a) 100 Gew.-Teile Polyolefinkautschuk:
b) 25 bis 150 Gew.-Teile Polyethylen und/oder Ethylenco polymer mit einem MFI (190/2,16) < 0,1 [g/10 min] nach DIN 53 735;
c) 16 bis 28 Gew.-Teile eines Mineralöls sowie ggf.
d) anorganische Füllstoffe;
e) Ruße;
f) Gleitmittel und/oder Stabilisatoren.

2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formmasse auf 100 Gew.-Teile Polyolefinkautschuk zusätzlich

d) 20 bis 80 Gew.-Teile eines anoganischen Füllstoffs,
e) 10 bis 50 Gew.-Teile eines Rußes und
f) 0,5 bis 5 Gew.-Teile Gleitmittel und Stabilisatoren aufweist.

3. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch ge kennzeichnet, daß das eingesetzte Polyethylen bzw. Ethy lencopolymer b) einen MFI (190/5) < 0,1 [g/10 min] sowie MFI (190/21,6) < 5 [g/10 min] nach DIN 53 735 aufweist.

4. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge kennzeichnet, daß der unter a) verwendete Kautschuk ein sogenannter teilkristalliner Sequenzkautschuk ist und min destens eine Polymerrohfestigkeit von 5 [N/mm²] aufweist.

5. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, daß die verwendeten Polyethylene oder Ethy lencopolymere in Mengen von 25 bis 50 Gew.-Teile enthalten sind und diese Massen bevorzugt zur Herstellung von Dach dichtungsbahnen verwendet werden, deren Reißfestigkeiten nach DIN 53 455 bei 80°C < 0,8 [N/mm²] und vorteilhaft < 1 [N/mm²] sind.

6. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge kennzeichnet, daß die verwendeten Ethylencopolymerisate 0,5 bis 20 Gew.-% C₃-C₈-Olefine als Comonomeren enthalten.

7. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge kennzeichnet, daß als Füllstoffe 40 bis 60 Gew.-Teile anor ganische Füllstoffe wie Kreide, Kaolin, Talkum, Schwerspat und/oder Glasfasern in Mischung mit Kieselerde oder nur Kieselerde enthalten sind.

8. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge kennzeichnet, daß verstärkende oder halbverstärkende Ruße in einer Menge von 20 bis 40 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefinkautschuk, eingesetzt werden.

9. Elastische Dichtungsbahn, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsbahn durch Kalandrieren oder Extrudieren einer Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 7 hergestellt wurde.

10. Elastische Dichtungsbahn nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine Reißdehnung nach DIN 53 455 < 600% bei 80°C bei einer Reißfestigkeit nach DIN 53 455 < 0,7 [N/mm²] bei 80°C.