DE3836480A1

DE3836480A1 - Anhaenger bzw. etikett und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE3836480A1
Application number: DE3836480A
Authority: DE
Inventors: S Eugene Benge; Robert Lee Froning
Original assignee: Monarch Marking Systems Inc
Current assignee: Sensormatic Electronics Corp
Priority date: 1987-10-28
Filing date: 1988-10-26
Publication date: 1989-05-11
Anticipated expiration: 2008-10-27
Also published as: JP2660022B2; GB2211702A; DE3836480C2; GB2211702B; AU601628B2; US4846922A; AU2378088A; FR2622716A1; GB8824551D0; MX167924B; JPH01159794A; FR2622716B1

Description

Die Erfindung betrifft das Gebiet der Resonanz-Anhänger bzw. -Etiketten, die in elektronischen Artikel-Überwachungssystemen verwendet werden, sowie ein Verfahren zur Herstellung solcher Anhänger bzw. Etiketten.

Zum einschlägigen Stand der Technik wird auf die folgenden Patentschriften verwiesen:
US-PS 32 40 647 (Morgan), US-PS 36 24 631 (Chomet), US-PS 38 10 147 (Lichtblau), US-PS 39 13 219 (Lichtblau), US-PS 43 69 557 (Vandebult), US-PS 44 82 874 (Rubertus et al), US-PS 45 41 559 (O′Brien), US-PS 45 55 414 (Hoover), US-PS 45 55 291 (Tait et al), US-PS 45 67 473 (Lichtblau), US-PS 46 89 636 (Tait et al) und FR-PS 24 12 923 (Degueldre).

Aufgabe der Erfindung ist es, verbesserte, zuverlässige Verfahren zur Herstellung von Anhängern bzw. Etiketten für die Verwendung in elektronischen Artikel-Überwachungssystemen sowie verbesserte Anhänger bzw. Etiketten für die Verwendung in diesen Systemen zur Verfügung zu stellen.

Obgleich durch die in der DE-OS 37 32 825 beschriebene Erfindung, insbesondere die Ausführungsformen dieser Erfindung gemäß den Fig. 22 bis 25 der beiliegenden Zeichnungen, das Auftreten einer vorzeitigen Deaktivierung einer Reihe miteinander verbundener deaktivierbarer Anhänger während der Herstellung stark verringert wird, wurde nun gefunden, daß eine weitere Verbesserung erzielt werden kann durch Eliminierung der elektrostatischen Ladungen auf der Anhänger-Bahn gemäß der vorliegenden Erfindung. Es hat sich nämlich gezeigt, daß trotz der Verbesserung, die aus der in der DE-OS 37 32 825 beschriebenen Erfindung gemäß der Ausführungsform der beiliegenden Fig. 22 bis 25 resultiert, eine vorzeitige Deaktivierung auftrat, wenn die Anhänger-Bahn auf handelsüblichen Druckern bedruckt wurde, die in der Regel elektrostatische Ladungen erzeugen. Dadurch, daß diese Ladungen durch den Drucker auf die Anhänger-Bahn gelangen und daß diese Ladungen in der Anhänger-Bahn verbleiben, kann es geschehen, daß die Anhänger durch eine Wechselwirkung zwischen dem Deaktivator und dem Resonanzkreis auf jedem Anhänger deaktiviert werden. Mit der vorliegenden Erfindung wird dieses Problem, das während des Bedruckens der Anhänger-Bahn in einem Drucker oder in einer anderen statische Elektrizität bildenden Behandlungsvorrichtung auftritt, vermieden.

Gemäß einer spezifischen Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren, das die folgenden Stufen umfaßt:
Herstellung einer sich in Längsrichtung erstreckenden Bahn aus einer Reihe von miteinander verbundenen Anhängern unter Verwendung einer endlosen Trägerbahn, auf der jeder Anhänger einen nachweisbaren Resonanzkreis und einen zu jedem Resonanzkreis benachbarten Deaktivator aufweist, und
Aufbringen eines kontinuierlichen, sich in Längsrichtung erstreckenden Films aus einem die elektrostatische Ladung abführenden Material auf die Trägerbahn entlang der Reihe von Anhängern, um die durch eine elektrostatische Entladung, beispielsweise zwischen einem Deaktivator und seinem entsprechenden Resonanzkreis verursachte Stromkreis-Deaktivierung zu verhindern.

Der Film kann die Form einer Bahn aus einem elektrisch leitenden Material haben, das an der Anhänger-Bahn haftet, oder er kann die Form eines auf die Anhänger-Bahn aufgebrachten Überzugs oder Streifens aus einem elektrisch leitenden Material haben oder er kann ein antistatisches Material sein, das auf die Anhänger-Bahn in ausreichender Menge und Konzentration aufgebracht wird, um die statistische Ladung, die sich in der Anhänger-Bahn während der Herstellung oder während des Bedruckens in einem Anhänger-Drucker anreichern kann, abzuführen.

Die Erfindung betrifft außerdem eine Bahn von Anhängern, die Resonanzkreise und zugehörige Deaktivatoren aufweisen, wobei die Anhänger-Bahn mit einem solchen Film versehen ist, um eine vorzeitige Stromkreis-Deaktivierung zu verhindern.

Ein Merkmal der Erfindung besteht darin, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung solcher Anhänger zur Verfügung zu stellen, die in der Regel ein Paar von elektrischen Leitern umfassen, die durch ein dielektrisches Material im Abstand voneinander gehalten sind. Die Verbindungselemente, die beide vorzugsweise spiralförmig sind, sind lokal mitein ander verschweißt und dadurch miteinander verbunden unter Ausbildung eines nachweisbaren Resonanzkreises. Vorzugsweise sind die elektrischen Leiter beide induktiv miteinander gekoppelt und es liegt eine verteilte Kapazität zwischen den elektrischen Leitern vor. Es ist auch bevorzugt, daß der Ort oder die Orte, an dem (den) die spiralförmigen elektrischen Leiter angeschweißt sind, frei von jeglichem Dielektrikum, Klebstoff oder sonstigen Materialien, welche die Bildung einer guten Verschweißung stören könnten, ist (sind). Es ist ferner bevorzugt, daß das Schweißen bei einer Temperatur und/oder an einer Stelle durchgeführt wird, die den Resonanzkreis oder die Einrichtung zum Deaktivieren des Resonanzkreises nicht nachteilig beeinflußt.

Ein Merkmal der Erfindung besteht darin, verbesserte Verfahren zur Herstellung von Anhängern mit nachweisbaren Resonanzkreisen auf wirtschaftliche Weise durch Massenproduktion bereitzustellen, bei dem die zur Herstellung jedes Stromkreises verwendeten elektrischen Leiter durch Verschweißen miteinander verbunden werden unter Erzielung einer zuverlässigen Verbindung.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung werden Anhänger mit Resonanzkreisen unter Verwendung von miteinander verbundenen elektrischen Leitern hergestellt, wobei die elektrischen Leiter miteinander verbunden werden, ohne daß es erforderlich ist, eine Körnungsverbindung herzustellen.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, einen elektronischen Artikel-Überwachungs-Anhänger mit einem Resonanzkreis mit einer verbesserten Zuverlässigkeit zur Verfügung zu stellen. Der Resonanzkreis wird hergestellt durch Verschweißen von Abschnitten von zwei elektrischen Leitern miteinander. Das Schweißen wird durchgeführt durch Erhitzen des zwischen benachbarten Leiter-Abschnitten der Verbindungselemente verteilten Schweißmaterials. Alternativ können die Leiterabschnitte lokal erhitzt und geschmolzen werden, beispielsweise mittels eines Laserstrahls oder durch eine andere geeignete Kontakt- oder Nicht-Kontakt-Heizeinrichtung.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Anhängers gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung in Explosions-Darstellung;

Fig. 2 eine fragmentarische Schnittansicht des Anhängers gemäß Fig. 1;

Fig. 3 eine schematische perspektivische Ansicht, die das Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Anhängers erläutert;

Fig. 4 eine schematische ebene Draufsicht, die eine Maske zeigt, auf die eine erste, mit einem Klebstoff beschichtete Bahn aufgebracht worden ist, und die eine elektrisch leitende Bahn zeigt, die auf die maskierte erste, mit Klebstoff beschichtete Bahn auflaminiert ist;

Fig. 5 schematische ebene Draufsicht, welche die elektrisch leitende Bahn zeigt, die geschnitten worden ist, um erste und zweite Paare von Leitern zu ergeben und die eine maskierte zweite, mit Klebstoff beschichtete Bahn zeigt, die auf die elektrisch leitende Bahn auflaminiert ist;

Fig. 6 eine schematische ebene Draufsicht, welche die erste beschichtete Bahn mit den daran haftenden ersten Leitern zeigt, die getrennt ist von der zweiten beschichteten Bahn mit den darauf aufgebrachten zweiten Leitern, und die außerdem zeigt, wie die erste beschichtete Bahn erneut mit Klebstoff beschichtet worden ist und zwei Bahnen aus einem Dielektrium auf die erneut beschichtete erste beschichtete Bahn auflaminiert worden sind, und welche die Dielektrium-Bahnen zeigt, die mit einem Klebstoff beschichtet sind;

Fig. 7 eine schematische ebene Draufsicht, welche die zweite beschichtete Bahn mit den darauf aufgebrachten zweiten Leitern zeigt, die verschoben und auf die Dielektrikum-Bahnen und auf die erste beschichtete Bahn mit den ersten Leitern unter Ausbildung einer zusammengesetzten Anhänger- bzw. Etiketten-Bahn auflaminiert sind, welche die Körnungsverbindung der ersten und zweiten Leiter jedes Anhängers zur Ausbildung von Resonanzkreisen für jeden Anhänger zeigt und welche das Schlitzen der zusammengesetzten Anhänger-Bahn zur Herstellung mehrerer Reihen von zusammengesetzten Anhänger-Bahnen veranschaulicht;

Fig. 8 eine vertikale Explosionsansicht, welche die erste und zweite beschichtete Bahn mit den ersten und zweiten Leitern zeigt, die aus dem spiralförmigen Zuschnitt der elektrisch leitenden Bahn resultieren;

Fig. 9 eine ebene Draufsicht, welche die erste und zweite beschichtete Bahn zeigt, die um einen Abstand gegeneinander verschoben sind, der gleich ist der Breite einer Leiterspirale + der Breite eines Leiters;

Fig. 10 eine ebene Draufsicht auf zwei Anhänger mit der Dielektrikum-Bahn, die in gestrichelten Linien dargestellt ist;

Fig. 11 eine fragmentarische perspektivische Ansicht, die zusammen mit den vorhergehenden Figuren ein verbessertes Verfahren zur Herstellung deaktivierbarer Anhänger veranschaulicht;

Fig. 12 eine fragmentarische ebene Draufsicht entlang der Linie 12-12 der Fig. 11;

Fig. 13 eine Schnittansicht entlang der Linie 13-13 der Fig. 12;

Fig. 14 eine fragmentarische perspektivische Ansicht ähnlich wie Fig. 1, die jedoch eine Ausführungsform der Struktur zur Deaktivierung des Anhängers zeigt;

Fig. 15 eine fragmentarische ebene Draufsicht auf den in Fig. 14 dargestellten Anhänger;

Fig. 16 eine fragmentarische perspektivische Ansicht, die zusammen mit den Fig. 1 bis 10 ein anderes verbessertes Verfahren zur Herstellung deaktivierbarer Anhänger erläutert;

Fig. 17 eine fragmentarische ebene Draufsicht entlang der Linie 17-17 der Fig. 16;

Fig. 18 eine Schnittansicht entlang der Linie 18-18 der Fig. 17;

Fig. 19 eine fragmentarische perspektivische Ansicht ähnlich der Fig. 14, die jedoch eine andere Ausführungsform der Struktur zur Deaktivierung des Anhängers zeigt;

Fig. 20 eine fragmentarische ebene Draufsicht auf den in Fig. 19 dargestellten Anhänger;

Fig. 21 eine Schnittansicht ähnlich der Fig. 18, die jedoch eine andere Struktur zur Deaktivierung des Anhängers zeigt;

Fig. 22 eine ebene Draufsicht auf ein anderes Schneidmuster der Bahn aus elektrisch leitendem Material, das allgemein D in Fig. 5 entspricht;

Fig. 23 eine ebene Draufsicht auf das andere Schneidmuster, wobei eine Hälfte des elektrisch leitenden Materials entfernt ist und das allgemein G in der Fig. 6 entspricht;

Fig. 24 eine schematische perspektivische Ansicht, welche die Art erläutert, in der die Bahnen aus dem Deaktivierungsmaterial in Streifen oder Bänder geschnitten werden;

Fig. 25 eine ebene Draufsicht auf ein Paar von in Längsrichtung im Abstand voneinander angeordneten Resonanzkreisen mit jeweiligen getrennten Deaktivatorstreifen;

Fig. 26 eine fragementarische, schematische, perspektivische Ansicht des Abschnittes eines Anhänger-Herstellungsverfahrens, das die vorliegende Erfindung verkörpert;

Fig. 27 eine ebene Draufsicht ähnlich der Fig. 25 , in die auch die in Fig. 26 dargestellte Erfindung eingearbeitet ist;

Fig. 28 eine Schnittansicht entlang der Linie 28-28 der Fig. 27;

Fig. 29 eine fragmentarische perspektivische Ansicht einer alternativen Anordnung zum Verschweißen der spiralförmigen elektrischen Leiter miteinander;

Fig. 30 eine Schnittansicht entlang der Linie 30-30 der Fig. 29;

Fig. 31 eine fragmentarische perspektivische Ansicht eines Teils der Fig. 3, der gemäß einer Ausführungsform der Erfindung modifiziert worden ist;

Fig. 32 eine ebene Draufsicht auf die Unterseite der Anhänger-Bahn gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 33 eine fragmentarische perspektivische Ansicht eines Teils der Fig. 3, der gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung modifiziert worden ist; und

Fig. 34 eine fragmentarische perspektivische Ansicht eines Teils der Fig. 26, der gemäß noch einer weiteren Ausführungsform der Erfindung modifiziert worden ist.

In der Fig. 1, auf die zunächst Bezug genommen wird, ist ein Anhänger bzw. Etikett (nachfolgend der Einfachheit halber stets als "Anhänger" bezeichnet) 19 in Explosionsdarstellung veranschaulicht. Der dargestellte Anhänger 19 umfaßt eine Folie 20 T mit einem selbstklebenden (druckempfindlichen) Klebstoff 21 und 22 auf ihren entgegengesetzten Oberflächen. Eine Maske 23 in Form eines Spiralmusters bedeckt einen Teil des Klebstoffes 21 und eine Trennfolie 24 T ist abziehbar an dem Klebstoff 22 befestigt. Die Maske 23 macht den Klebstoff 21, den sie bedeckt, nicht-klebrig oder im wesentlichen nicht-klebrig. Eine Leiterspirale 25 umfaßt einen spiralförmigen Leiter 26 mit einer Anzahl von Schleifen (Windungen). Der Leiter 26 hat über seine gesamte Länge im wesentlichen die gleiche Breite mit Ausnahme eines Verbindungsstabes 27 am äußeren Endabschnitt der Leiterspirale 26. Eine Folie aus einem Dielektrikum 28 T befindet sich auf der Leiterspirale 25 und ist damit und mit der darunterliegenden Folie 20 T mittels eines Klebstoffes 29 verbunden. Eine Leiterspirale 30 umfaßt einen spiralförmigen Leiter 31 mit einer Anzahl von Schleifen. Der Leiter 31 ist an dem Klebstoff auf dem Dielektrikum 28 T befestigt. Der Leiter 31 hat im wesentlichen die gleiche Breite über seine gesamte Länge mit Ausnahme eines Verbindungsstabes 32 am äußeren Endabschnitt der Leiterspirale 30. Die Leiterspiralen 25 und 30 sind im allgemeinen mit der Vorderseite einander gegenüberliegend ausgerichtet mit Ausnahme der Abschnitte 33, die nicht mit ihrer Frontseite dem Leiter 26 gegenüberliegend vorliegen, und mit Ausnahme der Abschnitt 35, die nicht mit ihrer Frontseite dem Leiter 31 gegenüberliegend vorliegen. Eine Folie 37 T weist einen Überzug aus einem selbstklebenden (druckempfindlichen) Klebstoff 38 auf, der in Form eines spiralförmigen Musters 39 maskiert ist. Der freiliegende Klebestoff 38′ ist auf die Leiterspirale 30 ausgerichtet. Der Klebstoff ist in Fig. 1 durch starke Punktierung angezeigt und die Maskierung ist in der Fig. 1 durch eine leichte Punktierung mit einer Schraffierung angezeigt. Die Verbindungsstäbe 27 und 32 sind elektrisch miteinander verbunden, beispielsweise durch eine Körnung (bzw. Stanzung) 90. Es sei darauf hingewiesen, daß die Körnung dort vorgesehen ist, wo die Leiterstäbe 27 und 32 nur durch den Klebstoff 29 voneinander getrennt sind. Es liegt kein Papier, Film oder dgl. zwischen den Leiterstäben 27 und 32 vor. Daher ist die erfindungsgemäß angewendete Körnungsverbindung zuverlässig.

In Fig. 3 ist in schematischer Form ein Verfahren zur Herstellung des in den Fig. 1 und 2 dargestellten Anhängers 19 erläutert. Eine Rolle 40 besteht aus einer Verbundbahn 41 mit einer Bahn 20 mit durchgehenden Überzügen aus einem selbstklebenden Klebstoff 21 und 22 auf ihren entgegengesetzten Seiten. Die Bahn 20 ist mit einem Klebstoff doppelt beschichtet. Eine Trennschicht oder -bahn 42 haftet abziehbar an der oberen Seite der Bahn 20 mittels des selbstklebenden Klebstoffes 21 und die Unterseite der Bahn 20 weist eine Trennschicht oder -bahn 24 auf, die abziehbar an dem selbstklebenden Klebstoff 22 haftet. Wie dargestellt, wird die Trennschicht (Trenneinlage) 42 von der Bahn abgezogen, um den Klebstoff 21 freizulegen. Die mit Klebstoff beschichtete Bahn 20 wird zusammen mit der Trennschicht 24 teilweise um eine Sandpapierrolle 43 herum und zwischen einer Musterwalze 44 und einer Stützwalze 45 hindurchgeführt, in der die Maskenmuster 23 auf den Klebstoff 21 aufgebracht werden zur Erzielung der in Längsrichtung wiederkehrenden Klebstoffmuster 21′. Es wird ein Maskierungsmaterial aus einem Vorratsgefäß 46 auf die Musterwalze 44 aufgebracht. In der Fig. 4 stellt der durch A bezeichnete Abschnitt den Abschnitt der Bahn 20 dar, der unmittelbar stromaufwärts von der Musterwalze 44 angeordnet ist. Der mit B bezeichnete Abschnitt zeigt die Maskenmuster 23, die durch die Walze 44 aufgedruckt worden sind. Die Muster 23 sind in der Fig. 4 durch Schraffierung dargestellt. Gemäß Fig. 3 läuft die Bahn 20 dann durch einen Trockner 47, in dem die Maskenmuster 23 getrocknet oder gehärtet werden. Der Klebstoff 21 wird im Bereich der Maskenmuster 23 nicht -klebrig gemacht. Eine Bahn 49 aus einem ebenen, elektrisch leitenden Material, beispielsweise Kupfer oder Aluminium, von einer Rolle 48 wird auf die beschichtete Bahn 20 auflaminiert, wenn sie zwischen den Laminierwalzen 50 und 50′ hindurchgeführt werden. Der Buchstabe C in der Fig. 4 bezeichnet die Linie, bei der die Laminierung der Bahnen 20 und 49 auftritt. Gemäß Fig. 3 werden die laminierten Bahnen 20 und 49 dann zwischen einer Schneidewalze 51 mit Schneideklingen 52 und einer Stützwalze 53 hindurchgeführt. Die Klingen 52 schneiden die Bahn 49 aus dem elektrisch leitenden Material vollständig durch, vorzugsweise schneiden sie jedoch nicht in die Bahn 20 ein. Die Klingen 52 zerschneiden die Bahn 49 in eine Vielzahl von Mustern 25 und 30, wie am besten in dem durch D bezeich neten Abschnitt in der Fig. 5 gezeigt. In Fig. 3 ist eine Rolle 54 dargestellt, die aus einer Verbundbahn 55 mit einer Bahn 37 mit einem durchgehenden Überzug aus einem selbstklebenden Klebstoff 38 und einer Trennschicht (Trenneinlage) 56, die abziehbar an dem Klebstoff 38 auf der Bahn 37 haftet, besteht. Die Trennschicht (Trenneinlage) 56 wird von der Bahn 37 abgezogen und die Bahn 37 wird um eine Sandpapierrolle 57 herumgeführt. Von hier wird die Bahn 37 zwischen einer Musterwalze 58 und einer Stützwalze 59, in der Maskenmuster 39 auf den Klebstoff 38 aufgebracht werden, um den Klebstoff 38 an den Maskenmustern 39 nicht-klebrig zu machen, hindurchgeführt, so daß in Längsrichtung wiederkehrende Klebstoffmuster 38′ (Fig. 1) entstehen. Dazu wird ein Maskierungsmaterial aus einem Vorratsgefäß 60 auf die Musterwalze 58 aufgebracht. Das Maskierungsmaterial, aus dem die Muster 23 und 39 bestehen, ist ein im Handel erhältlicher aufdruckbarer Klebstoffabdecker, wie er z. B. unter dem Handelsnamen "Aqua Superadhesive Deadener" von der Firma Environmental Inks and Coating Corp, Morganton, North Carolina, USA, vertrieben wird. Von hier wird die Bahn 37 teilweise um eine Walze 61 herum und durch einen Trockner 62 geführt, in dem die Maskenmuster 39 getrocknet oder gehärtet werden. Der Klebstoff 38 wird im Bereich des Maskenmusters 39 nicht-klebrig gemacht. Von hier werden die Bahnen 20, 49 und 37 zwischen Laminierwalzen 63 und 64 hindurchgeführt. Fig. 5 zeigt, daß entlang der Linie E, an der die Bahn 37 auf die Bahn 49 trifft, eine Laminierung stattfindet. Wenn diese Laminierung erfolgt ist, fluchtet jedes Klebstoffmuster 21′ nur mit einer darüberliegenden Leiterspirale 25 und jedes Klebstoffmuster 38′ fluchtet nur mit einer darunterliegenden Leiterspirale 30.

Die Bahnen 20, 37 und 49 werden nacheinander teilweise um die Rollen 65 und 66 herumgeführt und ab dort wird die Bahn 37 von der Bahn 20 delaminiert und teilweise um eine Rolle 67 herumgeführt. Am Ort der Delaminierung wird die Bahn 49 in zwei Bahnen von elektrischen Leiterspiralen 25 und 30 aufgetrennt. Wie in der Fig. 6 dargestellt, erfolgt die Delaminierung entlang der Linie F. Wenn eine Delaminierung erfolgt, haften die elektrischen Leiterspiralen 30 an den Klebstoffmustern 38′ auf der Bahn 37 und die elektrischen Leiterspiralen 25 haften an den Klebstoffmustern 21′ auf der Bahn 20. Auf diese Weise verlaufen die elektrischen Leiterspiralen 30 in einer Bahn und die elektrischen Leiterspiralen 25 in einer anderen Bahn. Die Bahn 20 wird teilweise um Rollen 68, 69 und 70 herumgeführt und von da ab wird sie zwischen einer Klebstoffbeschichtungswalze 71 und einer Stützwalze 72 hindurchgeführt. Klebstoff 29 aus einem Vorratsbehälter 73 wird auf die Walze 71 aufgebracht, die ihrerseits einen gleichförmigen oder zusammenhängenden Überzug aus einem Klebstoff 29 auf die Bahn 20 und auf die elektrischen Leiterspiralen 25 aufbringt. Der Abschnitt G in der Fig. 6 zeigt einen Teil der Bahn 20 und elektrische Leiterspiralen 25 zwischen den im Abstand voneinander angeordneten Walzen 66 und 72. Der Abschnitt H zeigt den Teil der Bahn 20 zwischen dem im Abstand voneinander angeordneten Walzen 72 und 74. In der Fig. 3 wird die Bahn 20 durch einen Trockner 75 geführt, in dem der Klebstoff 29 getrocknet wird. Eine Vielzahl, insbesondere zwei seitlich nebeneinander im Abstand angeordnete dielektrische Bahnen 28 a und 28 b, die zu Rollen 76 und 77 aufgewickelt sind, werden auf die Bahn 20 auflaminiert, wenn die Bahnen 20, 28 a und 28 b zwischen den Walzen 74 und 74′ hindurchgeführt werden. Diese Laminierung erfolgt entlang der in Fig. 6 angegebenen Bezugslinie I. In der Fig. 3 werden die Bahn 20 mit den elektrischen Leiterspiralen 25 und die dielektrischen Bahnen 28 a und 28 b um die Rollen 78 und 79 herumgeführt und zwischen einer Klebstoff-Auftragswalze 80 und einer Stützwalze 81 hindurchgeführt. Die Walze 80 bringt Klebstoff 29′, der aus einer Vorratsquelle 83 stammt, auf die Bahnen 28 a und 28 b und auf die Abschnitt der Bahn 20, die dadurch nicht bedeckt sind, auf. Von da ab werden die Bahnen 20, 28 a und 28 b durch einen Trockner 84 und teilweise um eine Walze 85 herumgeführt.

Gemäß Fig. 7 wird die Bahn 37 in dem Spalt zwischen den Laminierwalzen 86 und 87 entlang der Linie J wieder auf die Bahn 20, von der sie getrennt worden ist, unter Ausbildung einer Verbund-Anhänger-Bahn 88 auflaminiert. Die Bahnen 20, 28 a, 28 b und 37 werden nämlich zwischen den Walzen 86 und 87 aufeinanderlaminiert, nachdem die elektrischen Leiterspiralen 30 in Längsrichtung in bezug auf die elektrischen Leiterspiralen 25 so verschoben worden sind, daß jede elektrische Leiterspirale 30 ausgerichtet ist auf oder fluchtet mit einer darunterliegenden elektrischen Leiterspirale 25. Die Verschiebung kann gleich dem Abstand eines elektrischen Leiterspiralmusters p (Fig. 9) + der Breite w eines elektrischen Leiters oder einem ungeraden Vielfachen des Abstandes p + der Breite w eines elektrischen Leiters sein. Auf diese Weise ist jedes Paar von elektrischen Leiterspiralen 25 und 30 in der Lage, einen Resonanzkreis zu bilden, der durch einen geeigneten Artikel-Überwachungskreis nachweisbar ist.

Die Fig. 8 zeigt die Bahn 20 und die Bahn 37 in um 180° verschwenktem Zustand. Die Fig. 9 zeigt die Bahn 20 und die Bahn 37 in um 180° verschwenktem und in bezug zueinander so verschobenem Zustand, daß die elektrischen Leiterspiralen 25 und 30 aufeinander ausgerichtet sind. Wie am besten aus der Fig. 10 ersichtlich, endet das Dielektrikum 28 a kurz vor den Kärungen bzw. Stanzungen 90, die aus dem Körnungsvorgang resultieren. Durch diese Anordnung durchdringen die Körnungen 90 das Dielektrikum 28 a (oder 28 b) nicht. Fig. 10 zeigt die elektrischen Leiterspiralen 25 und 30, die sich im wesentlichen vollständig überlappen oder aufeinander ausgerichtet sind, mit Ausnahme des Abschnittes 35 für die elektrische Leiterspirale 25 und des Abschnittes 33 für die elektrische Leiterspirale 30. Jeder Kreis wird durch Körnung der Leiterstäbe 27 und 32 miteinander, wie bei 90 angezeigt, oder auf eine andere geeignete Weise geschlossen. Die Körnung 90 wird mit Hilfe von vier mit Spikes versehenen Rädern 89, die vier Körnungslinien 90 in dem Verbundgewebe 88 erzeugen, durchgeführt. Die Spikes der Räder 89 durchdringen die Leiterstäbe 27 und 32 und bringen somit die Leiterstäbe 27 und 32 in eine elektrische Verbindung miteinander. Mittels eines Schlitzmessers 93 wird die Verbundbahn 88 zu einer Vielzahl von schmalen Bahnen 91 und 92 geschlitzt und das überschüssige Material 94 wird mittels Schlitzmessern 95 abgetrennt. Die Bahnen 91 und 92 werden dann bis zu der Trenneinlage (Trennschicht) 24 durchtrennt, jedoch ohne in diese einzudringen, und zwar mittels Messern auf einer Schneidewalze 96, es sei denn, es ist erwünscht, die Anhänger (Etiketten) T zu getrennten Anhängern bzw. Etiketten zu zerschneiden, wobei in diesem Falle die Bahn 88 vollständig transversal durchgetrennt wird. Wie dargestellt, laufen die Bahnen 91 und 92 weiter und werden um die jeweiligen Rollen 97 und 98 herumgeführt und zu Rollen 99 und 100 aufgewickelt. Wie in Fig. 7 gezeigt, erfolgt die Körnung 90 entlang einer Linie K und das Schlitzen erfolgt entlang einer Linie L.

Die Folie 37 T, das Dielektrikum 28 T, die Folie 20 T und die Folie 24 T werden jeweils durch Schneiden der Bahn 37, der Bahn 28 a (oder 28 b), der Bahn 20 und der Bahn 24 bereitgestellt.

Fig. 11 ist im wesentlichen eine Wiederholung eines Teils der Fig. 3, diesmal ist jedoch ein Paar von Beschichtungs- und Trocknungsstationen, allgemein durch die Ziffern 111 und 112 angezeigt, vorhanden, an denen die jeweiligen Überzüge 113 und 114 in Form von kontinuierlichen Streifen aufgedruckt und getrocknet werden. Der Überzug 113 ist elektrisch leitend und wird direkt auf den selbstklebenden Klebstoff 38 auf der Bahn 37 aufgebracht. Die Überzüge 114 sind breiter als die jeweiligen Überzüge 113, die sie bedecken, um eine elektrische Isolierung zu bewirken, wie am besten aus den Fig. 12 und 13 ersichtlich ist. Die Überzüge 114 bestehen aus einem normalerweise nicht-leitenden aktivierbaren Material. Der Rest des Verfahrens ist der gleiche wie beim Verfahren, das in Verbindung mit den Fig. 1 bis 10 beschrieben worden ist.

In den Fig. 14 und 15 ist ein Fragment des fertigen Anhängers bzw. Etiketts 37 T′ dargestellt, bei dem die Überzüge 113 und 114 voneinander getrennt worden sind, wenn der Anhänger bzw. das Etikett 37 T′ von der Anhängerbahn abgeschnitten wird, wie bei 113 T bzw. 114 T angezeigt. Wie dargestellt, hat der Überzug 113 T eine konstante Breite und Dicke über seine gesamte Länge und der Überzug 114 T hat eine konstante Breite und Dicke, ist jedoch breiter als der Überzug 113 T. Der Überzug 113 T, der elektrisch leitend ist, ist auf diese Weise gegenüber der elektrischen Leiterspirale 30 elektrisch isoliert. Die Überzüge 113 T und 114 T weisen eine aktivierbare Verbindung AC auf, die aktiviert werden kann, indem man den Anhänger bzw. das Etikett einer hohen Energie aussetzt, die höher ist als diejenige, die den Nachweis des Resonanzkreises in einer Abfragezone erlaubt.

Die Fig. 16 ist im wesentlichen eine Wiederholung eines Teils der Fig. 3, wobei diesmal jedoch ein Paar von Bahnen 118 und 119 vorhanden ist, die an dem Klebstoff 38 auf der Bahn 37 haften. Die Bahnen 118 und 119 sind auf im Abstand voneinander angeordnete Spulen 120 und 121 aufgewickelt. Bahnen 118 und 119 werden von den Spulen 120 und 121 abgezogen und teilweise um eine Rolle 122 herumgeführt. Die Bahnen 118 und 119 sind voneinander und von den Seitenrändern der Bahn 37 im Abstand angeordnet. Die Bahnen 118 und 119 haben einen identischen Aufbau und sie umfassen jeweils eine dünne Schicht aus einem elektrisch leitenden Material 123, wie z. B. Kupfer oder Aluminium, auf einer Schicht aus Papier 123′, eine bei hoher Temperatur normalerweise nicht-leitende, aktivierbare, einen elektrischen Leiter enthaltende Schicht 124 und einen bei niedriger Temperatur normalerweise nicht-leitende, aktivierbare, einen elektrischen Leiter enthaltende Schicht 125.

Die Schichten 124 und 125 enthalten elektrische Leiter, wie z. B. Metallteilchen oder eingekapselten Kohlenstoff. Die Schicht 125 kann beim Erhitzen verhältnismäßig leicht gebunden werden, so daß eine Trommelheizeinrichtung 115 stromabwärts von der Walze 67 (Fig. 3 und 16) und stromaufwärts von den Walzen 86 und 87 (Fig. 3) angeordnet ist. Die erhitzten Kreise 30 erwärmen die Schicht 125 und eine Bindung entsteht zwischen den Kreisen 30 und der Schicht 125. Walzen 116 und 117 (Fig. 16) führen die Bahn 37 um die Trommelheizeinrichtung 115 herum. Beim Erhitzen der Schicht 125 besteht eine gewisse Neigung, daß die normalerweise nicht-leitende Natur der Schicht 125 zusammenbricht, dies ist jedoch nicht schwerwiegend, weil die Schicht 124 nicht durch die Wärme aus der Trommelheizeinrichtung 115 zusammenbricht oder aktiviert wird.

Die Fig. 19 und 20 zeigen ein Fragment eines fertigen Anhängers bzw. Etiketts 37 T′′ mit den Bahnen 118 und 119, die so abgeschnitten worden sind, daß sie die gleiche Länge wie der Aufhänger bzw. das Etikett 37 T′′, wie bei 118 T angezeigt, haben. Der Bahnstreifen 118 T umfaßt die Papierschicht 123′, die elektrisch leitende Schicht oder den elektrischen Leiter 123 und die normalerweise nicht-leitenden Schichten 124 und 125. Die Schichten 123, 124 und 125 sind so dargestellt, daß sie die gleiche Breite haben und eine aktivierbare Verbindung AC aufweisen. Beide Überzüge 124 und 125 bewirken eine elektrische Isolierung des elektrischen Leiters 123 gegenüber der elektrischen Leiterspirale 30. In den anderen Aspekten ist der Anhänger bzw. das Etikett 37 T′′ identisch mit dem Anhänger bzw. Etikett 37 T, und es wird nach dem gleichen Verfahren, wie es als Beispiel in Fig. 3 beschrieben worden ist, hergestellt.

Die Ausführungsform gemäß Fig. 21 ist identisch mit der Ausführungsform gemäß den Fig. 16 bis 20, jedoch mit der Ausnahme, daß anstelle der Bahnen 118 und 119 ein Paar von Bahnen aus flachen Bändern, von denen eines in der Fig. 21 dargestellt und mit der Ziffer 118′ bezeichnet ist, vorliegen. Das Band 118′ besteht aus einer Bahn oder einem Bandleiter 126 aus einem elektrisch leitenden Material, wie z. B. Kupfer, das in einem dünnen Überzug aus einem nicht-leitenden Material 127 eingeschlossen ist. Das Band 118′ weist eine aktivierbare Verbindung AC auf. Wie aus der Fig. 21 ersichtlich, wird der elektrische Leiter 126 durch die obere Oberfläche des Überzugs 127 gegenüber der elektrischen Leiterspirale 30 elektrisch isoliert. Das Band 118′ wird gemäß einer spezifischen Ausführungsform behandelt bzw. bearbeitet, indem man mit einem beschichteten Motorwicklungsdraht der Spezifikation Nr. 8046, erhältlich von der Firma Belden Company, Geneva Illinois 60134, USA, mit einem Durchmesser von etwa 0,10 mm (0,004 Inch) und mit einem Isolierüberzug einer Dicke von etwa 0,013 mm (0,0005 Inch) beginnt und den Draht zwischen einem Paar Walzen zu einem dünnen Band mit einer Dicke von 0,015 mm (0,0006 Inch) abflacht. Nach dieser Behandlung wird der Isolierüberzug bis zu einem solchen Grade geschwächt, daß er zerbricht, wenn der resultierende Anhänger bzw. das resultierende Etikett einem Signal in ausreichend hoher Energie ausgesetzt wird. Der Überzug 118′ wird somit als "Durchschlags-Überzug" bezeichnet, weil er als Isolator wirkt, wenn man auf den Anhänger bzw. das Etikett ein Abfragesignal einer ersten Energie einwirken läßt, jedoch nicht mehr als elektrischer Isolator, wenn er einem Signal mit einer ausreichend höheren Energie ausgezeichnet wird. Der elektrische Leiter 126 wirkt demgemäß so, daß er den Induktor 30 bei dem Signal mit der höheren Energie ausschließt.

Die in den Fig. 11 bis 20 dargestellten und in Verbindung damit beschriebenen Ausführungsformen ermöglichen den Nachweis des Anhängers bzw. Etiketts 37 T′ oder 37 T′′ in einer Abfragezone, wenn sie einem Radiofrequenzsignal bei oder in der Nähe der Resonanzfrequenz des Resonanzkreises ausgesetzt werden. Durch ausreichende Erhöhung des Energieniveaus des Signals werden der normalerweise nicht-leitende Überzug 114 (oder 114 T) oder 124 und 125 elektrisch leitend, wodurch sich das Ansprechverhalten des Resonanzkreises ändert. Dies wird bei einer spezifischen Ausführungsform erzielt durch Verwendung eines normalerweise nicht-leitenden Überzugs, der einen offenen Kurzschlußkreis zwischen unterschiedlichen Abschnitten der elektrischen Leiterspirale 30 ergibt.

Wenn der Anhänger bzw. das Etikett einer hohen Energie ausgesetzt wird, wird bei den Ausführungsformen gemäß den Fig. 11 bis 15 und 16 bis 20 der normalerweise nicht-leitende Überzug elektrisch leitend und er schließt den Induktor kurz. Auf diese Weise kann der Resonanzkreis bei der geeigneten Frequenz nicht mehr in Resonanz geraten und vom Empfänger in der Abfragezone nicht mehr nachgewiesen werden.

Obgleich in den erläuterten Ausführungsformen eine aktivierbare Verbindung AC beschrieben ist, die gebildet wird von einem zusätzlichen elektrischen Leiter, der sich über alle Schleifen bzw. Windungen der elektrischen Leiterspirale 30 erstreckt, und durch ein normalerweise nicht-leitendes Material oder eine Durchschlags-Isolierung, die den elektrischen Leiter gegenüber der elektrischen Leiterspirale 30 elektrisch isoliert und sich auch über alle Schleifen bzw. Windungen der elektrischen Leiterspirale erstreckt, ist die Erfindung keineswegs darauf beschränkt.

Nachstehend werden einige Beispiele für verschiedene Überzüge angegeben, auf welche die Erfindung jedoch nicht beschränkt ist.

I. Beispiele für die Ausführungsform gemäß Fig. 11 bis 15 A. Beispiele für den normalerweise nicht-leitenden Überzug 114 sind

Beispiel 1

Gew.-Teile
Celluloseacetat (C.A.)-Pulver (E-398-3)
60
Aceton	300
Mischverfahren: Das C.A.-Pulver wird in Aceton unter Rühren gelöst. @	C.A./Kupfer-Dispersion der obigen C.A.-Lösung (16% T.S.)	15
Kupfer 8620-Pulver	2,5
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird der C.A.-Lösung unter ausreichendem Rühren zugegeben, um eine glatte Metalldispersion zu erzielen.

Beispiel 2

Gew.-Teile
Acryloid B-48N (45% in Toluol)
30
Aceton	20
Isopropanol	3
Die obige Lösung (25% T.S.)	10
Kupfer 8620-Pulver	5
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird in der B-48N-Lösung dispergiert (60 bis 70% Kupferpulver, bezogen auf das Trockengewicht)

B. Beispiele für den elektrisch leitenden Überzug 113 sind

Beispiel 1

Gew.-Teile
Acryloid B-67-Acryl (45% in Naphtha)
25
Naphtha	16
Silflake≠237-Metallpulver	42
Mischverfahren: Das Metallpulver wird dem Lösungsmittel zugesetzt und damit benetzt. Es wird solvatisiertes Acryl zugegeben und gut gerührt zur Herstellung einer Dispersion. Vor der Verwendung wird gut gemischt oder geschüttelt (75 bis 85% elektrisch leitendes Metall, bezogen auf das Trockengewicht).

Beispiel 2

Gew.-Teile
Acryloid NAD-10 (40% in Naphtha)
10
Silflake≠237-Metallpulver	20
Mischverfahren: Das Metallpulver wird der Acryldispersion unter Rühren zugegeben.

Beispiel 3

Gew.-Teile
Wäßrige S OFG 11525 (37% T.S.)
5
Silflake≠237-Metallpulver	8
Mischverfahren: Das Metallpulver wird der wäßrigen Dispersion langsam unter ausreichendem Rühren zugegeben, um eine glatte Metalldispersion zu erzielen.

II. Beispiele für die Ausführungsform gemäß Fig. 16 bis 20 A. Beispiele für den Niedertemperatur-Überzug 125 sind folgende

Beispiel 1

Gew.-Teile
Acryloid NAD-10-Dispersion (30% T.-Feststoffe)
10
Naphtha	2
Kupfer 8620-Pulver	5
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird mit Naphtha benetzt und gut dispergiert. Die NAD-Dispersion wird langsam unter Rühren zugegeben. Vor der Verwendung wird gut gemischt oder geschüttelt.

Beispiel 2

Gew.-Teile
Polyesterharz (K-1979)
28
Ethanol	10
Isopropanol	10
Ethylacetat	20
Obige Polyesterlösung	10
Kupfer 8620-Pulver	2,5
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird der Polyesterlösung unter Rühren zugegeben, um eine glatte Metalldispersion zu erzielen (48% Kupferpulver, bezogen auf das Trockengewicht)

B. Beispiele für den Hochtemperatur-Überzug 124 sind

Beispiel 1

Gew.-Teile
Celluloseacetatbutyrat (C.A.B.) (551-0,2)
40
Toluol	115
Ethylalkohol	21
Obige C.A.B.-Lösung (22,7%)	10
Toluol	2
Kupfer 8620-Pulver	5
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird mit dem Lösungsmittel benetzt und die C.A.B.-Lösung wird unter Rühren zugegeben.

Beispiel 2

Gew.-Teile
Acryloid B-48N (45% in Toluol)
30
Aceton	20
Isopropanol	3
Obige Lösung (25% T.S.)	10
Kupfer 8620-Pulver (mit 60 bis 70% Kupferpulver, bezogen auf das Trockengewicht)	5
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird der obigen Lösung unter geeignetem Rühren zugesetzt, um eine glatte Metalldispersion zu ergeben.

Die in den obigen Beispielen verwendeten Materialien sind von den folgenden Lieferanten erhältlich:

Acryloid NAD-10, Acryloid B-48N und Acryloid B-67;
Rohm, Philadelphia, Pennsylvania/USA;

Celluloseacetat (E-398-3) und Celluloseacetatbutyrat (551-0,2): Eastman Chemical Products, Inc., Kingsport, Tennessee/USA;

Kupfer 8620: U.S. Bronze, Flemington, New Jersey/USA;

Silflake≠237: Handy, Fairfield, Connecticut/USA;

Krumbhaar K-1979: Lawter International, Inc., Northbrook, Illinois/USA;

Wäßrige Folienfarbe OFG 11525: Sinclair, St. Paul, Minnesota/USA.

Die Fig. 22 bis 25 zeigen ein gegenüber der Ausführungsform gemäß Fig. 11 bis 15, gegenüber der Ausführungsform gemäß Fig. 16 bis 20 und gegenüber der Ausführungsform gemäß Fig. 21 verbessertes Verfahren. Das Verfahren der Ausführungsform gemäß Fig. 22 bis 25 bezieht sich auf die Herstellung von longitudinal im Abstand voneinander angeordneten, deaktivierbaren Resonanzkreisen, die in einer Bahn angeordnet sind. Der longitudinale Abstand zwischen den Resonanzkreisen gewährleistet, daß eine elektrostatische Ladung, die einen Resonanzkreis in der Bahn vorzeitig deaktivieren kann, nicht in longitudinaler Richtung auf die anderen Resonanzkreise in der Bahn überschlagen kann unter vorzeitiger Deaktivierung derselben. Dort wo es möglich ist, werden in der Ausführungsform gemäß den Fig. 22 bis 25 die gleichen Bezugszeichen verwendet wie in der Ausführungsform gemäß den Fig. 16 bis 22 zum Bezeichnen der Komponenten mit dem gleichen generellen Aufbau und der gleichen generellen Funktion, jedoch erhöht um den Wert 200. Es sei darauf hingewiesen, daß auch auf die Fig. 3, 5 und 6 Bezug genommen wird.

In der Fig. 22 wird die Bahn 249 aus einem planaren, elektrisch leitenden Material in den Mustern der Leiterspiralen 400 und 401 geschnitten. Die Schneidmuster umfassen laterale oder transversale Linien der vollständigen Abtrennung 402. Die Leiterspiralen 400 und 401 ähneln im allgemeinen den Leiterspiralen 25 und 30, eine Betrachtung der Fig. 5 zeigt jedoch, daß alle Leiterspiralen 25 und 30 in der Längsrichtung sehr nahe beieinander liegen und nur durch die Messereinschnitte selbst voneinander getrennt sind. Im Gegensatz dazu sind bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 22 bis 25 nur die Leiterspiralen 400 und 401 zwischen benachbarten Linien der vollständigen Trennung 402 miteinander verbunden. In dem Verfahren gemäß Fig. 22 bis 25 kann Bezug genommen werden auf Fig. 3, die zeigt, daß die Leiterspiralbahnen 20 und 37 voneinander getrennt werden, wenn sie teilweise um die Walze 66 herum geführt werden, danach werden die Bahnen 28 a und 28 b aus einem dielektrischen Material aufgebracht, die Bahnen 20 und 37 werden in Längsrichtung um den Abstand einer Leiterspirale 400 (oder 401) + der Breite eines Leiters verschoben und danach werden die Bahnen 20 und 37 wieder aufeinander laminiert, wenn sie zwischen den Walzen 86 und 87 hindurchgeführt werden.

Wie aus Fig. 23 hervorgeht, weist dann, wenn die Bahn der Resonanzkreise 401 einmal abgezogen ist, die resultierende Bahn 220 Paare von Resonanzkreisen 401 auf, die in Längsrichtung einen Abstand voneinander haben. In ähnlicher Weise haben auch die Paare von Resonanzkreisen 400 in der abgezogenen Bahn (entsprechend der Bahn 34 in der Fig. 3) in Längsrichtung einen Abstand voneinander.

Das Verfahren der Ausführungsform gemäß Fig. 22 bis 25 bezieht sich auf die Herstellung von deaktivierbaren Etiketten bzw. Anhängern. Die dargestellte Anordnung zur Deaktivierung der Etiketten (Anhänger) entspricht der bei der Ausführungsform der Fig. 16 bis 20 beschriebenen Anordnung mit der Ausnahme, daß die Deaktivatorbahnen 318 und 319 (entsprechend den Deaktivatorbahnen 118 und 119 in Fig. 16 z. B.) in Längsrichtung einen Abstand voneinander aufweisende Streifen oder Bahnen 318′ und 319′ voneinander getrennt werden.

Entsprechend der spezifischen Ausführungsform gemäß Fig. 24 wird die Trennung durch Ausstanzen von Abschnitten oder Löchern 407 aus der Bahn 238 und den Deaktivatorbahnen 318 und 319 erzielt. Zu diesem Zweck werden eine in schematischer Form dargestellte Rotationsoberstanze 403 und eine Rotationsunterstanze 404 verwendet. Die Rotationsoberstanze 403 weist Stempel 405 auf und die Rotationsunterstanze 404 weist damit kooperierende Unterstanzenlöcher 406 auf. Die resultierenden Löcher 407 sind breiter als der Abstand zwischen den Resonanzkreisen. Die Löcher 407 fluchten somit mit den Rändern der in Längsrichtung im Abstand voneinander angeordneten Resonanzkreise, wie sie in Fig. 25 dargestellt sind. Die statische Elektrizität kann somit nicht zwischen den Resonanzkreisen in einer Längsrichtung überschlagen und die statische Elektrizität kann auch nicht zwischen den Deaktivatorstreifen 318′ (oder 319′) überschlagen.

Die Ausführungsformen der Erfindung gemäß den Fig. 26 bis 28 und 29 und 30 sind generell anwendbar auf Anhänger (Etiketten) mit Resonanzkreisen mit im allgemeinen in einem Abstand voneinander angeordneten, jedoch miteinander verbundenen elektrischen Leitern. Die Erfindung ist beispielsweise anwendbar bei den Ausführungsformen gemäß Fig. 1 bis 10, 11 bis 13, 14 bis 20, 21 und 22 bis 25. Die Erfindung ist nicht beschränkt auf Anwendungen, bei denen ein Paar von spiralförmigen elektrischen Leitern vorliegt. Sie ist beispielsweise anwendbar in Resonanzkreisen, in denen mindestens einer der elektrischen Leiter keine Spirale ist. Dieser Typ eines Stromkreises ist beispielsweise in der US-PS 39 13 219 dargestellt. Die Erfindung wird jedoch nachstehend unter Bezugnahme auf die Struktur gemäß der am meisten bevorzugten Ausführungsform gemäß den Fig. 22 bis 25 näher erläutert.

In der Fig. 26 werden einige der Stufen des verbesserten Verfahrens erläutert. Es ist klar, daß andere Stufen des Verfahrens in anderen Figuren erläutert werden, beispielsweise in den Fig. 3 und 16. Aus der Fig. 3 ist zu ersehen, daß die Walze 71 einen Überzug aus einem Klebstoff 29 auf die volle Breite der Bahn 24 aufbringt und daß die Walze 80 einen Überzug aus dem Klebstoff 29′ auf die volle Breite der dielektrischen Bahnen 28 a und 28 b aufbringt, auch in voller Breite auf die exponierten Abschnitte der Bahn 24. Dies bedeutet, daß dann, wenn eine Körnungsverbindung auftritt, wie bei 90 erläutert, die mit Spikes versehenen Räder 89 erforderlich sind, um den Klebstoff zu durchdringen, und daß auch die Spiral-Leiter durch diesen Klebstoff im Abstand voneinander gehalten werden, außer dort, wo eine Körnungsverbindung auftritt. Durch einen nicht dargestellten Aufbau und in bezug auf die Ausführungsformen gemäß den Fig. 26 bis 28 und 29 bis 30 weist die Walze 29 ein Muster auf, so daß sie keinen Klebstoff auf die Bahn 24 aufbringt außer in dem Weg der dielektrischen Bahnen 28 a und 28 b. Die Walze 80′ ist identisch mit der Walze 80, jedoch mit der Ausnahme, daß sie ein Muster aufweist, um Klebstoff 29′ nur auf die Oberseiten der dielektrischen Bahnen 28 a und 28 b aufzubringen, so daß die Abschnitte 24 (1), 24 (2) und 24 (3) der Bahn 24 frei von Klebstoff sind. Von da aus werden die Bahn 24 und die assoziierten Bahnen 28 a und 28 b durch einen Trockner 84 und teilweise um eine Walze 85 herumgeführt. Ein Vorratsbehälter 500 weist eine Walze 501 auf, die mit einer Andrückwalze 502 kooperiert, so daß ein Schweißmaterial 503 auf die Verbindungsabschnitte 400 c der Spiralleiter 400 in einem vorgegebenen wiederkehrenden Muster abgeschieden oder aufgedruckt wird. Es ist bevorzugt, daß zwei im Abstand voneinander angeordnete Flecken des Schweißmaterials 503 auf jeden Verbindungsabschnitt 400 c aufgebracht werden. Wie dargestellt, wird die Bahn 24, wenn das Schweißmaterial 503 einmal aufgebracht ist, mit der Bahn 37 laminiert, wenn sie zwischen den Walzen 504 und 505 hindurchgeführt werden. Von da aus werden die kombinierten Bahnen 24 und 37 teilweise um eine Trommelheizeinrichtung 506 herum und im Kontakt damit geführt und von dort aus werden sie teilweise um Walzen 507 und 508 herum zu den Schlitzeinrichtungen 93 und 95 geführt. Von dort ab kann mit einem Transversalschneider 96 auf die Anhänger-Bahn 89 eingewirkt werden und die resultierenden schmalen Bahnen werden zu einzelnen Rollen aufgerollt. Die Trommelheizeinrichtung 506 bewirkt, daß die Verbindungsabschnitte 400 c und 401 c miteinander verschweißt werden zur Herstellung einer guten elektrischen Verbindung. Der hier verwendete Ausdruck "verschweißen" umfaßt auch das, was gelegentlich als "verlöten" bezeichnet wird. Die Heizeinrichtung 506 erhitzt das Schweißmaterial auf die Temperatur, bei der es die Verbindungsabschnitte 400 und 401 miteinander verschweißt, jedoch unterhalb der Temperatur, bei der der Resonanzkreis beeinträchtigt wird oder bei der der aktivierbare Verbindungs-Wechselstrom eine Deaktivierung des Resonanzkreises hervorruft. So schmilzt beispielsweise, ohne daß die Erfindung darauf beschränkt ist, das Schweißmaterial bei 96°C und der Durchschlags-Überzug 114 bricht beispielsweise bei 103°c zusammen. Das Schweißmaterial besteht zu 80 Gew.-% aus einer Metallegierung und zu 20 Gew.-% aus einem Flußmittel und es hat die Handelsbezeichnung BI 52 PRMAA4, vertrieben von der Firma Multicore Solders Inc., Cantiague Rock Road, Westbury NJ, 11590/USA. Die Metallegierung enthält 15% Zinn, 33% Blei und 52% Wismut. Der Anteil von 20 Gew.-% Flußmittel besteht zu 10,3% aus Harz, zu 8,4% aus Glycol, zu 0,3% aus Aktivatoren und zu 1,0% aus einem Geliermittel.

Bei einer anderen Ausführungsform können die Anhänger wie beispielsweise in den Fig. 3 und 16 erläutert hergestellt werden, wobei diesmal jedoch anstatt das Schweißmaterial 503 aufzubringen die Verbindungsabschnitte 400 c und 401 c durch Schweißen unter Verwendung von lokalisierter Hitze, um die Temperatur der Verbindungsabschnitte 400 und 401 auf den Schmelzpunkt zu bringen, miteinander verbunden werden. Die resultierende Verschweißung ist bei 509 dargestellt. Sie kann beispielsweise mittels eines Laserstrahls erzielt werden. Laserpistolen 510, wie sie in Fig. 29 erläutert sind, werden betätigt, um die Verschweißungen 509 herzustellen.

Bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 31 und 32 zeigt die Fig. 31 eine Modifikation der Fig. 3, in der ein Paar von im Abstand voneinander angeordneten Bahnen 600 und 601 aus einem elektrisch leitenden Material, wie z. B. Kupfer oder Aluminium, auf die Unterseite der Bahn 24 aufgebracht werden. Die Bahnen 600 und 601 dienen einem nützlichen Zweck in Verbindung mit deaktivierbaren Anhängern bei der Verhinderung ihrer vorzeitigen Deaktivierung. Die Bahnen 600 und 601 können darauf einen Klebstoff aufweisen. Wenn die Bahnen 600 und 601 zwischen der Walze 43 und einer Andrückwalze 602 hindurchgeführt werden, verbindet der Klebstoff auf den Bahnen 600 und 601 die Bahnen 600 und 601 mit der Unterseite des Trägers oder der Bahn 24. Die Bahn 24 ist endlos und trägt die Bahnen 600 und 601 und ist somit als Träger oder Trägerbahn für die Bahnen 600 und 601 anzusehen. Die Bahnen 600 und 601 können von einer Trenn-Unterlage oder Trägerbahn 603 delaminiert werden, wenn die Bahnen 600 und 601 von der Zuführungsrolle 604 abgezogen werden. Die Bahnen 600 und 601 durchlaufen zusammen mit der Bahn 24 das gesamte Verfahren und die Fig. 32 zeigt die Unterseite der fertigen Anhänger-Bahn oder Verbund-Anhänger-Bahn 88′. Da mindestens einige der in dem Verfahren verwendeten Führungswalzen aus Metall sind und elektrisch geerdet sind, verhindern die Bahnen 600 und 601 die Deaktivierung der Stromkreise der Ausführungsformen ab der Fig. 11. Außerdem weist jede der schmalen Bahnen 91 und 92, die beim Schlitzen entlang der Mittellinie 605 erhalten werden, entweder die daran befestigte Bahn 600 oder die daran befestigte Bahn 601 auf, so daß dann, wenn die Anhänger in einem in geeigneter Weise geerdeten Drucker bedruckt werden, die Bahn 600 (oder die Bahn 601) die elektrostatische Ladung abführen und verhindern, daß der Deaktivator oder aktivierbarer Anschluß-Wechselstrom den assoziierten Resonanzkreis deaktivieren. Die elektrisch leitenden Bahnen 600 und 601 sind wirksam zur Verhinderung der gleichzeitigen Deaktivierung einer Vielzahl von Resonanzkreisen durch eine zerstörende elektrostatische Ladung, die dazu führen kann, daß die elektrostatische Ladung nicht abgeführt wird.

Mit der Ausführungsform gemäß Fig. 33 wird der gleiche Zweck wie mit der Ausführungsform gemäß Fig. 31 und 32 erzielt, jedoch mit der Ausnahme, daß elektrisch leitende Streifen oder Überzüge 606 und 607 auf die Unterseite der Bahn 24 mittels einer Walze 608′ aufgebracht werden, die das Überzugsmaterial aus einem Vorratsbehälter 608 erhält. Beispiele für elektrisch leitende Überzüge sind vorstehend unter IB, Beispiel 1, 2 und 3, und unter IIB, Beispiele 1 und 2, angegegeben. Zum Trocknen der Überzüge 606 und 607 können gewünschtenfalls Trockner verwendet werden.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 34 bringt eine Beschichtungswalze 609, die das Beschichtungsmaterial 610 aus einem geeigneten Vorratsbehälter erhält, den Überzug 610 auf die Unterseite der Bahn 24 auf, vorzugsweise über ihre gesamte Breite, und eine Beschichtungswalze 611, die das Beschichtungsmaterial 612 aus einem geeigneten Vorratsbehälter erhält, bringt das Beschichtungsmaterial 612 auf die Bahn 27 auf, vorzugsweise über ihre gesamte Breite. Die Beschichtungsmaterialien 610 und 612 können identische antistatische Materialien sein; ein geeignetes transparentes Beschichtungsmaterial ist beispielsweise, ohne daß die Erfindung darauf beschränkt ist, bekannt als "Staticide-3000-Konzentrat, das verdünnt ist mit mindestens 10 Gew.-Teilen Wasser pro Gew.-Teil Konzentrat, bezogen auf das Volumen. Dieses Beschichtungsmaterial wird vertrieben von der Firma ACL, Inc. Elk Grove Village, Illinois 60007, USA. Das Konzentrat besteht zu 40% aus Isopropylalkohol, zu 59% aus einer quaternären langkettigen Fett-Ammoniumverbindung und zu 1% aus Floralverbindungen. Es hat einen Siedepunkt von etwa 26,7°C (80°F), einen Dampfdruck bei 20°C (68°F) von 4,67 kPa (35 mm Hg), einen Dampfdruck von 2,1 im Vergleich zu dem Dampfdruck von Luft, der 1 beträgt, und ein spezifisches Gewicht von 0,97, verglichen mit Wasser, dessen spezifisches Gewicht 1 beträgt. Das verdünnte Konzentrat hat einen Siedepunkt zwischen 82 und 100°C (180-212°F), einen Dampfdruck von etwa 2,4 kPa (18 mm Hg), einen Dampfdruck von etwa 2, verglichen mit dem Dampfdruck der Luft, der 1 beträgt, und ein spezifisches Gewicht von 1, verglichen mit dem spezifischen Gewicht von Wasser, das 1 beträgt. Es ist möglich, daß Spurenmengen Antistatikmaterial dem Papier und den Filmbahnen durch andere vorher zugesetzt worden sind, eine Ausführungsform der Erfindung bezieht sich jedoch auf Anhänger-Bahnen mit Resonanzkreisen und Deaktivatoren, denen ein Antistatikmaterial in ausreichender Menge und in ausreichender Konzentration zugesetzt worden ist, um eine vorzeitige Deaktivierung durch Wechselwirkung zwischen irgendeinem Deaktivator und einem jeweiligen Resonanzkreis zu verhindern.

Am meisten bevorzugt ist es, beide Überzüge 610 und 612 aufzubringen. Die Anhänger T werden in der Regel vollständig zerschnitten durch die Klingen auf einer Schneidewalze 96, so daß dann, wenn nur der Überzug 612 aufgebracht ist, der Abfluß der elektrostatischen Ladung unzureichend sein kann. Es ist daher bevorzugt, daß mindestens die Trägerbahn 24, die endlos ist, den Überzug 610 aufweist. Da der Überzug 612 unsichtbar ist und das Bedrucken nicht beeinträchtigt, können die Anhänger T darauf aufgedruckt werden.

Die Erfindung wurde zwar vorstehend unter Bezugnahme auf spezifische bevorzugte Ausführungsformen näher erläutert, es ist jedoch für den Fachmann selbstverständlich, daß sie darauf keineswegs beschränkt ist, sondern daß diese in vielfacher Hinsicht abgeändert und modifiziert werden können, ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Anhängern für die Verwendung in einem elektronischen Artikel-Überwachungssystem, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Stufen umfaßt:
Bereitstellen einer Bahn mit einer Reihe von ersten elektrischen Leitern,
Bereitstellen einer weiteren Bahn mit einer Reihe von zweiten elektrischen Leitern,
Positionieren der Bahnen in der Weise, daß die ersten und zweiten elektrischen Leiter in Form von benachbart zueinander angeordneten Paaren vorliegen und die ersten und zweiten elektrischen Leiter jedes Paares durch ein dielektrisches Material in einem Abstand voneinander gehalten werden und
Verwenden eines Laserstrahls zum Verschweißen benachbarter Abschnitte der ersten und zweiten elektrischen Leiter jedes Paares, so daß jedes Paar einen nachweisbaren Resonanzkreis ergibt.

2. Verfahren zur Herstellung von Anhängern für die Verwendung in einem elektronischen Artikel-Überwachungssystem, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Stufen umfaßt:
Bereitstellen einer Reihe von Paaren von ersten und zweiten elektrischen Leitern, die durch ein dielektrisches Material im Abstand voneinander gehalten werden, wobei jeweils der erste und der zweite elektrische Leiter einen von dem dielektrischen Material freien Verbindungsabschnitt aufweisen, und
Verwenden eines Laserstrahls zum Verschweißen der Verbindungsabschnitte jedes Paares miteinander unter Bildung einer Reihe von nachweisbaren Resonanzkreisen.

3. Verfahren zur Herstellung von Anhängern für die Verwendung in einem elektronischen Artikel-Überwachungssystem, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Stufen umfaßt:
Bereitstellen einer Reihe von Paaren von ersten und zweiten elektrischen Leitern, die durch ein dielektrisches Material im Abstand voneinander gehalten werden und mittels eines Klebstoffes damit verbunden sind, wobei jeder der ersten und zweiten elektrischen Leiter einen von dem dielektrischen Material und von Klebstoff freien Verbindungsabschnitt aufweist, und
Verschweißen der Verbindungsabschnitte miteinander unter Bildung einer Reihe von nachweisbaren Resonanzkreisen.

4. Verfahren zur Herstellung von Anhängern für die Verwendung in einem elektronischen Artikel-Überwachungssystem, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Stufen umfaßt:
Bereitstellen einer Bahn mit einer Reihe von ersten elektrischen Leitern,
Bereitstellen einer weiteren Bahn mit einer Reihe von zweiten elektrischen Leitern, wobei mindestens einer der elektrischen Leiter ein Spiral-Leiter ist,
Abscheiden von Schweißmaterial auf jedem elektrischen Leiter einer dieser Reihen,
Positionieren eines Deaktivators benachbart zu einem elektrischen Leiter einer dieser Reihen, wobei der Deaktivator ein wärmeaktivierbares Material umfaßt, das durch die Anwendung von Wärme elektrisch leitend wird,
Positionieren der Bahnen in der Weise, daß die ersten und zweiten elektrischen Leiter in zueinander benachbarten Paaren angeordnet sind, die durch ein dielektrisches Material in einem Abstand voneinander gehalten werden, unter Bildung einer Anhänger-Bahn und
Zuführen von Wärme zu der Anhänger-Bahn bei einer Temperatur, die hoch genug ist, um zu bewirken, daß das Schweißmaterial die elektrischen Leiter miteinander verschweißt unter Bildung eines nachweisbaren Resonanzkreises, die jedoch niedrig genug ist, um zu verhindern, daß das aktivierbare Material elektrisch leitend wird.

5. Verfahren zur Herstellung von deaktivierbaren Anhängern für die Verwendung in einem elektronischen Artikel-Überwachungssystem, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Stufen umfaßt:
Herstellung einer sich in Längsrichtung erstreckenden Bahn aus einer Reihe von miteinander verbundenen Anhängern unter Verwendung einer endlosen Trägerbahn, wobei jeder Anhänger einen nachweisbaren Resonanzkreis auf der Trägerbahn und einen Deaktivator aufweist, und
Aufbringen einer endlosen, sich in Längsrichtung erstreckenden Bahn aus einem elektrisch leitenden Material auf die Trägerbahn entlang der Reihe von Anhängern, um eine Deaktivierung des Stromkreises durch elektrostatische Entladung zu verhindern.

6. Verfahren zur Herstellung von deaktivierbaren Anhängern für die Verwendung in einem elektronischen Artikel-Überwachungssystem, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Stufen umfaßt:
Herstellung einer sich in Längsrichtung erstreckenden Bahn aus einer Reihe von miteinander verbundenen Anhängern unter Verwendung einer endlosen Trägerbahn, wobei jeder Anhänger einen nachweisbaren Resonanzkreis auf der Trägerbahn und einen Deaktivator aufweist, und
Aufbringen eines kontinuierlichen, sich in Längsrichtung erstreckenden Films aus einem elektrostatische Ladungen abführenden Material auf die Trägerbahn entlang der Reihe von Anhängern, um die Deaktivierung des Stromkreises durch elektrostatische Entladung zu verhindern.

7. Verfahren zur Herstellung von deaktivierbaren Anhängern für die Verwendung in einem elektronischen Artikel-Überwachungssystem, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Stufen umfaßt:
Herstellung einer sich in Längsrichtung erstreckenden Bahn aus einer Reihe von miteinander verbundenen Anhängern unter Verwendung einer endlosen Trägerbahn, wobei jeder Anhänger einen nachweisbaren Resonanzkreis auf der Trägerbahn und einen Deaktivator aufweist, und
Aufbringen eines kontinuierlichen, sich in Längsrichtung erstreckenden Überzugs aus einem elektrisch leitenden Material auf die Trägerbahn entlang der Reihe von Anhängern, um eine Deaktivierung des Stromkreises durch elektrostatische Entladung zu verhindern.

8. Verfahren zur Herstellung von deaktivierbaren Anhängern für die Verwendung in einem elektronischen Artikel-Überwachungssystem, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Stufen umfaßt:
Herstellung einer sich in Längsrichtung erstreckenden Bahn aus einer Reihe von miteinander verbundenen Anhängern unter Verwendung einer endlosen Trägerbahn, wobei jeder Anhänger einen nachweisbaren Resonanzkreis auf der Trägerbahn und einen Deaktivator aufweist, und
Beschichten der Trägerbahn entlang der Reihe von Anhängern mit einem kontinuierlichen, sich in Längsrichtung erstreckenden Film aus einem Antistatikmaterial in ausreichender Menge und Konzentration, um eine Deaktivierung des Stromkreises durch elektrostatische Entladung zu verhindern.

9. Anhänger-Bahn, die sich in Längsrichtung erstreckt und eine Reihe von miteinander verbundenen, deaktivierbaren Anhängern aufweist, die in einem elektronischen Artikel-Überwachungssystem verwendbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Anhänger-Bahn umfaßt eine endlose, sich in Längsrichtung erstreckende Trägerbahn, wobei jeder Anhänger einen nachweisbaren Resonanzkreis auf der Trägerbahn und einen Deaktivator aufweist, und eine endlose, sich in Längsrichtung erstreckende Bahn aus einem elektrisch leitenden Material auf der Trägerbahn entlang der Reihe von Anhängern, um eine Deaktivierung des Stromkreises durch elektrostatische Entladung zu verhindern.

10. Anhänger-Bahn, die sich in Längsrichtung erstreckt und eine Reihe von miteinander verbundenen, deaktivierbaren Anhängern aufweist, die in einem elektronischen Artikel-Überwachungssystem verwendbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerbahn umfaßt eine endlose, sich in Längsrichtung erstreckende Trägerbahn, wobei jeder Anhänger einen nachweisbaren Resonanzkreis auf der Trägerbahn und einen Deaktivator aufweist, und einen kontinuierlichen, sich in Längsrichtung erstreckenden Film aus einem elektrostatischen Ladungen abführenden Material auf der Trägerbahn entlang der Reihe von Anhängern, um eine Deaktivierung des Stromkreises durch elektrostatische Entladung zu verhindern.

11. Anhänger-Bahn, die sich in Längsrichtung erstreckt und eine Reihe von miteinander verbundenen, deaktivierbaren Anhängern aufweist, die in einem elektronischen Artikel-Überwachungssystem verwendbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Anhänger-Bahn umfaßt eine endlose, sich in Längsrichtung erstreckende Trägerbahn, wobei jeder Anhänger einen nachweisbaren Resonanzkreis auf der Trägerbahn und einen Deaktivator aufweist, und einen kontinuierlichen, sich in Längsrichtung erstreckenden Überzug aus einem elektrisch leitenden Material auf der Trägerbahn entlang der Reihe von Anhängern, um eine Deaktivierung des Stromkreises durch elektrostatische Entladung zu verhindern.

12. Anhänger-Bahn, die sich in Längsrichtung erstreckt und eine Reihe von miteinander verbundenen, deaktivierbaren Anhängern aufweist, die in einem elektronischen Artikel-Überwachungssystem verwendbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Anhänger-Bahn umfaßt eine endlose, sich in Längsrichtung erstreckende Trägerbahn, wobei jeder Anhänger einen nachweisbaren Resonanzkreis auf der Trägerbahn und einen Deaktivator aufweist, und einen kontinuierlichen, sich in Längsrichtung erstreckenden Film aus einem Antistatikmaterial auf der Trägerbahn entlang der Reihe von Anhängern, um eine Deaktivierung des Stromkreises durch elektrostatische Entladung zu verhindern.