DE3836480C2 - Kontinuierliches Verfahren (von Rolle zu Rolle) zum Herstellen einer Vielzahl von Anhängern bzw. Etiketten - Google Patents
Kontinuierliches Verfahren (von Rolle zu Rolle) zum Herstellen einer Vielzahl von Anhängern bzw. EtikettenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein kontinuierliches
Verfahren (von Rolle zu Rolle) zum Herstellen einer Vielzahl
von Anhängern bzw. Etiketten, die jeweils einen Resonanzstrom
kreis (Induktivität/Kapazität) in Form entsprechender
mehrlagiger, leitender Strukturen aufweisen, für die Verwen
dung in elektronischen Überwachungssystemen mit folgenden Ver
fahrensschritten:
- a) Aufdrucken eines an sich bekannten Klebstoffabdeckers in Form eines Maskierungsmusters - wiederkehrende Paare aneinan dergrenzender, koplanarer, spiralförmiger Muster - auf einen klebstoffbeschichteten Isolierträger,
- b) ganzflächiges Auflaminieren einer elektrisch leitenden Folie und vollständiges Durchtrennen der Folie in Form der obigen Muster,
- c) Auflaminieren eines gemäß Schritt (a) hergestellten Iso lierträgers, so daß die jeweils zueinandergehörenden Klebstoff muster bzw. Leiterstrukturen fluchten,
- d) Trennen des gemäß Schritt (c) hergestellten Verbundes, in zwei Isolierträger mit spiralförmigen Leiterstrukturen,
- e) getrenntes Führen der beiden Leiterstrukturen aufweisenden Isolierträger und Ausrichten der jeweiligen Leiterspiralen, so daß sie zueinander fluchten und nach Zwischenschaltung einer Isolierfolie und eines der Deaktivierung dienenden, sich über die Leiterspirale erstreckenden, dieser gegenüber isolierten elektrischen Leiters sowie Laminieren des Verbundes eine ka pazitive und induktive Kopplung erzielt wird.
Bei Durchführung dieses Verfahrens, das Gegenstand der
älteren Anmeldung gemäß DE 05 37 32 825 ist, hat sich die
Tatsache als ungünstig herausgestellt, daß es zu einer vor
zeitigen Deaktivierung von Anhängern einer Anhänger-Bahn kom
men kann, wenn letztere durch eine statische Elektrizität bil
dende Behandlungsvorrichtung geführt, beispielsweise auf han
delsüblichen Druckern bedruckt wird.
Um bei kontinuierlich bewegtem bahnförmigem Gut, wie
Filme, Folien oder Gewebe aus thermoplastischen Polymeren die
elektrostatische Oberflächenaufladung zu beseitigen, ist es
bekannt (DE GM 71 16 086) mindestens einen elektrisch
leitenden, an einen Wechsel-Hochspannungsgenerator anschließ
baren, mit einem 0,01 bis 0,1 mm starken Lacküberzug ver
sehenen Draht vom Durchmesser 0,1 bis 1 mm zu verwenden, der
über und/oder unter dem bahnförmigen Gut in einem Abstand von
1 bis 10 mm quer zur Laufrichtung des Gutes angeordnet ist,
sowie parallel zum Draht in einem solchen Abstand vom Gut
angeordnete Leiter, daß sich der Hauptteil der Feldlinien über
bzw. unter dem Gut schließt und der Draht zwischen Gut und
Leiter liegt.
Eine derartige Vorrichtung läßt sich zwar bei Be
handlung von Filmen, Folien und Geweben aus thermoplastischen
Polymeren einsetzen, wenn diese zu Rollen aufgewickelt bzw.
abgewickelt werden, nicht aber bei einem Herstellungsverfahren
der eingangs genannten Art, bei dem die einzelnen Anhänger
bestandteile auf verwickelten Wegen zusammengeführt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Ver
fahren der eingangs genannten Art so weiter auszubilden, daß
es bei dessen Durchführung nicht mehr zu den im Hinblick auf
die unerwünschte vorzeitige Deaktivierung nachteiligen Aufla
dungen kommen kann.
Das Verfahren nach der Erfindung, bei dem diese Auf
gabe gelöst ist, ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet,
daß beim kontinuierlichen Zusammenführen und Verbinden der
Elemente der den Anhänger-Verbund bildenden Isolierträger-Lei
terstruktur-Deaktivator-Einheit der Ableitung von elektrosta
tischen Ladungen dienende Streifen aus einem elektrisch lei
tenden Material in die Einheit eingelagert werden. Mit Hilfe
der nunmehr vorgesehenen, der Ableitung elektrostatischer La
dungen dienenden Streifen aus elektrisch leitendem Material
wird die Ansammlung elektrostatischer Ladungen wirksam ver
mieden, ohne daß es durch eine ungewollte Entladung, bei
spielsweise zwischen einem Deaktivator und seinem zugehörigen
Resonanzkreis zu einer vorzeitigen Stromkreis-Deaktivierung
kommen kann.
Als besonders zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn
die Streifen aus elektrisch leitendem Material auf der
Rückseite der auf ihrer Vorderseite über die Klebstoff
beschichtung die Leiterstruktur tragenden Trennschicht auf ge
bracht werden.
Dabei ist das Verfahren in weiterer vorteilhafter Aus
gestaltung gekennzeichnet durch Verwendung von Streifen aus
Kupfer oder Aluminium. Statt dessen ist es auch mit Vorteil
möglich, elektrisch leitende Überzüge zu verwenden, die in
flüssigem Zustand aufgebracht werden und ein ein schnelles
Trocknen ermöglichendes Lösungsmittel enthalten.
Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale ergeben
sich aus der folgenden Beschreibung anhand der beigefügten
Zeichnung. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten An
hängers gemäß einer ersten Ausführungsform in
Explosions-Darstellung;
Fig. 2 eine fragmentarische Schnittansicht des An
hängers gemäß Fig. 1;
Fig. 3 eine schematische perspektivische Ansicht, die
als Verfahren zur Herstellung eines erfin
dungsgemäßen Anhängers veranschaulicht;
Fig. 4 bis 9 schematische Detailansichten zur Ver
anschaulichung des Ergebnisses von Fertigungs
zwischenschritten beim Verfahren nach Fig. 3;
Fig. 10 eine ebene Draufsicht auf zwei Anhänger mit
der Isolierfolie, die in gestrichelten Linien
dargestellt ist;
Fig. 11 eine fragmentarische perspektivische Ansicht,
die zusammen mit den vorhergehenden Figuren
ein verbessertes Verfahren zur Herstellung de
aktivierbarer Anhänger veranschaulicht;
Fig. 12 eine fragmentarische ebene Draufsicht entlang
der Linie 12-12 der Fig. 11;
Fig. 13 eine Schnittansicht entlang der Linie 13-13
der Fig. 12;
Fig. 14 eine fragmentarische perspektivische Ansicht
ähnlich wie Fig. 1, die jedoch eine Aus
führungsform der Struktur zur Deaktivierung
des Anhängers zeigt;
Fig. 15 eine fragmentarische ebene Draufsicht auf den
in Fig. 14 dargestellten Anhänger;
Fig. 16 eine fragmentarische perspektivische Ansicht,
die zusammen mit den Fig. 1 bis 10 ein anderes
verbessertes Verfahren zur Herstellung deak
tivierbarer Anhänger erläutert;
Fig. 17 eine fragmentarische ebene Draufsicht entlang
der Linie 17-17 der Fig. 16;
Fig. 18 eine Schnittansicht entlang der Linie 18-18
der Fig. 17;
Fig. 19 eine fragmentarische perspektivische Ansicht
ähnlich der Fig. 14, die jedoch eine andere
Ausführungsform der Struktur zur Deaktivierung
des Anhängers zeigt;
Fig. 20 eine fragmentarische ebene Draufsicht auf den
in Fig. 19 dargestellten Anhänger;
Fig. 21 eine Schnittansicht ähnlich der Fig. 18, die
jedoch eine andere Struktur zur Deaktivierung
des Anhängers zeigt;
Fig. 22 eine ebene Draufsicht auf ein anderes Schneid
muster des elektrisch leitenden Materials, das
allgemein D in Fig. 5 entspricht;
Fig. 23 eine ebene Draufsicht auf das andere Schneid
muster, wobei eine Hälfte des elektrisch
leitenden Materials entfernt ist und das all
gemein G in Fig. 6 entspricht;
Fig. 24 eine schematische perspektivische Ansicht zur
Erläuterung der Art, in der die Bahnen aus dem
Deaktivierungsmaterial in Streifen geschnitten
werden; und
Fig. 25 eine ebene Draufsicht auf ein Paar von in
Längsrichtung im Abstand voneinander angeord
neten Resonanzkreisen mit jeweiligen getrenn
ten Deaktivatorstreifen
Fig. 26 eine schematische, perspektivische Ansicht
eines Abschnittes des Anhänger-Herstellungs
verfahrens;
Fig. 27 eine Draufsicht ähnlich derjenigen der Fig. 25
zur Veranschaulichung des Ergebnisses des
zusätzlichen Verfahrensschrittes nach Fig. 26;
Fig. 28 eine Schnittansicht entlang der Linie 28-28
der Fig. 27;
Fig. 29 eine fragmentarische perspektivische Ansicht
einer alternativen Anordnung;
Fig. 30 eine Schnittansicht entlang der Linie 30-30
der Fig. 29;
Fig. 31 eine fragmentarische perspektivische Ansicht
eines Teils der Fig. 3 zur Veranschaulichung
des erfindungsgemäß weiter ausgestalteten Ver
fahrens;
Fig. 32 eine ebene Draufsicht auf die Unterseite der
Anhänger-Bahn bei Durchführung des Verfahrens
gemäß der Erfindung;
Fig. 33 eine fragmentarische perspektivische Ansicht
eines Teils der Fig. 3 der Veranschaulichung
der weiteren Ausgestaltung des Verfahrens nach
der Erfindung; und
Fig. 34 eine fragmentarische perspektivische Ansicht
eines Teils der Fig. 26 zur Veranschaulichung
eines weiteren Gedankens beim Verfahren nach
der Erfindung.
In der Fig. 1 ist ein Anhänger bzw. Etikett (nach
folgend der Einfachheit halber stets als "Anhänger" bezeich
net) 19 in Explosionsdarstellung veranschaulicht. Dieser
Anhänger 19 umfaßt eine Folie 20T mit einem selbstklebenden
(druckempfindlichen) Klebstoff 21 und 22 auf ihren entge
gengesetzten Oberflächen. Eine Maske 23 in Form eines Spi
ralmusters bedeckt einen Teil des Klebstoffes 21 und eine
Trennfolie 24T ist abziehbar an dem Klebstoff 22 befestigt.
Dort, wo sich die Maske 23 befindet, ist der Klebstoff 21, den
sie bedeckt, unwirksam. Eine Leiterspirale 25 umfaßt einen
spiralförmigen Leiter 26 in Form einer Anzahl von Schleifen
(Windungen). Der Leiter 26 hat über seine gesamte Länge im
wesentlichen die gleiche Breite mit Ausnahme eines Verbin
dungsstabes 27 am äußeren Endabschnitt der Leiterspirale 26.
Eine Folie aus einem Dielektrikum 28T befindet sich auf der
Leiterspirale 25 und ist damit und mit der darunterliegenden
Folie 20T mittels eines Klebstoffes 29 verbunden. Eine Leiter
spirale 30 umfaßt einen spiralförmigen Leiter 31 in Form einer
Anzahl von Schleifen. Der Leiter 31 ist durch den Klebstoff
29′ auf dem Dielektrikum 28T festgelegt. Der Leiter 31 hat
über seine gesamte Länge mit Ausnahme eines Verbindungsstabes
32 am äußeren Endabschnitt der Leiterspirale 30 im wesent
lichen die gleiche Breite. Die Leiterspiralen 25 und 30 sind
im allgemeinen mit der Vorderseite einander gegenüberliegend
ausgerichtet mit Ausnahme der Abschnitte 33, die nicht mit
ihrer Frontseite dem Leiter 26 gegenüberliegend vorliegen, und
mit Ausnahme der Abschnitte 35, die nicht mit ihrer Frontseite
dem Leiter 31 gegenüberliegend vorliegen. Eine Folie 37T weist
einen Überzug aus einem selbstklebenden (druckempfindlichen)
Klebstoff 38 auf, der in Form eines spiralförmigen Musters 39
maskiert ist. Der freiliegende Klebstoff 38′ ist auf die
Leiterspirale 30 ausgerichtet. Der Klebstoff ist in Fig. 1
durch starke Punktierung angezeigt und die Maskierung ist in
der Fig. 1 durch eine leichte Punktierung mit einer Schraf
fierung angezeigt. Die Verbindungsstäbe 27 und 32 sind elek
trisch miteinander verbunden, beispielsweise durch eine Kör
nung (bzw. Stanzung) 90, vgl. Fig. 2. Diese Figur zeigt, daß
die Körnung dort vorgesehen ist, wo die Leiterstäbe 27 und 32
nur durch den Klebstoff 29 voneinander getrennt sind. Es liegt
kein Papier, Film oder dgl. zwischen den Leiterstäben 27 und
32 vor. Daher ist die erfindungsgemäß zum Einsatz gelangende
Körnungsverbindung zuverlässig.
In Fig. 3 ist in schematischer Form ein Verfahren zur
Herstellung des in den Fig. 1 und 2 dargestellten Anhängers 19
veranschaulicht. Eine Rolle 40 besteht aus einer Verbundbahn
41 mit einem Isolierträger 20, der beidseitig mit Klebstoff 21
bzw. 22 beschichtet ist. An dem auf der oberen Seite des Iso
lierträgers 20 vorgesehenen selbstklebenden Klebstoff 21 haf
tet eine Trennschicht 42. Analog ist an der Unterseite eine
Trennschicht 24 vorgesehen, die abziehbar an dem selbst
klebenden Klebstoff 22 haftet. Wie dargestellt, wird die
Trennschicht 42 von dem Isolierträger 20 abgezogen, um den
Klebstoff 21 freizulegen. Der mit Klebstoff beschichtete Iso
lierträger 20 wird zusammen mit der Trennschicht 24 teilweise
um eine Sandpapierrolle 43 herum und zwischen einer Mu
sterwalze 44 und einer Stützwalze 45 hindurchgeführt, in der
die Maskierungsmuster 23 auf den Klebstoff 21 aufgebracht
werden, um die in Längsrichtung wiederkehrenden Klebstoff
muster 21′ zu erzielen. Aus einem Vorratsgefäß 46 wird ein
Maskierungsmaterial in Form eines Klebstoffabdeckers auf die
Musterwalze 44 aufgebracht. In der Fig. 4 stellt der durch A
bezeichnete Abschnitt den Abschnitt des Isolierträgers 20 dar,
der unmittelbar stromaufwärts von der Musterwalze 44 ange
ordnet ist. Der mit B bezeichnete Abschnitt zeigt die Mas
kierungsmuster 23, die durch die Walze 44 aufgedruckt worden
sind. Die Muster 23 sind in der Fig. 4 durch Schraffierung
dargestellt. Gemäß Fig. 3 läuft der Isolierträger 20 dann
durch einen Trockner 47, in dem die Maskierungsmuster 23 ge
trocknet oder gehärtet werden. Der Klebstoff 21 wird im Be
reich der Maskierungsmuster 23 nichtklebrig gemacht. Eine Bahn
49 aus einer elektrisch leitenden Folie, beispielsweise Kupfer
oder Aluminium, von einer Rolle 48 wird auf den beschichteten
Isolierträger 20 auflaminiert, wenn sie zwischen den Lami
nierwalzen 50 und 50′ hindurchgeführt werden. Der Buchstabe C
in Fig. 4 bezeichnet die Linie, bei der die Laminierung statt
findet. Gemäß Fig. 3 wird die laminierte Isolierträger-Folien-
Einheit 20, 49 dann zwischen einer Schneidewalze 51 mit
Schneideklingen 52 und einer Stützwalze 53 hindurchgeführt.
Die Klingen 52 schneiden die Folie 49 aus dem elektrisch
leitenden Material vollständig durch, vorzugsweise schneiden
sie jedoch nicht in den Isolierträger 20 ein. Die Klingen 52
zerschneiden die Folie 49 in eine Vielzahl von Mustern 25 und
30, wie am besten in dem durch D bezeichneten Abschnitt in der
Fig. 5 gezeigt.
In Fig. 3 ist eine Rolle 54 dargestellt, die aus einer
Verbundbahn 55 mit einem Isolierträger 37 mit einem durch
gehenden Überzug aus einem selbstklebenden Klebstoff 38 und
einer Trennschicht 56 besteht, die abziehbar an dem Klebstoff
38 auf dem Isolierträger 37 haftet. Die Trennschicht 56 wird
von dem Isolierträger 37 abgezogen und letzterer wird um eine
Sandpapierrolle 57 herumgeführt. Von hier wird der Iso
lierträger 37 zwischen einer Musterwalze 58 und einer Stütz
walze 59, in der Maskierungsmuster 39 auf den Klebstoff 38
aufgebracht werden, um den Klebstoff 38 in diesem Bereich
nicht-klebrig, d. h. unwirksam zu machen, hindurchgeführt, so
daß in Längsrichtung wiederkehrende Klebstoffmuster 38′ (Fig.
1) entstehen. Dazu wird ein Maskierungsmaterial aus einem
Vorratsgefäß 60 auf die Musterwalze 58 aufgebracht. Das Mas
kierungsmaterial, aus dem die Muster 23 und 39 bestehen, ist
ein im Handel erhältlicher aufdruckbarer Klebstoffabdecker,
wie er z. B. unter dem Handelsnamen "Aqua Superadhesive Deade
ner" von der Firma Environmental Inks and Coating Corp, Mor
ganton, North Carolina, USA, vertrieben wird. Der Isolier
träger 37 wird anschließend teilweise um eine Walze 61 herum
und durch einen Trockner 62 geführt, in dem die Maskie
rungsmuster 39 getrocknet bzw. gehärtet werden. Die Isolierträger 20
und 37 mit zwischengeschalteter elektrisch leitender
Folie 49 werden sodann zwischen Laminierwalzen 63 und 64
hindurchgeführt. Fig. 5 zeigt, daß entlang der Linie E, an der
der Träger 37 auf die Folie 49 trifft, eine Laminierung
stattfindet. Wenn diese Laminierung erfolgt ist, fluchtet je
des Klebstoffmuster 21′ nur mit einer darüberliegenden Lei
terspirale 25 und jedes Klebstoffmuster 38′ nur mit einer
darunterliegenden Leiterspirale 30.
Die Träger-Folien-Einheit 20, 37 und 49 wird nachein
ander teilweise um die Rollen 65 und 66 herumgeführt und ab
dort wird der Isolierträger 37 von der Folie 20 delaminiert
und teilweise um eine Rolle 67 herumgeführt. Am Ort der
Delaminierung wird die Folie 49 in zwei Bahnen von elek
trischen Leiterspiralen 25 und 30 aufgetrennt. Wie in der Fig.
6 dargestellt, erfolgt die Delaminierung entlang der Linie F.
Wenn eine Delaminierung erfolgt, haften die elektrischen Lei
terspiralen 30 an den Klebstoffmustern 38′ auf dem Iso
lierträger 37 und die elektrischen Leiterspiralen 25 haften an
den Klebstoffmustern 21′ auf dem Isolierträger 20. Auf diese
Weise verlaufen die elektrischen Leiterspiralen 25 und 30 in
getrennten Bahnen. Der Isolierträger 20 wird teilweise um Rol
len 68, 69 und 70 herumgeführt und von da ab wird er zwischen
einer Klebstoffbeschichtungswalze 71 und einer Stützwalze 72
hindurchgeführt. Klebstoff 29 aus einem Vorratsbehälter 73
wird auf die Walze 71 aufgebracht, die ihrerseits einen
gleichförmigen oder zusammenhängenden Überzug aus einem Kleb
stoff 29 auf den Isolierträger 20 und auf die elektrischen
Leiterspiralen 25 aufbringt. Der Abschnitt G in Fig. 6 zeigt
einen Teil des Isolierträgers 20 und elektrische Leiter
spiralen 25 zwischen den im Abstand voneinander angeordneten
Walzen 66 und 72. Der Abschnitt H zeigt den zwischen den im
Abstand voneinander angeordneten Walzen 72 und 74 befindlichen
Teil des Isolierträgers 20. Gemäß Fig. 3 wird der Isolier
träger 20 durch einen Trockner 75 geführt, in dem der
Klebstoff 29 getrocknet wird. Eine Vielzahl, gemäß Fig. 3 zwei
seitlich nebeneinander im Abstand angeordnete dielektrische
Isolierfolien 28a und 28b, die zu Rollen 76 und 77 auf
gewickelt sind, werden zwischen den Walzen 74 und 74′ auf den
Isolierträger 20 auflaminiert. Diese Laminierung erfolgt ent
lang der in Fig. 6 angegebenen Bezugslinie I. Gemäß Fig. 3
werden der Isolierträger 20 mit den elektrischen Leiter
spiralen 25 und die Isolierfolien 28a und 28b um die Rollen 78
und 79 herumgeführt und zwischen einer Klebstoff-Auftragswalze
80 und einer Stützwalze 81 hindurchgeführt. Die Walze 80
bringt Klebstoff 29′, der aus einer Vorratsquelle 83 stammt,
auf die Isolierfolien 28a und 28b und auf die Abschnitte des
Isolierträgers 20, die dadurch nicht bedeckt sind, auf, bevor
sie durch einen Trockner 84 und teilweise um eine Walze 85
herumgeführt werden.
Gemäß Fig. 7 wird der Isolierträger 37 in dem Spalt
zwischen den Laminierwalzen 86 und 87 entlang der Linie J wie
der auf den Isolierträger 20, von dem er getrennt worden ist,
unter Ausbildung einer Verbund-Anhänger-Bahn 88 auflaminiert.
Die elektrischen Leiterspiralen 30 werden zuvor in Längs
richtung in bezug auf die elektrischen Leiterspiralen 25 so
verschoben, daß jede elektrische Leiterspirale 30 auf eine
darunterliegende elektrische Leiterspirale 25 ausgerichtet
ist. Die Verschiebung kann gleich dem Abstand eines elek
trischen Leiterspiralmusters p (Fig. 9) + der Breite w eines
elektrischen Leiters oder einem ungeraden Vielfachen des Ab
standes p + der Breite w eines elektrischen Leiters sein. Auf
diese Weise ist jedes Paar von elektrischen Leiterspiralen 25
und 30 in der Lage, einen Resonanzkreis zu bilden, der durch
einen geeigneten Artikel-Überwachungskreis nachweisbar ist.
Die Fig. 8 zeigt die Isolierträger 20 und 37 in um
180° verschwenktem Zustand. Die Fig. 9 zeigt diese Isolier
träger 20 und 37 in um 180° verschwenktem und in bezug zu
einander so verschobenem Zustand, daß die elektrischen Leiter
spiralen 25 und 30 aufeinander ausgerichtet sind. Wie am
besten aus Fig. 10 ersichtlich, endet die Isolierfolie 28a
kurz vor den Körnungen bzw. Stanzungen 90, die aus dem Kör
nungsvorgang resultieren. Durch diese Anordnung durchdringen
die Körnungen 90 die Isolierfolie 28a (oder 28b) nicht. Fig.
10 zeigt die elektrischen Leiterspiralen 25 und 30, die sich
im wesentlichen vollständig aufeinander ausgerichtet sind, mit
Ausnahme des Abschnittes 35 für die elektrische Leiterspirale
25 und des Abschnittes 33 für die elektrische Leiterspirale
30. Wie bei 90 gezeigt, wird jeder Kreis durch Körnung der
Leiterstäbe 27 und 32 miteinander oder auf eine andere ge
eignete Weise geschlossen. Die Körnung 90 wird mit Hilfe von
vier mit Spikes versehenen Rädern 89, die vier Körnungslinien
90 in dem Verbund 88 erzeugen, durchgeführt. Die Spikes der
Räder 89 durchdringen die Leiterstäbe 27 und 32 und bringen
sie somit in eine elektrische Verbindung miteinander. Mittels
eines Schlitzmessers 93 wird der Verbund 88 zu einer Vielzahl
von schmalen Bahnen 91 und 92 geschlitzt und das überschüssige
Material 94 wird mittels Schlitzmessern 95 abgetrennt. Die
Bahnen 91 und 92 werden dann bis zu der Trennfolie 24 durch
trennt, jedoch ohne in diese einzudringen, und zwar mittels
Messern auf einer Schneidewalze 96, es sei denn, es ist er
wünscht, die Anhänger T vollständig zu trennen, wobei in die
sem Falle der Verbund 88 vollständig transversal durchgetrennt
wird. Wie dargestellt, laufen die Bahnen 91 und 92 weiter und
werden um die jeweiligen Rollen 97 und 98 herumgeführt und zu
Rollen 99 und 100 aufgewickelt. Wie in Fig. 7 gezeigt, erfolgt
die Körnung 90 entlang einer Linie K und das Schlitzen erfolgt
entlang einer Linie L.
Die Folie 37T, das Dielektrikum 28T, die Folie 20T und
die Folie 24T werden jeweils durch Schneiden des Isolier
trägers 37, der Isolierfolien 28a (oder 28b), des Isolier
trägers 20 und der Trennschicht 24 bereitgestellt.
Fig. 11 ist im wesentlichen eine Wiederholung eines
Teils der Fig. 3, diesmal ist jedoch ein Paar von Beschich
tungs- und Trocknungsstationen, allgemein durch die Ziffern
111 und 112 angezeigt, vorhanden, an denen die jeweiligen
Überzüge 113 und 114 in Form von kontinuierlichen Streifen
aufgedruckt und getrocknet werden. Der Überzug 113 ist elek
trisch leitend und wird direkt auf den selbstklebenden
Klebstoff 38 auf dem Isolierkörper 37 aufgebracht. Die Über
züge 114 sind breiter als die jeweiligen Überzüge 113, die sie
bedecken, um eine elektrische Isolierung zu bewirken, wie am
besten aus den Fig. 12 und 13 ersichtlich ist. Die Überzüge
114 bestehen aus einem normalerweise nicht-leitenden akti
vierbaren Material. Der Rest des Verfahrens ist der gleiche
wie beim Verfahren, das in Verbindung mit den Fig. 1 bis 10
beschrieben worden ist.
In den Fig. 14 und 15 ist ein Fragment des fertigen
Anhängers bzw. Etiketts 37T′ dargestellt, bei dem die Überzuge
113 und 114 voneinander getrennt worden sind, als der Anhänger
37T′ von der Anhängerbahn abgeschnitten wurde, wie bei 113T
bzw. 114T angezeigt. Wie dargestellt, hat der Überzug 113T
über seine gesamte Länge eine konstante Breite und Dicke, und
der Überzug 114T hat eine konstante Breite und Dicke, ist
jedoch breiter als der Überzug 113T. Der Überzug 113T, der
elektrisch leitend ist, ist auf diese Weise gegenüber der
elektrischen Leiterspirale 30 elektrisch isoliert. Die
Überzüge 113T und 114T weisen eine aktivierbare Verbindung AC
auf, die aktiviert werden kann, indem man den Anhänger bzw.
das Etikett einer hohen Energie aussetzt, die höher ist als
diejenige, die den Nachweis des Resonanzkreises in einer
Abfragezone erlaubt.
Fig. 16 ist im wesentlichen eine Wiederholung eines
Teils der Fig. 3, wobei diesmal jedoch ein Paar von
Folienstreifen 118 und 119 vorhanden ist, jeweils eine dünne
Schicht aus einem elektrisch leitenden Material 123, wie z. B.
Kupfer oder Aluminium, auf einer Schicht aus Papier 123′, eine
bei hoher Temperatur normalerweise nicht-leitende, aktivier
bare, einen elektrischen Leiter enthaltende Schicht 124 und
eine bei niedriger Temperatur normalerweise nicht-leitende,
aktivierbare Schicht 125 umfassen. Diese Streifen haften an
dem Klebstoff 38 auf dem Isolierträger 37. Die Folienstreifen
118 und 119 sind auf im Abstand voneinander angeordnete Spulen
120 und 121 aufgewickelt, werden von den Spulen 120 und 121
abgezogen und teilweise um eine Rolle 122 herumgeführt. Dabei
sind sie voneinander und von den Seitenrändern des Isolier
trägers 37 im Abstand angeordnet und haben einen identischen
Aufbau. Die Schichten 124 und 125 enthalten elektrische Lei
ter, wie z. B. Metallteilchen oder eingekapselten Kohlenstoff.
Die Schicht 125 kann beim Erhitzen verhältnismäßig leicht ge
bunden werden, weshalb stromabwärts von der Walze 67 (Fig. 3
und 16) und stromaufwärts von den Walzen 86 und 87 (Fig. 3)
eine Trommelheizeinrichtung 115 angeordnet ist. Die erhitzten
Kreise 30 erwärmen die Schicht 125, und zwischen den Kreisen
30 und der Schicht 125 entsteht eine Bindung. Walzen 116 und
117 (Fig. 16) führen den Isolierträger 37 um die Trommel
heizeinrichtung 115 herum. Beim Erhitzen der normalerweise
nicht-leitenden Schicht 125 besteht eine gewisse Neigung, daß
sie zusammenbricht. Dies ist jedoch nicht schwerwiegend, weil
die Schicht 124 durch die Wärme aus der Trommelheizeinrichtung
115 nicht zusammenbricht oder aktiviert wird.
Die Fig. 19 und 20 zeigen ein Fragment eines fertigen
Anhängers 37T′′ mit den Folienstreifen 118 und 119, die so
abgeschnitten worden sind, daß sie, wie bei 118T angedeutet,
die gleiche Länge wie der Anhänger 37T′′ haben. Der Fo
lienstreifen 118T umfaßt die Papierschicht 123′, die elek
trisch leitende Schicht bzw. den elektrischen Leiter 123 und
die normalerweise nicht-leitenden Schichten 124 und 125. Die
Schichten 123, 124 und 125 sind so dargestellt, daß sie die
gleiche Breite haben und eine aktivierbare Verbindung AC
aufweisen. Beide Überzüge 124 und 125 bewirken eine elek
trische Isolierung des elektrischen Leiters 123 gegenüber der
elektrischen Leiterspirale 30. In den anderen Aspekten ist der
Anhänger bzw. das Etikett 37T′′ identisch mit dem Anhänger bzw.
Etikett 37T, und des wird nach dem gleichen Verfahren, wie es
als Beispiel in Fig. 3 beschrieben worden ist, hergestellt.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 21 ist mit der Aus
führungsform gemäß den Fig. 16 bis 20 identisch, jedoch mit
der Ausnahme, daß anstelle der Folienstreifen 118 und 119 ein
Paar von Bahnen aus flachen Bändern, von denen eines in der
Fig. 21 dargestellt und mit der Ziffer 118′ bezeichnet ist,
vorliegen. Das Band 118′ besteht aus einer Bahn oder einem
Bandleiter 126 aus einem elektrisch leitenden Material, wie
z. B. Kupfer, das in einem dünnen Überzug aus einem nicht
leitenden Material 127 eingeschlossen ist. Das Band 118′ weist
eine aktivierbare Verbindung AC auf. Wie aus Fig. 21 er
sichtlich, wird der elektrische Leiter 126 durch die obere
Oberfläche des Überzugs 127 gegenüber der elektrischen Lei
terspirale 30 elektrisch isoliert. Das Band 118′ wird gemäß
einer spezifischen Ausführungsform behandelt bzw. bearbeitet,
indem man mit einem beschichteten Motorwicklungsdraht der
Spezifikation Nr. 8046, erhältlich von der Firma Belden
Company, Geneva, Illinois 60134, USA, mit einem Durchmesser
von etwa 0,10 mm (0,004 Inch) und mit einem Isolierüberzug
einer Dicke von etwa 0,013 mm (0,0005 Inch) beginnt und den
Draht zwischen einem Paar Walzen zu einem dünnen Band mit
einer Dicke von 0,015 mm (0,0006 Inch) abflacht. Nach dieser
Behandlung wird der Isolierüberzug bis zu einem solchen Grade
geschwächt, daß er zerbricht, wenn der resultierende Anhänger
einem Signal ausreichend hoher Energie ausgesetzt wird. Der
Überzug 118′ wird somit als "Durchschlags-Überzug" bezeichnet,
weil er als Isolator wirkt, wenn man auf den Anhänger ein Ab
fragesignal einer ersten Energie einwirken läßt, jedoch nicht
mehr als elektrischer Isolator, wenn er einem Signal mit einer
ausreichend höheren Energie ausgesetzt wird. Der elektrische
Leiter 126 wirkt demgemäß so, daß er den Induktor 30 bei dem
Signal mit der höheren Energie ausschließt.
Die in den Fig. 11 bis 20 dargestellten und in Ver
bindung damit beschriebenen Ausführungsformen ermöglichen den
Nachweis des Anhängers 37T′ oder 37T′′ in einer Abfragezone,
wenn sie einem Radiofrequenzsignal bei oder in der Nähe der
Resonanzfrequenz des Resonanzkreises ausgesetzt werden. Durch
ausreichende Erhöhung des Energieniveaus des Signals werden
der normalerweise nicht-leitende Überzug 114 (oder 114T) oder
124 und 125 elektrisch leitend, wodurch sich das Ansprech
verhalten des Resonanzkreises ändert. Dies wird bei einer spe
zifischen Ausführungsform durch Verwendung eines normalerweise
nicht-leitenden Überzugs erzielt, der einen offenen Kurz
schlußkreis zwischen unterschiedlichen Abschnitten der elek
trischen Leiterspirale 30 ergibt.
Wenn der Anhänger einer hohen Energie ausgesetzt wird,
wird bei den Ausführungsformen gemäß den Fig. 11 bis 15 und 16
bis 20 der normalerweise nicht-leitende Überzug elektrisch
leitend und er schließt den Induktor kurz. Auf diese Weise
kann der Resonanzkreis bei der geeigneten Frequenz nicht mehr
in Resonanz geraten und vom Empfänger in der Abfragezone nicht
mehr nachgewiesen werden.
Obgleich in den erläuterten Ausführungsformen eine
aktivierbare Verbindung AC beschrieben ist, die von einem
zusätzlichen elektrischen Leiter gebildet wird, der sich über
alle Schleifen bzw. Windungen der elektrischen Leiterspirale
30 erstreckt, und durch ein normalerweise nicht-leitendes
Material oder eine Durchschlags-Isolierung, die den elek
trischen Leiter gegenüber der elektrischen Leiterspirale 30
elektrisch isoliert und sich auch über alle Schleifen bzw.
Windungen der elektrischen Leiterspirale erstreckt, ist die
Erfindung keineswegs darauf beschränkt.
Nachstehend werden einige Beispiele für verschiedene
Überzüge angegeben, auf welche die Erfindung jedoch nicht be
schränkt ist.
A. Beispiele für den normalerweise nicht-leitenden Überzug 114
sind:
Beispiel 1 | ||
1 Gew.-Teile | ||
Celluloseacetat (C.A.)-Pulver (E-398-3) | ||
60 | ||
Aceton | 300 | |
Mischverfahren: Das C.A.-Pulver wird in Aceton unter Rühren gelöst. @ | C.A./Kuper-Dispersion der obigen C.A.-Lösung (16% T.S.) | 15 |
Kupfer 8620-Pulver | 2,5 | |
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird der C.A.-Lösung unter ausreichendem Rühren zugegeben, um eine glatte Metalldispersion zu erzielen. |
Beispiel 2 | |
Gew.-Teile | |
Acrylvid B-48N (45% in Toluol) | |
30 | |
Aceton | 20 |
Isopropanol | 3 |
Die obige Lösung (25% T.S.) | 10 |
Kupfer 8620-Pulver | 5 |
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird in der B-48N-Lösung dispergiert (60 bis 70% Kupferpulver, bezogen auf das Trockengewicht) |
B. Beispiele für den elektrisch leitenden Überzug 113 sind:
Beispiel 1 | |
Gew.-Teile | |
Acryloid B-67.Acryl (45% in Naphtha) | |
25 | |
Naphtha | 16 |
Silflake # 237-Metallpulver | 42 |
Mischverfahren: Das Metallpulver wird dem Lösungsmittel zugesetzt und damit benetzt. Es wird solvatisiertes Acryl zugegeben und gut gerührt zur Herstellung einer Dispersion. Vor der Verwendung wird gut gemischt oder geschüttelt (75 bis 85% elektrisch leitendes Metall, bezogen auf das Trockengewicht) |
Beispiel 2 | ||
Gew.-Teile | ||
Acryloid NAD-10 (40% in Naphtha) | ||
10 | ||
Silflake # 237-Metallpulver | 20 @ | Mischverfahren: Das Metallpulver wird der Acryldispersion unter Rühren zugegeben. |
Beispiel 3 | |
Gew.-Teile | |
Wäßrige S & V-Folien-Farbe OFG 11525 (37% T.S.) | |
5 | |
Silflake # 237-Metallpulver | 8 |
Mischverfahren: Das Metallpulver wird der wäßrigen Dispersion langsam unter ausreichendem Rühren zugegeben, um eine glatte Metalldispersion zu erzielen. |
A. Beispiele für den Niedertemperatur-Überzug 125 sind
folgende:
Beispiel 1 | |
Gew.-Teile | |
Acryloid NAD-10-Dispersion (30% T.-Feststoffe) | |
10 | |
Naphta | 2 |
Kupfer 8620-Pulver | 5 |
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird mit Naphtha benetzt und gut dispergiert. Die NAD-Dispersion wird langsam unter Rühren zugegeben. Vor der Verwendung wird gut gemischt oder geschüttelt. |
Beispiel 2 | |
Gew.-Teile | |
Polyesterharz (K-1979) | |
28 | |
Ethanol | 10 |
Isopropanol | 10 |
Ethylacetat | 20 |
Obige Polyesterlösung | 10 |
Kupfer 8620-Pulver | 2,5 |
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird der Polyesterlösung unter Rühren zugegeben, um eine glatte Metalldispersion zu erzielen (48% Kupferpulver, bezogen auf das Trockengewicht) |
B. Beispiele für den Hochtemperatur-Überzug 124 sind:
Beispiel 1 | ||||||||||
Gew.-Teile | ||||||||||
Celluloseacetatbutyrat (C.A.B.) (551-0.2) | ||||||||||
40 | ||||||||||
Toluol | 115 @ | Ethylalkolhol | 21 @ | Obige C.A.B.-Lösung (22,7%) | 10 @ | Toluol | 2 @ | Kupfer 8620-Pulver | 5 @ | Mischverfahren: Das Kupferpulver wird mit dem Lösungsmittel benetzt und die C.A.B.-Lösung wird unter Rühren zugegeben. |
Beispiel 2 | ||||||||
Gew.-Teile | ||||||||
Acryloid B-48N (45% in Toluol) | ||||||||
30 | ||||||||
Aceton | 20 @ | Isopropanol | 3 @ | Obige Lösung (25% T.S.) | 10 @ | Kupfer 8620-Pulver (mit 60 bis 70% Kupferpulver, bezogen auf das Trockengewicht) | 5 @ | Mischverfahren: Das Kupferpulver wird der obigen Lösung unter geeignetem Rühren zugesetzt, um eine glatte Metalldispersion zu ergeben. |
Die in den obigen Beispielen verwendeten Materialien sind von
den folgenden Lieferanten erhältlich:
Acryloid NAD-10, Acryloid B-48N und Acryloid B-67:
Rohm & Hass, Philadelphia, Pennsylvania/USA;
Celluloseacetat (E-398-3) und Celluloseacetatbutyrat (551- 0.2): Eastman Chemical Products, Inc., Kingsport, Tennessee/USA;
Kupfer 8620: U.S. Bronze, Flemington, New Jersey/USA;
Silflake #237: Handy & Harmon, Fairfield, Connecticut/USA;
Krumbhaar K-1979: Lawter International, Inc., Northbrook, Illionis /USA;
Wäßrige Folienfarbe OFG 11525: Sinclair & Valentine, St. Paul, Minnesota/USA.
Celluloseacetat (E-398-3) und Celluloseacetatbutyrat (551- 0.2): Eastman Chemical Products, Inc., Kingsport, Tennessee/USA;
Kupfer 8620: U.S. Bronze, Flemington, New Jersey/USA;
Silflake #237: Handy & Harmon, Fairfield, Connecticut/USA;
Krumbhaar K-1979: Lawter International, Inc., Northbrook, Illionis /USA;
Wäßrige Folienfarbe OFG 11525: Sinclair & Valentine, St. Paul, Minnesota/USA.
Die Fig. 22 bis 25 zeigen ein gegenüber der Aus
führungsform gemäß Fig. 11 bis 15, gegenüber der Ausführungs
form gemäß Fig. 16 bis 20 und gegenüber der Ausführungsform
gemäß Fig. 21 verbessertes Verfahren. Das Verfahren der Aus
führungsform gemäß Fig. 22 bis 25 bezieht sich auf die
Herstellung von longitudinal im Abstand voneinander ange
ordneten, deaktivierbaren Resonanzkreisen, die in einer Bahn
angeordnet sind. Der longitudinale Abstand zwischen den
Resonanzkreisen gewährleistete, daß eine elektrostatische La
dung, die einen Resonanzkreis in der Bahn vorzeitig deakti
vieren kann, nicht in longitudinaler Richtung auf die anderen
Resonanzkreise in der Bahn überschlagen kann unter vorzeitiger
Deaktivierung derselben. Dort wo es möglich ist, werden in der
Ausführungsform gemäß den Fig. 22 bis 25 die gleichen Bezugs
zeichen verwendet wie in der Ausführungsform gemäß den Fig. 16
bis 22 zum Bezeichnen der Komponenten mit dem gleichen ge
nerellen Aufbau und der gleichen generellen Funktion, jedoch
erhöht um den Wert 200. Es sei darauf hingewiesen, daß auch
auf die Fig. 3, 5 und 6 Bezug genommen wird.
In der Fig. 22 wird die elektrisch leitende Folie in
den Mustern der Leiterspiralen 400 und 401 geschnitten. Die
Schneidmuster umfassen lateriale oder transversale Linien der
vollständigen Abtrennung 402. Die Leiterspiralen 400 und 401
ähneln im allgemeinen den Leiterspiralen 25 und 30. Eine
Betrachtung der Fig. 5 zeigt jedoch, daß alle Leiterspiralen
25 und 30 in der Längsrichtung sehr nahe beieinander liegen
und nur durch die Messereinschnitte selbst voneinander ge
trennt sind. Im Gegensatz dazu sind bei der Ausführungsform
gemäß den Fig. 22 bis 25 nur die Leiterspiralen 400 und 401
zwischen benachbarten Linien der vollständigen Trennung 402
miteinander verbunden. In dem Verfahren gemäß Fig. 22 bis 25
kann auf Fig. 3 Bezug genommen werden die zeigt, daß die Iso
lierträger 20 und 37 voneinander getrennt werden, wenn sie
teilweise um die Walze 66 herum geführt werden. Danach werden
die Isolierfolien 28a und 28b aus einem dielektrischen Ma
terial aufgebracht, die Isolierträger 20 und 37 werden in
Längsrichtung um den Abstand einer Leiterspirale 400 (oder
401) + der Breite eines Leiters verschoben, und danach werden
die Isolierträger 20 und 37 wieder aufeinander laminiert, wenn
sie zwischen den Walzen 86 und 87 hindurchgeführt werden.
Wie aus Fig. 23 hervorgeht, weist dann, wenn die Bahn
der Resonanzkreise 401 einmal abgezogen ist, die resultierende
Bahn 220 Paare von Resonanzkreisen 401 auf, die in Längs
richtung einen Abstand voneinander haben. In ähnlicher Weise
haben auch die Paare von Resonanzkreisen 400 in der abge
zogenen Bahn (entsprechend der Bahn 34 in der Fig. 3) in
Längsrichtung einen Abstand voneinander.
Das Verfahren zur Herstellung der Ausführungsform ge
mäß Fig. 22 bis 25 bezieht sich auf die Herstellung von
deaktivierbaren Anhängern. Die dargestellte Anordnung zur
Deaktivierung der Anhänger entspricht der bei der Aus
führungsform der Fig. 16 bis 20 beschriebenen Anordnung mit
der Ausnahme, daß die Deaktivatorbahnen 318 und 319 (ent
sprechend den Deaktivatorbahnen 118 und 119 in Fig. 16 z. B.
durch in Längsrichtung einen Abstand voneinander aufweisende
Streifen 318′ und 319′ voneinander getrennt werden.
Entsprechend der spezifischen Ausführungsform gemäß
Fig. 24 wird die Trennung durch Ausstanzen von Abschnitten
oder Löchern 407 aus der Bahn 238 und den Deaktivatorbahnen
318 und 319 erzielt. Zu diesem Zweck werden eine in sche
matischer Form dargestellte Rotationsoberstanze 403 und eine
Rotationsunterstanze 404 verwendet. Die Rotationsoberstanze
403 weist Stempel 405 auf und die Rotationsunterstanze 404
weist damit kooperierende Unterstanzenlöcher 406 auf. Die
resultierenden Löcher 407 sind breiter als der Abstand zwi
schen den Resonanzkreisen. Die Löcher 407 fluchten somit mit
den Rändern der in Längsrichtung im Abstand voneinander
angeordneten Resonanzkreise, wie sie in Fig. 25 dargestellt
sind. Die statische Elektrizität kann somit nicht zwischen den
Resonanzkreisen in einer Längsrichtung überschlagen und die
statische Elektrizität kann auch nicht zwischen den Deak
tivatorstreifen 318′ oder 319′ überschlagen.
Die Ausführungsformen der Erfindung gemäß den Fig. 26
bis 28 und 29 und 30 sind generell anwendbar auf Anhänger
(Etiketten) mit Resonanzkreisen mit im allgemeinen in einem
Abstand voneinander angeordneten, jedoch miteinander verbunde
nen elektrischen Leitern. Die Erfindung ist beispielsweise
anwendbar bei den Ausführungsformen gemäß Fig. 1 bis 10, 11
bis 13, 14 bis 20, 21 und 22 bis 25. Die Erfindung ist nicht
beschränkt auf Anwendungen, bei denen ein Paar von spi
ralförmigen elektrischen Leitern vorliegt. Sie ist beispiels
weise anwendbar in Resonanzkreisen, in denen mindestens einer
der elektrischen Leiter keine Spirale ist. Dieser Typ eines
Stromkreises ist beispielsweise in der US-PS 3 913 219 dar
gestellt. Die Erfindung wird jedoch nachstehend unter Bezug
nahme auf die Struktur gemäß der am meisten bevorzugten Aus
führungsform gemäß den Fig. 22 bis 25 näher erläutert.
In der Fig. 26 werden einige der Schritte des ver
besserten Verfahrens erläutert. Andere Schritte des Verfahrens
werden in anderen Figuren erläutert, beispielsweise in den Fig.
3 und 16. Aus Fig. 3 ist zu ersehen, daß die Walze 71 einen
Überzug aus einem Klebstoff 29 auf die volle Breite der Trenn
schicht 24 aufbringt und daß die Walze 80 einen Überzug aus
dem Klebstoff 29′ auf die volle Breite der Isolierfolien 28a
und 28b aufbringt, auch in voller Breite auf die exponierten
Abschnitte der Trennschicht 24. Dies bedeutet, daß dann, wenn
eine Körnungsverbindung auftritt, wie bei 90 veranschaulicht,
die mit Spikes versehenen Räder 89 erforderlich sind, um den
Klebstoff zu durchdringen, und daß auch die Leiter-Spiralen
durch diesen Klebstoff im Abstand voneinander gehalten wer
den, außer dort, wo eine Körnungsverbindung auftritt. Die
Walze 80′ ist identisch mit der Walze 80, jedoch mit der Aus
nahme, daß sie ein Muster aufweist, um Klebstoff 29′ nur auf
die Oberseiten der Isolierfolien 28a und 28b aufzubringen. Die
Abschnitte 24 (1), 24 (2) und 24 (3) der Isolierfolie 24 sind
folglich frei von Klebstoff. Von da aus werden die
Isolierfolie 24 und die assoziierten Isolierfolien 28a und 28b
durch einen Trockner 84 und teilweise um eine Walze 85
herumgeführt. Ein Vorratsbehälter 500 weist eine Walze 501
auf, die mit einer Andrückwalze 502 kooperiert, so daß ein
Schweißmaterial 503 auf die Verbindungsabschnitte 400c der
spiralförmigen Leiter 400 in einem vorgegebenen wiederkeh
renden Muster abgeschieden oder aufgedruckt wird. Es ist be
vorzugt, daß zwei im Abstand voneinander angeordnete Flecken
des Schweißmaterials 503 auf jeden Verbindungsabschnitt 400c
aufgebracht werden. Wie dargestellt, wird die Isolierfolie 24,
wenn das Schweißmaterial 503 einmal aufgebracht ist, mit der
Isolierfolie 37 laminiert, wenn sie zwischen den Walzen 504
und 505 hindurchgeführt werden. Von da aus werden die kom
binierten Isolierfolien 24 und 37 teilweise um eine Trom
melheizeinrichtung 506 herum und im Kontakt damit geführt und
von dort aus werden sie teilweise um Walzen 507 und 508 herum
zu den Schlitzmessern 93 und 95 geführt. Sodann kann mit der
Transversal-Schneidewalze 96 auf den Anhänger-Verbund 89
eingewirkt werden, und die resultierenden schmalen Verbund
streifen werden zu einzelnen Rollen aufgerollt. Die Trommel
heizeinrichtung 506 bewirkt, daß die Verbindungsabschnitte
400c und 401c zur Herstellung einer guten elektrischen Ver
bindung miteinander verschweißt werden. Der hier verwendete
Ausdruck "verschweißen" umfaßt auch das, was gelegentlich als
"verlöten" bezeichnet wird. Die Heizeinrichtung 506 erhitzt
das Schweißmaterial auf die Temperatur, bei der es die
Verbindungsabschnitte 400 und 401 miteinander verschweißt, die
jedoch unterhalb der Temperatur liegt, bei der der Reso
nanzkreis beeinträchtigt wird oder bei der die aktivierbare
Verbindung AC eine Deaktivierung des Resonanzkreises her
vorruft. So schmilzt beispielsweise, ohne daß die Erfindung
darauf beschränkt ist, das Schweißmaterial bei 96°C und der
Durchschlags-Überzug 114 bricht beispielsweise bei 103°C
zusammen. Das Schweißmaterial besteht zu 80 Gew.-% aus einer
Metallegierung und zu 20 Gew.-% aus einem Flußmittel. Dieses
Material wird unter der Handelsbezeichnung BI 52 PRMAA4 von
der Firma Multicore Solders Inc., Cantiague Rock Road,
Westbury NJ, 11590/USA vertrieben. Die Metallegierung enthält
15% Zinn, 33% Blei und 52% Wismut. Der Anteil von 20 Gew.-%
Flußmittel besteht zu 10,3% aus Harz, zu 8,4% aus Glycol, zu
0,3% aus Aktivatoren und zu 1,0% aus einem Geliermittel.
Bei einer anderen Ausführungsform können die Anhänger,
wie beispielsweise anhand der Fig. 3 und 16 erläutert,
hergestellt werden, wobei diesmal jedoch, anstatt das Schweiß
material 503 aufzubringen, die Verbindungsabschnitte 400c und
401c durch Schweißen unter Verwendung von örtlicher Hitze
einwirkung um die Temperatur der Verbindungsabschnitte 400 und
401 auf den Schmelzpunkt zu bringen miteinander verbunden wer
den. Die resultierende Verschweißung ist bei 509 dargestellt.
Sie kann beispielsweise mittels eines Laserstrahls erzielt
werden. Dabei werden Laserpistolen 510, wie sie in Fig. 29
veranschaulicht sind, betätigt, um die Verschweißungen 509
herzustellen.
Bei der Variante gemäß den Fig. 31 und 32 ver
anschaulicht Fig. 31 eine Modifikation der Fig. 3, in der ein
Paar von im Abstand voneinander angeordneten Streifen 600 und
601 aus einem elektrisch leitenden Material, wie z. B. Kupfer
oder Aluminium, auf die Unterseite der Trennschicht 24 auf
gebracht werden. Die Streifen 600 und 601 dienen bei den
deaktivierbaren Anhängern der Verhinderung ihrer vorzeitigen
Deaktivierung, wenn die Streifen 600 und 601 mit Klebstoff
beschichtet sind, verbindet dieser beim Hindurchführen zwi
schen der Walze 43 und einer Andrückwalze 602 die Streifen 600
und 601 mit der Unterseite der Trennschicht 24. Die Streifen
600 und 601 können von einer Trenn-Unterlage 603 delaminiert
werden, wenn sie von der Zuführungsrolle 604 abgezogen werden.
Die Streifen 600 und 601 durchlaufen zusammen mit der Trenn
schicht 24 das gesamte Herstellverfahren. Fig. 32 zeigt die
Unterseite des fertigen Anhänger-Verbundes 88′. Da mindestens
einige der in dem Verfahren verwendeten Führungswalzen aus
Metall und elektrisch geerdet sind, verhindern die Streifen
600 und 601 die Deaktivierung der Stromkreise der Aus
führungsformen ab der Fig. 11. Außerdem weist jede der schma
len Bahnen 91 und 92, die beim Schlitze entlang der Mit
tellinie 605 erhalten werden, entweder den daran befestigten
Streifen 600 oder den daran befestigten Streifen 601 auf, so
daß dann, wenn die Anhänger in einem in geeigneter Weise ge
erdeten Drucker bedruckt werden, der Streifen 600 (oder der
Streifen 601) die elektrostatische Ladung abführt und ver
hindert, daß der Deaktivator den zugehörigen Resonanzkreis
deaktiviert. Die elektrisch leitenden Streifen 600 und 601
verhindern wirksam die gleichzeitige Deaktivierung einer
Vielzahl von Resonanzkreisen durch eine zerstörende elektro
statische Ladung, eine Deaktivierung, zu der es kommen kann,
wenn die elektrostatische Ladung nicht abgeführt wird.
Mit der Ausführungsform gemäß Fig. 33 wird der gleiche
Zweck wie mit der Ausführungsform gemäß Fig. 31 und 32 er
zielt, jedoch mit der Ausnahme, daß elektrisch leitende Strei
fen oder Überzüge 606 und 607 auf die Unterseite der Trenn
schicht 24 mittels einer Walze 608′ aufgebracht werden, die
das Überzugsmaterial aus einem Vorratsbehälter 608 erhält.
Beispiele für elektrisch leitende Überzüge sind vorstehend un
ter I B , Beispiel 1, 2 und 3, und unter II B, Beispiele 1 und
2, angegeben. Zum Trocknen der Überzüge 606 und 607 können im
Bedarfsfall Trockner verwendet werden.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 34 bringt eine
Beschichtungswalze 609, die das Beschichtungsmaterial 610 aus
einem geeigneten Vorratsbehälter erhält, dieses Material auf
die Unterseite der Trennschicht 24 auf, vorzugsweise über ihre
gesamte Breite, und eine Beschichtungswalze 611, die das
Beschichtungsmaterial 612 aus einem geeigneten Vorratsbehälter
erhält, bringt das Beschichtungsmaterial 612 auf die Trenn
schicht 27 auf, vorzugsweise über ihre gesamte Breite. Die Be
schichtungsmaterialien 610 und 612 können identische anti
statische Materialien sein; ein geeignetes transparentes Be
schichtungsmaterial ist beispielsweise, ohne daß die Erfindung
darauf beschränkt ist, bekannt als "Staticide 3000-Konzentrat,
das mit mindestens 10 Teilen Wasser pro Teil Konzentrat, be
zogen auf das Volumen verdünnt ist. Dieses Beschichtungsma
terial wird vertrieben von der Firma ACL, Inc. Elk Grove
Village, Illinois 60007, USA. Das Konzentrat besteht zu 40%
aus Isopropylalkohol, zu 59% aus einer quaternären lang
kettigen Fett-Ammoniumverbindung und zu 1% aus Floralver
bindungen. Es hat einen Siedepunkt von etwa 26,7°C (80°F),
einen Dampfdruck bei 20°C (68°F) von 4,67 kPa (35 mm Hg), eine
Dampfdichte von 2,1 im Vergleich zu der von Luft, die 1 be
trägt, und ein spezifisches Gewicht von 0,97, verglichen mit
Wasser, dessen spezifisches Gewicht 1 beträgt. Das verdünnte
Konzentrat hat einen Siedepunkt zwischen 82 und 100°C (180-
212°F), einen Dampfdruck von etwa 2,4 kPa (18 mm Hg), eine
Dampfdichte von etwa 2, verglichen mit dem der Luft, der 1
beträgt, und ein spezifisches Gewicht von 1, verglichen mit
dem spezifischen Gewicht von Wasser, das 1 beträgt. Es ist
möglich, daß Spurenmengen Antistatikmaterial den Papier- und
Filmbahnen durch andere vorher zugesetzt worden sind, eine
Ausführungsform der Erfindung bezieht sich jedoch auf An
hänger-Bahnen mit Resonanzkreisen und Deaktivatoren, denen ein
Antistatikmaterial in ausreichender Menge und in ausreichender
Konzentration zugesetzt worden ist, um eine vorzeitige Deak
tivierung durch Wechselwirkung zwischen irgendeinem Deakti
vator und einem jeweiligen Resonanzkreis zu verhindern.
Besonders günstig ist es, Überzüge mit beiden Be
schichtungsmaterialien 610 und 612 gleichzeitig aufzubringen.
Die Anhänger T werden in der Regel durch die Messer der
Schneidewalze 96 vollständig durchtrennt, so daß dann, wenn
nur der Überzug 612 aufgebracht ist, der Abfluß der elektro
statischen Ladung unzureichend sein kann. Es ist daher
bevorzugt, daß mindestens die durchgehende Trennschicht 24 den
Überzug 610 aufweist. Da der Überzug 612 unsichtbar ist und
ein Bedrucken nicht beeinträchtigt, können die Anhänger T
bedruckt werden.
Claims (4)
1. Kontinuierliches Verfahren (von Rolle zu Rolle) zum
Herstellen einer Vielzahl von Anhängern bzw. Etiketten, die je
weils einen Resonanzstromkreis (Induktivität/Kapazität) in Form
entsprechender mehrlagiger, leitender Strukturen aufweisen, für
die Verwendung in elektronischen Überwachungssystemen mit fol
genden Verfahrensschritten:
- a) Aufdrucken eines an sich bekannten Klebstoffabdeckers in Form eines Maskierungsmusters - wiederkehrende Paare aneinandergren zender, koplanarer, spiralförmiger Muster - auf einen klebstoff beschichteten Isolierträger,
- b) ganzflächiges Auflaminieren einer elektrisch leitenden Folie und vollständiges Durchtrennen der Folie in Form der obigen Mu ster,
- c) Auflaminieren eines gemäß Schritt (a) hergestellten Isolier trägers, so daß die jeweils zueinandergehörenden Klebstoffmuster (21′, 38′) bzw. Leiterstrukturen (25, 30) fluchten,
- d) Trennen des gemäß Schritt (c) hergestellten Verbundes, in zwei Isolierträger mit spiralförmigen Leiterstrukturen,
- e) getrenntes Führen der beiden Leiterstrukturen aufweisenden Isolierträger und Ausrichten der jeweiligen Leiterspiralen, so daß sie zueinander fluchten und nach Zwischenschaltung einer Isolierfolie und eines der Deaktivierung dienenden, sich über die Leiterspirale erstreckenden, dieser gegenüber isolierten elektrischen Leiters sowie Laminieren des Verbundes eine kapa zitive und induktive Kopplung erzielt wird, dadurch gekenn zeichnet, daß beim kontinuierlichen Zusammenführen und Verbinden der Elemente der den Anhänger-Verbund bildenden Isolierträger- Leiterstruktur-Deaktivator-Einheit der Ableitung von elektro statischen Ladungen dienende Streifen aus einem elektrisch lei tenden Material in die Einheit eingelagert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Streifen aus elektrisch leitendem Material auf der
Rückseite der auf ihrer Vorderseite über die
Klebstoffbeschichtung die Leiterstruktur tragenden Trennschicht
aufgebracht werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet
durch Verwendung von Streifen aus Kupfer oder Aluminium.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet
durch Verwendung von elektrisch leitenden Überzügen, die in
flüssigem Zustand aufgebracht werden und ein ein schnelles
Trocknen ermöglichendes Lösungsmittel enthalten.
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: SENSORMATIC ELECTRONICS CORP., DEERFIELD BEACH, FL |
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D2 | Grant after examination | ||
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