DE4309555A1

DE4309555A1 - Matte, biaxial gereckte Polypropylenfolie Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE4309555A1
Application number: DE4309555A
Authority: DE
Inventors: Anton Dipl Ing Krallmann; Thomas Dipl Chem Dr Blum; Ingo Dipl Ing Schinkel
Original assignee: Wolff Walsrode AG
Current assignee: Dow Produktions und Vertriebs GmbH and Co oHG
Priority date: 1993-03-24
Filing date: 1993-03-24
Publication date: 1994-09-29
Also published as: CZ291557B6; ZA942033B; BR9401240A; ATE198445T1; EP0616885A1; CA2119550A1; JP3350872B2; DK0616885T3; DE59409621D1; CZ68194A3; EP0616885B1; PT616885E; US5501905A; ES2153391T3; JPH071690A

Description

Die Erfindung betrifft matte, mehrschichtige Propylenfo lien, die durch mindestens eine einseitige, coextru dierte Schicht aus einer Polymermischung ihr mattes Aussehen erhalten.

Es ist bereits eine Vielzahl von matten, biaxal gereck ten Polypropylenfolien bekannt.

So wird in DE-A 32 31 013 speziell eine Polypropylenfo lie mit einer rauhen Oberfläche beschrieben, die dadurch hergestellt wird, daß man die Folie vor dem Verstrecken einer Bestrahlung mit hochenergetischer Strahlung aus setzt.

In JP 9 148 661 wird ein Verfahren geschildert, wie man mit Sandstrahlen oder mit einem chemischen Ätzverfahren eine rauhe Oberfläche auf einer biaxial gereckten Poly propylenfolie erzeugt.

Eine zunehmende Semi-Opazität durch den Zusatz von orga nischen Peroxiden zu Propylen-Ethylen-Blockcopolymeren und zu Polyethylen basierenden Copolymeren wird in JP 2 103 214 beschrieben.

Dagegen begründen in DE-A 38 39 120 5 bis 10% anorga nische Füllstoffe, die über die ganze Dicke einer orien tierten Polypropylenfolie eingesetzt werden, eine rauhe Oberfläche.

Eine einseitig matte Beschichtung aus anorganischem und/oder organischem Mattierungsmittel mit einem Esterharz, das aus organischen Lösungsmitteln auf gebracht wird, wird in EP-A 262 953 beschrieben.

Rauhe Oberflächen werden in JP 8 038 157 und JP 3 129 264 durch α- und β-Sphärolite des Polypropylens erzeugt.

In einer Reihe von Patenten werden matte Folien be schrieben, bei denen der Matteffekt durch Blockcopo lymere des Propylens und des Ethylens oder durch Mischen von Polypropylenhomo- und/oder Copolymerisaten mit Poly ethylen hervorgerufen wird.

So wird in JA 6 032 668 eine nicht glänzende, biaxiale Polypropylenfolie beschrieben, die über die ganze Foliendicke hin aus einem Blend aus Polypropylen mit 10 bis 65% Polyethylen besteht.

Eine mehrschichtige Folie mit geringem Oberflächenglanz wird dadurch hergestellt, daß ein monoaxial verstreckter Polypropylenfilm mit einem Gemisch aus Propylen-Ethylen- Copolymer und High Density Polyethylen laminiert wird und das Laminat eine gemeinsame Querverstreckung erfährt (JP 8 001 525).

EP-A 122 495 beschreibt einem mindestens 2-schichtigen, biaxial gereckten Polypropylenfilm, bei dem mindestens eine Schicht aus einem Polyolefin mit einem Ethylenan teil von 10 bis 50 Gew.-% besteht. Als Beispiel wird ein Ethylenpropylenblockcopolymer mit 3 Schmelzbereichen zwischen 120 und 160°C beschrieben.

EP-A 44 544 beschreibt eine mehrschichtige, gereckte Polypropylenfolie mit einem zweischichtigen Polypropy lenaufbau, auf den zusätzlich eine mono- oder biaxial verstreckte Propylen-Ethylen-Blockcopolymerschicht aufgebracht ist. Außerdem wird die Option einer zusätz lichen Klebeschicht offengehalten.

Einen nicht glänzenden, laminierten Film, der durch biaxiales Verstrecken von Polypropylen, das 10 bis 50% Ethylen enthält, hergestellt wird, beschreibt JP 0 184 840.

Auch JP 0 054 783 beschreibt eine biaxial gereckte Fo lie, die eine rauhe Oberfläche durch ein Propylen- Ethylen-Blockcopolymer hat.

Matte Oberflächen können auch durch Laminieren von ein seitig gerecktem Ethylen-Propylen-Copolymeren auf eine biaxial-gereckte Polypropylenfolie erhalten werden.

Die Verfahren zur Herstellung von biaxial gereckten Polypropylenfolien sind teilweise recht aufwendig oder mit hohen Investitionen verbunden (z. B. chem. Ätzverfah ren, Sandstrahlen, Elektronenstrahlhärtung, Lackieren). Andere Folien erfüllen hinsichtlich der optischen Eigen schaften, Siegelfähigkeit oder Bedruckbarkeit der matten Schicht die Anforderungen des Marktes nicht. Deshalb war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung zum einen, den Marktanforderungen gerecht zu werden und zum anderen, auf bestehenden Anlagen mit den vorhandenen Coextru sionseinrichtungen für biaxial gerecktes Polypropylen eine Mattfolie herzustellen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind matte, zwei- oder mehrschichtige, biaxial gereckte Polypropylenfolien aus einer außen liegenden Mattschicht M, einer Kern schicht K und wahlweise weiteren Schichten S, die sich auf der gegenüberliegenden Seite der Mattschicht an die Kernschicht anschließen, sowie Polymermischungen, aus denen die Mattschicht hergestellt werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß die Mattschicht M eine Schichtdicke von 0,5 bis 5,0 µm hat und aus

25-75% eines oder mehreren Polypropylen-Polyethylen- Blockcopolymeren
5-15% eines auf Ethylen basierenden Co- oder Terpolymeren, modifiziert mit polaren Gruppen
15-40% eines aus Propylen/Ethylen/Butylen aufgebauten statistischen Co- und/oder Terpolymer mit Pro pylen als Hauptkomponente
5-20% eines Polyethylens mit hoher Dichte
0-2% einer natürlichen oder synthetischen Kiesel säure

aufgebaut ist, wobei die o.a. Komponenten im Anlie ferungszustand und/oder in Form von Batchen aus diesem eingesetzt werden,

daß die Kernschicht K aus einem thermoplastischen Polymer und/oder Copo lymer des Propylens, das mit üblichen Slip-, Anti statik- und/oder Antiblockmitteln ausgerüstet sein kann,

daß die Schichten S, die sich auf der gegenüberliegenden Seite der Matt schicht an die Kernschicht K anschließen,
entweder aus einem thermoplastischen Polypropylen, das mit üblichen Slip-, Antistatik- und/oder Anti blockmitteln ausgerüstet sein kann,
und/oder aus einem thermoplastischen, statistischen Co polymeren des Polypropylens mit einem oder mehreren αc-Olefi nen mit 2 bis 6 C-Atomen, das mit üblichen Slip-, Antistatik- und/oder Antiblockmitteln ausgerüstet sein kann,
oder aus einer heißkaschierbaren Schicht aus Mischungen aus Ethylen basierenden Copolymeren,
oder aus einer Schichtenkombination der o.a. Schichten S bestehen.

Als Ausgangsmaterialien für die Mattschicht M dienen:

1. Polypropylen-Copolymerisate, die aus Propylen und α-Olefinen vorzugsweise Ethylen nach einem Verfah ren der Blockpolymerisation (Solvay Informationen) oder heterophasische Copolymerisate des Ethylens und Propylens (Polypropylen, Moplen®, Himont- Information oder kautschuk-modifiziertes Poly propylen oder PP-Blockcopolymere und Reaktorblends (Dr. Harald Schwager, Novolen®-Block-Copolymere und Reaktorblends in Fachtagung Novolen® für Spritzguß und Extrusion, BASF, Ludwigshafen 1991).
2. Lineare Copolymere des Ethylens niedriger Dichte, die modifiziert sind und/oder Polyethylene nied riger Dichte, die kautschuk-modifiziert sind und eine Anhydridfunktionalität aufweisen und/oder Terpolymere des Ethylens mit Acrylsäureestern und Maleinsäureanhydrid.
3. Statistische Propylen/Ethylen Copolymere mit 2 bis 6 Gew.-% Ethylen oder statistische Terpolymere aus Propylen, Ethylen und Butylen mit einem Comonomer gehalt von < 15 Gew.-% und mit einem Butylengehalt von < 7 Gew.-%.
4. Polyethylen mit hoher Dichte in einem Bereich von 0,94 bis 0,965 und einer Schmelzindex von 0,3 bis 5 g/min bei 190°C und 50 N Belastung.
5. Synthetische und/oder natürliche Kieselsäure/SiO₂- Teilchen mit einer Teilchengröße < 10 µm.

Als Ausgangsmaterialien für die Kernschicht K dienen:

ein isotaktisches Polypropylen mit einem n-heptan löslichen Anteil von 15 Gew.-% oder weniger, mit einer Dichte von 0,90 bis 0,91 g/cm³ und einem Schmelzflußindex von 0,5 g/10 min bis 8 g/10 min bei 230°C und 21,2 N Belastung (bestimmt nach DIN 53735) besonders bevorzugt wird ein Polypropylen mit einem Schmelzflußindex von 1 bis 4 g/10 min und/oder
ein statistisches Propylen/Ethylen Copolymeres mit 2 bis 6 Gew.-% Ethylen, mit einer Dichte von vor zugsweise 0,895 bis 0,960 g/cm³ , einem Schmelzindex von 1 bis 7 g/10 min bei 230°C und 21,2 N Bela stung und einem Kristallitschmelzpunkt je nach Typ im Bereich von 125 bis 148°C (unter dem Polarisa tionsmikroskop) und / oder
ein Propylen/Butylen/Ethylencopolymer mit einem Comonomergehalt von vorzugsweise < 15 Gew.-% und einem Butylengehalt von vorzugsweise < 7 Gew.-% mit einem vorzugsweisen Schmelzflußindes von 0,1 bis 16 g/10 min bei 230°C und 21,2 N Belastung, beson ders bevorzugt von 4 bis 10 g/10 min bei 230°C und 21,2 N.

Als Ausgangsmaterialien für die Schichten S dienen:

isotaktisches Polypropylen und/oder statistische Co- und/oder Terpolymere, die auch als Ausgangs materialien für die Kernschicht dienen und / oder
ein Gemisch für eine Heißkaschieranwendung, daß in der bevorzugten Ausführungsform aus Ethylenvinyl acetat-Copolymeren A und mindestens einem weiteren Copolymeren aus der Gruppe der Ethylen-Ethyl acrylat-Copolymeren B1 oder der Gruppe der Ethylen- Acrylsäure-Copolymeren B2 besteht.

Das Ethylenvinylacetat-Copolymer A) enthält in einer bevorzugten Ausführungsform 70 bis 95, insbe sondere 75 bis 95 Gew.-% polymerisierte Ethylenein heiten, wobei in einer besonders bevorzugten Aus führungsform der restliche Anteil im wesentlichen oder vollständig aus polymerisiertem Vinylacetat besteht.

Das Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer B1) enthält in einer bevorzugten Ausführungsform im wesentlichen polymerisierte Ethyleneinheiten, insbesondere wenigstens 88 Gew.-% polymerisierte Ethyleneinhei ten, insbesondere 88 bis 92 Gew.-% polymerisierte Polyethyleneinheiten, wobei die restlichen Anteile im wesentlichen oder vollständig aus polymerisier tem Ethylacrylat bestehen.

Das Ethylen-Acrylsäure-Copolymer B2) besteht in einer bevorzugten Ausführungsform im wesentlichen aus polymerisierten Ethyleneinheiten, insbesondere wenigstens 85 Gew.-% polymerisierten Ethyleneinhei ten, besonders bevorzugt zu 85 bis 95 Gew.-% aus polymerisierten Ethyleneinheiten, wobei die rest lichen Anteile im wesentlichen oder vollständig aus Polymerisierter Acrylsäure bestehen.

Das Ethylenvinylacetat-Copolymer A hat vorzugsweise einen Schmelzflußindes von 0,1 bis 15 g/10 min bei 230°C und 21,2 N, besonders bevorzugt von 0,3 bis 8 g/10 min bei 230°C und 21,2 N.

Folien der genannten Art werden dadurch hergestellt, daß zunächst 2-3-schichtiger Film coextrudiert wird. Dieser coextrudierte Film wird nach dem Verlassen der Breit schlitzdüse derart abgekühlt, daß die Mattschicht eine möglichst langsame Abkühlung erfährt. Anschließend wird der Film erneut auf ca. 100 bis 130°C aufgeheizt und erfährt eine Längsreckung im Verhältnis von 3 bis 7 vorzugsweise von 4 bis 5. Nach der Längsreckung erfolgt bei Temperaturen zwischen 150 und 170°C eine Querreckung im Verhältnis 7 bis 12 - vorzugsweise 8 bis 9. Vor dem Auslauf aus dem Recktunnel wird der Film thermofixiert. Er wird vor dem Aufwickeln mindestens auf einer Seite mit einer Coronaentladung oder mit einer Flammvorbehandlung behandelt.

Eine Alternative beziehungsweise Ergänzung zu dem oben geschilderten Verfahren zur Herstellung einer 3-4- schichtigen Folie ist eine 2-3-Schicht-Coextrusion der Mattschicht M, der Kernschicht K und bei Bedarf einer Schicht S, die zuerst, wie oben geschildert, gemeinsam längsverstreckt werden. Zwischen dem Auslauf des Längs streckenteiles und dem Einlaufin den Querreckteil er folgt nun, wie in EP 0 424 761 A2 geschildert, eine Laminierung oder Extrusion mit einer weiteren Schicht S. Nach dem Aufbringen dieser Schicht erfolgt eine ge meinsame Querverstreckung des Folienverbundes im Ver hältnis 1 : 7 bis 1 : 12 - vorzugsweise im Verhältnis von 1 : 8,5 bis 1 : 9,5 der wie üblich eine Thermofixierung und Coronabehandlung beziehungsweise Flammvorbehandlung folgt.

Für den Fachmann war es überraschend, daß durch Zugabe eines auf Ethylen basierenden Co- oder Terpolymeren, das mit polaren Gruppen modifiziert ist, in den angegebenen Konzentrationsbereichen zu Gemischen aus Blockcopolyme ren mit Randomcopolymeren und Polyethylen mit hoher Dichte und SiO₂ der Matteffekt von coextrudierten, bia xialen Polypropylenfolien nachhaltig gesteigert werden kann.

Die verwendeten, auf Ethylen basierenden Co- oder Ter polymere, die polare Gruppen tragen, werden normalerwei se als Haftvermittler in einer Zwischenschicht in Ver bundfolien benutzt, um zwei nicht zueinanderhaftende Polymerschichten zu verbinden. In einem solchen Verbund bewirkt die Haftvermittlerschicht keine Beeinträchtigung der optischen Eigenschaften. Die Werte für Trübung und Klarheit der Folie werden nicht verändert.

Als eine zusätzliche Komponente in einer an der Folien oberfläche liegenden Mattschicht reduzieren sie den Glanz, der u. a. für ein mattes Erscheinen der biaxial gereckten Folien verantwortlich ist.

Durch die Zugabe von Polyethylen mit hoher Dichte zu der oben angegebenen Rezeptur konnte der Glanz dieser Schicht nochmals nachhaltig abgesenkt werden.

Die angegebenen Rezepturen, die Gegenstand des Patentes sind, führen bei einer biaxialen Verstreckung zu der deutlichen Steigerung des matten Erscheinungsbildes.

Außerdem kann in biaxial orientierter Polypropylenfolie, die mit einer Mattschicht nach angegebener Rezeptur her gestellt wird, die Schichtdicke der Mattschicht in wei ten Bereichen variiert werden, ohne daß sich eine Ver änderung der optischen Eigenschaften ergibt. Selbst mit Schichtdicken < 2 µm erhält man matte Folien.

Die erfindungsgemäße Folie hat vorzugsweise eine Gesamt dicke von 10 bis 40 µm.

Die Mattschicht M ist dadurch gekennzeichnet, daß sie vorzugsweise-eine Dicke von 1 bis 4 µm hat und aus

25-75% Polypropylencopolymerisaten, hergestellt nach einem Verfahren der Blockco polymerisation,
5-15% eines auf Ethylen basierenden Co- oder Terpo lymeren, modifiziert mit polaren Gruppen,
15-40% eines Randomcopolymerisates aus Propylen und Ethylen mit einem Ethylengehalt von 2 bis 6 Gew.-%,
5-20% eines Polyethylens mit hoher Dichte
0-2% einer natürlichen Kieselsäure

besteht.

Die Kernschicht weist vorzugsweise eine Dicke von

9-39 µm auf und besteht aus
97-100% eines isotaktischen Polypropylens, das einen Schmelzindex von 0,5 bis 8 g/10 min (230° C/21,2 N),
3-0% Slip-, Antistatik und/oder Antiblockmit tel.

Die Schichten S haben entweder eine vorzugsweise Dicke von 0,5 bis 1,5 µm und bestehen aus

97-100% eines isotaktischen Polypropylens mit einem Schmelzindex von 0,5 bis 8 g/10 min (230° C/21,2 N) oder
eines statistischen Propylen/Ethylen Copolymeren mit 3 bis 5% Ethylen und einem Schmelzindex von 3 bis 16 g/10 min (230° C/21,2 N) oder
eines statischen Propylen/Ethylen Butylen Terpolymeren mit einem Comonomergehalt von < 12% und einem Schmelzindex von 3 bis 16 g/10 min (230°C/21,2 N) und
3-0% Slip-, Antistatik und/oder Antiblockmit tel

oder haben eine vorzugsweise Dicke von 3 bis 15 µm und bestehen aus

65-95% Ethylenvinylacetat-Copolymeren
10-35% Ethylen-Ethylacrylat-Copolymeren
8-30% Ethylen-Acrylsäure-Copolymeren.

Anwendung findet eine erfindungsgemäße Folie als Kleb stoff- oder Thermokaschierfolie für die graphische Industrie oder als heißsiegelbare Folie für eine Beu telfertigung oder Verbundfolienfertigung.

In den nachfolgenden Beispielen werden folgende Prüfme thoden und Verfahren zur Bestimmung der Werte und Eigen schaften verwendet:

Der Glanz wird nach ASTM D 2457 bestimmt. Er ist hier der unter einem Winkel von 45° reflektierte Lichtanteil in Glanzeinheiten GE, bezogen auf einem Schwarzglasspie gel, als 100 GE Standard.

Die Trübung wird nach ASTM D 1003 bestimmt. Sie wird in % angegeben und ist das Verhältnis von diffuser Licht transmission zu totaler Lichttransmission multipliziert mit 100.

Die Klarheit wird nach ASTM D 1746 bestimmt und in % an gegeben und ist das Verhältnis von gerichteter Transmis sion mit Folie zu gerichteter Transmission ohne Folie multipliziert mit 100.

Beispiele Verwendete Substanzen für die Mattschichten

Polymer 1
Blockcopolymer PP/PE
MFI [MFI = Melt flow index] (230°C/21,2 N) 6 g/10 min
Schmelzpunkt (DSC) [DSC = Differential Scanning Colorimetrie] 164°C
Elastizitätsmodul (DIN 53457) 1550 N/mm²

Polymer 2
Blockcopolymer PP/PE
MFI [MFI = Melt flow index] (230°C/21,2 N) 3 g/10 min
Schmelzpunkt (DSC) [DSC = Differential Scanning Colorimetrie] 162°C
Elastizitätsmodul (DIN 53457) 1300 N/mm²

Polymer 3
Blockcopolymer PP/PE
MFI [MFI = Melt flow index] (230°C/21,2 N) 4 g/10 min
Schmelzpunkt (DSC) [DSC = Differential Scanning Colorimetrie] 169°C
Elastizitätsmodul (DIN 53457) 1000 N/mm²

Polymer 4
Blockcopolymer PP/PE
MFI [MFI = Melt flow index] (230°C/21,2 N) 1,5 g/10 min
Schmelzpunkt (DSC) [DSC = Differential Scanning Colorimetrie] 155°C
Elastizitätsmodul (ASTM D 790)1200 N/mm²

Polymer 5
LDPE Elastomer- und Säureanhydrid-modifiziert
MFI [MFI = Melt flow index] (230°C/21,2 N) 4,3 g/10 min
Schmelzpunkt (DSC) [DSC = Differential Scanning Colorimetrie] 104°C

Polymer 6
Terpolymer aus Ethylen/Butylacrylat und Maleinsäurean hydrid
MFI [MFI = Melt flow index] (230°C/21,2 N) 15,6 g/10 min
Schmelzpunkt (DSC) [DSC = Differential Scanning Colorimetrie] 92°C

Polymer 7
Terpolymer aus Ethylen/Butylacrylat und Maleinsäurean hydrid
MFI [MFI = Melt flow index] (230°C/21,2 N) 17,9 g/10 min
Schmelzpunkt (DSC) [DSC = Differential Scanning Colorimetrie] 104°C

Polymer 8
LLDPE säuremodifiziert
MFI [MFI = Melt flow index] (230°C/21,2 N) 6,2 g/10 min
Schmelzpunkt (DSC) [DSC = Differential Scanning Colorimetrie] 125°C

Polymer 9
P/E Randomcopolymer mit 1000 ppm SiO₂
MFI [MFI = Melt flow index] (230°C/21,2 N) 4,7 g/10 min
Schmelzpunkt (DSC) [DSC = Differential Scanning Colorimetrie] 140°C

Polymer 10
P/E/B - Randomterpolymer
MFI [MFI = Melt flow index] (230°C/21,2 N) 5 g/10 min
Schmelzpunkt (DSC) 130°C

Polymer 11
Polyethylen mit hoher Dichte mit einer einer Dichte 0,956 g/cm³
MFI [MFI = Melt flow index] (190°C/50 N) 1,6 g/10 min
Schmelzpunkt (DSC) [Differential Scanning Colorimetrie] 130°C

Polymer 12
Isotaktisches Polypropylen mit n-Heptan löslichem Anteil von 6%
MFI [MFI = Melt flow index] (230°C/21,2 N) 3,3 g/10 min

Polymer 13
Mischung aus
65-95% Ethylenvinylacetat-Copolymeren
10-35% Ethylen-Ethylacrylat-Copolymeren
8-30% Ethylen-Acrylsäure-Copolymeren

Beispiel 1

Eine Mischung der Polymere 2/5/10 im Verhältnis 60/10/30 wird zu einem Batch verarbeitet. Dieses Batch bildet die Mattschicht und wird mit einer Polypropylenschicht, die im wesentlichen frei von Antiblockmitteln ist, aber Slip- und Antistatikadditive enthält und mit einer zwei ten, mit Antiblockmitteln ausgerüsteten Polypropylen schicht coextrudiert. Danach erfolgt eine Längsverstreckung im Verhältnis 1 : 3,5 bis 1 : 5,5 und anschließend eine Querverstreckung im Verhältnis 1 : 7 bis 1 : 10. Auf der nicht matten Seite erhält die Folie vor dem Aufwickeln eine Coronavorbehandlung. Die Folie ist 15 µm dick. Da bei entfallen auf die Mattschicht 2,5 µm ± 1 µm, auf die 1. Polypropylenschicht 11 µm und die 2. Polypropy lenschicht 1,5 µm. Die Folie wird für eine Klebstoff kaschierung von Druckerzeugnissen verwendet.

Beispiel 2

Eine Mattschicht aus einer Mischung der Polymere 1/6/9 im Verhältnis 60/10/30 wird mit einer Polypropylen schicht, die als Additive Antiblock-, Antistatik- und Slipmittel enthält, coextrudiert. Danach erfolgt eine Längsverstreckung im Verhältnis 1 : 3,5 bis 5,5 und an schließend eine Querverstreckung im Verhältnis 1 : 7 bis 1 : 10. Auf der nicht matten Seite erhält die Folie vor dem Aufwickeln eine Coronavorbehandlung. Die Folie ist 12 µm dick. Die Mattschicht hat eine Dicke von 2,5 µm ± 1 µm. Angewendet wird eine solche Folie für Kleb stoffkaschierungen von Druckerzeugnissen.

Beispiel 3

wie Beispiel 2 - jedoch mit Polymermischung 3/7/9 im Verhältnis 60/5/35 für die Matt schicht.

Beispiel 4

wie Beispiel 2 - jedoch mit Polymermischung 2/6/10 im Verhältnis 40/10/50 für die Matt schicht.

Beispiel 5

wie Beispiel 2 - jedoch mit Polymermischung 1/8/9/11 im Verhältnis 55/10/20/15 für die Matt schicht.

Beispiel 6

Eine Mattschicht aus einer Mischung der Polymere 3/8/10 im Verhältnis 60/10/30 wird mit einer Polypropylen schicht, die im wesentlichen frei von Additiven ist und einer Siegelschicht aus Polymer 10 mit üblichen Additi ven wie Antiblock-, Antistatik- und Slipmitteln coextru diert. Danach erfolgt eine Längsverstreckung im Verhält nis 1 : 3,5 bis 5 : 5 und anschließend eine Querverstreckung im Verhältnis 1 : 7 bis 1 : 10. Vor dem Aufwickeln erfolgt eine mindestens einseitige Coronavorbehandlung. Die Fo lie hat eine Gesamtdicke von 20 µm, wobei auf die Matt schicht 2,5 µm ± 1 µm, die Polypropylenschicht 16,4 µm und die Siegelschicht 1,1 µm entfallen. Diese Folie eig net sich u. a. für das Bedrucken, Beutelfertigung auf ho rizontalen und vertikalen Schlauchbeutelmaschinen und in bedruckter und unbedruckter Form als Ausgangsfolie für diverse Verbundfolien.

Beispiel 7

Eine Mattschicht aus einer Mischung der Polymere 3/5/9 im Verhältnis 60/10/30 wird mit einer Polypropylen schicht, die im wesentlichen frei von Antiblockmitteln ist, aber Slip- und Antistatikadditive enthält, coextru diert und im Verhältnis 1 : 3,5 bis 1 : 5,5 längsverstreckt. Danach erfolgt, wie in EP 0 424 761 A2 beschrieben, eine Laminierung oder Extrusion der heißkaschierten Schicht mit der Mischung 13.

Nach dem Aufbringen der heißkaschierbaren Schicht er folgt ein Querverstrecken der Folie im Verhältnis von 1 : 7 bis 1 : 10.

Die so hergestellte heißkaschierbare Folie hat eine Ge samtdicke von 22 µm, wobei auf die Mattschicht 2,5 µm, die Polypropylenschicht 12,5 µm und auf die Heißka schierschicht 7 µm entfallen. Eine solche Folie wird für die Veredelung von Druckerzeugnissen für die graphische Industrie eingesetzt.

Vergleichsbeispiel 1

wie Beispiel 2 - jedoch mit Polymermischung 2/10 im Ver hältnis 60/40 für die Mattschicht.

Vergleichsbeispiel 2

wie Beispiel 2 - jedoch mit Polymermischung 4/9 im Ver hältnis 40/60 für die Mattschicht.

Claims

1. Matte, zwei- oder mehrschichtige, biaxial gereckte Polypropylenfolien aus einer außen liegenden Matt schicht M, einer Kernschicht K und wahlweise wei teren Schichten S, die sich auf der gegenüberlie genden Seite der Mattschicht an die Kernschicht anschließen sowie Polymermischungen, aus denen die Mattschicht hergestellt werden kann, dadurch ge kennzeichnet, daß die Mattschicht M eine Schicht dicke von 0,5 bis 5,0 µm hat und aus
25-75% eines oder mehreren Polypropylen-Poly ethylen-Blockcopolymeren
5-15% eines auf Ethylen basierenden Co- oder Terpolymeren modifiziert mit polaren Gruppen
15-40% eines aus Propylen/Ethylen/Butylen auf gebauten statistischen Co- und/oder Ter polymer mit Propylen als Hauptkomponente
5-20% eines Polyethylens mit hoher Dichte
0-5% einer natürlichen oder synthetischen Kie selsäure
aufgebaut ist, wobei die o.a. Komponenten im Anlieferungszustand und/oder in Form von Batchen aus diesem eingesetzt werden,
daß die Kernschicht K aus einem thermoplastischen Polymer und/oder Copolymer des Propylens, das mit üblichen Slip-, Antistatik- und/oder Antiblockmitteln ausgerüstet sein kann,
daß die Schichten S, die sich auf der gegenüberliegenden Seite der Mattschicht an die Kernschicht K anschließen,
entweder aus einem thermoplastischen Polypropylen, das mit üblichen Slip-, Antistatik- und/oder Antiblockmitteln ausgerüstet sein kann,
und/oder aus einem thermoplastischen, statistischen Copolymeren des Polypropylens mit einem oder mehreren α- Olefinen mit 2 bis 6 C-Atomen, das mit übli chen Slip-, Antistatik- und/oder Antiblock mitteln ausgerüstet sein kann,
oder aus einer heißkaschierbaren
Schicht aus Mischungen aus Ethylen basierenden Copolymeren,
oder aus einer Schichtenkombination der o.a. Schichten S bestehen.

2. Folie gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweite Mattschicht M auf die Kernschicht K oder die Schicht S aufgebracht ist.

3. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung zuerst ein 2-3-schichtiger Film nach an sich bekanntem Verfahren coextrudiert wird. Dieser coextrudierte Film wird nach dem Verlassen der Breitschlitzdüse derart abgekühlt, daß die Mattschicht eine möglichst langsame Abkühlung er fährt. Anschließend wird der Film erneut auf ca. 100 bis 130°C aufgeheizt und erfährt eine Längs reckung im Verhältnis von 1 : 3 bis 1 : 7. Nach der Längsreckung erfolgt bei Temperaturen zwischen 150°C und 180°C eine Querreckung im Verhältnis von 1 : 7 bis 1 : 12. Vor dem Auslauf aus dem Recktunnel wird der Film thermofixiert. Er wird vor dem Auf wickeln mindestens auf einer Seite mit einer Coronaentladung behandelt.

4. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung einer 3-4-schichtigen Folie zuerst eine gemeinsame 2-3-schichtige Coextrusion der Mattschicht M, der Kernschicht K und gegebenenfalls einer Schicht S, die gemäß Anspruch 3 längsver streckt wird. Zwischen Einlauf in den Querreckteil erfolgt nun eine Laminierung oder Extrusionsbe schichtung mit einer weiteren Schicht S₂. Nach dem Aufbringen dieser Schicht erfolgt eine gemeinsame Querverstreckung des Folienverbundes im Verhältnis 1 : 7 bis 1 : 12, der wie üblich eine Thermofixierung und Coronabehandlung folgt.