DE4408948A1

DE4408948A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Überprüfung von Gebinden

Info

Publication number: DE4408948A1
Application number: DE4408948A
Authority: DE
Inventors: Volker Dipl Ing Till; Rainer Dipl Ing Woite
Original assignee: GEA Till GmbH and Co
Current assignee: GEA Till GmbH and Co
Priority date: 1994-03-16
Filing date: 1994-03-16
Publication date: 1995-09-21
Anticipated expiration: 2014-03-17
Also published as: EP0672888A3; EP0672888A2; DE4408948C2; US5585917A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überprüfung von Gebinden, insbesondere von Fässern wie Kegs, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens.

In der Getränkeindustrie werden wie in vielen anderen In dustriezweigen Gebinde eingesetzt, die üblicherweise als Fässer, in der Getränkeindustrie, insbesondere wenn die Ventile eingeschraubt sind, als Kegs bezeichnet werden. Die Fässer bestehen üblicherweise aus rostfreiem Stahl oder aus Kombinationen von rostfreiem Stahl mit anderen Werkstoffen, wie z. B. Polyurethan oder Gummi, insbesondere im Bereich der Faßkragen oder -enden. Die Fässer sind Mehrweggebinde, die nach Entleerung beim Kunden zur Reinigung und erneuten Befüllung in das Abfüllwerk zurückgebracht werden. Aufgrund ihres robusten Aufbaus können die Fässer in einer Vielzahl von Umläufen zwischen dem Abfüllwerk und den Benutzern verwendet werden. Mit zunehmendem Alter der Gebinde und Anzahl der Umläufe treten jedoch immer häufiger deformierte und beschädigte Fässer auf, die Störungen in den Reinigungs- und Abfüllanlagen verursachen.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen, die es ermöglichen, derartige Beschädigungen der Fässer festzustellen und beschädigte Gebinde vor Beginn des Reinigungs- und Füllvorgangs aus der Produktionslinie der Abfüllanlage auszuschleusen.

Diese Aufgabe wird mit der Erfindung im wesentlichen dadurch gelöst, daß mit wenigstens einer Kamera ein Bild eines zu überprüfenden Abschnitts des Fasses, insbesondere einer Bodenfläche des Fasses mit einem Faßkragen, aufgenommen wird, daß die Bilddaten erfaßt und an eine Datenverarbeitungsein richtung weitergeleitet werden, und daß die Daten in der Datenverarbeitungseinrichtung ausgewertet werden. Die Nutzung eines Bildverarbeitungssystems zur Überprüfung der Fässer erlaubt eine weitgehend automatische Kontrolle. Wird bei der Auswertung in der Datenverarbeitungseinrichtung festgestellt, daß die Bilddaten des untersuchten Fasses außerhalb festge legter Toleranzbereiche liegen, kann durch entsprechende Steuerung der Abfüllanlage das deformierte Faß aus der Produktionslinie ausgeschleust und einem Reparaturbereich zugeführt werden, ohne daß es zu Störungen der Abfüllanlage kommt.

Da die häufigste Beschädigung der Fässer in Form von Defor mierungen des Faßkragens, bspw. beim Absetzen des Fasses, erfolgt, ist gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß an mehreren, vorzugsweise gleich mäßig über den Umfang des Fasses verteilten Stellen des von der Kamera aufgenommenen Bildes der Außen- bzw. Innendurch messer des Faßkragens ermittelt wird, so daß radiale Verfor mungen festgestellt werden können. Durch die Durchmesserer mittlung jedes untersuchten Fasses kann die Analyse der Deformierung des Faßkragens unabhängig von dem Faßtyp automa tisch erfolgen. Damit ist eine Verarbeitung aller Faßdurch messer ohne Kalibrierung möglich.

Eine ausreichend genaue Aussage über die Form des Faßkragens läßt sich erfindungsgemäß dadurch ermitteln, daß der Außen und/oder Innendurchmesser des Faßkragens an jeweils 8 Stellen ermittelt wird.

In Weiterbildung des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, daß aus den ermittelten Daten des Außen- bzw. Innendurchmessers des Faßkragens ein Mittelwert, der sogenannte Außen- bzw. Innenbestkreis, gebildet wird. Die ermittelten Bestkreise können als Ausgangspunkt für die Analyse der Deformierungen des Faßkragens verwendet werden.

Bei der erfindungsgemäßen Lösung werden die Abweichungen des ermittelten maximalen und minimalen Außendurchmessers von dem Außenbestkreis des Faßkragens festgestellt. Auch hierbei ist die Analyse für verschiedenste Faßtypen möglich, da jeweils der für das individuelle Faß gebildete Bestkreis herangezogen wird.

Auf gleiche Weise werden erfindungsgemäß die ermittelten Innendurchmesser des Faßkragens mit dem Innenbestkreis verglichen.

Da es auch vorkommen kann, daß Fässer zurückgeliefert werden, die nicht in der Abfüllanlage verarbeitbar sind oder von der Brauerei nicht vertrieben werden, ist bei einer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß der ermittelte Außen- bzw. Innenbestkreis des Faßkragens mit in einer Datenbank gespei cherten Werten üblicher Fässer verglichen wird. Damit ist es möglich, Fremdfässer automatisch aus der Abfüllanlage auszu schleusen.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird in dem von der Kamera aufgenommenen Bild die Anzahl der Pixel ermittelt, die außerhalb des Außenbestkreises und innerhalb des Innenbestkreises liegen sowie die Anzahl der zwischen Außen- und Innenbestkreis liegenden Pixel. Durch Analyse der ermittelten Pixelzahlen läßt sich eine eventuelle Deformierung des Faßkragens ermitteln.

Um auch die Fälle zu erfassen, bei denen eine einzelne Stelle des Faßkragens axial eingedrückt ist, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, das Faß auszusondern, wenn in einem Umfangs bereich des Faßkragens keine Pixel ermittelt werden.

Die axiale Deformation des Faßkragens kann aber auch in einem Schiefdrücken des Faßkragens bestehen. Erfindungsgemäß ist daher vorgesehen, daß der Abstand verschiedener Umfangsberei che des Faßkragens zu einer Referenzebene ermittelt wird, die vorzugsweise horizontal liegt. Dadurch läßt sich eine eventu elle Schiefstellung des Faßkragens ermitteln.

Zweckmäßigerweise erfolgt die Abstandsmessung mittels eines Lasermeßgerätes oder mit Ultraschall. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, daß die Abstandsmessung mit zwei Kameras durchgeführt wird und der Abstand durch Auswertung der Lichtreflexe, bspw. durch Stereometrie, ermittelt wird.

Es kommt auch vor, daß die von der Kamera überprüfte Seite des Fasses keine Deformationen aufweist, daß aber eine Deformation der gegenüberliegenden Seite des Fasses eine Schiefstellung des Fasses bewirkt. Bei einer Auswertung des von der nichtdeformierten Seite aufgenommenen Bildes würde sich in einem solchen Fall statt der eigentlich vorliegenden Kreisform des Faßkragens eine Ellipse ergeben. Auch die Abstandsmessung würde eine Deformation des Faßkragens an zeigen, obwohl auf dieser Faßseite tatsächlich keine Deforma tion vorliegt. Erfindungsgemäß wird daher vorgeschlagen, daß auf der Bodenfläche des Fasses Referenzpunkte aufgenommen werden und daß der Abstand der Referenzpunkte von der Refe renzebene ermittelt wird.

Vorzugsweise werden dabei vier um jeweils 90° zueinander versetzte Referenzpunkte auf der Faßbodenfläche aufgenommen.

Da die Faßbodenfläche durch den Faßkragen geschützt ist, treten an ihr üblicherweise keine Deformationen auf, so daß sie als Basis zur Berechnung einer eventuellen Schiefstellung des Fasses genutzt werden kann. Bei der erfindungsgemäßen Lösung ist vorgesehen, daß der Abstand der einzelnen Refe renzpunkte auf der Faßbodenfläche von der Referenzebene zueinander in Beziehung gesetzt wird, daß die Relativlage des Faßbodens zur Horizontalen ermittelt wird, und daß bei einer ermittelten Schiefstellung des Fasses das von der Kamera aufgenommene Bild des Faßkragens um die Faßneigung korrigiert wird. Nach einer derartigen Korrektur kann überprüft werden, ob der untersuchte Faßkragen tatsächlich deformiert ist oder eine eventuelle Fehlermeldung lediglich auf eine Schief stellung des Fasses zurückzuführen ist.

In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß von der Ober- und/oder der Unterseite des Fasses ein Bild aufgenommen und ausgewertet wird, und daß das Faß ausgesondert wird, wenn die ermittelten Daten der Ober- und/oder Unterseite des Fasses außerhalb bestimmter Toleranzbereiche liegen.

Die Fässer werden durch ein Faßventil gereinigt und befüllt, das als Fitting bezeichnet wird und insbesondere bei Kegs in einer Muffe eingeschraubt wird. Wird die Muffe beim Transport beschädigt, kann dies zu einer Schrägstellung des Ventils im Faß führen, so daß keine ausreichende Reinigung, Befüllung oder Entleerung möglich ist. Um bei der Überprüfung des Fasses auch derartige Deformationen erfassen zu können, wird bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorge schlagen, daß der Abstand der Oberfläche eines Fittings von der Faßbodenfläche an wenigstens zwei einander vorzugsweise gegenüberliegende Referenzpunkten der Fittingoberfläche ermittelt wird, und daß das Faß ausgesondert wird, wenn die Abstände der wenigstens zwei Referenzpunkte auf der Fitting oberfläche von der Faßbodenfläche um mehr als einen festge legten Toleranzwert voneinander abweichen. Wie oben beschrie ben wird die Faßbodenfläche üblicherweise nicht deformiert, so daß bei einem unterschiedlichen Abstand der Referenzpunkte der Fittingoberfläche zu der Faßbodenfläche von einer Schief stellung des Fittings ausgegangen werden kann.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des oben beschriebenen Verfahrens weist bspw. wenigstens eine Kamera zur Aufnahme von Bildern von zu überprüfenden Abschnitten der Fässer, insbesondere der Bodenfläche des Fasses mit dem Faßkragen, und eine Datenverarbeitungseinrichtung auf, in der die Bilddaten ausgewertet werden.

Die Kamera kann dabei erfindungsgemäß eine CCD-Zeilenkamera oder eine Videokamera sein.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist die Datenverarbeitungseinrichtung einen Speicher zur Speicherung der ermittelten Daten und einen Speicher für die Daten bekannter Faßtypen auf.

In Weiterbildung der Erfindung ist eine Meßeinrichtung für die Ermittlung des Abstandes einzelner Abschnitte des Fasses von einer Referenzebene vorgesehen, mit der eventuelle Schiefstellungen des Faßkragens ermittelbar sind.

Die Meßeinrichtung ist zweckmäßigerweise ein optisches Lasermeßgerät oder ein Ultraschallgerät.

Bei einer besonders zweckmäßigen Ausführungsform der Erfin dung ist vor und nach einer Wendemaschine für das Faß jeweils eine Kamera angeordnet, die Bilder von der Ober- bzw. der Unterseite des Fasses aufnimmt. Da eine solche Wendemaschine üblicherweise am Anfang einer Abfüllanlage angeordnet ist, kann unter Ausnutzung der bestehenden Strukturen eine früh zeitige Fehlererkennung ermöglicht werden.

In Weiterbildung dieses Erfindungsgedankens ist ein Zwischen speicher für die Daten des von der vor der Wendemaschine angeordneten Kamera aufgenommenen Bildes vorgesehen, so daß die Bilddaten beider Kameras gemeinsam ausgewertet werden können.

Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines zu unter suchenden Fasses mit einer darüber angeordne ten Kamera,

Fig. 2 eine schematische Darstellung eines aufgenom menen Bildes mit eingezeichneten Bestkreisen,

Fig. 3 eine ähnliche Darstellung wie in Fig. 2 mit angedeuteten Pixeln,

Fig. 4 ein Faß mit einer axialen Eindellung an einer Stelle,

Fig. 5 das sich bei einem in Fig. 4 dargestellten Faß ergebende Pixelbild,

Fig. 6 eine schematische Darstellung der Abstands messung des Faßkragens von einer Referenz ebene,

Fig. 7 eine schematische Seitenansicht der Meßein richtung,

Fig. 8 ein schiefstehendes Faß,

Fig. 9 ein Faß mit schiefsitzendem Fitting, und

Fig. 10 eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Wendemaschine.

Das in Fig. 1 dargestellte Faß 1 ist ein Mehrweggebinde, das nach Entleeren beim Kunden zum Reinigen und erneuten Befüllen in die Abfüllanlage zurückgebracht wurde. Um zu vermeiden, daß Deformierungen an dem Faß 1 den Reinigungs- und/oder Füllvorgang stören und zu Unterbrechungen des Produktions prozesses führen, wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren überprüft, ob das Faß 1 deformiert ist. Wird eine Deformation festgestellt, so wird das Faß 1 aus dem Produktionsfluß ausgeschleust und einem Reparaturbereich zugeführt.

Mit einer vorzugsweise über einem Transportband 2 für das Faß 1 angeordneten Kamera 3 wird ein Bild von einer Bodenfläche 4 und einem dazugehörigen Faßkragen 5 des Fasses 1 aufgenom men. Die Bilddaten werden an eine nicht dargestellte Daten verarbeitungseinrichtung weitergeleitet und dort ausgewertet.

In Fig. 2 ist das von der Kamera 3 aufgenommene Bild schema tisch dargestellt. Der Faßkragen 5 ist über seinen Umfang unregelmäßig deformiert und weicht von der ursprünglichen Kreisform eines neuen Fasses ab. In dem aufgenommenen Bild werden an acht, in Fig. 2 durch Pfeile angedeuteten Stellen die Außen- und Innendurchmesser des Faßkragens 5 ermittelt. Aus den erhaltenen Werten wird in der Datenverarbeitungsein richtung ein Mittelwert gebildet, der in einen Außenbestkreis 6 und einen Innenbestkreis 7 umgesetzt wird. Die Bestkreise 6, 7 sind in der Zeichnung gestrichelt dargestellt. Bei der Darstellung in Fig. 2 steht der Faßkragen 5 in Teilbereichen über den Außenbestkreis 6 bzw. den Innenbestkreis 7 vor.

Nun werden für jeden gemessenen Außen- und Innendurchmesser des Faßkragens 5 die maximalen und minimalen Abweichungen von dem Außenbestkreis 6 und dem Innenbestkreis 7 ermittelt. Ergibt sich, daß die Abweichungen außerhalb eines festgeleg ten Toleranzbereiches liegen, so ist das Faß 1 so stark deformiert, daß eine ordnungsgemäße Reinigung oder Füllung nicht mehr gewährleistet ist. Das deformierte Faß 1 wird ausgesondert und einem Reparaturbereich zugeführt.

In der Datenverarbeitungseinrichtung ist ein Speicher vor gesehen, der die Außen- und Innendurchmesser der Faßkragen des bekannten Faßbestandes enthält. Diese Daten werden nun mit dem für das Faß 1 ermittelten Außenbestkreis 6 und Innenbestkreis 7 verglichen. Stellt sich heraus, daß die Daten des Fasses 1 um mehr als einen festgelegten Toleranz bereich von den im Speicher der Datenverarbeitungseinrichtung enthaltenen Daten abweichen, so handelt es sich bei dem Faß 1 um ein Fremdfaß, daß für die Abfüllanlage nicht geeignet ist oder von der Brauerei üblicherweise nicht vertrieben wird. In einem solchen Fall wird das Faß 1 ausgesondert.

Bei einem etwas anderem Verfahren zur Auswertung des von der Kamera 3 aufgenommenen Bildes werden, wie in Fig. 3 darge stellt, Pixel 8 der Abbildung des Faßkragens 5 ermittelt. Dabei wird sowohl die Anzahl der Pixel 8 ermittelt, die außerhalb des Außenbestkreises 6 und innerhalb des Innenbest kreises 7 liegen als auch die Anzahl der zwischen dem Außen bestkreis 6 und dem Innenbestkreis 7 liegenden Pixel. Sollte das Verhältnis der innerhalb und außerhalb der Bestkreise 6, 7 liegenden Pixel 8 einen festgelegten Toleranzbereich verlassen, so wird das Faß 1 ausgesondert und dem Reparatur bereich zugeführt.

Durch die oben beschriebenen Verfahren werden im wesentlichen Faßkragendeformationen in radialer Richtung erfaßt. Es ist aber auch möglich, daß der Faßkragen 5 in Axialrichtung deformiert ist. Ein derart deformiertes Faß 1 ist in Fig. 4 schematisch dargestellt. Eine axiale Eindellung 9 ist durch Analyse der Außen- und Innendurchmesser des Faßkragens 5 nicht feststellbar, da sich diese bei einer rein axialen Verformung nicht ändern. Bei der Ermittlung der Pixel 8 in der Ebene des Faßkragens 5 ergibt sich jedoch im Bereich der Eindellung 9 eine Lücke 10, wie in Fig. 5 dargestellt. Wird bei der Analyse des von der Kamera 3 aufgenommenen Bildes eine derartige Lücke 10 festgestellt, so wird das Faß 1 ausgesondert.

Ist, wie in Fig. 6 dargestellt, der gesamte Faßkragen 5 schief eingedrückt, so läßt sich die Deformation nur durch eine Abstandsmessung des Faßkragens 5 von einer horizontalen Referenzebene 11 feststellen. Die Abstandsmessung erfolgt über Meßeinrichtungen 12, die über dem Faß 1 angeordnet sind und den Abstand zwischen dem Faßkragen 5 und der Referenz ebene 11 erfassen. Die Meßeinrichtungen 12 können optische Lasermeßgeräte oder Ultraschallgeräte sein. Auch ist es möglich, zwei Kameras vorzusehen, mit denen die Lichtreflexe, ggf. mittels Stereometrie, ausgewertet werden. Da die Meßein richtungen 12 im wesentlichen punktförmig arbeiten, ist eine Vielzahl von Meßeinrichtungen 12 quer zu dem Transportband 2 des Fasses 1 angeordnet. Über eine Lichtschranke 13 wird der Beginn der Messung ausgelöst. Die Meßzellen 12 speichern die gemessenen Werte während des Durchlaufs des Fasses 1 und übermitteln die Werte an die Datenverarbeitungseinrichtung. Wird eine Schiefstellung des Faßkragens 5 ermittelt, so wird das Faß 1 ausgesondert.

Ist die der Kamera 3 zugeordnete Seite des Fasses 1 nicht deformiert, dafür aber die gegenüberliegende Seite des Fasses, so steht ggf. das komplette Faß 1 schief. Ein derart deformiertes Faß 1 ist in Fig. 8 dargestellt. In einem solchen Fall wird sowohl bei der Abstandsmessung mit den Meßeinrichtungen 12 als auch bei der Analyse der Durchmesser des Faßkragens 5 eine Fehlermeldung erfolgen, da die Meßein richtungen 12 einerseits feststellen werden, daß der Faß kragen 5 nicht horizontal steht und andererseits die Kamera 3 ein ellipsenförmiges Bild des Faßkragens 5 aufnehmen wird, das mit den dann ermittelten Bestkreisen 6, 7 nicht überein stimmt. Für einen solchen Fall wird vorgeschlagen, daß vier, um jeweils 90° zueinander versetzte Referenzpunkte 14 auf der Bodenfläche 4 des Fasses 1 aufgenommen werden (vgl. Fig. 2 und 3) und der Abstand der Referenzpunkte 14 von der horizon tal liegenden Referenzebene 11 bestimmt wird. Da die Boden fläche 4 des Fasses 1 durch den Faßkragen 5 vor Deformierun gen geschützt ist, ist bei einem normalen Faß 1 davon auszu gehen, daß die Bodenfläche 4 horizontal liegt. Wird bei der Abstandsmessung der Referenzpunkte 14 auf der Bodenfläche 4 festgestellt, daß die einzelnen Referenzpunkte 14 unter schiedliche Abstände zu der Referenzebene 11 aufweisen, so kann rechnerisch die Neigung der Bodenfläche 4 und damit des Fasses 1 ermittelt werden. Die so ermittelte Neigung des Fasses 1 wird als Korrekturfaktor bei der Abstandsmessung der Meßeinrichtungen 12 sowie der Ermittlung der Bestkreise 6, 7 eingearbeitet. Dadurch kann die Schiefstellung des Fasses 1 kompensiert werden. Erst nach dieser Kompensation wird die Auswertung der Durchmesser in Bezug auf die Bestkreise 6, 7 durchgeführt, so daß Fehlmessungen und ungerechtfertigte Aussonderungen des Fasses 1 vermieden werden.

Das Faß 1 wird über ein Faßventil oder Fitting 15 gereinigt und befüllt. Das Fitting 15 ist bspw. über eine Muffe 16 in der Bodenfläche 4 des Fasses 1 eingeschraubt. Beim Transport des Fasses 1 kann die Muffe 16 deformiert werden, was zu einer Schiefstellung des Fittings 15 führt. In einem solchen Fall ist eine ordnungsgemäße Reinigung, Befüllung oder Entleerung nicht zu gewährleisten, so daß das Faß 1 auszu sondern ist. Ein Faß 1 mit einer derart deformierten Muffe 16 und schiefstehendem Fitting 15 ist in Fig. 9 dargestellt. Um die Schiefstellung des Fittings 15 ermitteln zu können, werden wenigstens zwei, einander vorzugsweise gegenüberlie gende Referenzpunkte 17 (vgl. Fig. 2 und 3) auf der Ober fläche des Fittings 15 aufgenommen und ihr Abstand zu der Bodenfläche 4 des Fasses 1 ermittelt. Ergibt sich für die beiden Referenzpunkte 17 ein unterschiedlicher Abstandswert zu der möglicherweise geneigten Bodenfläche 4 des Fasses 1, so wird das Faß 1 ausgesondert.

Da eine Überprüfung des Fasses 1 sowohl auf seiner Unterseite als auch seiner Oberseite erfolgen sollte, ist bei einer erfindungsgemäßen, in Fig. 10 schematisch dargestellten Vorrichtung vorgesehen, daß eine Kamera 3 sowohl vor als auch hinter einer Wendemaschine 18 der Abfüllanlage angeordnet ist. Eine solche Wendemaschine 18 ist in den Abfüllanlagen ohnehin vorhanden, da die Fässer 1 üblicherweise mit dem Fitting 15 nach oben auf Paletten in die Abfüllbetriebe zurückgebracht werden. Dort werden sie entpalettiert und mit Fitting 15 nach oben auf dem Transportband 2 in eine Behand lungsanlage gebracht. Da der Reinigungs- und/oder Füllvorgang üblicherweise bei nach unten gekehrtem Fitting 15 durchge führt wird, werden die Fässer 1 in der Wendemaschine 18 gewendet und mit Fitting 15 nach unten auf das Transportband 2 gesetzt. Durch Anordnung je einer Kamera 3 vor und nach der Wendemaschine 18 kann somit ohne zusätzlichen Aufwand sowohl die Unter- als auch die Oberseite des Fasses 1 untersucht werden. Die Datenverarbeitungseinrichtung kann einen Zwi schenspeicher für die Daten des von der vor der Wendemaschine 18 angeordneten Kamera 3 aufgenommenen Bildes aufweisen, so daß die Daten der Ober- und Unterseite des Fasses 1 gemeinsam ausgewertet werden können. Wird bei der Ober- oder Unterseite des Fasses 1 eine Deformation des Faßkragens 5 und/oder des Fittings 15 festgestellt, so wird dies von der Datenverarbei tungseinrichtung an die Anlagensteuerung gemeldet und das Faß 1 über einen hinter der Wendemaschine 18 vorgesehenen in der Zeichnung nicht dargestellten Ausstoßer aus dem Produk tionsfluß der Anlage ausgesondert und einem Reparaturbereich zugeführt. Da gleich zu Beginn der Abfüllanlage sowohl die Ober- als auch die Unterseite des Fasses 1 untersucht wird, ist lediglich ein Ausstoßer erforderlich. Gleichzeitig ist sichergestellt, daß vor Beginn des Reinigungs- oder Füll prozesses alle deformierten Fässer ausgesondert werden, so daß hierdurch keine Störungen des Produktionsflusses hervor gerufen werden.

Neben den oben beschriebenen Anwendung zur Analyse von Faßdeformationen kann die Kamera 3 auch zur Überprüfung weiterer Faßeigenschaften verwendet werden. So läßt sich mit der Kamera 3 feststellen, ob das Faß 1 ein Etikett oder dgl. mit Informationen bspw. über das Mindesthaltbarkeitsdatum der in dem Faß 1 enthaltenen Getränkeflüssigkeit aufweist. Fehlt ein solches Etikett, so wird das Faß 1 ausgesondert. Außerdem lassen sich mit der Kamera 3 ggf. eine Leckage des Fittings 15 oder beliebige andere, optisch erfaßbare Informationen ermitteln.

Bezugszeichenliste

1 Faß
2 Transportband
3 Kamera
4 Bodenfläche
5 Faßkragen
6 Außenbestkreis
7 Innenbestkreis
8 Pixel
9 Eindellung
10 Lücke
11 Referenzebene
12 Meßeinrichtungen
13 Lichtschranke
14 Referenzpunkte
15 Fitting
16 Muffe
17 Referenzpunkte
18 Wendemaschine

Claims

1. Verfahren zur Überprüfung von Gebinden, insbesondere von Fässern wie Kegs, dadurch gekennzeichnet, daß mit wenigstens einer Kamera (3) ein Bild eines zu überprüfenden Abschnitts des Fasses (1), insbesondere einer Bodenfläche (4) mit einem Faßkragen (5), aufgenommen wird, daß die Bilddaten erfaßt und an eine Datenverarbeitungseinrichtung weitergeleitet werden, und daß die Daten in der Datenverarbeitungseinrichtung ausgewertet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an mehreren, vorzugsweise gleichmäßig über den Umfang des Fasses (1) verteilten Stellen des von der Kamera (3) aufge nommenen Bildes der Außendurchmesser des Faßkragens (5) ermittelt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, daß an mehreren, vorzugsweise gleichmäßig über den Umfang des Fasses (1) verteilten Stellen des von der Kamera (3) aufgenommenen Bildes der Innendurchmesser des Faßkragens (5) ermittelt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeich net, daß der Außen- und/oder Innendurchmesser des Faßkragens (5) an jeweils 8 Stellen ermittelt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß aus den ermittelten Daten des Außen- bzw. Innendurchmessers des Faßkragens (5) ein Mittelwert, der sogenannte Außenbestkreis (6) bzw. Innenbestkreis (7), gebildet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abweichungen des ermittelten maximalen und minimalen Außendurchmessers von dem Außenbestkreis (6) des Faßkragens (5) festgestellt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeich net, daß die Abweichungen des ermittelten maximalen und minimalen Innendurchmessers von dem Innenbestkreis (7) des Faßkragens (5) festgestellt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der ermittelte Außenbestkreis (6) bzw. Innenbestkreis (7) des Faßkragens (5) mit in einer Datenbank gespeicherten Werten üblicher Fässer verglichen werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in dem von der Kamera (3) aufgenommenen Bild die Anzahl der Pixel (8) ermittelt wird, die außerhalb des Außenbestkreises (6) und innerhalb des Innenbestkreises (7) liegen, und daß die Anzahl der zwischen dem Außenbest kreis (6) und dem Innenbestkreis (7) liegenden Pixel (8) ermittelt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Faß (1) ausgesondert wird, wenn in einem Umfangsbereich des Faßkragens (5) keine Pixel (8) ermittelt werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand verschiedener Umfangsbereiche des Faßkragens (5) zu einer Referenzebene (11) ermittelt wird, die vorzugsweise horizontal liegt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandsmessung mittels eines optischen Lasermeßgerätes erfolgt.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandsmessung mit Ultraschall erfolgt.

14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandsmessung mit 2 Kameras durchgeführt wird und der Abstand durch die Auswertung der Lichtreflexe, bspw. durch Stereometrie, ermittelt wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Bodenfläche (4) des Fasses (1) Referenzpunkte (14) aufgenommen werden, und daß der Abstand der Referenzpunkte (14) von der Referenzebene (11) ermittelt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß 4, vorzugsweise um jeweils 90° zueinander versetzte Referenz punkte (14) auf der Faßbodenfläche (4) aufgenommen werden.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeich net, daß der Abstand der einzelnen Referenzpunkte (14) auf der Faßbodenfläche (4) von der Referenzebene (11) zueinander in Beziehung gesetzt wird, daß die Relativlage der Faßboden fläche (4) zur Horizontalen ermittelt wird, und daß bei einer ermittelten Schiefstellung des Fasses (1) das von der Kamera (3) aufgenommene Bild des Faßkragens (5) um die Faßneigung korrigiert wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß von der Ober- und/oder der Unterseite des Fasses (1) ein Bild aufgenommen und ausgewertet wird, und daß das Faß (1) ausgesondert wird, wenn die ermittelten Daten der Ober- und/oder Unterseite des Fasses (1) außerhalb bestimmter Toleranzbereiche liegen.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Oberfläche eines Fittings (15) von der Faßbodenfläche (4) an wenigstens zwei, einander vorzugsweise gegenüberliegenden Punkten der Fittingoberfläche ermittelt wird, und daß das Faß (1) ausgesondert wird, wenn die Abstände der wenigstens zwei Punkte der Fittingoberfläche von der Faßbodenfläche (4) um mehr als einen festgelegten Toleranzwert voneinander abweichen.

20. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 19, gekennzeichnet durch wenigstens eine Kamera (3) zur Aufnahme von Bildern von zu überprüfenden Abschnitten der Fässer (1), insbesondere der Bodenfläche (4) des Fasses (1) mit dem Faßkragen (5), und einer Datenver arbeitungseinrichtung, in der die Bilddaten ausgewertet werden.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Kamera (3) eine CCD-Zeilenkamera ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Kamera (3) eine Videokamera ist.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Datenverarbeitungseinrichtung einen Speicher zur Speicherung der ermittelten Daten und/oder einen Speicher für die Daten bekannter Faßtypen aufweist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, gekenn zeichnet durch eine Meßeinrichtung (12) für die Ermittlung des Abstandes einzelner Abschnitte des Fasses (1) von einer Referenzebene (11).

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung (12) ein optisches Lasermeßgerät ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung (12) ein Ultraschallgerät ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß vor und nach einer Wendemaschine (18) für das Faß (1) jeweils eine Kamera (3) angeordnet ist, die Bilder von der Ober- bzw. der Unterseite des Fasses (1) aufnimmt.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, gekennzeichnet durch einen Zwischenspeicher für die Daten des von der vor der Wende maschine (18) angeordneten Kamera (3) aufgenommenen Bildes.