DE60110300T2

DE60110300T2 - Verdichter mit Regelungs- u. Schutzanlage

Info

Publication number: DE60110300T2
Application number: DE60110300T
Authority: DE
Inventors: Hank E. Piqua Millet; Natarajan Dayton Rajendran; William W. Sidney McCroskey
Original assignee: Copeland Corp LLC
Current assignee: Copeland LP
Priority date: 2000-02-29
Filing date: 2001-02-26
Publication date: 2006-01-26
Also published as: US20040184930A1; DE60110300T8; BR0100912B1; AU2005202583A1; EP1138949B1; US6302654B1; AU2005202582A1; AU782338B2; DE60110300D1; US20040184928A1; AU2005202583B2; CN1632317B; US20040184931A1; KR20010085695A; BR0100912A; CN1632317A; AU2005202580A1; TW546442B; AU2005202581A1; EP1138949A3

Description

Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung betrifft die Regelung und den Schutz von Kompressoren. Genauer betrifft dieser Erfindung ein Kompressorregel- und -schutzsystem, das eine Kompressortemperaturregelung, einen Phasenschutz, einen Vibrationsschutz, eine Regelung und einen Schutz des Ölniveaus, eine Druckerfassung und eine Impulsdauermodulationsregelung vereint.
Hintergrund und Kurzfassung der Erfindung
Hauptsächlich wegen ihres sehr wirkungsvollen Betriebs werden sowohl zur Kühlung als auch in Klimaanlagen immer häufiger Kompressoren des Schneckentyps angewendet. Allgemein beinhalten derartige Maschinen ein Paar ineinander greifender Spiralwickel, von denen einer relativ zum anderen umlaufen kann und die so eine oder mehrere bewegliche Kammern definieren, deren Größe fortschreitend von einer äußeren Ansaugöffnung zu einer zentralen Auslassöffnung hin abnimmt. In vielen Fällen ist ein Elektromotor als Antrieb für den Umlauf des einen Schneckenglieds eingesetzt. Der Elektromotor treibt das eine Schneckenglied durch eine am Motorrotor befestigte geeignete Antriebswelle an. In einem dichten Kompressor enthält der Boden des abgedichteten Gehäuses normalerweise einen Ölsumpf für Schmier- und Kühlzwecke.
Der Betrieb von Schneckenkompressoren hängt von einer Anzahl Dichtungen ab, die zur Bildung der beweglichen oder fortschreitenden Kammern vorhanden sein müssen. Ein Art solcher Dichtungen sind die zwischen den einander gegenüberliegenden Flankenflächen der Wickel. Diese Flankendichtungen sind neben der äußeren Ansaugöffnung vorhanden und bewegen sich aufgrund der Umkreisungsbewegung der einen Schnecke bezogen auf die andere Schnecke entlang der Flankenfläche radial nach innen. Eine zusätzliche Dichtung wird zwischen der Endplatte des einen Schneckenglieds und der Spitze des Wickels des anderen Schneckenglieds benötigt. Da die Funktion der Schneckenkompressoren auf den Dichtungen zwischen den Flankenflächen der Wickel und denen zwischen den Endplatten und den gegenüberliegenden Wickelspitzen beruht, werden im Allgemeinen keine Ansaug- und Auslassventile benötigt.
Obwohl die Schneckenmaschinen des Standes der Technik für einen störungsfreien Lauf während ihrer Lebensdauer entworfen sind, muss nach wie vor der Betrieb des Kompressors überwacht und unterbrochen werden, wenn bestimmte Werte überschritten worden sind. Typische Betriebskennwerte, die überwacht werden, enthalten die Auslasstemperatur des verdichteten Kältemittels, die Temperatur der Motorwicklungen, den Schutz gegen Dreiphasendrehrichtungsumkehr, den Schutz gegen eine fehlende Phase beim Dreiphasen- und beim Einphasenbetrieb und eine Antikurzschlussnahme. Die Überwachung dieser Kennwerte und die Verfahren und Einrichtungen zur Überwachung derselben sind Gegenstand zahlreicher Patente.
Vor kurzem hat man erkannt, dass durch die Überwachung der Vibrationseigenschaften der Schneckenmaschine deren Probleme vorhergesagt werden können, bevor sie sich in einem Ausfall des Gesamtsystems auswirken. Z.B. kann in einer Kühl- oder Klimaanlage mit zahlreichen Schneckenmaschinen eine ungewöhnliche Vibration einer der Schneckenmaschinen zu einem Bruch eines zu dieser einzelnen Schneckenmaschine gehörenden Kühlrohrs führen. Der Bruch dieses Rohrs verursacht einen Gesamtverlust des Kältemittels im System, möglicherweise eine Beschädigung des Eigentums, teure Reparaturen und stellt möglicherweise eine Gefahrensituation dar. Das dem vorliegenden Anmelder gehörende US-Patent 5 975 854 offenbart eine Vorrichtung, die unabhängig die Vibrationskennwerte einer einzelnen Schneckenmaschine überwachen kann.
Dementsprechend ist ein System nötig, das die Betriebskennwerte eines Kompressors und/oder einer Gruppe derselben überwachen und mit diesen kommunizieren kann. Das System sollte alle Aspekte der Betriebskennwerte jedes Kompressors überwachen können und auch fähig sein, mit einem zentralen Überwachungssystem zu kommunizieren, um laufende oder mögliche mit den einzelnen Kompressoren einhergehende Schwierigkeiten zu identifizieren. Das zentrale Überwachungssystem kann eine Überleiteinrichtung in einem zentralen Gestell, die mit jedem einzelnen Kompressor in Verbindung tritt, ein Steuer- oder Regelungsgestell/system, das als Überleiteinrichtung zur Verbindung mit jedem einzelnen Kompressor wirkt, oder ein Netzserver im Internet sein, der mit der jedem Kompressor zugehörigen Überleiteinrichtung in kommuniziert.
Diese Erfindung stellt die Technik für ein fortschrittliches Kompressorregelungs- und -schutzsystem zur Verfügung. Dieses Kompressorregelungs- und -schutzsystem beinhaltet im Inneren integrierte Sensoren, Schutz- und Regelungsfunktionen, die in bis heute üblichen Motorschutzmodulen des Standes der Technik nicht verfügbar sind. Das Regel- und Schutzsystem dieser Erfindung integriert diese Funktionen mit dem Kompressor und verbessert dadurch die Kosten, Zuverlässigkeit und Wert des Gesamtsystems und stellt somit einen verbesserten Kompressorschutz, eine einfachere Systemverdrahtung und verbesserte Diagnose- und Kommunikationseinrichtungen zur Verfügung. Das fortschrittliche Kompressorregel- und -schutzsystem dieser Erfindung erzielt eine gemeinsame Hardwareplattform für einen weiten Bereich von Kompressorbaugruppen zur verfügung. Das erfindungsgemäße System erzielt eine Kostenverringerung wegen der gemeinsamen elektronischen Plattform für alle Sensoren und Regelfunktionen, eine höhere Zuverlässigkeit, da die eine Vielzahl von Sensoren und Statusinformationen beinhaltende gemeinsame Logik die Schutzfunktion verbessert, und verbessert außerdem die Zuverlässigkeit durch eine Verringerung der Feldverdrahtung einzelner alleinstehender Schutzsysteme.
Diese Erfindung nutzt kostengünstige Kommunikationen, in dem sie einen Weg zur Verwendung eines Zwischenverbindungsprotokolls zur Verfügung stellt, der die Anwendung von Adaptern und Überleiteinrichtungen für nahezu jedes Kommunikationsnetzwerk mit einem minimalen Kostenanteil bei nicht netzgebundenen Anwendungen erleichtert. Mehrere Sensoren sind dafür eingerichtet, vom Inneren des Kompressors Signale zu liefern, die den tatsächlichen zu messenden physikalischen Größen analog sind. Beispiele sind die Temperatur am Auslass, die Temperaturen der Motorwicklung, der Gasdruck (Ansaug- und Auslassdruck) und Differenzendrücke, Flüssigkeitsstand, Flüssigkältemittel, relativer Prozentsatz des Flüssigkältemittels bezogen auf das Öl und andere Größen.
WO-A-99/17066 beschreibt eine Kompressorbaugruppe mit Druck- und Temperaturfühlern und einen Steuerblock, der mit diesen Fühlern in Verbindung steht, und im Betrieb die Betriebskennwerte des Kompressors überwacht.
JP-A-02/110242 beschreibt ein Kompressorschutz- und -regelsystem, in dem eine Vielzahl von Kompressoren mit Temperatur- und Drucksensoren und eine zentrale Regelung/Steuerung vorhanden sind, die mit jedem von zwei Klimaanlagen in Verbindung steht.
Gemäß einem Aspekt erzielt diese Erfindung eine Kompressorbaugruppe, wie sie Anspruch 1 definiert. Anspruch 1 ist von WO-99/17666 abgegrenzt.
Ein anderer Aspekt dieser Erfindung erzielt ein Kompressorschutz- und -regelsystem, wie es Anspruch 9 definiert. Anspruch 9 ist von JP-A-02/110242 abgegrenzt.
Weitere Vorteile und Aufgaben der Erfindung werden für die Fachleute der Technik aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung, den beigefügten Ansprüchen und Zeichnungen deutlich.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Diese Zeichnungen veranschaulichen die derzeit bevorzugte Ausführungsform der Erfindung.
1 ist ein vertikaler Querschnitt durch die Mitte eines schneckenartigen Kühlkompressors, der das erfindungsgemäße Regel- und Schutzsystem enthält;
2 ist eine ebene Ansicht des in 1 gezeigten Kompressors von oben;
3 ist eine perspektivische Darstellung des in 2 gezeigten Elektrogehäuses;
4 ist eine Seitenansicht des in 3 gezeigten Kompressorschutz- und -regeluntersystems;
5 ist ein Funktionsblockdiagramm des in 3 gezeigten Kompressorschutz- und -regeluntersystems;
6 ist eine ebene Ansicht von oben der bevorzugten Realisierung des Vibrationssensors, der in dem in 4 gezeigten Kompressorschutz- und -regeluntersystem enthalten sein kann.
7 ist eine Seitenquerschnittsansicht des in 5 gezeigten Vibrationssensors;
8 ist eine vertikale Querschnittsansicht eines Kompressors mit einem Kapazitätsregelsystem;
9 ist eine vertikale Querschnittsansicht eines Kompressors mit einem Flüssigkeitseinspritzsystem;
10 ist eine ebene Querschnittsansicht eines Kompressors mit einem Öleinspritzsystem;
11 ist eine schematische Darstellung der für den Kompressor verfügbaren Überleiteinrichtungsoptionen;
12 ist eine schematische Darstellung eines Regelsystems für mehrere Kompressoren unter Verwendung von verschiedenen Überleiteinrichtungen;
13 ist eine schematische Darstellung eines weiteren Regelsystems für mehrere Kompressoren unter Verwendung verschiedener Überleiteinrichtungen;
14 ist eine schematische Darstellung eines weiteren Regelsystems für mehrere Kompressoren unter Verwendung verschiedener Überleiteinrichtungen;
15 ist ein beim Kompressor verwendeter Ölsensor;
16 ist ein anderer beim Kompressor verwendeter Ölsensor; und
17 ist ein Funktionsblockdiagramm des Kompressorschutz- und -regeluntersystemsfür einen teilabgedichteten Kompressor.
Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
Nun wird Bezug auf die Zeichnungen genommen, in denen gleiche Bezugszahlen durchgängig dieselben oder entsprechende Teile bezeichnen. Darin zeigen die 1 und 2 einen Schneckenkompressor, der das erfindungsgemäße Kompressorschutz- und -regeluntersystem beinhaltet, welches allgemein durch die Bezugszahl 10 bezeichnet ist. Während das Kompressorschutz- und -regeluntersystem beispielhaft in Verbindung mit einem dicht abgeschlossenen Schneckenkompressor veranschaulicht ist, bezieht der Umfang dieser Erfindung auch die Anwendung eines Kompressorschutz- und -regeluntersystems bei anderen rotierenden Kompressoren ein. Der Kompressor 10 weist ein allgemein zylindrisches, hermetisch dichtes Gehäuse 12 auf, dessen Oberseite eine aufgeschweißte Kappe 14 und dessen Unterseite eine Basis 16 mit mehreren damit einstückig geformten Montagefüßen (nicht gezeigt) aufweist. Die Kappe 14 ist mit einem Kältemittelauslassrohrverbindungsstück 18 versehen, in dem das (nicht gezeigte) übliche Auslassventil liegen kann. Weitere Hauptelemente, die fest am Gehäuse sitzen, enthalten eine querliegende Trennwand 22, die peripher am selben Punkt des Gehäuses 12 angeschweißt ist, wie die Kappe 14, ein Hauptlagergehäuse 24, das am Gehäuse 12 geeignet befestigt ist, ein unterer Lagergehäuseteil 26, der auch mehrere radial nach außen ragende Beine hat, die jeweils geeignet am Gehäuse 12 befestigt sind, sowie ein Elektrogehäuse 28 (2). Ein Motorständer 30 mit allgemein quadratischem Querschnitt, dessen Ecken jedoch abgerundet sind, ist durch Presspassung in das Gehäuse 12 eingepasst. Die flachen Abschnitte zwischen den gerundeten Ecken des Ständers ergeben Kanäle zwischen dem Ständer und dem Gehäuse, die den Rückfluss des Kältemittels von der Oberseite des Gehäuses zum Boden erleichtern.
Eine Antriebswelle oder Kurbelwelle 32, die an ihrer Oberseite einen exzentrischen Kurbelzapfen 34 hat, ist drehbar in einem Lager 36 im Hauptlagergehäuse 24 und einem zweiten Lager 38 im unteren Lagergehäuse 26 gelagert. Die Kurbelwelle 32 hat am unteren Ende eine konzentrische Bohrung 40 mit verhältnismäßig großem Durchmesser, die mit einer radial nach außen schräg verlaufenden Bohrung 42 geringeren Durchmessers in Verbindung steht, welche sich davon nach oben zur Oberseite der Kurbelwelle 32 erstreckt. In der Boh rung 40 ist ein Rührer 44 angeordnet. Der Unterteil des Inneren des Gehäuses 12 bildet einen Ölsumpf 46, der mit Schmieröl bis zu einem Pegel etwas oberhalb des unteren Endes eines Rotors 48 gefüllt ist, und die Bohrung 40 wirkt als Pumpe, die Schmierfluid die Kurbelwelle 32 hoch und in den Kanal 42 und schließlich zu sämtlichen verschiedenen Abschnitten des Kompressors pumpt, die eine Schmierung brauchen.
Die Kurbelwelle 32 wird durch einen Elektromotor drehend angetrieben, welcher den Ständer 30, Wicklungen 50, die durch den Ständer gehen, und einen durch Presspassung auf die Kurbelwelle 32 gepassten Rotor 48 enthält, der jeweils obere und untere Gegengewichte 52 und 54 hat.
Die Oberseite des Hauptlagergehäuses 24 ist mit einer flachen Schublagerfläche 56 versehen, die am umlaufenden Schneckenglied 58 angeordnet ist, das den üblichen Spiralflügel oder -wickel auf seiner Unterseite hat. Von der Unterseite des umlaufenden Schneckenglieds 58 ragt eine zylindrische Nabe mit einem darin befindlichen Drehlager 62 nach unten, in dem drehbar eine Antriebsbuchse 64 angeordnet ist, die eine Innenbohrung 66 hat, in der der Kurbelzapfen 32 antreibend angeordnet ist. Der Kurbelzapfen 32 hat eine Abflachung auf einer Oberfläche, die antreibend an einer (nicht gezeigten) Abflachung eingreift, die in einem Teil der Bohrung 66 gebildet ist, und damit eine radial nachgiebige Antriebsanordnung bildet, wie sie in der dem vorliegenden Anmelder gehörenden US-Patentschrift 4 877 382 beschrieben ist, auf deren Offenbarung hier Bezug genommen wird. Außerdem befindet sich eine Kreuzklauenkupplung 68 zwischen dem umlaufenden Schneckenglied 58 und dem Lagergehäuse 24 und ist mit dem umlaufenden Schneckenglied 58 und einem nicht umlaufenden Schneckenglied 70 verkeilt, um die Drehbewegung des umlaufenden Schnec kenglieds 58 zu verhindern. Die Kreuzklauenkupplung 68 ist bevorzugt von der Art, wie sie in der dem vorliegenden Anmelder eigenen US-Patentschrift 5 320 506 beschrieben ist, auf deren Offenbarung hier Bezug genommen wird.
Außerdem ist das nicht umlaufende Schneckenglied 70 mit einem Wickel 72 in einer Position versehen, so dass der Wickel 72 in den Wickel 60 des umlaufenden Schneckenglieds 58 eingreift. Das nicht umlaufende Schneckenglied 70 hat einen zentral angeordneten Auslasskanal 74, der mit einem nach oben offenen Ausschnitt 76 in Verbindung steht, der seinerseits in Fluidverbindung mit einer durch die Kappe 14 und die Trennwand 22 definierten Schalldämpferkammer 78 steht. In dem nicht umlaufenden Schneckenglied 70 ist auch eine Ringnut 80 gebildet, in der eine Dichtungsbaugruppe 82 angeordnet ist. Ausschnitt 76, Ringnut 80 und Dichtungsbaugruppe 82 definieren gemeinsam Axialdruckvorspannkammern, die das durch die Wickel 60 und 72 komprimierte Druckfluid aufnehmen und so eine axiale Vorspannkraft auf das nicht umlaufende Schneckenglied 70 ausüben und dadurch die Spitzen der jeweiligen Wickel 60, 72 in dichtenden Eingriff mit den einander entgegengesetzten Endplattenflächen zwingen. Die Dichtungsbaugruppe 82 ist bevorzugt von der Art, wie sie mehr im Einzelnen im US-Patent Nr. 5 156 539 beschrieben ist, auf dessen Offenbarung hier Bezug genommen wird. Das nicht umlaufende Schneckenglied 70 ist so gestaltet, dass es am Lagergehäuse 24 in geeigneter Weise montierbar ist, wie es in dem zuvor erwähnten US-Patent Nr. 4 877 382 oder im US-Patent Nr. 5 102 316 beschrieben ist, auf dessen Offenbarung hier Bezug genommen wird.
Bezogen auf 3 enthält ein Elektrogehäuse 28 einen Elektrobehälter 84, ein Kompressorschutz- und -regeluntersystem 86 und einen Deckel 88. Der Elektrobehälter 84 ist mit mehreren Stifte 90 (2) durch Widerstands schweißen am Gehäuse 12 befestigt. Das Kompressorschutz- und -regeluntersystem 86 ist innerhalb des Elektrobehälters 84 mittels zweier Montageschrauben 92 montiert. Das Kompressorschutz- und -regeluntersystem 86 ist mit den verschiedenen Komponenten des Kompressors 10 durch Drähte verbunden, die zum Zwecke der Klarheit in den Figuren weggelassen sind. Die Verbindungen des Kompressorschutz- und -regeluntersystems 86 werden nachstehend mehr im Einzelnen diskutiert. Das Kompressorschutz- und -regeluntersystem 86 enthält eine Statusanzeige 94, die den Status des Schutz- und Regeluntersystems 86 und damit den Betriebszustand des Kompressors 10 anzeigt. Der Deckel ist am Elektrobehälter 84 unter Verwendung mehrerer Schrauben 98 angebracht. Der Deckel 88 bildet eine Öffnung 100, die mit der Statusanzeige 94 fluchtet, und erlaubt einer Person, den Betriebszustand des Kompressors 10 ohne Abnahme des Deckels 88 festzustellen. Die Statusanzeige 94 kann durch Anzeige von Ziffern und einigen alphabetischen Zeichen die verschiedenen Fehlercodes anzeigen, die dem Kompressorschutz- und -regeluntersystem 86 zugeordnet sind.
Nun wird auf die 4 und 5 Bezug genommen, von denen 4 eine Seitenansicht des Kompressorschutz- und -regeluntersystems 86 und 5 ein Funktionsblockdiagramm des Kompressorschutz- und -regeluntersystems 86 zeigen. Das Kompressorschutz- und -regeluntersystem 86 enthält die Statusanzeige 94 und auch Anschlüsse 102 bis 136, von denen einige mit im Inneren integrierten Sensoren verbunden sind, die ihrerseits mit einem Regelblock 138 verbunden sind. Anschlüsse 102 und 104 sind jeweils mit einem Hochdruckabschalter 140 und einem Niederdruckabschalter 142 durch einen isolierten Druckschaltersensormonitor 144 verbunden. Der Hochdruckabschalter 140 zeigt dem Kompressorschutz- und -regeluntersystem 86 an, wenn ein höherer als zulässiger Druckwert für den Kompressor 10 herrscht, und der Niederdruckabschalter 142 teilt dem Kompressorschutz- und -regeluntersystem 86 mit, dass ein geringerer Druck als ein für den Kompressor zulässiger Druckwert herrscht.
Ein Anschluss 106 ist mit einem Drucksensor 146 verbunden, der den Auslassdruck des Kompressors 10 überwacht. Ein Anschluss 108 ist mit einem Drucksensor 148 verbunden, der den Saugdruck des Kompressors 10 überwacht. Ein Anschluss 110 ist mit einem Temperatursensor 150 verbunden, der die Temperatur des Auslassgases des Kompressors 10 überwacht. Ein Anschluss 112 ist mit einem Ölpegelsensor 152 verbunden, der den Ölpegel des Ölsumpfs 46 des Kompressors 10 überwacht. Eingaben von den Sensoren 146-152 sind mit den Anschlüssen 106-112 jeweils durch einen Analog-Digital-Wandler 154 verbunden, bevor sie dem Regelblock 180 eingegeben werden.
Anschlüsse 114, 116 und 118 sind mit einem ersten, einem zweiten und einem dritten Phasendraht 156-160 verbunden, um für den Kompressor 10 den Zustand seiner Dreiphasenspannungsversorgung zu überwachen. Die Drähte 156-160 sind mit dem Regelblock 138 und den Anschlüssen 114-118 durch eine Isolier- und Signalkonditioniervorrichtung 162 verbunden. Anschlüsse 120 und 122 sind mit einer Gruppe Motortemperatursensoren 164 durch eine PTC-Eingabeschaltung 166 verbunden. Ein Anschluss 124 ist mit einem Kompressorsteuer/Regelsystem 168 verbunden, das angibt, dass alle überwachten Systeme in Ordnung sind und den Betrieb des Kompressors 10 freigibt.
Das Kompressorschutz- und -regeluntersystem 86 kann zusätzlich eine Vibrationserfassung durch Einbeziehen eines bevorzugten Vibrationssensors 180 in das Kompressorschutz- und -regeluntersystem 86 aufweisen, wie er durch gestrichelte Linien in 4 angedeutet ist. Der Vibrationssensors 180 ist in den 6 und 7 dargestellt und weist eine Kapsel 182, einen Kontraktionsring 184, eine Anschlussstange 186, einen Federdraht 188, eine Kugel 190 und eine Endkappe 192 auf. Die Kapsel 182 ist ein allgemein rechtwinklig geformtes Plastikbauteil, das eine innere Kreisbohrung 194 definiert. Der Kontraktionsring 184 ist in einen erweiterten Abschnitt der Bohrung 194 eingepasst und ruht an einer durch die Bohrung 194 gebildeten Schulter 196. Die Anschlussstange 186 erstreckt sich durch eine Seitenwand der Kapsel 182. Die Anschlussstange 186 ist mit dem Kontraktionsring 184 so verschweißt, dass das durch die Kapsel 182 ragende Ende der Anschlussstange 186 als Lötpunkt für den Vibrationssensor 180 verwendet werden kann.
Der Federdraht 188 ist ein L-förmiges Federglied, bei dem ein Ende des L durch die Seitenwand der Kapsel 182 ragt und das entgegengesetzte Ende des L sich axial entlang der Mittellinie der Kreisbohrung 194 so erstreckt, dass das Ende des Federdrahts 188 annähernd in der Mitte des Kontraktionsrings 184 endet. Die Kugel 190 enthält eine sich radial erstreckende Bohrung 198, die von der Außenseite der Kugel 190 bis annähernd in die Mitte der Kugel 190 geht. Bevorzugt werden die Kugel 190 und der Federdraht 188 durch Einfügen des Federdrahts 188 in die Bohrung 198 und Auftragen eines starken dauerhaften Epoxids oder durch andere in der Technik gut bekannte Verfahren zusammengefügt. Das Ende des Federdrahts 188, das aus der Kapsel 182 heraus ragt, dient als Lötpunkt für den Vibrationssensor 180. Die Endkappe 192 ist an der Kapsel 182 unter Anwendung eines dauerhaft harten Epoxids angebracht, das die Bohrung 194 abdichtet und damit die elektrischen Kontakte des Vibrationssensors 180 schützt.
Bevorzugt besteht der Federdraht 188 aus Qualitätsfederstahl oder Musiksaitendraht, die Kugel aus rostfreiem Stahl (entweder 302 oder 304) und die Kontraktionsring 184 besteht aus einem rostfreien und nahtlosen hohlen Stahlrohr. Der Kontraktionsring 184 und die Kugel 190 werden bevorzugt mit Gold bis zu einer Dicke von 0,38 μm (0,000015 Zoll) als Oxidationsschutz plattiert. In dem bevorzugten Herstellungsverfahren werden der Federdraht 188 und der Kontraktionsring 184 an ihrem Ort eingegossen. Dann wird die Kugel 190 auf dem Federdraht 188 befestigt und anschließend die Endkappe 192 angebracht.
Die Kugel 190 und der Federdraht 188 bilden ein einfaches Feder-Massesystem. Der Federdraht 188 hat einen doppelten Zweck, indem er als elektrischer Anschluss dient und ebenso als Versteifungsglied des Feder-Massesystems wirkt. Der Vibrationssensor 180 liegt auf der Schaltungsplatte für das Kompressorschutz- und -regeluntersystem 86 und ist für Vibrationen in der Ebene am empfindlichsten, die rechtwinklig auf der Längsachse des Vibrationssensors 180 oder der Längsachse des Federdrahts 188 steht. Der Sensor 180 bildet tatsächlich eine Art elektrischer Schalter, der eine minimale Auslenkung benötigt, bevor sich der momentane Schaltkreis schließt oder Impulse beginnen aufzutreten. Ein Sensoreingabenetzwerkblock enthält ein RC-Filter, das den Störanteil des Signals verringert.
In einer gegebenen Ausrichtung wird die Reaktion des Vibrationssensors 180 von der Steifheit des Federdrahts 188 und der Masse der Kugel 190 bestimmt. Die Systemreaktion wird in Größen der Amplitude der Schwingungen der Kugel 190 gemessen, wenn der Vibrationssensor 180 am Kompressor 10 angebracht ist. Im Prinzip ist der Sensor 180 so gestaltet, dass seine Eigenfrequenz in der Nähe der Betriebsfrequenz des Kompressors 10 liegt. Bevorzugt wird die Eigenfrequenz des Sensors 180 auf der höherfrequenten Seite der Betriebsfrequenz des Kompressors 10 gehalten, um Störausschläge auszuschließen. Durch eine Kontrolle von Parametern, wie der Steifheit des Federdrahts 188, der Masse der Kugel 190 und der Lücke bzw. des Abstands zwischen Kugel 190 und Kontraktionsring 184 lässt sich der Sensor 180 so gestalten, dass er ausschließlich oberhalb eines bestimmten Werts der Eingangsvibration angestoßen wird. In diesem Zusammenhang bedeutet dies, dass das Anstoßen des Sensors auftritt, wenn die Kugel 190 den Ring 184 berührt. Die Steifheit des Federdrahts 188 ist eine Funktion des Durchmessers, der Länge und des Materials des Federdrahts 188, und die Masse der Kugel 190 eine Funktion ihres Materials und ihres Durchmessers. Auf diese Weise lässt sich durch Veränderung dieser Parameter die Reaktionskurve des Sensors 180 ändern. Die Empfindlichkeit des Sensors 180 bestimmt sich durch die Lücke zwischen der Kugel 190 und dem Kontaktring 184 und wie nahe die Eigenfrequenz des Sensors 180 an der Betriebsfrequenz des Kompressors 10 liegt. Wenn die beiden Frequenzen nahe beieinander liegen, könnte das System überempfindlich sein, d.h., dass eine geringer Änderung der Eingangsvibrationsamplitude eine beträchtliche Änderung in der Ausgangsvibration der Bewegung der Kugel 190 ergeben wird. Gleichermaßen würde das System, wenn die beiden Frequenzen weit auseinander liegen, unterempfindlich werden und eine große Eingangsvibrationsamplitude benötigen, um eine geringe Änderung der Ausgangsvibration oder Bewegung der Kugel 190 zu verursachen. Computeruntersuchungen und parallele experimentelle Arbeiten haben festgestellt, dass ein bevorzugter Sensor 180 bei einem Eingangssignalpegel von 254 bis 380 μm (10-15 mils) der Eingangsvibration angestoßen wird. Diese bevorzugte Gestaltung ist unempfindlich bei Eingangsvibrationen unter 203 μm (8 mils).
Eine Eigenschaft, die der Vibrationssensor 180 haben muss, ist seine Fähigkeit zwischen einer tatsächlichen übermäßigen Vibrationsbedingung und den normalen transienten Vibrationen zu unterscheiden, wie sie der Kompressor während des Anlaufs, eines überfluteten Starts, beim Abschalten und dergleichen erfährt. Die Baugruppe 86 des Kompressorschutz- und regeluntersystems enthält bevorzugt einen ersten Zähler, der kontinuierlich Impulse oder Triggersignale zählt, die innerhalb eines 10-sekündigen Zeitintervalls auftreten. Wenn die Anzahl der gezählten Impulse während jedes 10-Sekundenintervalls eine vorbestimmte Anzahl überschreitet, wird eine Grenzbedingungsflagge eingeschaltet. Umgekehrt wird, wenn die Anzahl der in dem 10-sekündigen Intervall gezählten Impulse kleiner als eine vorbestimmte Anzahl ist, die Grenzbedingungsflagge ausgeschaltet. Das Kompressorschutz- und -regeluntersystem 86 realisiert einen zweiten Zähler, der ein Vorwärts-Rückwärtszähler ist. Er wird von einem internen 1-Sekundentakt getaktet. Der Zähler ist auf den Zählwert 0 in der Rückwärtszählrichtung und auf den Zählwert 120 in der Vorwärtszählrichtung begrenzt. Wenn die Grenzbedingungsflagge eingeschaltet ist, zählt der zweite Zähler aufwärts. Wenn die Grenzbedingungsflagge ausgeschaltet ist, zählt der zweite Zähler rückwärts. Falls zu irgendeiner Zeit der Zähler den Zählwert 120 erreicht, schaltet das Regel- und Schutzmodul 86 das Steuerrelais aus und setzt die Statusanzeige 94 zur Anzeige eines „Vibrationsauslenkungszustands". Ein Wiederkehren der Versorgungsspannung des Kompressorschutz- und -regeluntersystems 86 ist zur Beseitigung dieses Zustands zum Rücksetzen des Zählers auf 0 erforderlich.
Der Regelblock 138 des Kompressorschutz- und -regeluntersystems 86 kann auch zur Regelung verschiedener anderer und vielleicht optionaler Systeme, die im Kompressor 10 enthalten sind, verwendet werden. Der Anschluss 126 ist dazu gestaltet, mit einem Magnetventilsteuer/regelsystem 210 verbunden zu werden, das seinerseits mit einer Entladeregelung eines Kompressors zur Kapazitätskontrolle des in 8 gezeigten Kompressors 214 verbunden ist. Dieser ist mit dem Kompressor 10 identisch, mit der Ausnahme, dass er ein Kapazitätsregelsystem 216 enthält, das vom Steuer/Regelblock 138 gesteuert bzw. geregelt wird.
Der Anschluss 128 ist zur Verbindung mit einem Magnetventilregelsystem 218 gestaltet, das seinerseits mit einem Flüssigkeitseinspritzsystem 222 zur Regelung der Flüssigkeitseinspritzung für den in 9 gezeigten Kompressor 224 verbunden ist. Der Kompressor 224 ist mit dem Kompressor 10 identisch, mit der Ausnahme, dass er das Flüssigkeitseinspritzsystem 222 enthält.
Der Anschluss 130 ist zur Verbindung mit einem Magnetventilregelsystem 226 gestaltet, das seinerseits mit einem Öleinspritzsystem 230 zur Regelung der Öleinspritzung in einen in 10 gezeigten Kompressor 234 verbunden ist. Der Kompressor 234 ist mit dem Kompressor 10 identisch, mit der Ausnahme, dass er das Öleinspritzsystem 230 enthält.
Der Anschluss 132 ist zur Verbindung mit einem Heizerregelsystem 236 gestaltet, das seinerseits mit einem Kurbelgehäuseheizer 238 zum Heizen des Schmieröls im Sumpf 46 des in 1 gezeigten Kompressors 10 verbunden ist.
Während die 8-10 jeweils ein separates, dem Kompressor 10 angefügtes System zeigen, liegt es im Rahmen dieser Erfindung, dass, wenn ge wünscht, eines oder mehrere Systeme 216, 222 oder 230 enthalten sind.
Die Kommunikation mit dem Steuer/Regelblock 138 des Kompressorschutz- und -regeluntersystems 86 ist durch eine Kommunikationsschnittstelle oder -überleiteinrichtung 250 hergestellt, die mit dem Steuer/Regelblock 138 durch Anschlüsse 134 und 136 kommuniziert. Ein Stromversorgungssystem 252 stellt eine Gleichspannung zur Leistungsversorgung der verschiedenen Sensoren zur Verfügung. Die Überleiteinrichtung 250 verwendet eine serielle periphere Schnittstelle (SPI) von Motorola für die Kommunikation mit Brücken- oder Überleiteinrichtungsmodulen. Die Schnittstelle SPI von Motorola ist so gestaltet, dass sie Verbindungen zwischen einer Mikrosteuerung und integrierten Schaltungen auf einer Schaltungsplatte ermöglicht und erweiterte periphere Funktionen gestattet. Ähnlich wie die SPI wurde ein anderer Bus, der I²C von Signetics/Philips Halbleiter entwickelt. Durch Anwendung eines dieser Busse ist die einzige Hardwarekomponente, die für die Verbindung einer steckbaren Überleiteinrichtungsplatte benötigt wird, ein geeigneter Stecker. Mit dieser Maßnahme ist das Kommunikationsprotokoll des Systems nur durch die zur Verfügung gestellte Überleiteinrichtung beschränkt.
Die SPI und I²C Busse stellen die kostengünstigsten Kommunikationsmöglichkeiten dar und es wird lediglich ein Adapter oder eine Überleiteinrichtung benötigt. Die bevorzugte Ausführungsform verwendet eine serielle Schnittstelle, unter Anwendung der RS-485. Das fortschrittliche Kompressorregel- und -schutzsystem dieser Erfindung verwendet ein Master-Slave-Protokoll für Verbindungen entweder von der einfachen SPI zur Überleiteinrichtung oder für den Fall einer auf der RS-485 Schnittstelle beruhenden lokalen Netzwerkanwendung. Die Systemsteuerung ist der Master, wenn die lokale RS-485- Schnittstelle verwendet wird. Wenn ein anderes Protokoll nötig ist, wirkt das Überleiteinrichtungsmodul als der Master auf der Seite der Kompressorregelungsschnittstelle.
Knotenadressenzuordnungen
Zur Spezifikation des Zielknotens gibt es 32 Knotenadressen. Die Adresse 0 ist für Masterrundnachrichten reserviert. Die Adresse 31 ist für Nachrichten an den Busmaster reserviert. Die restlichen Adressen stehen für die Slaveknoten zur Verfügung. Die Knotenadresse ist in den fünf höchstwertigen Bits des Bytes 0 enthalten.
Nachrichtentypen
Der Nachrichtentyp ist in den drei niedrigstwertigen Bits des Bytes 0 enthalten. Acht Nachrichtentypen sind wie folgt definiert:

1. Slavezustandsanforderung. Diese Nachricht wird vom Systemmaster zur Abfrage des Status eines Slaveknotens verwendet. Der adressierte Slave antwortet mit einem oder mehreren Statusantwortnachrichten. Diese Nachricht hat die Paketlänge Null (0).
2. Statusantwort. Diese Nachricht wird von den Slave-Knoten als Antwort auf die Slave-Statusanforderungsnachricht vom Systemmaster verwendet.
3. Regelkommandos. Eine Regelkommandonachricht dient zur Regelung der Aktorausgänge eines Slave-Knotens. Das Paket Null (0) dieses Nachrichtentyps ist immer ein einzelnes Byte und dient als Hardwarerücksetzbefehl. Sämtliche auf „1" gesetzte Bits erzeugen einen Hardware-Reset im Slave-Knoten.
4. Konfigurationsanforderung. Der Systemmaster verwendet die Konfigurations lesenachricht als Kommando, damit ein Slave-Knoten seine Konfigurationsdaten durch ein oder mehrere in den Konfigurationsdatennachrichten enthaltene Datenpakete sendet. Diese Nachricht hat eine Paketlänge von Null (0).
5. Konfigurationsdaten. Die Konfigurationsdatennachricht dient zum Senden von Datenpaketen, die die Konfigurationsdaten der Slave-Knoten enthalten, wenn der Slave-Knoten eine Konfigurationslesenachricht empfangen hat. Dies sind typischerweise Daten, die in einem EEROM des Flashspeichers im Slave-Knoten gespeichert sind. Die ausgelöste Information identifiziert den Knotentyp, die Seriennummer, Herstellungsdatum, Ereignishistorie u.s.w.
6. Sensorleseanforderung. Die Sensorlesenachricht wird vom Systemmaster gesendet, um den Slave-Knoten Sensordaten senden zu lassen. Diese Nachricht hat eine Paketlänge von Null (0).
7. Sensordaten. Dieser Nachrichtentyp wird von einem Slave-Knoten in Reaktion auf die Sensorlesenachricht vom Systemmaster gesendet.
8. Empfangsantwort. Die Empfangsantwortnachricht wird von einem Slave-Knoten in Reaktion auf Nachrichten vom Systemmaster gesendet, die keine Rückführung von Daten erforderlich machen. Dieses Datenpaket ist immer ein 1 Byte ACK oder NAK.

Paketzahl
Ein Nachrichtentyp kann bis zu 8 Pakete haben. Jedes Paket kann 1 bis 32 Byte lang sein und wird in einer separaten Nachricht gesendet. Die Paketzahl der ersten gesendeten Nachricht ist gleich der Anzahl der zu sendenden Pakete gesetzt. Die Paketzahl jeder nachfolgenden Nachricht ist um 1 vermindert. Die letzte Nachricht enthält das letzte zu sendende Paket und seine Paketzahl ist Null (0).
Die Paketzahl ist in den höchstwertigen 3 Bits des Bytes 1 enthalten.
Paketlänge
Die Paketlänge spezifiziert die Länge des Datenpakets jeder Nachricht. Die Paketlänge ist in den niedrigstwertigen 5 Bits des Bytes 1 enthalten. Jede Nachricht enthält ein Datenpaket bis zu 31 Datenbytes. Die einzige Ausnahme ist die Paketlänge von Null (0) Bytes. In diesem Fall befindet sich in der Nachricht kein Datenpaket.
Knotentypen
Knotendefinitionen können für jede Komponente in einem System erzeugt werden, das die Kommunikationen unterstützt. Ein gutes Beispiel wäre die Regelung eines Kühlsystems. Wenn andererseits eine Unterteilung des Systems gewünscht ist, sind Knotendefinitionen für einzelne oder Gruppen von Sensoren und Aktoren sinnvoll. Diese Definitionen würden die besonderen Nachrichten und ihren Inhalt, wie sie für die jeweiligen Einrichtungen benötigt werden, definieren. Dieses Dokument richtet sich nur auf den Kompressorknoten.
Kompressorknoten
Der Kompressorknoten nutzt alle verfügbaren Nachrichtentypen. Der Konfigurationsdatennachrichtentyp 5 dient zur Übertragung der Kompressorkonfigurationsdaten zwischen dem Systemmaster und jedem Kompressorknoten. Der Kompressor wird mit vorkonfigurierten Daten versandt. Der Systemmaster kann an einen gewählten Kompressorknoten eine Konfigurationsanforderung senden, um sich ein Bild der gespeicherten Daten zu machen. Er kann diese Daten verändern oder ein vollständig neues Bild konstruieren und es zur Abspeicherung an den Kompressor durch eine geeignete Folge von Konfigurationsdatenpaketen senden. Typische Konfigurationsvariablen sind nachstehend aufgelistet.
Konfigurationsdatenliste
Kompressorinformation

Kompressormodellcode
Kompressorseriennummer
Anwendung
Anwendungstemperaturbereich
Kältemittelcode
Ölcode
Ölladung

Kundeninformation

Kundenname
Kundenmodellnummer

Regelkonfiguration

Antikurzschlusszykluszeit
Auslassdruck Cut-in
Auslassdruck Cut-out
Auslassdrucksensoroption freigegeben
Auslasssauslösezeit
Auslassfaktor
Auslassteiler
Auslasstemperaturausschnitt
Ölzusatzeinstellpunkt
Ölstoppzusatzeinstellpunkt
Ölausleseeinstellpunkt
Öl-"Ein"-Zeit
Öl-"Aus"-Zeit
Ölzusatzperiode
Schüttelgrenze (Impulse/10-Sekunden-Zeitintervall)
Schüttelzahl (Anzahl der Zeitintervalle)
Saugdruck unterer Grenzwert
Saugdruck oberer Grenzwert
Saugfaktor
Saugteiler
Saugdrucksensoroption

Zusätzliche Information in der Konfigurationsdatenkategorie sind bestimmte Historieninformationen, wie sie nachstehend aufgelistet sind.
Ereignishistorie

Kompressorzyklen
Kompressoreinschaltzeit
Auslassdruckauslösungen
Auslasstemperatur
Motorauslösungen
Ölauslösungen
Saugdruckgrenzauslösungen
Schüttelgrenzauslösungen
Ereignisse seit der Beseitigung

Unter Verwendung des oben beschriebenen Protokolls wären einige typische Sensordaten, die in Reaktion auf eine Sensordatenanforderung gesendet würden, folgende.
Antikurzschlusszykluszeit – 32 Bit unbezeichnet (ms)
Auslassdruckeinschaltung – 32 Bit bezeichnet (bis zu 6553,5 kPa, Aufl. 0,1 kPa)
Auslassdruckunterbrechung – 32 Bit bezeichnet (bis zu 6553,5 kPa, Aufl. 0,1 kPa)
Auslassauslösezeit – 16 Bit unbezeichnet (Aufl. 0,01 s)
Auslassfaktor – 32 Bit unbezeichnet
Auslassteiler – 32 Bit unbezeichnet
Saugdruckeinschaltung – 32 Bit bezeichnet (+,- 3276,7 kPa, Aufl. 0,1 kPa)
Ölstoppaddition – 16 Bit unbezeichnet
Saugdruckausschaltung – 32 Bit bezeichnet (+,- 3276,7 kPa, Aufl. 0,1 kPa)
Saugfaktor – 32 Bit unbezeichnet
Saugteiler – 32 Bit unbezeichnet
Ölzusatz – 16 Bit unbezeichnet
Ölauslösung – 16 Bit unbezeichnet
Öl-"Ein"-Zeit – 32 Bit unbezeichnet (ms)
Öl-"Aus"-Zeit – 32 Bit unbezeichnet (ms)
Ölzusatzperiode – 16 Bit unbezeichnet (0,01 s)
Vibrationsgrenze – 16 Bit unbezeichnet – Pulse/10s
Vibrationszahl – 8 Bit unbezeichnet – 10-Sekunden-Perioden
Nun wird Bezug auf 11 genommen, die einen Kompressor 10 mit serieller peripherer Schnittstelle (SPI) zur Verbindung des Kompressorschutz- und -regeluntersystems 86 mit einem zentralen Steuer/Regelsystem 254 zeigt. Unter Verwendung der SPI-Schnittstelle und der Überleiteinrichtung kann das Untersystem 86 des Kompressors 10 durch Kommunikation mit einem Masternetzwerk geregelt werden. Die Verbindung und Kommunikation mit dem Masternetzwerk geschieht bevorzugt durch LonWorks, jedoch können auch andere Netzwerkverbindungen, z.B. SPi, CANBus, Device Net, Internet/Intranet, BAC Net oder eine proprietäre Verbindung hergestellt werden. 12 veranschaulicht das Netzwerksystem, wenn eine zentralisierte Gestellüberleiteinrichtung 256 zur Kommunikation mit einer Gruppe von Kompressoren verwendet wird. 13 veranschaulicht das Netzwerksystem, wenn ein Gestell/Systemregler 258 als die Überleiteinrichtung für die Kommunikation mit einer Gruppe von Kompressoren 10 wirkt, und 14 veranschaulicht das Netzwerksystem, wenn ein Netzserver 260 im Internet oder ein lokaler Intranetserver 262 zur Kommunikation mit einzelnen jedem Kompressor 10 zugeordneten Überleiteinrichtungen kommuniziert.
Ein Problem bei der Entwicklung des fortschrittlichen Kompressorregelungs- und -schutzsystems war ein genauer bei den Kompressoren anwendbarer Ölpegelsensor. Die Anforderung für den enthaltenen Sensor waren, dass er keine beweglichen Teile haben darf, dass er mit der Umgebung des Kompressorinneren in dem Sumpf kompatibel sein muss und dass seine Kosten mit derzeitigen auf Schwimmern basierenden Sensoren konkurrieren können. Bei zwei Konzepten werden Vorteile erwartet. Zunächst wies ein selbstheizender Thermistor mit Temperaturkompensation die Möglichkeit einer einfachen, zuverlässigen und kostengünstigsten Realisierung auf und zum zweiten wurde auch ein Kondensator als ein potentiell zuverlässiger, genauer und billiger Weg betrachtet.
Ein auf einem Kondensator beruhender Sensor 300, der in 15 gezeigt ist, ist eine Option eines Ölsensors. Der Unterschied der Dielektrizitätskonstanten von Öl gegenüber der von Kältemittelgas lässt ein Nutzsignal ableiten. Die Volumenkonstruktion einer solchen Vorrichtung, die ohne Kalibrierung eine gleichbleibende Kapazität von Einheit zu Einheit hat, ist durchführbar, wenn die Elektroden koaxial angeordnet sind. Der Sensor 300 besteht aus einem hohlen rostfreien Rohr 302 mit einem kleinen koaxial positionierten Stab 304.
16 zeigt einen aus mehreren Thermopaaren bestehenden Flüssigkeitspegelsensor 320. Der Sensor 320 weist ungleichförmig geheizte Thermopaar-Arrays 322 auf. Der Sensor 320 benötigt eine Kompensation gegen verschiedene Gasdichten unter Verwendung eines separaten ungleichförmig geheizten Thermoelementenpaars, das sich immer innerhalb des Sauggases des Kompressors befindet. Unter Verwendung des Ausgangs von dem in dem Gas angeordneten Thermopaar wurde ein mathematisches Modell zur Korrektur des Ausgangs des im Schmiermittel angeordneten Thermopaars bei sich veränderndem Druck und Temperatur des Sauggases über dem Gesamtbetriebsbereich des Kompressors entwickelt.
Nun wird Bezug auf 17 genommen, die ein Systemschema für ein Kompressorschutz- und -regeluntersystem 86' zur Verwendung mit einem teilabgedichteten Rotationskompressor zeigt. Das Untersystem 86', wie es in 17 gezeigt ist, ähnelt dem Untersystem 86 in 5, ausgenommen der Zusatz einer Regelung für einen Ölschalter 300. Ein teilabgedichteter Rotationskompressor ähnelt einem vollständig abgedichteten Rotationskompressor mit der Ausnahme, dass das Gehäuse des teilabgedichteten Rotationskompressors zusammengeschraubt ist, statt wie das Gehäuse 12 verschweißt. Zusätzlich ist der teilabgedichtete Rotationskompressor typischerweise mit einer Schmiermittelpumpe des Verdrängertyps ausgestattet, die im Schmiersystem des teilweise abgedichteten Rotationskompressors einen Öldruck aufrecht erhält. Ein Drucksensor überwacht den Druck im Schmiersystem und steht mit dem Regelblock 138 durch zwei Anschlüsse 302 und 304 in Verbindung. Eine Logik innerhalb des Regelblocks 138 überwacht die Schmierung, nachdem der Schmiermitteldruck während einer bestimmten Zeitdauer als zu niedrig oder nicht genügend ermittelt wurde. Die zur Regelung des Kompressors aufgrund eines unzureichenden Öldrucks verwendete Zeitverzögerung vermeidet durch schwankenden Öldruck verursachte Fehlauslösungen. Die Funktion und der Betrieb des restlichen Teils des Kompressorschutz- und -regeluntersystems 86' sind gleich, wie sie oben für das Kompressorschutz- und -regeluntersystem 86 beschrieben wurden.
Während die obige detaillierte Beschreibung die bevorzugten Ausführungsformen dieser Erfindung beschreibt, sollte verständlich sein, dass diese Erfindung Modifikationen, Variationen und Änderungen erfahren kann, ohne vom Umfang und der richtigen Bedeutung der beiliegenden Ansprüche abzuweichen.

Claims

Kompressorbaugruppe, die aufweist: einen Kompressor (10); wenigstens einen dem Kompressor zugeordneten Temperaturfühler (150); wenigstens einen dem Kompressor zugeordneten Druckfühler (148); und eine Kompressor-Steuer/Regeleinheit (86), die mit dem wenigstens einen Temperaturfühler (150) und dem wenigstens einen Druckfühler (148) in Verbindung steht und zur Überwachung von Betriebskennwerten des Kompressors betreibbar ist; gekennzeichnet durch eine Überleiteinrichtung (250), die mit der Kompressor-Steuer/Regeleinheit (86) in Verbindung steht und einen Verbinder für eine äußere Kontrolle der Kompressorbaugruppe bildet; durch eine Zentralsteuerung (254), die mit der Überleiteinrichtung durch den Verbinder in Verbindung steht; und durch die Tatsache, dass die Überleiteinrichtung mit der Kompressor-Steuer/Regeleinheit (86) durch eine serielle periphere Schnittstelle (SPi) kommuniziert.
Kompressorbaugruppe nach Anspruch 1, die außerdem einen mit der Kompressor-Steuer/Regeleinheit (86) in Verbindung stehenden Ölpegelfühler (152) aufweist.
Kompressorbaugruppe nach Anspruch 2, wobei der Kompressor einen Mantel (12) enthält und der Ölpegelfühler (152) innerhalb des Mantels angeordnet ist.
Kompressorbaugruppe nach Anspruch 2, die weiterhin einen dem Kompressor zugeordneten Kurbelgehäuseheizer (238) aufweist, der mit der Kompressor-Steuer/Regeleinheit (86) in Verbindung steht.
Kompressorbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, die weiterhin ein Magnetventilregelsystem (210) in Verbindung mit der Kompressor-Steuer/Regeleinheit (86) aufweist.
Kompressorbaugruppe nach Anspruch 5, bei der der Kompressor ein Kapazitätsregelsystem (216) enthält, das mit dem Magnetventilregelsystem (210) in Verbindung steht.
Kompressorbaugruppe nach Anspruch 5 oder 6, bei der der Kompressor ein Flüssigkeitseinspritzsystem (222) enthält, das mit dem Magnetventilregelsystem in Verbindung steht.
Kompressorbaugruppe nach einem der Ansprüche 5, 6 oder 7, bei der der Kompressor ein Öleinspritzsystem (230) enthält, das mit dem Magnetventilregelsystem in Verbindung steht.
Kompressorschutz- und -regelsystem, das aufweist: mehrere Kompressoren (10); eine jedem der Vielzahl der Kompressoren zugeordnete Kompressor-Steuer/Regeleinheit (86); wenigstens einen jedem (10) der Kompressoren zugeordneten Temperaturfühler (150), wobei jeder von diesen Temperaturfühlern in Verbindung mit einer jeweiligen Kompressor-Steuer/Regeleinheit (86) steht; und wenigstens einen Druckfühler (148), der jedem der Vielzahl der Kompressoren zugeordnet ist und von denen jeder in Verbindung mit einer jeweiligen Kompressor-Steuer/Regeleinheit (86) steht; gekennzeichnet durch eine Überleiteinrichtung (250), die in Verbindung mit jeder der Kompressor-Steuer/Regeleinheiten (86) steht und einen Verbinder für eine Außensteuerung eines jeweiligen Kompressors bildet; durch eine Zentralsteuerung (254), die mit der Überleiteinrichtung durch den Verbinder in Verbindung steht; und durch die Tatsache, dass die Überleiteinrichtung mit der Kompressor-Steuer/Regeleinheit (86) durch eine serielle periphere Schnittstelle (SPi) kommuniziert.
Kompressorschutz- und -regelsystem nach Anspruch 9, das weiterhin einen jedem (10) der Vielzahl der Kompressoren zugeordneten Ölpegelfühler (152) aufweist, von denen jeder mit einer jeweiligen Kompressor-Steuer/Regeleinheit (86) in Verbindung steht.
Kompressorschutz- und -regelsystem nach Anspruch 10, bei dem jeder (10) der Vielzahl der Kompressoren einen Mantel (12) enthält und jeder der Ölpegelfühler (152) innerhalb eines jeweiligen Mantels angeordnet ist.
Kompressorschutz- und -regelsystem nach Anspruch 9, das außerdem einen jedem (10) der Vielzahl der Kompressoren zugeordneten Kurbelgehäuseheizer (238) aufweist und ein jeweiliger Ölpegelfühler mit einer jeweiligen Kompressor-Steuer/Regeleinheit (86) in Verbindung steht.
Kompressorschutz- und -regelsystem nach Anspruch 9, das außerdem ein Magnetventilregelsystem (210) aufweist, das wenigstens einem (10) der Vielzahl der Kompressoren zugeordnet ist und das mit einer jeweiligen Kompressor-Steuer/Regeleinheit (86) in Verbindung steht.
Kompressorschutz- und -regelsystem nach Anspruch 13, bei dem das Magnetventilregelsystem (210) ein Kapazitätsregelsystem (216) enthält, das mit dem Magnetventilregelsystem (210) in Verbindung steht.
Kompressorschutz- und -regelsystem nach Anspruch 13, bei dem das Magnetventilregelsystem (210) ein Flüssigkeitseinspritzsystem (222) enthält, das mit dem Magnetventilregelsystem (210) in Verbindung steht.
Kompressorschutz- und -regelsystem nach Anspruch 13, bei dem das Magnetventilregelsystem (210) ein Öleinspritzsystem (230) enthält, das mit dem Magnetventilregelsystem (210) in Verbindung steht.
Kompressorbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 oder 9, bei dem die Überleiteinrichtung eine Gestell/Systemsteuerung (258) ist.
Kompressorbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 oder 9, bei der die Überleiteinrichtung ein Internet-Netzserver (260) ist.
Kompressorbaugruppe nach Anspruch 1, bei der der Steuer/Regelblock gespeicherte Kompressor-Konfigurationsinformation enthält; und die Zentralsteuerung zum Empfang der gespeicherten Kompressor-Konfigurationsinformation von dem Steuer/Regelblock betreibbar ist.
Kompressorbaugruppe nach Anspruch 19, bei der die Zentralsteuerung gespeicherte Kompressor-Konfigurationsinformation verändern kann.
Kompressorbaugruppe nach Anspruch 19, bei der der Temperaturfühler oder der Druckfühler in Verbindung mit dem Kompressor stehen und bei der der Fühler an den Steuer/Regelblock ein Signal liefert, das einen Betriebskennwert des Kompressors angibt und die Zentralsteuerung das Signal vom Steuer/Regelblock empfängt.
Kompressorbaugruppe nach Anspruch 19, die außerdem mehrere der Druck- und Temperaturfühler in Verbindung mit dem Kompressor aufweist, von denen jeder Fühler an den Steuer/Regelblock ein einen Betriebskennwert des Kompressors angebendes Signal liefert.
Kompressorbaugruppe nach Anspruch 22, bei dem der Steuer/Regelblock aus den Signalen der Fühler eine Ereignishistorie erzeugt.
Kompressorbaugruppe nach Anspruch 23, bei der die Ereignishistorie der Zentralsteuerung von dem Steuer/Regelblock geliefert wird.
Kompressorbaugruppe nach Anspruch 19, bei der die gespeicherte Kompressor-Konfigurationsinformation eine Modellnummer des Kompressors enthält.
Kompressorbaugruppe nach Anspruch 19, bei der die gespeicherte Kompressor-Konfigurationsinformation eine Seriennummer des Kompressors, einen Kältemittelcode für den Kompressor und einen Ölcode für den Kompressor enthält.
Kompressorbaugruppe nach Anspruch 19, bei der die gespeicherte Kompressor-Konfigurationsinformation wenigstens einen Druckgrenzwert, wenigstens einen Temperaturgrenzwert und wenigstens einen Zeitgrenzwert enthält.