DE60130681T2 - Elektromotor mit einem anker, der mit einem thermisch leitfähigen kunststoff beschichtet ist - Google Patents

Elektromotor mit einem anker, der mit einem thermisch leitfähigen kunststoff beschichtet ist Download PDF

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Description

  • Verweis auf verwandte Anmeldungen
  • Die vorliegende Anmeldung ist eine Continuation-in-Part-Anmeldung der U.S.-Anmeldung Nr. 09/756 959, eingereicht am 9. Januar 2001 und gegenwärtig anhängig.
  • Technisches Fachgebiet
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Elektromotoren und insbesondere auf einen Elektromotor mit einem Anker, der zumindest strukturell in einem thermisch leitfähigen Kunststoff eingeschlossen ist und bei dem ein Lüfterrad einstückig aus einem Teil des thermisch leitfähigen Kunststoffes an einem Ende des Ankers angeformt ist.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Elektromotoren werden in einem großen Bereich von Anwendungen verwendet, die angetriebene Werkzeuge, wie etwa Bohrmaschinen, Sägen, Schmirgel- und Schleifvorrichtungen, Gartenwerkzeuge wie Rasenkantenbearbeitungsmaschinen und Trimmer, um nur einige solcher Werkzeuge zu nennen, betreffen. Alle diese Vorrichtungen verwenden Elektromotoren mit einem Anker und einem Stator. Der Anker ist normalerweise aus einem Blechpaket gebildet, um das eine Vielzahl von Magnetdrahtwicklungen gewickelt sind. Die Magnetdrähte sind an ihren Enden mit Klemmen an einem Kommutator verbunden, der auf einer Ankerwelle angeordnet ist, die sich koaxial durch das Blechpaket erstreckt. Die Enden der Magnetdrähte sind an dem Kommutator befestigt.
  • Bei dem vorher beschriebenen Herstellungsprozess für den Anker wird, nachdem die Magnetdrähte an dem Kommutator befestigt worden sind, ein "Riesel"-Harz über die Magnetdrähte und über die Enden der Magnetdrähte, wo sie an den dem Kommutator zugehörigen Klemmen angebracht sind, aufgetragen. Der Auftragungsprozess des Rieselharzes ist, um ein gleichmäßiges Auftragen zu erreichen, ein ziemlich schwierig zu bewältigender Prozess. Er weist weiterhin eine Anzahl von Nachteilen auf, von denen nicht zuletzt die Kosten und die Schwierigkeit seiner Ausführung mit zuverlässigen und gleichmäßigen Ergebnissen zu nennen sind.
  • Zunächst erfordert der Rieselprozess die Verwendung eines relativ großen und teuren Ofens, um die teilweise zusammengebauten Anker vorsichtig auf relativ präzise Temperaturen vorzuwärmen, bevor das Rieselharz aufgetragen werden kann. Die Temperatur des Rieselharzes muss weiterhin sorgfältig gesteuert werden, um ein ausreichendes Fließen des Harzes durch die Schlitze in dem Blechstapel des Ankers zu erreichen. Es hat sich als äußerst schwierig erwiesen, ein gleichmäßiges, vollständiges Fließen des Rieselharzes durch die Schlitze in dem Blechstapel zu erreichen. Es ist daher schwierig, mit dem Rieselharz in den Zwischenräumen zwischen den Magnetdrähten einen guten Fluss zu erreichen, um die Magnetdrähte gegeneinander gut zu isolieren und sie relativ zueinander stationär zu halten. Darauf muss ein Abkühlungszeitraum gewährt werden, in dem normalerweise Luft über die Anker geführt wird, um sie zu kühlen, bevor der nächste Herstellungsschritt ausführt wird. Eine weitere Komplikation des Herstel lungsprozesses ist, dass das Rieselharz normalerweise eine kurze Lagerfähigkeit hat und daher innerhalb eines kurzen Zeitraums verwendet werden muss.
  • Mit den heutigen Herstellungstechnologien ist oft eine zusätzliche oder zweite Beschichtung mit einem Rieselharz höherer Viskosität erforderlich, um den Anker (und insbesondere die Magnetdrähte) vor Abriebmetallteilchen zu schützen, die, wenn der Anker in Verbindung mit verschiedenen Schleif- und Schmirgelmaschinen verwendet wird, durch das Lüfterrad des Ankers in den Anker hinein und über ihn gezogen werden. Das führt zu einer weiteren Erhöhung der Herstellungskosten und der Komplexität des Ankers.
  • Ein noch anderer Nachteil bei dem Rieselprozess ist die relativ große Anzahl von Ankern, die oft wegen der während des Auftragungsprozesses des Rieselharzes auf einen ansonsten korrekt gefertigten Anker auftretenden Probleme ausgesondert werden. Solche Probleme können die Verschmutzung des Kommutators des Ankers durch das Rieselharz während des Auftragungsprozesses sowie das ungleichmäßige Fließen des Rieselharzes sein, wenn die Pumpe, die das Harz zuführt, für einen Moment verstopft wird. Somit ruft die Schwierigkeit der Steuerung des Auftragungsprozesses des Rieselharzes eine relativ hohe Ausschussquote hervor, die die Herstellungskosten von Elektromotoren weiter erhöht.
  • Ein noch weiterer Nachteil bei den heutigen Elektromotoren ist, dass das Lüfterrad, das normalerweise an einem Ende des Ankers angebracht ist, eine getrennt ausgebildete Komponente ist, die in einem getrennten Herstellungsschritt an den Anker geklebt oder in anderer Weise an ihm befestigt werden muss. Dieses Lüfterrad ist auch normalerweise die erste Komponente, die ausfällt, wenn der Motor beansprucht ist. Das ist der Fall, wenn das Lüfterrad durch Überhitzung des Motors einfach schmilzt. Die Verwendung einer getrennt ausgebildeten Komponente erfordert auch zusätzli chen Raum an dem Anker, wodurch die Gesamtgröße des Ankers erhöht wird.
  • Die US 5 329 199 offenbart einen Elektromotor mit einem Stator und einem in dem Stator angeordneten Anker. Der Anker weist eine Ankerwelle auf und umfasst eine Vielzahl von Magnetdrähten, die in einer Wendelausführung ausgebildet sind und in axialen Schlitzen gehalten werden, wobei die Enden des Magnetdrahtes an einem der Ankerwelle zugehörigen Kommutator befestigt sind. Der Elektromotor weist ferner ein thermisch leitfähiges Kunststoffharz auf, das über dem Anker gegossen ist, um die Magnetdrähte in den Kunststoff einzuschließen.
  • Die US 5 925 467 offenbart einen elektrisch und thermisch leitfähigen Kunststoff, der ein Polymer und einen in das Polymer eingebetteten Füllstoff umfasst, der auf einem Halbleitermaterial mit einer vorbestimmten Eigenleitfähigkeit basiert.
  • In Bezug auf die vorhergehenden Ausführungen würde es in hohem Maße vorteilhaft sein, die Schritte des Auftragens des Rieselharzes und der Befestigung eines getrennt ausgebildeten Lüfterrads an dem Anker zu vermeiden. Insbesondere würde es in hohem Maße vorteilhaft sein, wenn diese beiden Schritte durch einen einzelnen Schritt ersetzt werden könnten, der die Aufgabe erfüllt, in einem einzigen Herstellungsschritt die Magnetdrähte des Ankers noch vollständiger mit einem thermisch leitfähigen Material zu beschichten und außerdem ein einstückig gebildetes Lüfterrad auszubilden.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Elektromotor zur Verfügung gestellt mit einem Stator, einem Anker mit einer Vielzahl von axialen Schlitzen, einer Vielzahl von Magnetdrähten, die in einer Vielzahl von Spulen ausgebildet und in den Schlitzen angeordnet sind, um die Schlitze zumindest teilweise zu besetzen, und einem spritzfähigen Harz, das in die Schlitze eingespritzt ist, um die Schlitze im Wesentlichen auszufüllen, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz eine Dichte hat, die im Wesentlichen gleich der der Magnetdrähte ist, um den Anker auszubalancieren.
  • Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Ankers für einen Elektromotor zur Verfügung gestellt, wobei das Verfahren das Bereitstellen eines Blechpakets mit einer Vielzahl von axialen Schlitzen, die in Umfangsrichtung darum angeordnet sind, das Anordnen einer Vielzahl von Magnetdrähten in den axialen Schlitzen und das Ausfüllen der axialen Schlitze mit einem Harz mit einer Dichte im Wesentlichen gleich der Dichte der Magnetdrähte, um dadurch das Blechpaket auszubalancieren.
  • Das bietet den Vorteil, dass, wenn jeder Ankerschlitz während des Formungsschritts mit dem thermisch leitfähigen Kunststoff gefüllt wird, das Gewicht des Materials (d. h. sowohl der Magnetdrähte als auch des Kunststoffes) in jedem Ankerschlitz im Wesentlichen gleich ist. Das hat den wesentlichen Vorteil, dass der Anker vor dem Zusammenbau, um einen Motor zu bilden, nicht ausbalanciert werden muss. Das Vermeiden des Ausbalancierschritts ergibt wesentliche Einsparungen bei der Herstellung, weil keine Ausrüstung für das Ausbalancieren des Ankers in dem Montagebereich bereitgestellt werden muss. Die manuelle Arbeit, die mit dem Einrichten jedes Ankers, der auf der Ausbalancierausrüstung ausbalanciert werden soll, entfällt ebenfalls.
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Anker für einen Elektromotor, der eine thermisch leitfähige Beschichtung über den Magnetdrähten aufweist, die um das Blechpaket davon gewickelt sind, um dadurch ein ausgezeichnetes Mittel zum Verteilen der Wärme und das stationäre Halten der Magnetdrähte sowie das Halten der Enden der Magnetdrähte, die an den Klemmen an dem Kommutator befestigt sind, zu bilden. Es ist weiterhin eine Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Lüfterrad zur Verfügung zu stellen, das aus dem thermisch leitfähigen Kunststoff in einem einzigen Herstellungsschritt einstückig an einem Ende des Ankers angeformt ist. Das einstückig angeformte Lüfterrad widersteht besser extremen Temperaturen, die anzutreffen sind, wenn der Motor während des Gebrauchs beansprucht ist.
  • In einer bevorzugten Ausführung wird der thermisch leitfähige Kunststoff durch einen gut bekannten Spritzgussprozess aufgetragen. Daher entfällt die Notwendigkeit eines Rieselofens und die Schwierigkeit, das Auftragen des Rieselharzes zu bewältigen, vollständig.
  • Das einstückig gebildete Lüfterrad wird angeformt, wenn der Anker während des Spritzgussprozesses in einem geeigneten Formwerkzeug platziert ist. Das sich ergebende durch Spritzgießen geformte Lüfterrad ist gegenüber hohen Temperaturen beständiger, die während der Anwendung des Ankers, dem es zugehörig ist, auftreten können, und erfordert weiterhin weniger Platz als die früher ausgebildeten unabhängigen Lüfterradkomponenten. Das kleinere Lüfterrad erlaubt es, die Gesamtabmessungen des Ankers zu verringern und dadurch einen kleineren Motor für eine gegebene Ampere-Nennleistung auszubilden. Das einstückige Ausbilden des Lüfterrads mit dem thermisch leitfähigen Kunststoff, der die Magnetdrähte überdeckt, vermeidet es auch, dass Teile des Lüfterrads in die Schlitze in dem Blechstapel eingesetzt werden müssen. Das ermöglicht, dass mehr Raum in den Schlitzen in dem Blechstapel für die Magnetdrähte zur Verfügung steht, wodurch die Nennleistung des Motors über den Wert hinaus, der normalerweise mit einer herkömmlich angebrachten und unabhängig gebildeten Lüfterradkomponente erreichbar wäre, erhöht werden könnte.
  • In einer bevorzugten Ausführung ist der thermisch leitfähige Kunststoff vor seinem Auftragen auf den Anker mit einer geeigneten Verbindung gemischt, so dass der Kunststoff im Wesentlichen die gleiche Dichte aufweist wie die Magnetdrähte.
  • Der Anker der vorliegenden Erfindung verringert somit wesentlich die Kompliziertheit und die Kosten des Herstellungsprozesses durch das vollständige Vermeiden der Schritte des Auftragens des Rieselharzes und der Anbringung der getrennt ausgebildeten Lüfterradkomponente, die zwei der teuersten und beschwerlichsten Herstellungsschritte sind, die bei den heutigen Elektromotoren auszuführen sind. Das Erfordernis des Ausbalancierens des Ankers vor seinem Einbau in einen Motor entfällt ebenfalls durch das Mischen des Kunststoffs mit einer Verbindung, die zu im Wesentlichen der gleichen Dichte wie die der Magnetdrähte führt.
  • Kurzbeschreibung der Zeichnungen
  • Die verschiedenen Vorteile der vorliegenden Erfindung sind von einem Fachmann durch Lesen der nachfolgenden Beschreibung und der Unteransprüche und durch Bezugnahme auf die folgenden Zeichnungen zu erkennen, wobei
  • 1 eine Seitenrissansicht eines dem Stand der Technik entsprechenden Ankers zeigt, der die herkömmliche Rieselbeschichtung und das getrennt hergestellte Lüfterrad, das durch Klebstoffe an dem Anker befestigt ist, aufweist; und
  • 2 eine Seitenrissansicht eines Ankers gemäß einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung zeigt.
  • Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungen
  • Bezug auf 1 nehmend, ist dort ein dem Stand der Technik entsprechender Anker 10 dargestellt, der gemäß einem herkömmlichen Herstellungsprozess hergestellt ist, der die vorher beschriebenen Rieselharzauftragungsschritte einschließt. Der Anker 10 weist ein Blechpaket 12 mit einer Vielzahl von Längsschlitzen 14 auf, die in Umfangsrichtung um dieses herum angeordnet sind. In den Schlitzen 14 ist eine große Anzahl von Magnetdrähten 16 gewickelt, die Spulen bilden. Eine Ankerwelle 18 erstreckt sich koaxial durch das Blechpaket 12 und weist einen Kommutator 20 auf. Ein unabhängig gebildetes Kunststofflüfterrad 22 ist, normalerweise durch Klebstoffe, an dem Blechpaket 12 befestigt. Das Lüfterrad 22 weist normalerweise eine Vielzahl von Beinen 24 auf, die in die Schlitze 14 vorstehen und somit Platz einnehmen, der vorteilhafter durch die Magnetdrähte 16 besetzt werden könnte. Das Rieselharz 26 wird über den Magnetdrähten 16, in den Schlitzen 14 und weiterhin an den Klemmen 25 aufgetragen, an denen die Enden der Magnetdrähte 16a an dem Kommutator 20 befestigt sind.
  • Nun auf 2 Bezug nehmend, ist ein Motor 100 gemäß einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung dargestellt. Der Motor 100 weist einen Anker 102 und einen Stator 104 auf, wobei der Stator in sehr vereinfachter Weise dargestellt ist. Der Anker 102 weist ein Blechpaket 106 mit einer Anzahl von Schlitzen 108 auf, die in Umfangsrichtung um dieses herum angeordnet sind. Eine Vielzahl von Magnetdrähten 110 ist in den Schlitzen 108 gewickelt, um eine Vielzahl von Spulenwicklungen zu bilden. Eine Ankerwelle 112 erstreckt sich koaxial durch das Blechpaket 106, und an einem Ende von ihr ist ein Kommutator 114 angeordnet. Eine thermisch leitfähige Kunststoffbeschichtung 116 ist durch Spritzgießen über dem Anker 102 geformt, so dass der Kunststoff in und durch jeden der Schlitze 108 fließt. Die thermisch leitfähige Kunststoffbeschichtung 116 wird durch Anordnen des Ankers 102 in einem geeigneten Spritzgusswerkzeug und nachfolgendes Spritzen des thermisch leitfähigen Kunststoffes 116 unter geeignet hohem Druck in das Spritzgusswerkzeug aufgetragen. Der thermisch leitfähige Kunststoff 116 schließt vorteilhafterweise zumindest teilweise und noch besser vollständig die Magnetdrähte 110 ein, um ein ausgezeichnetes Mittel für das Übertragen von Wärme davon zu bilden. Der Kunststoff 116 schließt die Enden 118 der Magnetdrähte 110 ein, die an den Klemmen 120 befestigt sind, die funktional mit dem Kommutator 114 verbunden sind.
  • Ein wesentlicher Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass an einem Ende des Blechpakets 106 auch ein einstückig gebildetes Lüfterrad 122 während des Spritzgießens des thermisch leitfähigen Kunststoffes 116 angeformt wird. Das Anformen des Lüfterrads 122 als ein einstückiges Teil des thermisch leitfähigen Kunststoffes 116 dient dazu, die Herstellungsschritte, bei denen ein Rieselharz auf den Blechstapel 106 aufgetragen und daraufhin ein getrennt gebildetes Lüfterrad an den Blechstapel 106 geklebt wird, vollständig zu vermeiden.
  • Das Spritzgießen des thermisch leitfähigen Kunststoffes 116, um im Wesentlichen oder vollständig die Magnetdrähte 110 einzuschließen, dient dazu, Wärme wirksam von den Magnetdrähten abzuführen und weiterhin, die Lücken zwischen den Magnetdrähten, dort wo sie sich in die Schlitze 108 erstrecken, gleichmäßiger auszufüllen. Somit dient der thermisch leitfähige Kunststoff 116 noch wirksamer dazu, die Magnetdrähte 110 an dem Blechpaket 106 zu befestigen, um eine Bewegung der Drähte zu verhindern, sowie die Magnetdrähte an den Klemmen 120 zu befestigen und das Ableiten von Wärme von den Drähten zu verbessern.
  • Das Anformen des Lüfterrads 122 als einstückiges Teil der thermisch leitfähigen Kunststoffbeschichtung 116 bietet auch einen wesentlichen Fertigungsvorteil, indem die Kosten entfallen, die mit dem getrennten Ausbilden einer solchen Lüfterradkomponente und mit der darauffolgenden Befestigung der Komponente mittels eines Klebstoffes an dem Blechpaket 106 verbunden sind. Das erlaubt es, das Lüfterrad 122 noch kompakter gegenüber dem Blechpaket 106 auszuführen, wodurch es ermöglicht wird, einen Motor so auszuführen, dass er weniger Platz erfordert als die früher entwickelten Motoren, die unabhängig gebildete Lüfterräder verwenden.
  • In der bevorzugten Ausführung umfasst die thermisch leitfähige Kunststoffbeschichtung 116 der thermoplastische Kunststoff Konduit®, der im Handel von der LNP Engineering Plastics, Exton, PA, geliefert wird. Es ist jedoch zu erkennen, dass jedes Material, das spritzgegossen werden könnte und thermisch leitfähig ist, verwendet werden könnte.
  • Ein weiterer Vorteil des aus dem thermisch leitfähigen Kunststoff geformten Lüfterrads 122 ist, dass das Lüfterrad noch widerstandsfähiger gegenüber hohen Temperaturen ist, die während eines den Motor 100 beanspruchenden Gebrauchs auftreten könnten. Bei den früher entwickelten Motoren ist das an dem Anker befestigte Lüfterrad oft die erste Komponente, die wegen der hohen Temperaturen in Perioden hoher Motorbeanspruchung ausfällt. Der Anker 100 der vorliegenden Erfindung mit seinem einstückig angeformten Lüfterrad 122 ist gegenüber dem Ausfall durch hohe Temperaturen wesentlich beständiger.
  • Das Spritzgießen von thermisch leitfähigem Kunststoff füllt weiterhin wirksamer die leeren Räume zwischen den Magnetdrähten 110 aus, die sich durch die Blechpaketschlitze 108 erstrecken, und unterstützt dadurch das noch wirksamere Abkühlen des Ankers 102 während des Gebrauchs. Es ist zu erwarten, dass die verbesserte Wärmeübertragung es erlaubt, noch größere Drahtdicken für die Magnetdrähte 110 für einen Anker gegebener Größe zu verwenden und dadurch die Ampere-Nennleistung, die mit einem Motor mit gegebenen Abmessungen gegenüber einen vergleichsweise dimensionierten Motor, der die Rieselharzabdichtung der Magnetdrähte verwendet, erreicht werden kann, zu erhöhen.
  • Bei dem Anker 100 kann der thermisch leitfähige Kunststoff 116 ein Hochtemperaturnylon oder ein wärmeaushärtbarer Kunststoff (Duroplast) sein, der weiterhin mit einem geeigneten nicht-ferromagnetischen Material, wie etwa Keramik, Aluminium oder Kupfer, gemischt ist, um im Wesentlichen die gleiche Dichte wie die der Magnetdrähte 110 zu erreichen. Somit ist, wenn jeder der Schlitze 108 des Blechpakets und die Magnetdrähte 110 vollständig mit dem Kunststoff 116 ausgefüllt sind, das Gewicht des Materials, das jeden Schlitz 108 füllt, im Wesentlichen gleich. Da das Gewicht des Materials, das jeden Schlitz 108 ausfüllt, im Wesentlichen gleich ist, entfällt die Notwendigkeit, den Anker nach dem Formungsschritt auf einer Auswuchtmaschine auszubalancieren. Das Vermeiden des Ausbalancierungsschritts stellt eine wesentliche Kosteneinsparung dar, weil keine Auswuchtmaschine mehr erforderlich ist und die manuelle Arbeit des Einrichtens jedes Ankers auf der Auswuchtmaschine entfällt. Statt dessen können die Anker, nachdem sie nach dem Spritzgussprozess abgekühlt sind, zur Montagestufe weitergeleitet werden, wo sie mit anderen Komponenten zusammengebaut werden, um die Motoren zu bilden. LNP Plastics Engineering ist eine Lieferquelle von spezifisch zusammengesetzten Kunststoffen.
  • Fachleute können nun aus der vorhergehenden Beschreibung erkennen, dass die umfassenden Merkmale der vorliegenden Erfindung in einer Vielzahl von Formen realisiert werden können. Daher sollte, wenn auch die vorliegende Erfindung in Verbindung mit speziellen Beispielen davon beschrieben ist, der wahre Schutzumfang der Erfindung nicht darauf eingeschränkt werden, da andere Modifikationen von einem qualifizierten Praktiker nach dem Studium der Zeichnungen, der Beschreibung und der nachfolgenden Ansprüche zu erkennen sind.

Claims (30)

  1. Elektromotor (100) mit: einem Stator (104), einem Anker (102) mit einer Vielzahl von axialen Schlitzen (108), einer Vielzahl von Magnetdrähten (116), die in einer Vielzahl von Spulen ausgebildet und in den Schlitzen (108) angeordnet sind, um die Schlitze (108) zumindest teilweise zu besetzen, und einem spritzfähigen Harz, das in die Schlitze (108) eingespritzt ist, um die Schlitze (108) im Wesentlichen auszufüllen, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz eine Dichte hat, die im Wesentlichen gleich der der Magnetdrähte (116) ist, um den Anker (102) auszubalancieren.
  2. Elektromotor (100) nach Anspruch 1, wobei das spritzfähige Harz ein fließfähiger Kunststoff ist.
  3. Motor (100) nach Anspruch 2, wobei der fließfähige Kunststoff einen thermisch leitfähigen, fließfähigen Kunststoff umfasst.
  4. Motor (100) nach einem der Ansprüche 2 oder 3, wobei der fließfähige Kunststoff einen Kunststoff mit einer Konsistenz umfasst, die dem fließfähigen Kunststoff ermöglicht, während eines Spritzgussprozesses in die Schlitze (108) eingespritzt zu werden.
  5. Motor (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das spritzfähige Harz ein thermisch leitfähiges Harz umfasst.
  6. Elektromotor (100) nach Anspruch 5, wobei das thermisch leitzfähige Harz über den Anker (102) und die Enden der Magnetdrähte (110) geformt ist, um die Magnetdrähte (110) in dem Harz (116) im Wesentlichen einzuschließen.
  7. Elektromotor (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, ferner mit einem Lüfterrad (122), das an einem Ende der Ankerwelle (112) aus dem thermisch leitfähigen Harz (116) angeformt ist.
  8. Elektromotor (100) nach Anspruch 7, wobei das Lüfterrad (122) einstückig aus dem thermisch leitfähigen Harz (116) gebildet ist, das verwendet wird, um die Magnetdrähte (110) im Wesentlichen einzuschließen.
  9. Elektromotor (100) nach einem der Ansprüche 5 bis 8, wobei das thermisch leitfähige Harz (116) eine Thermoplast-Zusammensetzung umfasst.
  10. Elektromotor (100) nach einem der Ansprüche 5 bis 9, wobei das thermisch leitfähige Harz (116) ein Hochtemperatur-Nylon umfasst, das mit Teilchen eines nicht-ferrogmagnetischen Materials gemischt ist.
  11. Elektromotor (100) nach einem der Ansprüche 5 bis 10, wobei der thermisch leitfähige Kunststoff einen aushärtbaren Kunststoff umfasst, der mit Teilchen aus einem nicht-ferromagnetischen Material gemischt ist.
  12. Elektromotor (100) nach Anspruch 11, wobei das nicht-ferromagnetische Material eines aus Aluminium, Keramik und Kupfer umfasst.
  13. Verfahren zum Herstellen eines Ankers (102) für einen Elektromotor (100) mit den folgenden Schritten: Bereitstellen eines Blechpakets (106) mit einer Vielzahl von axialen Schlitzen (108), die in Umfangsrichtung darum angeordnet sind, Anordnen einer Vielzahl von Magnetdrähten (116) in den axialen Schlitzen (108) und Ausfüllen der axialen Schlitze (108) mit einem Harz mit einer Dichte im Wesentlichen gleich einer Dichte der Magnetdrähte (116), um dadurch das Blechpaket (106) auszubalancieren.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei das Füllen der axialen Schlitze (108) mit einem Harz ein Füllen der axialen Schlitze (108) mit einem thermisch leitfähigen Harz umfasst.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 14, wobei das Füllen der axialen Schlitze (108) mit einem Harz ein Füllen der axialen Schlitze (108) mit einem fließfähigen Harz während eines Spritzgussprozesses umfasst.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, wobei das Harz ein thermisch leitfähiger Kunststoff ist.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, wobei der Kunststoff eine Mischung eines Kunststoffs und eines Sekundärmaterials umfasst, wobei die Dichte im Wesentlichen gleich einer Dichte der Magnetdrähte (116) ist.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, ferner mit den Schritten: Befestigen des Blechpakets (106) an einer Ankerwelle, Befestigen eines Kommutators (114) an einem Ende der Ankerwelle und Befestigen der Enden der Magnetdrähte (116) an dem Kommutator.
  19. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das Spritzgießen des Kunststoffs ein Spritzgießen des Kunststoffs über die Magnetdrähte (116) in den Schlitzen (108) des Blechpakets (106) und über die Enden der Magnetdrähte (116) umfasst, wobei sie an dem Kommutator befestigt werden.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, wobei der Kunststoff eine Mischung eines Kunststoffs und Teilchen eines nicht-ferromagnetischen Materials ist.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 20, wobei das thermisch leitfähige Harz (116) zumindest über einen Teil des Ankers (102) geformt wird, um die Magnetdrähte (116) zumindest teilweise einzuschließen.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 21, ferner mit dem Schritt des Bildens eines Lüfterrads (122) an einem Ende des Ankers (102) aus dem thermisch leitfähigen Harz (116).
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 22, wobei der Schritt des Formens eines thermisch leitfähigen Kunststoffs über den Bereich des Ankers (102) den Schritt des Formens einer Thermoplast-Zusammensetzung über wenigstens den Teil des Ankers (102) umfasst.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 23, wobei der Schritt des Formens eines thermisch leitfähigen Kunststoffs über den Teil des Ankers (102) ein Formen einer Mischung des thermisch leitfähigen Kunststoffs und eines Sekundärmaterials über den Bereich des Ankers (102) umfasst, wobei die Mischung eine Dichte etwa gleich der Dichte der Magnetdrähte (116) hat.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 24, wobei der Schritt des Formens einer Mischung ein Formen einer Mischung des thermisch leitfähigen Kunststoffs mit einem nicht-ferromagnetischen Material umfasst.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 24, wobei der Schritt des Formens die Verwendung einer Thermoplast-Zusammensetzung umfasst, um eine thermisch leitfähige Beschichtung (116) zu bilden.
  27. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 26, wobei der Schritt des Formens die Verwendung eines Hochtemperatur-Nylons umfasst, um einen wesentlichen Bereich des Ankers (102) zu beschichten.
  28. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 27, wobei der Schritt des Formens ein Formen eines thermisch leitfähigen Kunststoffs gemischt mit Teilchen eines nicht-ferromagnetischen Materials umfasst, um den thermisch leitfähigen Kunststoff mit einer Dichte im Wesentlichen gleich der der Magnetdrähte (116) zu versehen, um dadurch die Notwendigkeit eines Auswuchtens des Ankers (102) zu vermeiden.
  29. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 28, wobei der Anker (102) Schlitze (108) hat, in denen die Magnetdrähte (116) gewickelt sind, und einen Kommutator (114), an dem die Magnetdrähte (116) angebracht sind, und wobei das Spritzgießen des Kunststoffs ein Spritzgießen des Kunststoffs über die Magnetdrähte (116), wobei sie an dem Kommutator (114) des Ankers befestigt werden, und über die Magnetdrähte in den Schlitzen in dem Anker (102) umfasst.
  30. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 29, wobei der Schritt des Formens eines Kunststoffs über die Magnetdräh te (116), um die Magnetdrähte in dem Kunststoff einzuschließen, die Notwendigkeit, eine Rieselbeschichtung aus Harz auf die Magnetdrähte aufzubringen, vermeidet.
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