DE60133836T2

DE60133836T2 - Lollipop bestehend aus einer hartkraramellenhülle und einem gefüllten kaugummi

Info

Publication number: DE60133836T2
Application number: DE60133836T
Authority: DE
Inventors: Bharat Warner-Lambert Consumer Group Morris Plains JANI; Marc Warner-Lambert Consumer Group Morris Plains DEGADY; R. M. Warner-Lambert Consumer Group Morris Plains WARRINGTON; Demian Minneapolis ARENAS; Edward Michael Basking Ridge JANOS
Original assignee: Cadbury Adams USA LLC
Current assignee: Intercontinental Great Brands LLC
Priority date: 2001-01-19
Filing date: 2001-12-24
Publication date: 2009-06-18
Anticipated expiration: 2021-12-25
Also published as: US6623266B2; ATE393575T1; RU2003125360A; EP1357800B1; US20040037924A1; NZ527437A; CN1486142A; CN1247102C; US20040037925A1; RU2283592C2; BR0116840B1; ES2307567T3; EP1357800A1; DE60133836D1; US20020142059A1; CA2434715C; CA2434715A1; BR0116840A; US7332186B2; JP2004517627A

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft zentralgefüllte Lutscher und insbesondere harte Süßigkeitslutscher mit einer flüssig gefüllten zentralen Gummieinlage.
Hintergrund der Erfindung
Hart umhüllte Süßigkeitslutscher mit einem zentralen Material oder einer Einlage aus einem unterschiedlichen Material sind bekannt. Zweiphasige Produkte dieser Art beinhalten „Tootsie Pops", die eine harte äußere Süßigkeitsschicht und eine weichere Süßigkeitsfüllung im Zentrum aufweisen. Ein anderes bekanntes zweiphasiges Produkt ist der „Blow Pop", der eine harte Süßigkeitshülle und eine Kaugummifüllung im Zentrum aufweist.
Es gibt auch eine Reihe von zweiphasigen Gummiprodukten auf dem Markt, wie „Bubbaloo" und „Freshen-Up". Diese einzelnen Gummistücke weisen eine äußere Hülle mit einer weichen oder sirupartigen zentralen Füllung oder einem Kern auf.
Bis zuletzt war es, aufgrund von Schwierigkeiten, den halbflüssigen Kern daran zu hindern, während der Herstellung des Produktes und/oder des Einsetzens des Lutscherstiels auszulaufen, nicht möglich, ein annehmbares dreiphasiges Süßigkeitslutscherprodukt mit einem halbflüssigen Kern herzustellen. Es gibt heute keine Lutschprodukte auf dem Markt, die eine dreiphasige Konsistenz aufweisen, das heißt die drei verschie dene Schichten oder Bereiche aus unterschiedlichen Materialien aufweisen, wobei eine davon ein Material halbflüssiger Art ist.
Zusammenfassung der Erfindung
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Herstellungsverfahren für Süßigkeitslutscher bereitzustellen. Es ist auch eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein System und ein Verfahren zur Herstellung von mit einer Halbflüssigkeit zentral gefüllten Lutscherprodukten bereitzustellen.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein System und ein Verfahren zur Herstellung eines Lutscherproduktes mit drei unterschiedlichen Materialien oder Phasen bereitzustellen. Es ist noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein System und ein Verfahren zur Herstellung von dreiphasigen Lutscherprodukten bereitzustellen, in dem eine der Phasen ein halbflüssigartiges Material ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein verbessertes System und ein Verfahren zum Herstellen eines zentral gefüllten Lutscherproduktes bereitgestellt, wobei der Lutscher zentral mit einem Gummi- oder Kaugummimaterial und einem halbflüssigartigem Material gefüllt ist. Das Gummi- oder Kaugummiprodukt wird als ein „Strang" aus einem Extruder extrudiert und durch ein Rohr in ein Chargen bildendes Gerät oder einen Mechanismus geführt. Ein halbflüssiges Material wird in das Gummimaterial eingespritzt und wird durch das Rohr, das einen zentral gefüllten Strang bildet, hindurchgeführt oder ausgeworfen. Geschmolzenes Süßigkeitsmaterial wird von einem Süßigkeitsbeschichter übertragen und zu dem Chargenbildner hinzugefügt, der das Rohrglied umgibt. Rotierende kegelförmige Rollen schmelzen die Süßigkeit um das Rohrglied herum und bilden eine äußere Süßigkeitshülle um den extrudierten zentral gefüllten Gummi herum.
Das dreiphasige Produkt wird dann durch einen Strangabmesser geführt und in eine Lutscher bildende Maschine gespeist. Das dreiphasige extrudierte Produkt wird in einzelne Stücke aus Süßigkeit geformt, und Lutscherstiele werden in sie eingesetzt, wenn sie sich drehen und um den formenden Kopf in der Lutscher bildenden Maschine gleiten. Die endgültigen Lutscherprodukte werden aus der bildenden Maschine ausgeworfen und durch ein Fördersystem zu einem Kühltunnel oder -mechanismus überführt. Die gebildeten Produkte werden in dem Kühltunnel geschüttelt und gekühlt, und sobald der Prozess abgeschlossen ist, werden sie zu einem Lager zur weiteren Verarbeitung oder zu einer getrennten Abteilung zur unmittelbaren Verpackung und Versand geschickt.
Die vorliegende Erfindung stellt eine Aromaabgabe über sämtliche drei Schichten oder Phasen bereit, welche den sensorischen Effekt für den Verbraucher verbessert. Das harte Süßigkeitsäußere stellt ein erstes zufriedenstellendes Aroma bereit, wenn es sich auflöst. Das Gummizentrum liefert einen Kaubeitrag zusammen mit einer zusätzlichen Aromaabgabe. Die halbflüssige zentrale Füllung liefert eine sofortige und hohe Wirkung der Säure und eine rasche Auflösung mit einer Empfindung der Überraschung und Zufriedenheit. Schließlich erlaubt der Kaugummi es dem Verbraucher, damit fortzufahren Blasen zu bilden, selbst nachdem einige der Duftstoffe freigesetzt und verbraucht sind.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung werden aus einer Übersicht der folgenden Beschreibung offenbar, wenn sie mit den begleitenden Zeichnungen und beigefügten Ansprüchen betrachtet wird.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine schematische Aufsicht eines zentral gefüllten Lutscher bildenden Verfahrens und eines Systems gemäß der vorliegenden Erfindung;
2 ist eine Seitenansicht des Systems und des Verfahrens wie in 1 dargestellt;
3 ist ein schematisches Diagramm eines Systems und eines Verfahrens zum Herstellen von zentral gefüllten Lutscherprodukten gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
4 stellt einen Chargen bildenden Mechanismus zur Verwendung mit der vorliegenden Erfindung dar;
5 ist ein Querschnitt des Chargen bildenden Mechanismus, der in 4 gezeigt ist, wobei der Querschnitt entlang der Linie 5-5 in 4 aufgenommen ist;
6 stellt schematisch ein endgültiges zentral gefülltes Lutscherprodukt dar, das gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, wobei das Produkt in einer Teilquerschnittsansicht gezeigt ist;
6A ist ein Querschnitt des Lutscherproduktes wie in 6 gezeigt, wobei der Querschnitt entlang der Linie 6A-6A in 6 aufgenommen ist;
7 ist ein schematisches Diagramm, welches ein einstellbares röhrenartiges Glied zur Extrusion des zentral gefüllten Gummimaterials in den Chargen bildenden Mechanismus darstellt;
8, 9 und 10 sind seitliche, vordere und Aufsichten von einem bevorzugten Lutscher bildenden Mechanismus zur Verwendung mit der vorliegenden Erfindung;
11 ist eine Teilquerschnittsansicht eines Lutscher bildenden Kopfmechanismus gemäß der vorliegenden Erfindung;
12 ist ein schematisches Diagramm eines rotierenden Kühltunnels zur Verwendung mit der vorliegenden Erfindung;
13 ist ein Querschnitt eines Lutscherproduktes, das gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt ist;
14 und 15 bilden andere bevorzugte Kühlmechanismen zur Verwendung mit der vorliegenden Erfindung ab; und
16 und 17 bilden einen anderen bevorzugten Lutscher bildenden Mechanismus ab.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Ein System zum Herstellen von zentral gefüllten Süßigkeitslutschern gemäß der vorliegenden Erfindung ist in den 1 und 2 gezeigt und wird mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet. 1 ist eine angehobene Aufsicht auf das System, und 2 ist eine seitliche angehobene Aufsicht auf das in 1 gezeigte System.
Im Allgemeinen enthält das System 10 einen Extruder 20, ein Zufuhrsystem 22 für den zentral gefüllten halbflüssigen Bereich, einen Chargen bildenden Mechanismus 24, ei nen Süßigkeitsbeschichtungsmechanismus 26, einen Strangabmessmechanismus 28, eine Lutscher formende Maschine 30, ein Fördergerät 32 und eine Kühlvorrichtung oder -mechanismus 34.
Das Gummi- oder Kaugummimaterial wird in den Extruder 20 eingebracht, wo es als ein „Strang" extrudiert wird, das heißt eine Extrusion mit einem im Allgemeinen kreisförmigen Querschnitt. Der Strang aus Gummimaterial wird mit einem halbflüssigartigen Material aus einem Zentralfüllsystem 22 gefüllt. Das Gummimaterial wird durch das Rohrglied 36 in das Zentrum des Chargen bildenden Mechanismus 24 extrudiert. Süßigkeit aus dem Süßigkeitslaminator 26 wird entlang des Förderbandes 38 geführt und in den Chargen bildenden Mechanismus 24 übertragen. Eine Mehrzahl von kegelförmigen Rollen 40 („Rollenbündel") in dem Chargen bildenden Gerät formen die Süßigkeit in eine kegelförmige plastische Masse, um das röhrenartige Glied 36 herum und im Gegenzug um das extrudierte Gummimaterial herum, wenn es aus dem röhrenartigen Glied 36 heraustritt.
Nachfolgend wandert der „Strang" aus einem zusammengesetzten dreiphasigen Material 42 entlang des Abmessmechanismus 28, wo Sätze von Abmessrollen es in die endgültige Größe und Form zum Eintritt in die Lutscher formende Maschine 30 formen. Ein rotierender Trommelmechanismus 44 (weiter unten im Einzelnen beschrieben) formt den dreiphasigen Süßigkeits-/Gummi-/Halbflüssig-Füllung-Strang aus Material in einzelne Stücke aus Süßigkeit und setzt Lutscherstiele in jede einzelne der Stücke ein. Die Lutscherprodukte 46 werden dann aus der formenden Maschine 30 auf den Fördermechanismus 32 ausgeworfen, der sie zu dem Kühltunnel 34 befördert. Der Kühltunnel weist ein rotierendes Fass 50 auf, in dem Luft zirkuliert wird, um die endgültigen Lutscherprodukte zu kühlen und zu erhärten. Ein Motor 48 wird verwendet, um das Fass 50 des Kühltunnels 34 zu drehen.
Produkte, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt sind, sind schematisch in den 6 und 6A gezeigt. Die Süßigkeitslutscherprodukte 46 sind dreiphasige Produkte, das heißt sie bestehen aus drei unterschiedlichen Schichten von drei verschiedenen Materialien. Wie in den 6 und 6A gezeigt, enthalten die Lutscherprodukte 46 ein halbflüssiges Zentrum L (typischerweise aus einer gelartigen Konsistenz), eine zweite Schicht aus weichem Gummi- oder Kaugummimaterial G und eine harte äußere Schicht aus Süßigkeitsmaterial C. Ein Lutscherstiel S, der in das dreiphasige Produkt während des formenden Verfahrens eingesetzt wird, bildet das fertiggestellte Lutscherprodukt.
Ein schematisches Diagramm einer Ausführungsform des erfinderischen Systems und Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung ist in 3 gezeigt. Das Gummimaterial, das aus dem Extruder 20 extrudiert werden soll, wird zunächst durch ein beliebiges herkömmliches Verfahren, wie in Chargen in Kessel 52, gebildet. Gummiprodukte, die durch ein Chargenverfahren hergestellt werden, werden typischerweise in einem Kesselmechanismus mit Sigma-Schaufeln hergestellt. Gummiverfahren dieser Art sind zum Beispiel in den US-Patenten Nr. 4,329,369 und 4,968,511 offenbart. Es ist auch möglich, ein Gummi- oder ein Kaugummimaterial bereitzustellen, welches durch ein Extrusionsverfahren in einem kontinuierlichen Mischer hergestellt wird. Verfahren dieser Art sind beispielsweise aus den US-Patenten Nr. 5,045,325 und 5,135,760 bekannt.
Das Gummimaterial für den Süßigkeitslutscher wird von dem Kessel 52 in den Einlass oder die Öffnung 54 in den Extrudermechanismus 20 überführt. In dem Extruder 20 wird das Gummimaterial weiter gemischt und durch einen rotierenden Schraubenmechanismus in Richtung einer Extrusionsmatrize 116 (7) an dem stromabwärtigen Ende überführt. In dem System gemäß der vorliegenden Erfindung wird der Gummi oder das Kaugummimaterial als ein „Strang" von im Allgemeinen kreisförmigem Querschnitt in ein Rohr oder ein röhrenartiges Glied 36 extrudiert, wo es im Gegenzug in den Chargen bildenden Mechanismus 24 extrudiert wird.
Der Extruder 20 kann von einem herkömmlichen Typ sein, wie ein Togum-Extruder.
Das Material für die halbflüssige zentral gefüllte Phase des Lutscherproduktes wird in einem Kessel 56 hergestellt und dann zu einem Speichertank 58 überführt. Das flüssige Zentralfüllmaterial weist typischerweise eine sirupartige oder gelartige Konsistenz auf. Das Zentralfüllmaterial wird gekühlt und in gewünschtem Maße mit Duft- und Farbstoffen versehen. Das Zentralfüllmaterial wird dann durch eine Leitung 60 übertragen, wo es letztendlich in das Zentrum des extrudierten Stranges aus Gummimaterial eingespritzt wird.
Das Süßigkeitsmaterial, das zur Bildung der äußeren Schicht oder des Hohlraums der Lutscherprodukte verwendet wird, wird anfänglich in einem Chargenkocher 62 gekocht. Von dort wird das Material zu einem Sammeltopf 64 übertragen, wo Farbstoffe hinzuge fügt werden können, und wird dann auf einem Kühltisch 66 verteilt, wo saure und duftende Bestandteile typischerweise untergehoben werden. Nachfolgend wird das gekühlte Süßigkeitsmaterial, das viskos ist und eine Konsistenz aufweist, die ähnlich zu einer dicken Molasse ist, dann zu einer Knetmaschine 68 geschickt, wo es einem Misch- und Knetverfahren unterzogen wird. An diesem Punkt wird die Süßigkeit dann zu einem Trichter 70 in dem Süßigkeitslaminiergerät oder Mechanismus 26 überführt. Ein Förderübertragungsband 38 befördert das geschmolzene Süßigkeitsmaterial von dem Trichter 70 in den Chargen bildenden Mechanismus 24.
Ein Chargen bildender Mechanismus, der mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, ist in den 4 und 5 gezeigt. Chargen bildende Maschinen dieser Art werden beispielsweise von der Latini Machine Company in Elmhurst, Illinois, hergestellt (wie Modell 78). Der Chargen bildende Mechanismus 24 weist einen süßigkeitsformenden Bereich oder Abschnitt 80 und einen Sockel 82 auf. Der formende Abschnitt 80 weist eine Mehrzahl von kegelartigen Rollen aus rostfreiem Stahl 40A, 40B, 40C und 40D auf, die ein „Rollenbündel" bilden. Die Rollen rotieren alle für einen Zeitraum in der gleichen Richtung und für einen Zeitraum (von 1 bis 60 Sekunden) in der entgegengesetzten Richtung. Dies verhindert ein Verdrillen des Süßigkeitsmaterials in der Masse und verhindert, dass die Masse sich um eine oder mehrere der Rollen herumwickelt. Die Änderung der Richtung der Rollen erfolgt durch eine Zeitschaltung, die einstellbar ist. Die Rollen 40A–40D suspendieren die Masse aus geschmolzenem Süßigkeitsmaterial 19, die darin von dem Süßigkeitslaminator 26 übertragen wird und formen sie in eine kegelförmige Masse, um das zentral angeordnete Rohrglied 36 herum. Die kegelförmige Masse ist in einer kontinuierlichen Länge eines Stranges mit einem spezifischen Durchmesser geformt.
Ein Klappabdeckglied 84 kann über den formenden Abschnitt 80 angeordnet sind. Die klappbare Abdeckung 84 weist eine Mehrzahl von Heizern oder Heizelementen (nicht gezeigt) auf, die verwendet werden können, um das Süßigkeits- und Gummimaterial bei einer geeigneten Temperatur in dem formenden Abschnitt 80 zu halten.
Der Sockelabschnitt 82 enthält Motoren (nicht gezeigt) zum Drehen der kegelförmigen Rollen 40A–40D, sowie auch ein Hydrauliksystem zum Anheben und Absenken eines Endes 80A des formenden Abschnitts 80 in der Richtung der Pfeile 86. Die Höhe des Endes 80A des formenden Abschnitts 80 wird wie gewünscht angehoben oder abge senkt, um die Bewegungsrate der Masse aus Süßigkeitsmaterial 90 entlang der kegelförmigen Rollen in dem formenden Abschnitt 80 zu erhöhen oder abzusenken. Die Geschwindigkeit der Bewegung des Süßigkeitsmaterials wird reguliert und durch den Ausstoß der Lutscher formenden Maschine bestimmt und kann auch durch eine Anzahl von Faktoren beeinflusst werden, wie die Temperaturen des Süßigkeitsmaterials und der zentral gefüllten Materialien, und die Formulierung der Materialien, die die drei Phasen bilden.
Ein Strang formender Abmessmechanismus 88 kann an dem Ende des Chargen bildenden Mechanismus 24 angeordnet sein. Der Abmessmechanismus 88 enthält bis zu drei Paare von Rollengliedern 92, die eine vorbestimmte Größe an Strangmaterial zur weiteren Verarbeitung liefern. Das Paar von Abmessrädern 92 ist einstellbar und kann bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten abhängig von der Bewegungsrate, die notwendig ist für die Herstellung der endgültigen Lutscherprodukte, gedreht werden.
Ein Heizglied kann unterhalb der Rollen 92 angeordnet sein, um eine geeignete Wärmeübertragung zu den zu bildenden Produkten beizubehalten. Auch sind in dem formenden Abschnitt des Chargen bildenden Mechanismus 24 bevorzugt zwei oder mehr der kegelförmigen Rollenglieder einstellbar, um Süßigkeitsmassen 90 unterschiedlicher Größen zu ermöglichen und um Änderungen in der Bewegungsrate des Materials durch den bildenden Abschnitt 80 zu erleichtern. In dieser Hinsicht sind die Rollenglieder 40A und 40B in der Richtung der Pfeile 100 und 101 in 5 einstellbar.
Das Ausgabeende 110 des Röhrengliedes 36 ist bevorzugt etwa 50 bis 75% von dem Abstand entlang der Länge des Chargen bildenden Mechanismus 24 angeordnet (und daher entlang der Länge des formenden Abschnitts oder Bereiches 80). Das röhrenartige Glied 36, das bevorzugt aus mehreren beweglichen Bereichen gefertigt ist, ist typischerweise aus einem metallischen Material gefertigt, wie rostfreiem Stahl, und mit Teflon beschichtet und verkleidet. Das Ausgabeende des Metallrohres kann gerändelt oder verformt sein, um zu verhindern, dass die Teflonbeschichtung davon abgleitet.
Wie in den 4 und 7 gezeigt, ist ein längliches Rohr oder ein Leitungsglied 102 in dem hohlen Zentrum 104 des röhrenartigen Gliedes 36 angeordnet. Die Leitung 102 kann ein normales Ende oder einen vergrößerten Kopf 106 an dem Ausgabeende aufweisen und weist einen zentralen Durchgang 108 durch dessen Länge hindurch auf.
Die Leitung 102 ist in dem Durchgang 104 angeordnet und wird auf eine herkömmliche Art und Weise getragen, wie durch Rippenträger 105.
Das extrudierte Gummi- oder Kaugummimaterial wird extrudiert und durch den Durchgang 104 in dem röhrenartigen Glied 36 um die längliche Leitung 102 herum hindurchgeführt. Das halbflüssige Material, das für die zentrale Füllung des Gummimaterials verwendet wird, wird durch den Durchgang 60 in den zentralen Durchgang 108 in der Leitung 102 hindurchgeführt. Das halbflüssige Material wird aus dem Ende des Rohres 108 in das Gummimaterial ausgetragen, wenn das Gummimaterial aus dem röhrenartigen Glied 36 austritt. Das vergrößerte Kopfglied 106 an dem Ende des röhrenartigen Gliedes 102 erzeugt einen definierten Raum oder einen Hohlraum von einer leicht vergrößerten Größe in dem extrudierten Gummimaterial, der es erlaubt, dass das extrudierte halbflüssig gefüllte Material eine konsistente und unterschiedliche Phasenschicht in dem Gummimaterial bildet. Dies stellt nicht nur einen definierten Bereich für das halbflüssig gefüllte Material bereit, sondern erzeugt auch einen kreisförmigen Hohlraum für das zu verfüllende halbflüssige Material. Das Austragsende des röhrenartigen Gliedes 102 erstreckt sich vorzugsweise in den Chargen bildenden Abschnitt 80, um eine Distanz D von der Größenordnung von 2,54 cm (1 Zoll) über das Ende 110 des röhrenartigen Gliedes 36 hinaus. Dies erzeugt einen glatten Übergang zwischen der Masse aus Süßigkeitsmaterial 90 in dem Chargen bildenden Mechanismus und dem extrudierten Gummi- oder Kaugummimaterial, das aus dem röhrenartigen Glied 36 austritt.
Das Kopfglied 106 ist bevorzugt ablösbar an dem röhrenartigen Glied gefertigt (wie mit einer Verbindung mit Gewinde), so dass Kopfglieder von verschiedenen Größen verwendet werden können, um zu ermöglichen, dass verschiedene Mengen von Zentralfüllmaterialien in verschiedenen Produkten bereitgestellt werden können.
Bevorzugt ist das röhrenartige Glied 36 präzise in dem Zentrum des formenden Abschnitts 80 und äquidistant von den Rollgliedern 40A–40D angeordnet. Dies stellt ein dreiphasiges Produkt 42 mit einem Querschnitt von gleichmäßig bemessenen Schichten bereit. In dieser Hinsicht könnte, wenn das röhrenartige Glied 36 näher an einem oder zwei der Rollenglieder als die anderen angeordnet sind, dann das resultierende extrudierte Strangprodukt eine äußere Süßigkeitsschicht mit einer nicht gleichmäßigen oder inkonsistenten Dicke um das Gummi- oder Kaugummimaterial herum aufweisen. Dies könnte zu unannehmbaren Endprodukten führen und möglicherweise zu dem Aus laufen des flüssigen Zentralfüllmaterials aus dem Strang aus Materialien während der weiteren Verarbeitung führen.
Um das Ausgabeende 110 des röhrenartigen Gliedes in dem Zentrum zwischen den Rollengliedern 40A–40D in dem Chargen bildenden Mechanismus zu halten, und um weiter zu ermöglichen, dass der Winkel des Chargen bildenden Mechanismus 80 wie gewünscht verändert wird, ist wie oben diskutiert, ein Dreh- und Schwenkmechanismus 112, wie in 7 gezeigt, vorgesehen. Der Mechanismus 112 weist zwei Drehlager-/Zapfenverbindungen („Knöchel” oder U-Anschlüsse) 112A und 112B auf, die zwischen Bereichen 36A, 36B und 36C des röhrenartigen Gliedes 36 angeordnet sind, um zu erlauben, dass der Bereich 36C des röhrenartigen Gliedes, das innerhalb des formenden Abschnitts 80 angeordnet ist, vertikal gemäß dem Pfeil 114 eingestellt wird und seine Position in dem Zentrum der Chargen bildenden Rollen 40A–40D beibehält. Die Drehlager-/Zapfenverbindungen erlauben vorzugsweise eine Winkelbewegung des röhrenartigen Gliedes von zumindest 15°. Wie in 7 gezeigt, ist der anfängliche röhrenartige Abschnitt 36A unmittelbar an dem Extruder 20 befestigt. Das Gummi- oder Kaugummimaterial wird durch das kreisförmige Matrizenglied 116 extrudiert, das an dem Ende des Extruders 20 derart angeordnet ist, dass ein Strang mit kreisförmigem Querschnitt aus Gummi- oder Kaugummimaterial in das röhrenartige Glied 36 extrudiert wird und durch es hindurchgeführt wird.
Ein bevorzugter Lutscher bildender Mechanismus 30 ist in den 8, 9 und 10 gezeigt. Einzelheiten des rotierenden Trommelmechanismus sind in 11 gezeigt. Der Lutscher bildende Maschinenpark kann beispielsweise von Latini oder einer anderen Firma bereitgestellt werden, welche ähnliche Produkte herstellt und die auf dem Markt erhältlich sind. In dieser Hinsicht kann das Modell BLP-4 einer Kugellutscher formenden Maschine von Latini Machine Company für diesen Zweck verwendet werden. Im Allgemeinen enthält der Lutscher bildende Maschinenpark 30 ein Gehäuse 120, einen Zuführ-/Abmessmechanismus 122, eine rotierende Trommel 44 und einen Fördermechanismus 32.
Gemäß der Lutscher bildenden Maschine 30 wird ein Strang aus Material, wie aus einem festen Süßigkeitsmaterial, durch einen Förder-/Abmessmechanismus 122 und um eine rotierende Trommel 44, die eine Mehrzahl von formenden Matrizen 124 enthält, herumgeführt. Der Förder-/Abmessmechanismus 122 enthält ein paar von vertikal an geordneten Rollgliedern 122A und 122B (siehe 9), die den Strang aus Material in einer geeigneten Dicke befördern, wo er in die formenden Matrizen 124 eingebracht wird.
Die formenden Matrizen 124 enthalten eine Reihe von halbkreisförmigen Rillen, um die äußere Umgebung eines rotierenden Ringgliedes 126 herum und eine Mehrzahl von halbkreisförmigen Rillengliedern 128, die an dem Trommelglied 44 eingehängt sind, um den Eintritt des extrudierten Materials in die Rillenglieder 124 zu ermöglichen, und dessen Auswurf daraus zu ermöglichen, nachdem die endgültigen Produkte gebildet sind.
Das Trommelglied 44 rotiert um eine zentrale Spindel 130 und enthält auch eine Mehrzahl von Nocken betriebenen Kolbengliedern 132 und 134, die auf gegenüberliegenden Seiten der halbkreisförmigen Matrizenrillen angeordnet sind. Wenn das eingehängte Matrizenrillenglied 128 benachbart der Matrizenrillenglieder 124 angeordnet ist, wird ein ovalförmiger Hohlraum 136 gebildet, in dem das Süßigkeitsmaterial angeordnet wird, um in der gleichen Form ausgebildet zu werden. Die Lutscherstiele S (46B) sind in einem Stielmagazin oder einem Trichter 140 angeordnet und werden automatisch einer nach dem anderen in einen Stiel einsetzenden Kanal 142 ausgegeben, der sich benachbart zu dem Trommelmechanismus 44 befindet. Ein separates Kolbenglied (nicht gezeigt) drückt den Lutscherstiel S axial oder longitudinal und setzt ihn in den halbfest geformten Süßigkeitsbereich 46A des Lutschers ein. In dieser Hinsicht wird, wie in 6 gezeigt, das Stielglied S nur in den Süßigkeitsbereich S und den Gummibereich G des Lutschers 46 eingesetzt. Dies hält die Unversertheit der Gummiabdichtung um den flüssigen zentral gefüllten Bereich L herum aufrecht und verhindert, dass das flüssige Material von dem Süßigkeitsbereich 46A ausläuft und/oder ein unannehmbares kommerzielles Produkt erzeugt wird.
Die Lutscherprodukte 46 werden aus der Lutscher bildenden Maschine 30 oder 180 in den Fördermechanismus 32 ausgeworfen, wo sie in den Kühlmechanismus 34 befördert werden. Vorzugsweise werden die Lutscher mit einem kleinen Stück von Süßigkeitsmaterial zwischen ihnen ausgebildet, das sie zu einem kontinuierlichen Strang aus Lutschern zusammenhält. Der Strang aus Lutschern fällt herab, sobald die Matrizentrommel rotiert und ermöglicht den Lutschern, auf das Förderband zu fallen, das unterhalb der formenden Matrizen angeordnet ist. Der Kühltunnel 34 enthält ein äußeres Gehäuse 150 und ein zentrales rotierendes Käfigglied 50. Das Käfigglied 50 wird durch einen Motor 48 und durch einen Riemenantrieb 152 gedreht.
Luft wird durch Öffnungen oder Anschlüsse 154 in das Rohr oder den Durchgang 156 eingedüst, der in dem Zentrum der rotierenden Trommel 50 angeordnet ist. Die endgültigen Lutschprodukte 46 werden getaumelt und in dem Kühltunnel 34 gekühlt, wenn sie von dem Eingangsende 34A zu dem Austrittsende 34B voranschreiten. Wenn die Lutscher nicht getrennt werden, wenn sie in den Kühltunnel eintreten, wird sie der Taumelvorgang in einzelne Lutscher auftrennen. Der Taumelvorgang unterstützt auch das Beibehalten einer besseren und gleichmäßigeren runden Form für die endgültigen Produkte. Die kontinuierliche Bewegung der gebildeten Lutscherprodukte in dem Kühlmechanismus verhindert eine Verformung ihrer Form. Die endgültigen Lutscherprodukte werden entweder zur Lagerung zur späteren Verarbeitung transportiert oder direkt zum Verpacken und nachfolgenden Versand zu den Verbrauchern verschickt.
Ein alternativer bevorzugter Kühlmechanismus 200 ist in den 14 und 15 gezeigt. Der Kühlmechanismus 200 kann zum Beispiel der Typ sein, der von Aquarius Holland als Model Nr. BC1 vermarktet wird. Der Kühlmechanismus 200 kann anstelle des Kühltunnels 34 verwendet werden. Er hat den gleichen Zweck und wird auf die gleiche Art und Weise verwendet. Der Kühlmechanismus 200 ist unmittelbar nachfolgend der formenden Maschine 30 angeordnet. Der Fördermechanismus 32 transportiert die Lutscher in die Öffnung oder in den Eingang 202 in dem Gehäuse 204.
Das Gehäuse 204 ist zum Beispiel aus einem metallischen Blech gefertigt, in der Größe und Form, wie im Allgemeinen in den Zeichnungen gezeigt ist, und weist ein paar von Instandhaltungstüren 206 und 208, eine Ausgangsöffnung 210 und einen motorgesteuerten Schraubennockenmechanismus 212 auf. Luft wird in das Gehäuse eingeleitet und verwendet, um die Lutscherprodukte zu kühlen. Eine Mehrzahl von geneigten Einsatzgliedern 214 ist innerhalb des Gehäuses angeordnet. Die Einsatzglieder sind auf beweglichen Radgliedern 216 angeordnet, die es erlauben, dass die Einsatzglieder von Seite zu Seite in dem Gehäuse pendeln. Stabglieder 218 sind mit jeder einzelnen der Einsatzglieder verbunden, wobei die äußeren Enden betriebsweise mit dem Schraubennockenmechanismus 212 verbunden sind. Somit pendeln, wenn die Schraubennocken rotieren, die Einsatzglieder rasch von Seite zu Seite. Dies bewirkt andererseits, dass die Lutscher auf den Einsätzen geschüttelt, getaumelt und auf den Einsatzgliedern gerollt werden, die es ihnen erlauben, gleichmäßig gekühlt zu werden und eine Verformung verhindern.
Die Mehrzahl von Einsatzgliedern 214 in dem Gehäuse ist wechselweise in entgegengesetzten Richtungen geneigt (wie in 14 gezeigt), so dass die Lutscher vorwärts und rückwärts in dem Gehäuse wandern können. Die Lutscher werden geschüttelt und wandern entlang der Länge des obersten Einsatzes, tropfen auf den Einsatz, der unmittelbar darunter angeordnet ist, und bewegen sich auf diese Art und Weise wiederholt zu dem unteren Einsatz in dem Gehäuse, wo sie durch die Öffnung 210 austreten. Die Lutscher, die den Kühlmechanismus 200 verlassen, werden in Schachteln oder Behälter (nicht gezeigt) zum Transport oder zur späteren Verarbeitung gesammelt, oder direkt zur Verpackung und zum nachfolgendem Versand zu den Verbrauchern transportiert.
Der Strangabmessmechanismus 28 enthält eine ebene Oberfläche, auf der eine Mehrzahl von Paaren von Abmessrollen 74 und 76 angeordnet ist. Ein Rollenbündel kann an dem Eingangsende des Abmesstisches angeordnet sein, obwohl es auch möglich ist, einen Vorabmessmechanismus vorzusehen, der an dem Ende des Chargen bildenden Mechanismus 24 befestigt ist, wie oben erklärt. Der Strangabmessmechanismus 28 enthält ein Tischglied 29 mit einer Mehrzahl von Rollengliedern darauf, die das dreiphasige extrudierte Strangprodukt zum Eintritt in den Lutscher bildenden Mechanismus 30 befördern und den Querschnittsdurchmesser korrekt abmessen.
Vorzugsweise werden ein Satz von Bündelrollen und zwei Paare von flachen Rollen verwendet, um den Strang aus Material korrekt abzumessen. In dieser Hinsicht kann das Gummimaterial hinsichtlich der Größe auf 5,08 cm (2,00 Zoll) im Durchmesser in den Bündelrollen auf 3,81 cm (1,50 Zoll) in dem ersten Paar von ebenen Rollen, und auf 3,175 cm (1,25 Zoll) in dem zweiten Paar der ebenen Rollen verringert werden. Die Einspeisungsrollen auf der bildenden Maschine können weiter den Durchmesser auf eine endgültige Größe von 3,05 cm (1,20 Zoll) leicht reduzieren.
Ein anderer Lutscher bildender Mechanismus, der mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, ist ein Ketten formender Mechanismus von Euromec in Italien. Dieser Mechanismus verwendet ein paar von rotierenden Kettengliedern anstelle eines rotierenden Matrizentrommelgliedes, wie es in dem Mechanismus von Latini vorgesehen ist. Die Ketten weisen jeweils Sätze von halbkreisförmigen Matrizenrillen darauf auf, die auf dem dreiphasigen Strang aus Material zusammentreffen, um es zu schneiden und in separate Bälle oder Stücke aus halb geschmolzenem Süßigkeitsmaterial zu formen. Lutscherstiele werden in die Bälle aus Süßigkeit in dem Euromec-Mechanismus eingesetzt, und die endgültigen Lutscherprodukte werden daraus auf einen Fördermechanismus ausgeworfen. Eine andere Firma mit einem Lutscher bildenden Mechanismus oder einer Maschine, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, ist die Robert Bosch GmbH in Deutschland.
Eine typische Ketten bildende Maschine dieser Art ist im Allgemeinen in 16 gezeigt und wird im Allgemeinen durch das Bezugszeichen 180 bezeichnet. Die formende Maschine 180 beinhaltet zwei zusammenpassende rotierende Ketten 181 und 182 – wie besser in 17 gezeigt – um die Lutscher zu formen (eher als ein rotierendes Trommelglied, wie oben diskutiert). Jede einzelne der zwei rotierenden Ketten weist einen Bereich der fertig gestellten formenden Matrize auf, die verwendet wird, um die endgültige Form der Lutscher zu bilden. Der Strang aus Gummi 42 wird in den Überlappungsbereich zugeführt, wo die zwei Ketten zusammentreffen, wenn sie rotieren. Die zwei Bereiche der einzelnen formenden Matrizen passen an diesem Punkt zusammen und trennen den Strang aus Material ab und formen das einzelne Stück in eine ovale Form (oder in die Form der formenden Matrize). Die zwei Matrizenbereiche wandern gemeinsam mit ihrer zusammenpassenden geschlossenen Position zu einem bestimmten Bereich „D" der Länge der Ketten. Dies bestimmt die endgültige Form des Produktes, und ermöglicht es den Lutscherstielen auch, von einem Stieltrichter 183 von einer Stelle eingesetzt zu werden.
Wenn sich die Ketten nach dem formenden Verfahren voneinander trennen, fallen die geformten Lutscherprodukte 46 mit den befestigten Stielen von der formenden Maschine auf einen Beförderer 184, wo sie in einen Kühl- und Taumelmechanismus transportiert werden, wie Kühlmechanismen 34 oder 200.
Mit einer der verschiedenen Formen der vorliegenden Erfindung wird ein stabiles zentral gefülltes Produkt bereitgestellt. Die halbflüssige Zentralfüllung wird effektiv in einem Gummi- oder Kaugummikern oder einer Hülle beherbergt, die ihrerseits von einer harten Flüssigkeitshülle umgegeben ist. Die drei Schichten aus Material bilden einen stabilen Lutscher, der nicht ausläuft.
Die Formulierung für das halbflüssige Zentralfüllmaterial, das mit der vorliegenden Erfindung verwendet wird, weist einen hohen Prozentsatz an Pektin auf, das dabei unterstützend wirkt zu verhindern, dass die zentrale Füllung durch das Gummi- oder Kaugummimaterial hindurch tritt und somit aus dem Lutscherprodukt ausläuft. Die Menge an Pektin liegt in der Größenordnung von 1,0–1,3 Gew.-% des endgültigen Produktes, was dabei hilft zu verhindern, dass die halbflüssige Füllung geliert. Zudem werden das Gummi- und das Zentralfüllmaterial L bei einer niedrigeren Temperatur gehalten, in der Größenordnung von weniger als 50°C, was auch verhindert, dass das halbflüssige Material geliert oder dessen Viskosität abnimmt.
Während des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung ist es wichtig, die Temperaturen der Materialien L, G und C innerhalb von geeigneten Bereichen beizubehalten.

„Plastische" Zustände der Süßigkeit, Gummi- und halbflüssiger Zentralfüllmaterialien sind notwendig, wenn die Lutscherstiele S eingesetzt werden, um einen Durchstich des halbflüssigen Materials und ein nachfolgendes Auslaufen zu verhindern. Diese Temperaturen liegen unterhalb der Glasübergangstemperaturen, bei denen die Materialien in Festkörper umgewandelt werden, und oberhalb der Fließtemperatur, bei der die Temperaturen die Materialien in entflammbare Flüssigkeiten überführen wird. Ein Beispiel für eine Formulierung eines Materials für eine Zentralfüllschicht L mit einem Blaubeeraroma ist wie folgt:

Materialien	Gew.-%
Zucker	8,705
Wasser	9,090
Glucosesirup 42DE	60,938
Glycerin	17,392
Zitronenpektin USPL-200	0,348
Wasserfreie Zitronensäure	8,000
ROT Nr. 40	0,002
Blau Nr. 2	0,0003
Blaubeeraroma	0,42

Das Pektin wird leicht mit dem Glycerin vermischt. Die Mischung aus Maissirup, Zucker, Wasser und Glycerin (Pektin enthaltend) wird dann bei 110°C gekocht. Die Mischung wird dann auf 90°C abgekühlt, und die Säure, der Farbstoff und der Aromastoff werden hinzugefügt. Das Material weist eine gelartige Konsistenz auf. Die Menge an Pektin verdickt das halbflüssige Zentralfüllmaterial ausreichend, um zu verhindern, dass es durch irgendwelche Risse oder Leerstellen in dem Zentrum des Gummiproduktes hindurchtritt, wo es wandern kann und zu der Außenseite hindurchtreten kann und dabei Schwierigkeiten in dem Lutscher bildenden Verfahren verursacht und unannehmbare Endprodukte erzeugt.
Eines der Probleme bei der Herstellung von annehmbaren endgültigen Lutscherprodukten in dem Lutscher bildenden Mechanismus 30 ist die Verhinderung des Auslaufens des flüssigen Materials L aus dem Zentrum des extrudierten Stranges, wenn die halbkreisförmigen Matrizen zusammentreffen, um die Flüssigkeitsbereiche 46A der Lutscherprodukte 46 zu bilden. Die Kanten der kreisförmigen Matrizen treffen zusammen, um den extrudierten Strang an den Bereichen X und Y zu komprimieren, wie in 13 gezeigt. Das zentrale Gummi- oder Kaugummimaterial G wird auch an beiden Enden verdichtet, um abgeflachte Bereiche A und B zu bilden. Die Beibehaltung des flüssigen Bereiches L bei einer dichteren Zusammensetzung, wie mit einer erhöhten Menge an Pektin in der Formulierung, wirkt unterstützend beim Verhindern, dass das halbflüssige Zentralfüllmaterial L aus der Verbindung oder aus dem Saum entlang der Bereiche A und B an den Punkten X und Y der Süßigkeitshülle C ausgequetscht wird.

Typische Beispiele für Formulierungen und Mischverfahren für ein Kaugummimaterial zur Verwendung in dem Gummi-G-Bereich eines dreiphasigen Lutscherproduktes mit Blaubeeraroma und eines Süßigkeitsmaterials zur Verwendung in dem Süßigkeits-C-Bereich, sind wie folgt:

Gummi
	Gew.-%
Maissirup	13–17
Gummigrundstoffmischung	18–22
Zucker (pulverisiert – 2/3)	38–43
Zitronensäure USP
Wasserfreies Pulver	0,70–1,1
D&C Blau #2 A2. Lack	0,02–0,04

Glycerin USP Spezial	0.45–0.65
Zucker (pulverisiert – 1/3)	18–22
Maisöl (Mazola)	0.15–0.35
Blaubeeraroma	0.8–1.2

Der Maissirup und die Gummigrundstoffmischung werden in einen chargenartigen Kesselmischer eingeführt und für ein Minimum von 1 Minute mit den Mischschaufeln, die in einer Richtung rotiert werden, gemischt und für ein Minimum von 3 Minuten mit den Schaufeln, die in der entgegengesetzten Richtung rotiert werden, gemischt. Die Kesseltemperatur wird bei etwa 49°C (120°F) gehalten, wobei der Mantel bei einer Temperatur von 120°C gehalten wird. Die endgültige Gummigrundstofftemperatur liegt bei 77 bis 85°C und die Gummitropftemperatur liegt bei 45 bis 51°C. Zwei Drittel des Zuckers, der Zitronensäure und des blauen Farbstoffs werden dann zu dem Kessel hinzugefügt, und die Masse wird weiter für zumindest drei Minuten gemischt. Das Glycerin wird dann während des Mischverfahrens hinzugefügt, und die Masse wird weiter mit den Schaufeln gemischt, die zumindest für eine halbe Minute in jeder einzelnen Richtung rotieren.
Das restliche Drittel des Zuckers wird dann hinzugefügt, und das Mischen wird für zumindest weitere zwei Minuten fortgesetzt. Das Maisöl und das Blaubeeraroma werden am Ende hinzugefügt, und das Mischen wird für mehrere weitere Minuten fortgesetzt.
Das Süßigkeitsmaterial ist vorrangig granulierter Zucker (etwa 55,0% trocken) und Glukosesirup (etwa 45,00% trocken). Wasser wird hinzugefügt, wenn die Bestandteile in einen Kochtopf eingeführt werden. Die Farblösung wird hinzugefügt, nachdem die Süßigkeit gekocht hat und weist etwa 1,33% FD&C Blau #2, 0,33% FD&C Rot #40 und 98,33% Quellwasser auf. Der Flüssigkeitsgrundstoff wird dann auf etwa 140°C abgekühlt. Der Aromaanteil wird vorgemischt und enthält Blaubeeraroma, Äpfelsäure und Zitronensäure in Mengenverhältnissen von 0,20, 0,30 und 2,00. Die gekochte Süßigkeit wird auf einen Kühltisch gegossen, und die Aromavormischung wird auf der Oberseite der Süßigkeitsmasse aufgebracht und dann darin eingeknetet.
Ein typisches endgültiges Lutscherprodukt kann ein endgültiges Gesamtgewicht von etwa 20 Gramm aufweisen. Das Gewicht enthält 4,3 Gramm an Gummi G, 0,7 Gramm an halbflüssiger Füllung L und 15,0 Gramm an harter Süßigkeit C. Ein anderes bevorzugtes Verhältnis der Bestandteile liegt bei 60 Gew.-% der harten Süßigkeitshülle, 30 Gew.-% des Gummimaterials und 10 Gew.-% der Füllung.
Die Verfahrensparameter und die Verfahrensschritte für ein typisches Verfahren und ein System gemäß der vorliegenden Erfindung können in der vorliegenden Beschreibung dargelegt werden. Das Gummimaterial weist eine Temperatur von 51°C auf, wenn es in den Extruder eintritt – und eine Austrittstemperatur von 46°C. Die Kopftemperatur liegt bei 63°C, und die Fasstemperatur liegt bei 120°C. Die Extrudergeschwindigkeit beträgt 14 Umdrehungen pro Minute. Die Temperatur der flüssigen Zentralfüllung beträgt 43°C, und die Füllung wird in das Gummimaterial bei 9652650 Pa (1400 psi) eingespritzt. Die Flüssigkeitstemperatur innerhalb des Chargenbildners wird bei etwa 81°C eingeregelt, und die Drehrichtung der Rollen in dem Rollenbündel wird alle 60 Sekunden umgekehrt. Der Strangabmesser hat eine Geschwindigkeit von 50 Umdrehungen pro Minute, und die Größen der Abstände zwischen den flachen Rollen in den zwei Abmessrollenabschnitten beträgt 3,81 cm (1,50 Zoll) und 3,18 cm (1,25 Zoll). Die zusätzlichen Heizer in dem Chargenbildner und den Abmessrollenabschnitten sind abgeschaltet. Die Flüssigkeit wird 15 Minuten gekühlt und bei einem Vakuumdruck von 1,02 bar (30'' Hg) gehalten.
Die Temperatur des Süßigkeitskühltisches und des Knettisches liegt bei 40,5°C (105°F). Die Süßigkeitstemperatur nach dem Kneten beträgt 81°C. Die Rollen auf der formenden Maschine stellen eine endgültige Größe des Stranges, der in die formenden Matrizen eintritt, von 3,05 cm (1,20 Zoll) im Durchmesser bereit. Die Geschwindigkeit des Kühlarms beträgt 80 Umdrehungen pro Minute, und der Winkel der Trommel beträgt 3° zur Horizontalen.
Während die Erfindung in Verbindung mit einer oder mehr Ausführungsformen beschrieben wurde, sollte klar sein, dass die spezifischen Mechanismen und Techniken, die beschrieben worden sind, lediglich die Prinzipien der Erfindung veranschaulichen sollen. Zahlreiche Abänderungen können an den beschriebenen Verfahren und Geräten durchgeführt werden, ohne von dem Umfang der Erfindung, wie er in den beigefügten Ansprüchen definiert ist, abzuweichen.

Claims

System zum Herstellen eines Lutscherproduktes aus drei Materialien, wobei das System aufweist: einen Extruder zum Extrudieren eines Gummimaterials; einen Chargen bildenden Mechanismus; ein rohrförmiges Glied zum Transportieren des Gummimaterials in den Chargen bildenden Mechanismus; einen Süßigkeitslaminiermechanismus zum Zuführen von Süßigkeitsmaterial zu dem Chargen bildenden Mechanismus; einen Halbflüssigfüllmechanismus zum Zufügen eines halbflüssigen Materials zu dem Gummimaterial; und der Chargen bildende Mechanismus einen Strang eines dreischichtigen Materials mit einer zentralen Schicht aus dem halbflüssigen Material, einer Zwischenschicht aus dem Gummimaterial und einer äußeren Schicht aus dem Süßigkeitsmaterial, bildet; einen Abmessmechanismus zum Abmessen des Stranges des dreischichtigen Materials; einen Lutscher formenden Mechanismus zum Formen des Stranges aus dreischichtigem Material in Lutscherkugeln, wobei der Lutscher formende Mechanismus Stielglieder in jede der Lutscherkugeln einsetzt.
System nach Anspruch 1, ferner mit einem Fördermechanismus und einem Kühlmechanismus, wobei der Fördermechanismus angeordnet ist, um die Lutscherprodukte in den Kühlmechanismus zu transportieren.
System nach Anspruch 1, wobei der Chargen bildende Mechanismus zumindest ein Ende aufweist, das in einer vertikalen Richtung einstellbar ist.
System nach Anspruch 1, wobei der Halbflüssigfüllmechanismus das flüssige Material zu dem Gummimaterial in dem rohrförmigen Glied hinzufügt.
System nach Anspruch 2, wobei der Kühlmechanismus ein Gehäuse, eine Mehrzahl von Einsatzgliedern in dem Gehäuse, und Mittel zum Schütteln der Einsatzglieder aufweist, um die Lutscherprodukte zu taumeln.
System nach Anspruch 1, wobei der Lutscher formende Mechanismus ein Gehäuse mit einem rotierenden Trommelglied innerhalb des Trommelgliedes mit einer Mehrzahl von darauf angeordneten formenden Matrizengliedern aufweist.
System nach Anspruch 1, wobei der Lutscher formende Mechanismus ein Gehäuse mit einem Paar rotierender Kettenglieder aufweist, und die rotierenden Kettenglieder jeweils eine Mehrzahl von darauf angeordneten formenden Matrizen aufweisen.
Verfahren zum Herstellen eines Lutscherproduktes aus drei Materialien, wobei die Schritte enthalten: Extrudieren eines Gummimaterials aus einem Extruder; Transportieren des extrudierten Gummimaterials in einen Chargen bildenden Mechanismus; Einspritzen eines halbflüssigen Materials als zentrale Füllung in das Gummimaterial; Beschichten des Gummimaterials mit geschmolzenem Süßigkeitsmaterial in den Chargen bildenden Mechanismus; und Formen einzelner Lutscherkugeln aus dem mit Süßigkeit beschichteten Gummimaterial in einem Lutscher formenden Mechanismus.
Verfahren nach Anspruch 8, ferner mit dem Schritt des Einsetzens von Stielen in die Lutscherkugeln, um Lutscherprodukte zu bilden.
Lutscherprodukt mit einer zentralen Schicht aus einem halbflüssigen Material, einer Zwischenschicht aus einem Gummimaterial und einer äußeren Schicht aus einem harten Süßigkeitsmaterial.
Lutscherprodukt nach Anspruch 10, wobei das Lutscherprodukt durch ein Verfahren mit den Schritten: Extrudieren des Gummimaterials aus einem Extruder, Einspritzen des flüssigen Materials in das extrudierte Gummimaterial, Beschichten des halbflüssig gefüllten Gummimaterials mit einem Süßigkeitsmaterial und Formen des mit Süßigkeit beschichteten halbflüssig gefüllten Gummimaterials in ein Lutscherprodukt, hergestellt ist.