DE60202338T2

DE60202338T2 - Kochzyklus für einen gekühlten Ofen

Info

Publication number: DE60202338T2
Application number: DE60202338T
Authority: DE
Inventors: Dianne D. V.le G. Borghi 27 Mueller; Dale V.le G. Borghi 27 Lukens; David J. V.le G. Borghi 27 Anderson; Jr. Ralf V.le G. Borghi 27 Tate; Thomas J. V.le G. Borghi 27 Leichliter
Original assignee: Whirlpool Corp
Current assignee: Whirlpool Corp
Priority date: 2001-10-15
Filing date: 2002-10-04
Publication date: 2005-12-08
Anticipated expiration: 2022-10-05
Also published as: US6904969B2; EP1302143A1; BR0204201B1; EP1302143B1; DE60202338D1; BR0204201A; US20030070799A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kochen in einem gekühlten Ofen, und genauer gesagt einen Brat- bzw. Backzeit-Kochzyklus für einen gekühlten Ofen.
Beschreibung des zugehörigen Standes der Technik
Öfen zum Kochen oder Backen von Nahrungsmitteln sind überall zu finden. Während verschiedene Öfen eine Vielfalt von unterschiedlichen Eigenschaften und Kochzyklen haben können, enthält nahezu jeder zeitgemäße Ofen eine Kochkammer zum Aufnehmen des zu kochenden Nahrungsmittels und eine Wärmequelle bzw. Heizquelle zum Heizen der Kochkammer auf eine von einem Anwender ausgewählte Kochtemperatur für eine von einem Anwender ausgewählte Zeitperiode. Die Heizquelle besteht normalerweise aus einem oder mehreren Elektro- oder Gas-Heizelementen, die innerhalb der Kochkammer positioniert sind. Einige Öfen verwenden ein Magnetron zum Erzeugen von Mikrowellen als die Heizquelle. Eine Vielfalt von Steuerungen, einschließlich von Anwender-Eingabevorrichtungen und Anzeigen, ermöglichen dem Anwender, die bevorzugte Kochtemperatur und die bevorzugte Kochzeit einzugeben. Ein allgemeiner Kochzyklus ist ein Back- bzw. Bratzeitzyklus, bei welchem der Anwender die Startzeit und die Stoppzeit des Kochzyklus steuern kann. Eine allgemeine Anwendung für den Backzeitzyklus ist für ein Kochen von Nahrungsmitteln, während der Anwender nicht zu Hause ist, wie beispielsweise bei der Arbeit, und das Kochen des Nahrungsmittels bei der erwarteten Ankunft des Anwenders zu Hause beendet sein wird, wie beispielsweise dann, wenn der Anwender von der Arbeit heimkommt. Der Vorteil eines Backzeitzyklus besteht darin, dass der Anwender das Nahrungsmittel kochen kann, ohne dass er präsent ist, und das Nahrungsmittel bei einer erwarteten Ankunftszeit des Anwenders fertig haben kann.
Ein Nachteil der Verwendung eines Backzeitzyklus bei einem Ofen besteht darin, dass die Kochzeit für die meisten Nahrungsmittel wesentlich geringer als das Ausmaß an Zeit ist, für welches der Anwender weg ist, was es nötig macht, dass das Nahrungsmittel mehrere Stunden vor der Startzeit des Kochzyklus in der Kochkammer platziert ist. Beispielsweise werden die meisten Nahrungsmittel innerhalb von 2–3 Stunden gekocht, während die meisten Anwender einen herkömmlichen 8-Stundentag arbeiten, ausschließlich einer Pendelzeit, was erfordert, dass das Nahrungsmittel wenigstens fünf Stunden vor der Startzeit des Backzeitzyklus in der Kochkammer platziert ist. Nicht alle Nahrungsmittel können für lange Zeitperioden in dem Ofen platziert sein, ohne zu verderben. Viele Typen von Nahrungsmitteln, die zum Kochen im Ofen geeignet sind, erfordern eine kontinuierliche Kühlung vor einem Kochen. Diese Nahrungsmittel können vor der Initiierung der Startzeit des Backzeitzyklus verderben.
Ein Versuch zum Lösen des Problems eines Verderbens von Nahrungsmitteln, während sie während der Verzögerung vor dem Start des Backzeitzyklus in der Kochkammer platziert sind, enthielt das Hinzufügen einer Kühleinheit zu dem Ofen zum Kühlen der Kochkammer vor der Initiierung des Backzyklus. Eine solche Kombination aus Kühlgerät und Ofen ist im US-Patent Nr. 4,884,626 von Filipowski offenbart, welches ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Anspruchs 1 offenbart.
Das Patent von Filipowski betrifft das Verderben des gekochten Nahrungsmittels nach der Beendigung der Backzeit durch Beginnen eines Kühlzyklus zum Kühlen des gekochten Nahrungsmittels auf das Verstreichen einer vorbestimmten Zeit ab der Beendigung der Backzeit hin, solange die Ofentür nicht geöffnet wurde.
Frühere gekühlte Öfen haben strukturelle Nachteile in Bezug auf die innewohnenden Schwierigkeiten beim Kombinieren eines herkömmlichen Kühlsystems mit einem herkömmlichen Ofen, welche sich widersprechende Funktionen haben: eine heizt und eine kühlt. Diese Probleme können variieren und vor allem folgendes enthalten: die Schwierigkeit zum Transferieren der gekühlten Luft aus der Kühleinheit in die Kochkammer, zum Finden von genügend Platz im Ofen mit Standardgröße für die Kühleinheit und Bereitstellen eines einfachen Zugriffs auf die Kühleinheit für eine Wartung. Ein besonders schwieriges Problem in Bezug auf ein Einbauen einer Kühleinheit bei einem Ofen besteht im Schützen des Kühlsystems und seiner Komponenten vor der hohen Wärme, die durch den Ofen erzeugt wird. Dieses Problem wird durch die hohen Temperaturen verschlimmert, die während eines Ofenreinigungszyklus erreicht werden; diese Temperaturen sind nahezu 454°C (850°F). Eine solche Wärme erzeugt eine Umgebung, die die Betriebsfähigkeit einer herkömmlichen Kühleinheit beschädigen oder negativ beeinflussen kann. Beispielsweise kann die Temperatur, die die Kühleinheit umgibt, ausreichend groß genug sein, um ein herkömmliches Kühlsystem negativ zu beeinflussen, was die Lebensdauer der Kühleinheit stark reduziert oder veranlassen kann, dass das System vorzeitig ausfällt. Somit muss die Kühleinheit richtig funktionieren können, wenn sie in enger Nähe zu dem sich selbst reinigenden Ofen angeordnet ist.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines gekühlten Ofens zum Kochen eines Nahrungsmittelelements, das darin platziert ist. Der gekühlte Ofen besteht aus mehreren Komponenten, wie beispielsweise einer Kochkammer mit einem Heizelement zum Heizen der Kochkammer, einer Kühleinheit zum Kühlen der Kochkammer, einem Temperatursensor zum Erfassen der Temperatur der Kochkammer, einer Dateneingabevorrichtung zum Eingeben von von einem Anwender ausgewählten Kochzyklusparametern und einer Steuerung, die die Komponenten des gekühlten Ofens betriebsmäßig koppelt und steuert, um ein Heizelement und die Kühleinheit in Reaktion auf die erfasste Temperatur selektiv zu aktivieren, um dadurch das Verfahren zu implementieren, wie es durch die Kochzyklusparameter definiert ist.
Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf: A) Kühlen der Kochkammer zum Verhindern des Verderbens des Nahrungsmittelelements in der Kochkammer, indem man die Kühleinheit für eine erste Zeitperiode einen Zyklus durchlaufen lässt; B) Heizen der Kochkammer zum Kochen des Nahrungsmittelelements in der Kochkammer, indem man das Heizelement für eine zweite Zeitperiode einen Zyklus durchlaufen lässt; und ist gekennzeichnet durch Verzögern der Initiierung des Schritts A, bis die Temperatur des Kochkammerhohlraums unter einer vorbestimmten Schwellentemperatur ist. Vorzugsweise ist die vorbestimmte Schwellentemperatur um 77°C (170 Grad F).
Der Betrieb des gekühlten Ofens wird vorzugsweise beendet, wenn die Initiierung des Schritts A über die vorbestimmte Zeit hinausgehend verzögert ist. Vorzugsweise wird die Temperatur während des Kühlens der Kochkammer auf einer ersten vorbestimmten Temperatur gehalten, welche vorzugsweise durch die Steuerung eingestellt wird. Während des Kochens des Nahrungsmittelelements wird die Temperatur der Kochkammer auf einer zweiten vorbestimmten Temperatur gehalten, welche vorzugsweise durch den Anwender eingegeben wird.
Nach der Beendigung des Kochschritts B kann die Kochkammer geheizt werden, um das Nahrungsmittelelement auf einer Temperatur zu halten, die auf eine Entfernung von der Kochkammer hin zum Servieren geeignet ist, indem man das Heizelement für eine dritte Zeitperiode einen Zyklus durchlaufen lässt. Während dieses Wärmens des Nahrungsmittelelements wird die Kochkammer vorzugsweise auf einer dritten vorbestimmten Temperatur gehalten, welche vorzugsweise durch die Steuerung eingestellt wird. Vorzugsweise wird der Wärmeschritt am Ende des Kochschritts automatisch initiiert und wird auf das Öffnen der Ofentür hin beendet.
Vorzugsweise kann dann, wenn die Temperatur der Kochkammer sich innerhalb einer vorbestimmten Zeitperiode nicht auf eine vorbestimmte Schwelle abkühlt, der Kühlschritt beendet werden.
Ein optionaler zweiter Kühlschritt kann dem Wärmeschritt folgen. Der zweite Kühlschritt wird vorzugsweise nach dem Wärmeschritt initiiert und dann für eine vorbestimmte Zeitperiode aktiviert. Der zweite Kühlschritt kann auf das Öffnen der Ofentür hin beendet werden.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine auseinander gezogene perspektivische Ansicht des gekühlten Ofens gemäß der Erfindung und stellt das Gehäuse oder den Rahmen des Ofens dar, in welchem eine Kochkammer und eine Kühleinheitskammer ausgebildet sind, mit einer Tür (die phantommäßig gezeigt ist) zum Schließen der Kochkammer in einer offenen Position gezeigt, mit einer modularen Kühleinheit teilweise innerhalb der Kühleinheitskammer eingefügt und mit einer Abdeckung für die Kühleinheitskammer.
2 ist eine perspektivische Ansicht des Gehäuses mit der modularen Kühleinheit innerhalb der Kühleinheitskammer eingefügt.
3 ist eine perspektivische Ansicht, die identisch zu der 2 ist, außer dass die modulare Kühleinheit nicht gezeigt ist, um Kaltluft- und Rücklaufdurchführungen besser darzustellen, die die Kochkammer und die Kühleinheitskammer fluidmäßig verbinden.
4 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 4-4 der 3, welche die Kaltluft- und Rücklaufdurchführungen darstellt.
5 ist eine auseinander gezogene Ansicht der in 1 gezeigten modularen Kühleinheit und stellt die Komponenten der an einer Basis montierten modularen Kühleinheit dar.
6 ist eine perspektivische Ansicht der zusammengebauten modularen Kühleinheit mit einer über einer Verdampferanordnung angeordneten Isolierabdeckung von der rechten vorderen Seite aus.
7 ist eine perspektivische Ansicht der zusammengebauten modularen Kühleinheit von der linken hinteren Seite aus und stellt die Kaltluft- und Rücklaufluftöffnungen in der Isolierabdeckung dar.
8 ist identisch zu der 6, außer dass die Isolierabdeckung entfernt ist, um die Verdampferanordnung einschließlich einer Isolierunterlage darzustellen.
9 ist eine perspektivische Ansicht der Basis der modularen Kühleinheit mit einer integriert ausgebildeten Verdampfermulde.
10 ist eine perspektivische Ansicht der Isolierunterlage zum Isolieren eines Verdampfers von einer Basis der modularen Kühleinheit, wobei die Isolierunterlage eine Kondensationsauffangmulde und einen Ablauf- bzw. Drainagekanal bildet.
11 ist ein Schema einer allgemeinen Steuerung zum Steuern des Betriebs des Ofen-Heizelements und der Kühleinheit in Reaktion auf eine Temperatursensoreingabe und eine von einem Anwender ausgewählten Eingabe, die durch die Steuerung von einer Eingabe/Anzeigevorrichtung empfangen werden.
12 ist ein Schema eines bevorzugten Hauptzyklus eines Betriebs für den gekühlten Ofen mit den Zyklen oder Schritten von Daten_Eingabe, Kühl_Zyklus, Back_Zyklus und dann Wärme_Zyklus, gefolgt durch einen optionalen Kühl_Zyklus.
13 ist ein Schema eines Daten_Eingabe-Schritts zum Einstellen der Parameter des bevorzugten Back_Zeit_Zyklus.
14 ist ein Schema der Schritte oder Zyklen für den Kühl_Zyklus, welcher eine Kochkammertemperaturprüfung, eine Kühlsystemprüfung und einen Kühl_Zyklus enthält.
15 ist ein Schema einer Kochkammertemperaturprüfung zum Bestimmen, ob die Temperatur der Kochkammer vor der Initiierung der modularen Kühleinheit innerhalb des Betriebsbereichs ist.
16 ist ein Schema einer Kühlsystemprüfung zum Bestimmen, ob die Kühleinheit während der Initiierung des Kühl_Zyklus richtig funktioniert.
17 ist ein Schema des Kühl_Zyklus zum Halten der Temperatur der Kochkammer auf einer vorbestimmten Kühltemperatur.
18 ist ein Schema des Back_Zyklus zum Backen von Nahrungsmitteln, die in der Kochkammer angeordnet sind.
19 ist ein Schema eines Wärme_Zyklus zum Halten von gekochtem Nahrungsmittel auf einer Temperatur, die zum Servieren geeignet ist, für eine vorbestimmte Zeit nach der Beendigung des Back_Zyklus.
BESCHREIBUNG DES BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELS
Die 1–3 stellen den gekühlten Ofen 10 gemäß der Erfindung dar und weisen ein Gehäuse oder einen Rahmen 12 auf, das bzw. der eine Kochkammer 14 und eine Kühleinheitskammer 16 definiert, die in einer gestapelten Konfiguration angeordnet sind, wobei die Kühleinheitskammer 16 unter der Kochkammer 14 positioniert ist. Eine Außenhaut oder ein Gehäuse 18 ist an dem Rahmen 12 angebracht und bildet ein dekoratives Äußeres für den gekühlten Ofen 10. Eine modulare Kühleinheit 20 ist gleitbar innerhalb der Kühleinheitskammer 16 aufgenommen. Der Rahmen 12 weist funktionsmäßig eine Vorderseite 24, eine Rückseite 26, eine Oberseite 28, eine Unterseite 30 und gegenüberliegende Seiten 32, 34 auf. Die Kochkammer 14 und die Kühleinheitskammer 16 haben beide jeweils offene Flächen 38, 40, die sich zu der Vorderseite 24 des Rahmens 12 öffnen. Das Gehäuse 18 weist vorzugsweise dekorative Seitenpaneele 42, 44 und eine oberste Paneele 46 auf, die jeweils die entsprechenden Seiten 32, 34 und die Oberseite 28 des Rahmens 12 überlagern. Die Rückseite 26 und die Unterseite 30 des Rahmens 12 sind typischerweise nicht durch eine dekorative Paneele bedeckt. Eine Rückseitenpaneele 48 liegt typischerweise über der Rückseite 26 des Rahmens 12 und bedeckt diese. Während es nicht zu der Erfindung gehört, ist eine Reihe von Brennern 50 an der Oberseite 28 des Rahmens 12 angeordnet und erstreckt sich durch entsprechende Öffnungen in die Oberseitenpaneele 46. Die Brenner bilden gemeinsam ein Kochplattenfeld.
Eine Ofentür 56 (die phantommäßig in einer offenen Position gezeigt ist) ist über ein Gelenk an der Vorderseite 24 des Rahmens 12 angebracht und ist zwischen einer offenen und einer geschlossenen Position bewegbar. In der offenen Position ist die Tür 56 von einer offenen Fläche 38 der Kochkammer 14 entfernt und stellt einen Zugriff zu dem Inneren der Kochkammer 14 zur Verfügung. In der geschlossenen Position liegt die Tür 56 über der offenen Fläche 38 und blockiert einen Zugriff zum Inneren der Kochkammer 14. Ein Türpositionssensor 58, der als mit einer Feder vorgespannter Druckknopfschalter dargestellt ist, ist an der Vorderseite 24 des Rahmens vorgesehen. Wenn die Tür in der geschlossenen Position ist, wird der Druckknopfschalter gedrückt, um anzuzeigen, dass die Tür geschlossen ist.
Eine Abdeckung 60 für die Kühleinheitskammer 16 ist entfernbar an der Vorderseite 24 des Rahmens 12 angebracht und schließt die offene Fläche 40 der Kühleinheitskammer, wenn sie an dem Rahmen 12 angebracht ist. Die Abdeckung 60 kann entfernt werden, um einen Zugriff auf die modulare Kühleinheit zu erlangen, die innerhalb des Inneren der Kühleinheitskammer 16 enthalten ist.
Die Kochkammer 14 weist sich gegenüberliegende Seitenwände 64, 66 auf, die entlang ihrer oberen und unteren Ränder durch eine obere Wand 68 bzw. eine untere Wand 70 verbunden sind. Eine Rückseitenwand 72 schließt die Rückseite der Kochkammer 14 gegenüberliegend zur offenen Fläche 38. Eine Reihe von Fachstützen 74 ist in jeder der Seitenwände 64, 66 ausgebildet und wird in Paaren zum Stützen von einem oder mehreren Fächern (nicht gezeigt) verwendet, die innerhalb der Kochkammer 14 angebracht sind. Ein Heizelement 75, das als Gas-Heizelement dargestellt ist, ist innerhalb der Kochkammer 38 angrenzend zur Unterseitenwand 70 positioniert. Der Typ des Heizelements gehört nicht zur Erfindung. Irgendein Typ von Heizelement kann verwendet werden, einschließlich von beispielsweise Elektro- oder Gas-Heizelementen. Es kann auch mehrere Heizelemente geben, die innerhalb der Kochkammer 38 positioniert sind. Wenn mehrere Heizelemente verwendet werden, ist herkömmlich eines angrenzend zur Unterseitenwand 70 platziert und ist das andere angrenzend zur Oberseitenwand 68 platziert. Ein Temperatursensor 77 (2 und 10) ist auch innerhalb der Kochkammer 38 zum Überwachen der Temperatur darin positioniert.
Die Kühleinheitskammer 16 hat funktionsmäßig dieselbe Konfiguration wie die Kochkammer 14, diesbezüglich, dass der Rahmen funktionsmäßig Seitenwände 76, 78 definiert, deren obere Ränder durch eine Oberseitenwand 80 verbunden sind und deren Rückseitenränder durch eine Rückseitenwand 82 verbunden sind, um dadurch eine Kammer mit einer offenen Fläche 40 und einer offenen Unterseite 84 zu bilden. Typischerweise ist die Oberseitenwand 80 der Kühleinheitskammer 16 von der Unterseitenwand 70 der Kochkammer 14 beabstandet, und das Heizelement 75 ist dazwischen angeordnet.
Gemäß den 3 und 4 sind die Kochkammer 14 und die Kühleinheitskammer 16 fluidmäßig durch eine Kaltluftdurchführung 90 und eine Rücklaufdurchführung 92 verbunden. Ein Einlass 94 für die Kaltluftdurchführung 90 ist an der Seitenwand 76 angeordnet. Ein Auslass 96 für die Kaltluftdurchführung 90 ist an der Seitenwand 64 der Kochkammer 14 bei einem oberen Teil davon und bei der Verbindung bzw. bei dem Übergang von der Seitenwand 64 zu sowohl der Rückseitenwand 72 als auch der Oberseitenwand 68 angeordnet. Ein Einlass 98 für die Rücklaufdurchführung 92 ist an einem unteren Teil der Rückseitenwand 72 für die Kochkammer 14 bei der Verbindung der Rückseitenwand 72 mit der Seitenwand 64 und der Unterseitenwand 70 angeordnet. Ein Auslass 100 für die Rücklaufluftdurchführung 92 ist in der Rückseitenwand 82 der Kühleinheitskammer 16 angeordnet.
Die Anordnung der Kaltluftdurchführung 90 und der Rücklaufdurchführung 92 und ihre entsprechenden Einlässe und Auslässe resultieren in einem Luftflusszirkulationspfad, der durch die Flusslinien A identifiziert ist. Unter der Annahme, dass der Luftfluss bei dem Einlass zu der Kaltluftdurchführung 90 begann, wird der Luftflusszirkulationspfad A (in einer Bewegung in Uhrzeigerrichtung, wenn es in 3 angeschaut wird) durch die Kaltluftdurchführung 90 weiterlaufen und durch den Kaltluftdurchführungsauslass 96 in die Kochkammer 14 eintreten, wo er in Richtung zu der gegenüberliegenden Seitenwand 66 gerichtet wird. Schließlich wird die Kaltluft, die durch den Kaltluftdurchführungsauslass 96 in die Kochkammer 14 eintritt, in den Einlass 98 zu der Rücklaufluftdurchführung 92 eintreten und aus dem Rücklaufluftdurchführungsauslass 100 austreten, wo die Luft noch einmal durch die modulare Kühleinheit 20 gekühlt wird und erneut zirkuliert wird.
Die Anordnung der Kaltluftdurchführungsauslasses 96 und des Rücklaufdurchführungseinlasses 98 verstärkt die Zirkulation der Kaltluft um die Kochkammer 14. Zuerst wird die Kraft der Kaltluft, die aus dem Kaltluftauslass 96 austritt, selbst die Kaltluft in Richtung zu der gegenüberliegenden Seitenwand 66 richten, wo die Kaltluft auf einen Kontakt mit der Seitenwand 66 hin in Richtung zu den Seitenwänden 64 und zu dem Rücklaufluftdurchführungseinlass 98 zurück abgelenkt werden wird. Als zweites ist die Kaltluft, die aus dem Kaltluftdurchführungsauslass 96 austritt, typischerweise kälter und dichter als die Luft in der Kochkammer 14, und die dichtere Kaltluft wird selbst in Richtung zu der Bodenwand 70 der Kochkammer 14 fallen. Da der Kaltluftdurchführungsauslass 96 an der Oberseite der Kochkammer 14 angeordnet ist, wird die natürlich dichtere Kaltluft, die aus dem Kaltluftdurchführungsauslass 96 austritt, automatisch eine Zirkulation von der Oberseite in Richtung zu der Unterseite der Kochkammer 14 erzeugen. Als drittes bildet die modulare Kühleinheit 20 einen relativ niedrigen Druck in der Rücklaufdurchführung 92, was natürlich die bereits umgelenkte und fallende Kaltluft in Richtung zu und in den Rücklaufdurchführungseinlass 98 zieht.
Der Rücklaufdurchführungsauslass 100 hat eine allgemein rechteckförmige Form und steht der offenen Fläche 40 der Kühleinheitskammer 16 gegenüber. Der Kaltlufteinlass 94 ist allgemein orthogonal zu der offenen Fläche 40. Ein Seitenteil 108 der Kaltluftdurchführung 90 ist bewegbar an dem Rest der Durchführung angebracht. Der Seitenteil 108 ist vorzugsweise über ein Gelenk an der Kaltluftdurchführung 90 durch irgendein geeignetes Verfahren angebracht. Beispielsweise könnte der Seitenteil 108 ein separates Materialstück mit einem oberen Ende sein, das mit der Kaltluftdurchführung verbunden bzw. verklebt ist. Alternativ könnte deshalb, weil die Kaltluftdurchführung vorzugsweise aus dünnem Metall, wie beispielsweise Blech, hergestellt ist, der Seitenteil 108 ein aus der Kaltluftdurchführung 90 ausgeschnittenes verlängertes Anhängsel sein, und das Gelenk durch Biegen des Anhängsels relativ zu dem Rest der Durchführung gebildet sein.
Gemäß den 5–8 weist die modulare Kühleinheit 20 eine Basis 120 auf, auf welcher ein Kompressor 122, eine Kondensoranordnung 124, eine Verdampferanordnung 126 und ein Ventilator mit zwei Blättern 128, welcher durch die Kondensoranordnung 124 und die Verdampferanordnung 126 gemeinsam genutzt wird, angeordnet sind. Da alle Komponenten der modularen Kühleinheit 20 auf der Basis 120 angebracht sind, wird die modulare Kühleinheit 20 auf einfache Weise in die Kühleinheitskammer 16 hinein geschoben und aus dieser heraus, um den Einbau und die Wartung der modularen Kühleinheit 20 zu vereinfachen.
Der Ventilator mit zwei Blättern 128 enthält einen Motor 129 mit einer Welle 133. Ein Kompressorblatt 130 und ein Verdampferblatt 132 sind jeweils an der Welle 133 angebracht. Ein thermisch nicht leitendes Abstandsstück 135 trennt den Motor 129 von der Verdampferanordnung 126, um die Verdampferanordnung thermisch von dem Ventilatormotor 129 zu isolieren. Obwohl es als solches in 5 nicht gezeigt ist, wird das Verdampferblatt 132 innerhalb der Verdampferanordnung 126 aufgenommen, wenn sie zusammengebaut sind.
Insbesondere gemäß 9 und allgemein gemäß den 5–8 ist die Basis 120 vorzugsweise aus einem thermisch leitenden Material hergestellt, wie beispielsweise aus rostfreiem Stahl. Eine Verdampfermulde 134 ist in der Basis 120 ausgebildet. Die Verdampfermulde 134 ist vorzugsweise eine Vertiefung, die in der Basis 120 ausgebildet ist, wie beispielsweise durch eine Presse. Jedoch könnte die Verdampfermulde 134 ein getrenntes Stück sein, das an der Basis 120 angebracht ist, einschließlich einer Anbringung an einer entsprechenden Öffnung in der Basis 120. Kompressormontagefinger 136 erstrecken sich von der Basis 120 nach oben und kooperieren mit dem Kompressor 122 zum Anbringen des Kompressors an der Basis 120.
Wie es dargestellt ist, sind die Kompressormontagefinger 136 durch Schneiden und Biegen von Teilen der Basis ausgebildet. Es wird auch erwägt, dass separate Finger 136 an der Basis befestigt werden können, wenn es nicht erwünscht ist, Öffnungen in der Basis zu haben, wie beispielsweise dann, wenn es erwünscht ist, die gesamte Basis als die Verdampfermulde 134 zu verwenden. Die äußeren Ränder der Basis 120 wenden sich nach oben, um einen peripheren nach außen umgebogenen Rand um die Basis 120 zu bilden, um beim Zurückhalten von irgendeinem Flüssigkeitsüberlauf aus der Verdampfermulde 134 zu helfen.
Gemäß den 5–8 ist der Kompressor 122 ein herkömmlicher Kompressor und irgendein geeigneter Kompressor kann für die Erfindung verwendet werden. Ein geeigneter Kompressor ist ein hermetischer, sich hin- und herbewegender Kompressor der von Embraco hergestellt wird, nämlich das Modell EM65. Der Kompressor sitzt fest auf einer Montageklammer 138, die Öffnungen zum Aufnehmen der Kompressormontagefinger 136 hat, um dadurch den Kompressor 122 an der Basis 120 zu sichern.
Die Kondensoranordnung 124 weist einen Kondensor 142 und eine Ventilatorabschirmung 144 auf, welche eine Ventilatoröffnung 148 enthält, durch welche das Kondensor-Ventilatorblatt 130 verläuft. Sowohl der Kondensor 142 als auch die Ventilatorabschirmung 144 sind an der Basis 120 durch wärmeleitende Abstandshalter angebracht, wie beispielsweise durch Aluminium-Abstandshalter 46, die die Wärme von dem Kondensor 142 zu der Basis 120 führen. Da der Kondensator 142 eine wesentliche Menge an Wärme während des Kühlzyklus zurückweist, wird die Wärme sofort zu der Basis 120 geführt, einschließlich der Verdampfermulde 134, um bei der Verdampfung von irgendwelchem Wasser in der Verdampfermulde 134 zu helfen. Die Verwendung der geführten Kondensorwärme zum Verdampfen der Flüssigkeit in der Verdampfermulde 134 wird dadurch erhöht, dass die Verdampfermulde aus thermisch leitendem Material hergestellt ist.
Die Verdampferanordnung 126 weist einen Verdampfer 150 und eine Ventilatorabschirmung 152 auf, welche eine Ventilatoröffnung 154 enthält, durch welche das Ventilatorblatt 132 aufgenommen wird. Ein Träger 158 isoliert thermisch und verbinden den Verdampfer 150 und die Ventilatorabschirmung 152 mit der Basis 120. Ein Gehäuse 160, das gegenüberliegende Seitenteile 162, 164 und eine Oberseitenwand 166 aufweist, liegt über dem Verdampfer 150 und der Ventilatorabschirmung 152 und ruht auf dem Träger 158, um den Verdampfer 150 und die Ventilatorabschirmung 152 zu umhüllen. Ein Isolierkasten 168 liegt über dem Gehäuse 160 und weist komplementäre Hälften 170, 172 auf, die gleitbar gekoppelt sind, um das Gehäuse 160 mit einem Gehäuse zu umgeben.
Der Träger 158 ist vorzugsweise thermisch nicht leitend, um zu verhindern, dass die Wärme bzw. Hitze von der Basis 120 zu dem Verdampfer 150 geführt wird. Der Träger 158 weist vorzugsweise eine Isolierunterlage 176 und Abstandshalter 178 auf, die innerhalb von Öffnungen oder Ausschnitten in der Isolierunterlage 176 aufgenommen sind. Die Abstandshalter 178 sind in zwei dreieckförmigen Gruppen angeordnet. Die innersten Abstandshalter von jeder Gruppe verbinden den Verdampfer 150 mit der Basis, und die übrigen Abstandshalter verbinden die Seitenteile 162, 164 mit der Basis 20. Die Abstandshalter sind vorzugsweise aus Nylon hergestellt und die Isolierunterlage 176 ist vorzugsweise aus expandierbarem Schaum hergestellt. Insbesondere gemäß 10 und allgemein gemäß den 5–8 weist die Isolierunterlage 176 mehrere topografische Merkmale auf, die wichtige Funktionen für die Erfindung durchführen. Ein Ausschnitt, der eine Fangmulde 182 bildet, ist in der Oberfläche der Isolierunterlage 176 bei einer Stelle angeordnet, unterhalb von welcher Spulen für den Verdampfer 150 angeordnet sein werden, wenn der Verdampfer 150 angebracht ist. Somit wird irgendeine Kondensation, die von den Spulen des Verdampfers tropft, in die Fangmulde 182 fallen. Ein oben offener Kanal 184 erstreckt sich von der Auffangmulde 182 durch einen peripheren Rand der Isolierunterlage 176. Der Kanal 184 neigt sich von der Auffangmulde 182 nach unten zu dem peripheren Rand und trägt jede Flüssigkeit weg, die sich in der Auffangmulde 182 sammelt, und führt sie zu der Verdampfermulde 134.
Vorteilhaft ist die Isolierunterlage 176 an der Basis 120 so angebracht, dass sich der Kanal 184 zwischen den Ventilatorblättern 130, 132 erstreckt. Der durch die Ventilatorblätter 130 erzeugte Luftfluss läuft unterhalb der Isolierunterlage vorbei und hilft beim Verdampfen von irgendeiner Flüssigkeit in dem Verdampfermulden-Einlaufschacht 134. Das Kondensor-Ventilatorblatt 130 ist insbesondere hilfreich beim Verdampfen von Wasser in der Verdampfermulde 134, da das Kondensor-Ventilatorblatt 130 die warme Luft aus dem Kondensator über die Verdampfermulde 134 zieht.
Die Seitenteile 162, 164 des Gehäuses 160 enthalten jeweils eine Öffnung 188, 190, durch welche jeweils ein peripherer Flansch 192, 194 eingefügt ist. Eine periphere Versiegelung 196 und eine periphere Dichtung 198 sind jeweils kreisförmig um die Flansche 192, 194 angeordnet. Die peripheren Flansche 192, 194 sind daran angepasst, jeweils zu dem Kaltluftdurchführungseinlass 94 und dem Rücklaufauslass 100 zu passen, um das Innere des Gehäuses 160 fluidmäßig mit der Kaltluftdurchführung 90 und der Rücklaufdurchführung 92 zu koppeln.
Die Versiegelung 196 und die Dichtung 198 sind an den Flanschen 192, 194 so angeordnet, dass sie das Verdampfergehäuse 160 in Bezug auf die Kaltluftdurchführung 90 und die Rücklaufdurchführung 92 auf die Gleiteinfügung der modularen Kühleinheit 20 innerhalb der Kühleinheitskammer 16 hin fluidmäßig versiegeln. Insbesondere wird der periphere Flansch 194 innerhalb des Auslasses 100 der Rücklaufluftdurchführung 92 aufgenommen und wird die Dichtung 198 zwischen der Gehäuseseitenwand 164 und der Durchführung 92 komprimiert, um eine Fluidversiegelung dazwischen zu bilden. Die Versiegelung 196 ist innerhalb des offenen Seitenrands der Kaltluftdurchführung 90 gleitbar auf genommen, die durch die Bewegung über ein Gelenk des Seitenteils 108 zu einer offenen Position ausgebildet ist. Wenn die modulare Kühleinheit innerhalb der Kühleinheitskammer 16 vollständig aufgenommen ist, stößt die Versiegelung 196 an den inneren Rand des Einlasses 94. Der Seitenteil 108 wird dann über das Gelenk zu einer geschlossenen Position gebracht, wo er über der Versiegelung 196 liegt, und der Seitenteil 108 wird dann an der Rücklaufdurchführung 192 gesichert, und zwar vorzugsweise durch ein geeignetes Befestigungsmittel wie beispielsweise ein Vernieten oder eine Schraube.
Der Seitenteil 164 enthält eine Ventilatorwellenöffnung 195, die derart bemaßt ist, um die Welle 133 vom Ventilator 128 aufzunehmen. Ein thermisch nicht leitender Abstandshalter 135 ist zwischen dem Seitenteil 164 und dem Ventilator 128 positioniert, um die Wärme zu minimieren, die der Ventilator 128 zu dem Seitenteil 164 führt, und um dadurch zu verhindern, dass die Wärme die Leistungsfähigkeit des Verdampfers 150 negativ beeinflusst.
Der periphere Flansch 194 und seine entsprechende Öffnung 190 sind innerhalb des Seitenteils 164 so positioniert, dass sie stromab von dem Luftfluss sind, der durch das Verdampfer-Ventilatorblatt 132 erzeugt wird. Dementsprechend sind der Flansch 192 und seine entsprechende Öffnung 188 in dem Seitenteil 162 so positioniert, dass sie stromauf von dem Luftfluss sind, der durch das Verdampfer-Ventilatorblatt 132 erzeugt wird. Daher definieren die Verdampferanordnung 126 in Kombination mit der Kaltluftdurchführung 90, der Rücklaufdurchführung 92 und der Kochkammer 14 einen Pfad für einen Fluss gekühlter Luft entlang zuvor beschriebener Flusslinien. Somit verläuft der durch das Verdampfer-Ventilatorblatt 132 erzeugte Luftfluss durch den Verdampfer 150, die Kaltluftdurchführung 90, die Kochkammer 14, die Rücklaufdurchführung 92 und zurück zu der Verdampferanordnung 126. Auf eine herkömmliche Weise ist die Ausgangsseite des Kondensors 130 mit der Eingangsseite des Verdampfers 150 über ein kapillarmäßiges Rohr 197 verbunden, um das Aufbauen eines Drucks im Kondensor 130 zuzulassen, so dass der Kondensor 130 das Kühlmittelgas in eine Flüssigkeit umwandeln kann. Ebenso ist die Ausgangsseite des Verdampfers 150 durch eine Durchführung 199 mit der Eingangsseite des Kompressors 122 verbunden. Die Ausgangsseite des Kompressors ist mit der Eingangsseite des Kondensors über eine Durchführung 200 verbunden. Die Verbindung und der Betrieb des Kompressors 122, des Kondensors 130 und des Verdampfers 150 der modularen Kühleinheit 20 herkömmlich und wohlbekannt, weshalb sie nicht in weiterem Detail beschrieben werden.
Die gegenüberliegenden Hälften 170, 172 des Isolierkastens 168 sind vorzugsweise geformt, um mit der Form des Gehäuses 160 übereinzustimmen, während sie geeignete Öffnungen haben, um das Durchlassen von verschiedenen Anschlussstücken für den Kompressor 122, den Kondensor 130 und den Verdampfer 150 zuzulassen. Die Isolierhälfte 170 weist eine Teil-Kaltluftdurchführungsöffnung 201 und eine Teil-Ventilatoröffnung 202 auf. Gleichermaßen weist die Isolierhälfte 172 eine entsprechende Teil-Kaltluftdurchführungsöffnung 204 und eine entsprechende Teil-Ventilatoröffnung 206 auf und zwar zusammen mit einer Rücklaufdurchführungsöffnung 208. Wenn die Isolierhälften 170, 172 über das Gehäuse 160 zusammengebaut werden, kooperieren die Teil-Kaltluftdurchführungsöffnungen 200, 202, um den peripheren Flansch 192 kreisförmig zu umgeben, der zu der Kaltluftdurchführung 90 gehört, kooperieren die Öffnungen 202, 206, um den Ventilator 128 kreisförmig zu umgeben, und umgibt die Rücklaufdurchführungsöffnung 208 den peripheren Flansch 194 kreisförmig, der zu der Rücklaufdurchführung 92 gehört.
Ein Vorteil des Isolierkastens 168 mit zwei Hälften besteht darin, dass er über das Gehäuse 160 auf einfache Weise zusammengebaut wird, und dass er auseinandergebaut werden kann, wenn es für die Wartung nötig ist. Dies ist nicht wirklich wahr. Die modulare Kühleinheit 20 hat eine Vielfalt von Merkmalen, deren Funktion den nützlichen Betrieb der modularen Kühleinheit 20 in der Umgebung hoher Temperatur ermöglicht, die zu dem gekühlten Ofen 10 gehört. Eine allgemeine Kategorie von Merkmalen betrifft die thermische Isolierung der Verdampferanordnung 126 von den anderen Komponenten der modularen Kühleinheit 20 und von dem Rest des gekühlten Ofens 10. Die Merkmale enthalten den thermisch nicht leitenden Träger 176, der die Verdampferanordnung 126 allgemein physikalisch trennt und thermisch isoliert, und den Verdampfer 150 insbesondere von der Basis 120, welcher vorteilhaft als Wärmetauscher verwendet wird, um Wärme von dem Kondensor zu dissipieren. Der Ventilator-Abstandshalter 135 funktioniert auch zum thermischen Isolieren der Verdampferanordnung 126 von irgendeiner Wärme, die durch den Ventilator 128 geführt werden könnte, wenn es einen Kontakt zu dem Seitenteil 164 des Gehäuses 160 gäbe. Zusätzlich isoliert der Isolierkasten 168 thermisch alles außer der Unterseite der Verdampferanordnung 126 von dem Rest des gekühlten Ofens 10, einschließlich der modularen Kühleinheit 20. Der gemeinsame thermisch isolierende Effekt von allen diesen strukturellen Merkmalen lässt den nützlichen Betrieb der modularen Kühleinheit 20 und die Umgebung hoher Temperatur eines Ofens zu. Ohne die thermisch isolierenden Merkmale könnte die Leistungsfähigkeit des Verdampfers 150 bezüglich der Umgebung hoher Temperatur wesentlich beeinträchtigt werden.
Zusätzlich zu den thermisch isolierenden Merkmalen betrifft die Erfindung auch die höhere als normale Kondensation, die dann existieren kann, wenn eine Kühleinheit in einer Umgebung hoher Temperatur verwendet wird. Selbst wenn der Verdampfer 130 von der umgebenden Wärme isoliert ist, kann die Isolierung nicht die gesamte Wärme stoppen, die den Verdampfer erreicht. Die allgemein höhere Umgebungstemperatur, die den Verdampfer umgibt, wird das Ausmaß an Kondensation erhöhen, das entfernt werden muss. Zum Handhaben der erhöhten Kondensation führen die Auffangmulde 182 und der Kanal 184 der Isoliermulde 176 das Flüssigkeitskondensat von dem Verdampfer direkt auf die Basis 120 zur Verdampfung. Da die Basis 120 als Wärmetauscher fungiert, erhöht die zusätzliche Wärme, die durch die Basis 120 beim Durchführen der Wärmeaustauschfunktion getragen wird, auch vorteilhaft die Rate einer Verdampfung für das auf der Verdampfermulde 134 der Basis 120 getragene Flüssigkeitskondensat. Die Anordnung des Kondensor-Ventilatorblatts 130 in Bezug auf die Isoliermulde 176 und die Basis 120 hilft auch beim Verdampfen des Flüssigkeitskondensats auf der Basis 120, und der durch den Kondensor-Ventilator 130 erzeugte Luftfluss wird von dem Kondensor 130 unter die Verdampfermulde 134 gezogen. Dieser bestimmte Luftflusspfad wird in einer erhöhten Rate einer Verdampfung für das Flüssigkeitskondensat in der Verdampfermulde 134 resultieren.
Bis zu dem Ausmaß, zu welchem die zusätzliche Wärme reduziert werden kann, werden die resultierenden Konsequenzen, die oben beschrieben sind, minimiert werden. Somit enthält die modulare Kühleinheit 20 auch mehrere spezielle Merkmale, die sich auf die Dissipation von Wärme beziehen. Der Kondensor 130 ist direkt mit der thermisch leitenden Basis 120 durch thermisch leitende Abstandshalter 146 verbunden, um beim Verteilen der Wärme von dem Kondensor zu der Basis 120 zu helfen, welcher als Wärmetauscher fungiert. Die thermisch leitenden Abstandshalter 146 verbessern die Rate einer Leitung von dem Kondensor zu der Basis. Weiterhin verbessert die Größe der Basis die Dissipation der geleiteten Wärme. Gemeinsam dissipieren diese Merkmale die Wärme von dem Kondensor relativ schnell, um die zu der umgebenden Luft konvektierte Wärme zu reduzieren.
Die vielen Strukturen der modularen Kühleinheit 20, die zulassen, dass sie den Verdampfer von der umgebenden Umgebung hoher Temperatur thermisch isoliert, um die erzeugte Kondensation zu entfernen und um die Kondensorwärme zu dissipieren, machen die modulare Kühleinheit 20 eindeutig geeignet für die Umgebung, die in einem gekühlten Ofen gefunden wird. 11 stellt eine mögliche Steuerung 220 zum Steuern des Betriebs des gekühlten Ofens 10 gemäß einem bevorzugten Zyklus dar. Die Steuerung 220 ist vorzugsweise eine auf einem Mikroprozessor basierende Steuerung, die einen programmierbaren Nurlesespeicher zusätzlich zu dem programmierbaren Speicher des Mikroprozessors hat. Die Steuerung 220 wird typischerweise einen Oszillator oder eine andere Vorrichtung enthalten, die als ein Takt zum Überwachen der Zeit bezüglich jedem Aspekt des Betriebs des gekühlten Ofens 10 verwendet werden kann.
Eine Eingabe/Anzeigevorrichtung 222 ist vorgesehen und fungiert als Anwenderschnittstelle für den Anwender zum Eingeben von Betriebsparametern für den gekühlten Ofen 10, wie es nötig ist. Die Eingabe/Anzeigevorrichtung 222 enthält auch eine Anzeige, durch welche die Steuerung 220 dem Anwender Information oder Daten anzeigen kann, die zum Betreiben des gekühlten Ofens 10 nötig sind, und alle Parameter, die zum Durchführen eines bestimmten Zyklus oder einer bestimmten Funktion nötig sind. Die Eingabe/Anzeigevorrichtung 222 kann irgendeine geeignete derartige Vorrichtung sein. Ein Fachmann auf dem Gebiet von Öfen kennt viele mechanische, elektrische oder elektromechanische Eingabe/Anzeigevorrichtungen, die für die Erfindung verwendet werden können. Solche Eingabe/Anzeigevorrichtungen können von einfachen manuell betriebenen Knöpfen oder Wählscheiben mit Information, wie beispielsweise einer Zeit oder Temperatur, darauf gedruckt reichen, welche weiterhin relativ zu einer Referenzstelle zu einer Fangpult-Eingabevorrichtung in Kombination mit einer LCD oder einem anderen Typ von Anzeige eingestellt sind.
Die besondere Struktur oder der besondere Typ von Steuerung 220 und von Eingabe/Anzeigevorrichtung 222 gehört nicht zu der Erfindung und wird daher nicht in größerem Detail beschrieben werden. Die Steuerung 220 ist betriebsmäßig mit dem Heizelement 75 verbunden, das in der Kochkammer 14 der modularen Kühleinheit 20 enthalten ist. Die Steuerung ist auch mit dem Temperatursensor 77 und dem Türsensor 58 verbunden. Die Steuerung 220 teilt die Heizelemente und die modulare Kühleinheit in Reaktion auf den ausgewählten Betriebszyklus selektiv in Zyklen auf, wie er durch die Betriebsparametern definiert ist, die im Speicher der Steuerung gespeichert sind oder die durch den Anwender über die Eingabe/Anzeigevorrichtung 222 eingegeben sind, und weiterhin in Reaktion auf die Temperatur, die durch den Temperatursensor erfasst wird.
Die 11–19 stellen einen bevorzugten Betriebszyklus 300 zur Verwendung bei dem zuvor beschriebenen gekühlten Ofen 10 dar. Zu Zwecken dieser Beschreibung ist der bevorzugte Betriebszyklus im Genre von Backzeitzyklen. Ebenso wird zu Zwecken dieser Beschreibung auf alle Betriebsparameter, gleichgültig ob sie im Speicher der Steuerung gespeichert sind oder durch den Anwender eingegeben sind, allgemein als vorbestimmt Bezug genommen, was anzeigt, dass ein Wert eingestellt ist oder für den Parameter eingestellt worden ist, selbst wenn der Wert eine Variable oder dynamisch ist.
Die Hauptschritte oder Zyklen des bevorzugten Backzeitzyklus für den gekühlten Ofen 10 beginnen mit einem Daten_Eingabe-Schritt 302, in welchem alle nötigen von einem Anwender definierten Daten zur Steuerung 220 eingegeben werden. Dem Daten_Eingabe-Schritt 302 folgt der Kühl_Zyklus 304, bei welchem die modulare Kühleinheit 20 in Zyklen aufgeteilt bzw. periodisch wiederholt wird, um die Kochkammer 14 auf einer Temperatur zu halten, die ausreichend ist, um zu verhindern, dass irgendein Nahrungsmittel, das darin platziert ist, vor der Initiierung des Back_Zyklus 306 verdirbt, welcher dem Kühl_Zyklus 304 folgt. Der Back_Zyklus 306 kann irgendein Typ von Back_Zyklus sein. Ein bevorzugter Back_Zyklus 306 ist in der US-Patentanmeldung mit der Seriennummer 09/838,447 offenbart. Dem Back_Zyklus 306 folgt ein Wärme_Zyklus 308, der das gekochte Nahrungsmittel auf einer Temperatur hält, die zum Servieren geeignet ist, und zwar auf ein Entfernen von der Kochkammer 14 hin. Ein optionaler Kühl_Zyklus 310, der vorzugsweise im Wesentlichen gleich dem Kühl_Zyklus 304 ist, kann dem Wärme_Zyklus 308 folgen.
Gemäß 12 ist der bevorzugte Betriebszyklus 300 in der Form eines Back_Zeit-Zyklus, bei welchem das Nahrungsmittel in der Kochkammer 14 platziert wird, gut bevor es erwünscht ist, das Kochen des Nahrungsmittels zu beginnen. Anders ausgedrückt enthält der bevorzugte Betriebszyklus 300 eine Verzögerung ab der Zeit, zu welcher das Nahrungsmittel in der Kochkammer 14 platziert wird, bis zu der erwünschten Zeit, zu welcher der Kochzyklus beginnen soll. Die Verzögerung kann durch viele unterschiedliche Gründe verursacht werden. Ein typisches Beispiel für eine solche Situation besteht darin, dass dann, wenn der Anwender wünscht, ein Nahrungsmittel zum Abendessen auf eine Ankunft zu Hause hin nach einer Arbeit vorbereitet und fertig zu haben, aber das Nahrungsmittel in der Kochkammer 14 am Morgen bevor er zur Arbeit geht in der Kochkammer 14 platzieren muss. Dieses Beispiel wird zum Beschreiben des Betriebs des bevorzugten Zyklus 300 verwendet werden.
Gemäß 13 beginnt der Daten_Eingabe-Schritt 302 bei dem Schritt 320 durch Auffordern des Anwenders, die anwenderdefinierten Betriebsparameter für den bevorzugten Zyklus 300 einzugeben. Die bestimmten anwenderdefinierten Parameter werden in Abhängigkeit von der Art variieren, auf welche der bevorzugte Betriebszyklus 300 implementiert ist. Jedoch wird ein Anwender bei den meisten Implementierungen die Zeit eingeben, zu welcher das Kochen des Nahrungsmittels zu beenden ist (die "Endzeit"), die Länge der Zeit, die zum Kochen des Nahrungsmittels nötig ist (die "Kochzeit") und eine Temperatur, bei welcher das Nahrungsmittel gekocht werden sollte (die "Backtemperatur"). Die anwenderdefinierten Daten werden dann im Speicher des Mikroprozessors gespeichert.
Die Steuerung 220 verwendet bei einem Schritt 322 die anwenderdefinierte Endzeit und die anwenderdefinierte Kochzeit zum Berechnen der Zeit, zu welcher der Back_Zyklus 306 gestartet werden sollte (die "Backstartzeit"), um das Kochen des Nahrungsmittels durch die Endzeit zu beenden. Die Berechnung der Backstartzeit wird auf einfache Weise mit dem Mikroprozessor der Steuerung 220 erreicht, welcher dann die berechnete Backstartzeit zum Initiieren des Kochens des Nahrungsmittels für den Back_Zyklus 306 speichert. Eine Programmsteuerung wird dann bei einem Schritt 324 zum bevorzugten Zyklus 300 zurückgebracht, welcher automatisch damit fortfährt, den Kühl_Zyklus 304 zu starten.
Es ist von Wert, anzumerken, dass es viele Arten zum Implementieren der Betriebsparameter des bevorzugten Zyklus 306 gibt und die Erfindung nicht auf irgendeinem bestimmten Verfahren beruht oder ein solches benötigt. Beispielsweise könnte anstelle eines Aufforderns des Anwenders, die Endzeit und die Backzeit einzugeben, der Anwender gefragt worden sein, die Backstartzeit und die Endzeit einzugeben, was effektiv den Anwender anstelle der Steuerung 220 veranlasst, die die Berechnung zum Bestimmen der Backstartzeit basierend auf einer gegebenen Kochzeit durchzuführen. Ebenso muss der Kühl_Zyklus 304 nicht automatisch bei der Beendigung des Daten_Eingabe-Schritts 302 starten, was auf der Logik basiert, dass der Anwender das Nahrungsmittel genau vor oder kurz nach einem Initiieren des bevorzugten Zyklus in die Kochkammer 14 legen wird. Der bevorzugte Zyklus 306 kann erfordern, dass der Anwender eine Startzeit für den Kühl_Zyklus 304 basierend auf der Logik eingibt, dass der Anwender den bevorzugten Zyklus gut bevor das Nahrungsmittel in der Kochkammer 14 platziert wird, initiieren könnte.
In einigen Fällen kann es sogar nötig sein, dass der Anwender die Backzeit eingeben muss. Der Daten_Eingabe-Schritt 302 könnte Information in Bezug auf das Nahrungsmittel (Typ von Nahrungsmittel: Kuchen, Fleisch, etc.; physikalische Eigenschaften: Gewicht, gefroren, aufgetaut, etc.; Kochpräferenz: durch, medium, blutig) fordern und daraus die Kochzeit bestimmen. Viele der physikalischen Eigenschaften können durch Sensoren bestimmt werden, wie es im Stand der Technik dafür wohlbekannt ist.
Es ist sogar auch nicht nötig, Tageszeiten beim Einstellen der Betriebsparameter zu verwenden. Absolute Zeiten können in Kombination mit einer Referenzzeit verwendet werden; sagen wir beispielsweise, dass die Endzeit 8 Stunden ab der Initiierung des bevorzugten Zyklus 300 ist.
Da es viele Arten zum Implementieren der Parameter für den bevorzugten Zyklus 300 gibt, gehört das exakte Verfahren nicht zu der Erfindung. Was relevant für die Erfindung ist, besteht darin, dass die gelieferten Parameter ermöglichen, dass der bevorzugte Zyklus weiß, wann jeder der verwendeten Zyklen zu starten und zu stoppen ist: Kühl_Zyklus 304, Back_Zyklus 306, Wärme_Zyklus 308 und, wenn er verwendet wird, der optionale Kühl_Zyklus 310.
Wendet man sich nun dem Kühl_Zyklus 304 zu, stellt die 14 die Unterschritte und Zyklen für den Kühl_Zyklus 304 dar. Der Kühl_Zyklus 304 beginnt bei einem Schritt 330 durch Prüfen der Anfangstemperatur der Kochkammer 14, um zu bestimmen, ob die Temperatur der Kochkammer 14 (CCT) niedriger als eine Anfangstemperaturschwelle (ITT) ist, welches eine Temperatur ist, die ausreichend niedrig genug ist, um einen Betrieb der modularen Kühleinheit 20 zu beginnen, ohne die verschiedenen Komponenten der modularen Kühleinheit 20 zu beschädigen oder ihre Betriebsleistungsfähigkeit wesentlich negativ zu beeinflussen. Auf eine Bestätigung hin, dass die CCT niedriger als die ITT ist, wird die modulare Kühleinheit 20 bei einem Schritt 332 geprüft, um sicherzustellen, dass sie richtig funktioniert, und zwar vorzugsweise durch Überwachen der CCT, um zu bestimmen, ob sie für wenigstens eine vorbestimmte Zeitperiode unter eine Schwellenkühltemperatur (TCT) abfällt, wobei sowohl die TCT als auch die Zeitperiode vorzugsweise durch die Steuerung eingestellt werden. Nachdem bestimmt ist, dass die modulare Kühleinheit 20 richtig arbeitet, geht der Kühl_Zyklus 304 weiter zu einem Kühl_Zyklus 334, der die CCT auf einer Temperatur (warmen Temperatur) hält, die dazu ausreicht, das in der Kochkammer 14 platzierte Nahrungsmittel von einem Verderben abzuhalten. Schaut man auf die Unterschritte und die Zyklen für den Kühl_Zyklus 304 in größerem Detail, stellt die 15 die Details des Anfangstemperatur-Prüfschritts 330 dar, der durch Einstellen eines Zeitgebers 340 beginnt. Der Zeitgeber 340 wird dann gegenüber einer vorbestimmten Anfangstemperatur-Grenzzeit 342 verglichen, welche vorzugsweise durch die Steuerung eingestellt wird. Wenn die Grenzzeit 342 nicht überschritten wird, wird die CCT gegenüber der ITT 344 verglichen. Wenn die CCT niedriger als die ITT ist, kann die modulare Kühleinheit 20 sicher gestartet werden, ohne eine Beschädigung oder eine ungebührliche Leistungsfähigkeitsverschlechterung, und der Kühl_Zyklus 304 geht dann weiter zu der Prüfung des Kühlsystemschritts 332. Jedoch dann, wenn die CTT die ITT übersteigt, dann fährt die Anfangstemperaturprüfung 330 damit fort, die CCT zu überwachen, bis entweder die CCT unter die ITT abfällt oder die Grenzzeit 342 überschritten wird. Wenn die Grenzzeit 342 überschritten wird, wird angenommen, dass das Heizelement der Kühleinheit noch eingeschaltet ist oder irgendein anderer Faktor die Temperatur der Kochkammer 14 nachteilig beeinflusst, und der Zyklus wird bei einem Schritt 346 abgebrochen.
Wenn die CCT innerhalb der Grenzzeit 342 unter der ITT 344 ist, dann wird eine Steuerung zu dem Prüf-Kühlsystem 332 durchlaufen, was detailliert in 16 gezeigt ist. Auf ein Eintreten in die Prüfung des Kühlsystemschritts 332 hin, wird die modulare Kühleinheit 20 bei einem Schritt 350 eingeschaltet und wird ein Zeitgeber 352 für den Prüf-Kühlsystemschritt 332 gestartet. Der Zeitgeber 352 wird dann gegenüber einer vorbestimmten Abkühlzeit 354 verglichen, welcher vorzugsweise ein durch die Steuerung 320 eingestellter Parameter ist. Wenn die Abkühlzeit 354 nicht überschritten wird, wird die Temperatur der Kochkammer 14 gegenüber der Schwellenkühltemperatur (TCT) 356 verglichen, welcher vorzugsweise ein durch die Steuerung 220 eingestellter Parameter ist und eine Temperatur anzeigt, die ausreichend niedrig genug ist, um zu verhindern, dass das Nahrungsmittel in der Kochkammer 14 verdirbt. Wenn die CCT niedriger als die TCT 356 ist, dann wird angenommen, dass die modulare Kühleinheit 20 richtig funktioniert und wird die Kühleinheit bei 358 ausgeschaltet und wird die Steuerung dann zu dem Kühl_Zyklus 334 zurückgebracht.
Wenn jedoch die CCT nicht niedriger als die TCT 356 ist, fährt der Prüf-Kühlsystemschritt 332 damit fort, die CCT zu überwachen, bis entweder die CCT niedriger als die TCT 356 ist oder die Abkühlzeit 354 überschritten ist. Wenn die Abkühlzeit 354 überschritten wird, wird angenommen, dass die modulare Kühleinheit 20 nicht richtig funktioniert, und wird der Zyklus bei einem Schritt 346 abgebrochen.
Auf die erfolgreiche Beendigung des Prüf-Kühlsystemschritts 332 hin, läuft die Steuerung dann zu dem in 17 gezeigten Kühl_Zyklus 334. Der Kühl_Zyklus 334 überwacht die CCT bei einem Schritt 360 und schaltet die modulare Kühleinheit 20 bei 362 aus, wenn die CCT niedriger als die TCT ist, oder schaltet die modulare Kühleinheit 20 bei einem Schritt 364 ein, wenn die CCT höher als die TCT ist. Das zyklusmäßige Ein/Aus-Schalten der modularen Kühleinheit 20 wird so lange fortgeführt, wie die aktuelle Zeit (Tageszeit) die Backstartzeit nicht übersteigt, was bei einem Schritt 366 getestet wird. Wenn die aktuelle Zeit die Backstartzeit nicht übersteigt, dann wird der Kühl_Zyklus 304 beendet und verläuft eine Steuerung zurück zu dem Back_Zyklus 306.
Es ist einen kurzen Kommentar wert, anzumerken, dass der Prüf-Kühlsystemschritt 332 und der Kühl_Zyklus 334 auf einfache Weise kombiniert werden könnten. Da der Kühl_Zyklus 334 und der Prüf-Kühlsystemschritt 332 die CCT gegenüber der TCT vergleichen, könnte die Prüfung des Kühlsystems beim Schritt 332 auf einfache Weise durch Durchführen der Zeitüberwachungsfunktion des Prüf-Kühlsystemschritts 332 während des Kühl_Zyklus 334 erreicht werden. Es ist ebenso innerhalb des Schutzumfangs der Erfindung, dass der Wert der TCT nicht derselbe für die Kühlsystemprüfung 332 und den Kühl_Zyklus 334 sein kann.
Obwohl es in 17 nicht dargestellt ist, wird es unter bestimmten Umständen für den Kühl_Zyklus 334 erwünscht sein, dass er vor der Backstartzeit beendet wird, um zuzulassen, dass die CCT auf natürliche Weise basierend auf der Umgebungsraumtemperatur ansteigt. Die Beendigung des Kühl_Zyklus 334 vor der Backstartzeit wird das Ausmaß an Zeit reduzieren, das zum Vorheizen der Kochkammer auf die Backtemperatur als Teil des Back_Zyklus 306 nötig ist. Wenn eine solche frühe Beendigung des Kühl_Zyklus 334 verwendet wird, wird erwägt, dass die entsprechende Zeitperiode ein durch die Steuerung 220 ausgewählter Parameter sein wird, aber anwenderdefiniert sein könnte. Auf die erfolgreiche Beendigung des Kühl_Zyklus 304 hin wird der in 18 dargestellte Backzyklus 306 initiiert. Es sollte beachtet werden, dass der Back_Zyklus 306 ein allgemeiner Back_Zyklus ist und dass irgendein geeigneter Back_Zyklus verwendet werden kann. Der Back_Zyklus 306 beginnt durch Vergleichen der CCT gegenüber der Backtemperatur bei einem Schritt 370 und durch Einschalten des Heizelements bei 372, wenn die CCT niedriger als die Backtemperatur ist, oder durch Ausschalten des Heizelements bei 374, wenn die CCT höher als die Backtemperatur ist. Das zyklische Ein/Aus-Schalten des Heizelements wird solange fortgeführt, wie die aktuelle Zeit die Endzeit nicht übersteigt, was beim Schritt 376 getestet wird. Wenn die aktuelle Zeit die Endzeit übersteigt, dann wird der Back_Zyklus 304 beendet und läuft eine Steuerung zurück zu dem Wärme_Zyklus 308 bei 308.
Gemäß 19 hält der Wärme_Zyklus 308 die CCT auf einer Temperatur (der Wärmetemperatur), so dass das gekochte Nahrungsmittel auf einer Temperatur gehalten wird, die für ein Servieren geeignet ist, und zwar für eine vorbestimmte Zeit (die Wärmezeit). Der Wärme_Zyklus 306 beginnt durch Starten eines Zeitgebers 380. Die CCT wird dann gegenüber einer Wärmetemperatur bei einem Schritt 382 verglichen und das Heizelement wird bei 384 eingeschaltet, wenn die CCT niedriger als die Wärmetemperatur ist, oder ausgeschaltet, wenn die CCT höher als die Wärmetemperatur ist. Das zyklische Ein/Aus-Schalten des Heizelements wird solange fortgeführt, wie der Zeitgeber 380 die Wärmezeit nicht übersteigt, was bei dem Schritt 386 getestet wird. Wenn die Wärmezeit die Zeit 380 übersteigt, dann wird der Wärme_Zyklus 304 beendet und läuft die Steuerung zurück zu dem optionalen Kühl_Zyklus 310.
Die Wärmetemperatur und die Wärmezeit sind vorzugsweise durch die Steuerung ausgewählte Parameter, die in den Nurlesespeicher der Steuerung 220 gespeichert sind. Es ist innerhalb des Schutzumfangs der Erfinder, dass der Anwender die Wärmetemperatur und die Wärmezeit einstellt. Der Anwender kann die Wärmetemperatur und die Wärmezeit während des Daten_Eingabe-Schritts 302 des bevorzugten Zyklus 300 eingeben. Wenn es erwünscht ist, kann der Daten_Eingabe-Schritt 302 sogar eine Option für den Anwender zum Einstellen der Wärmetemperatur und/oder der Wärmezeit enthalten, oder die Steuerung 220 kann sie einstellen. Es ist bevorzugt, dass die Parameter für die Wärmetemperatur und die Wärmezeit auf eine solche Art begrenzt sind, dass verhindert wird, dass das gekochte Nahrungsmittel bis zu dem Ausmaß ausgetrocknet wird, dass es nicht essbar ist.
Die Wärmezeit und die Wärmetemperatur werden vorzugsweise derart ausgewählt, dass sie für die meisten gebackenen Nahrungsmittel geeignet sind, um den Prozess zu vereinfachen. Jedoch ist es innerhalb des Schutzumfangs der Erfindung, dass die Wärmezeit und die Wärmetemperatur variabel sind, und sogar abhängig vom Nahrungsmittel oder der Umgebung. Beispielsweise ist es bekannt, Feuchtigkeitssensoren in Öfen zu verwenden, die durch die Steuerung gesteuert werden. Wenn die Rate oder der Absolutbetrag von Feuchtigkeit auf einem Pegel ist, der anzeigt, dass das Nahrungsmittel über eine essbare Grenze hinaus ausgetrocknet wird, kann sich die Wärmezeit automatisch beenden, was in einer dynamischen Zeit resultiert. Ebenso kann der Anwender aufgefordert werden, den Typ von Nahrungsmittel während des Daten_Eingabe-Zyklus einzugeben, sagen wir beispielsweise Kuchen, Kasserolle, Souffle, etc., und eine vorbestimmte Wärmezeit, und sogar eine vorbestimmte Wärmetemperatur kann in dem Steuerungsspeicher für jeden Nahrungsmitteltyp gespeichert sein. Der Nahrungsmitteltyp kann sogar in Kombination mit dem Feuchtigkeitssensor verwendet werden, wenn es erwünscht ist.
Die Funktion des Wärme_Zyklus 308 besteht im Halten des gekochten Nahrungsmittels für eine vorbestimmte Zeitperiode auf einer Temperatur, die zum Servieren geeignet ist. Auf diese Weise wird ein Anwender, der am Ende des Back_Zyklus 306 noch nicht heimgekommen ist, noch gekochtes Nahrungsmittel haben, das bei seiner Ankunft sofort zum Servieren bereit ist. Der Wärme_Zyklus 308 ist eine große Annehmlichkeit für den Anwender und wenn der Anwender sich aus irgendeinem Grund verspätet, wird das Nahrungsmittel noch für eine vorbestimmte Zeitperiode auf einer Temperatur gehalten werden, die zum Servieren geeignet ist. Da angenommen wird, dass der Wärme_Zyklus 308 eine große Annehmlichkeit für den Anwender ist, ist es bevorzugt, dass der Wärme_Zyklus 308 am Ende des Back_Zyklus 306 automatisch startet. Jedoch ist es innerhalb des Schutzumfangs der Erfindung für den Wärme_Zyklus, dass er durch den Anwender als Teil des Daten_Eingabe-Schritts 302 ausgewählt wird.
Eine Option für den Wärme_Zyklus 308 besteht darin, dass er vor dem Ablaufen der Wärmezeit beim Öffnen der Ofentür 58 beendet werden kann, was den mit der Steuerung 220 gekoppelten Ofentürsensor aktivieren würde. Unter den meisten Umständen wird erwartet, dass der Anwender vor der Beendigung des Back_Zyklus 306 daheim ankommen wird. Somit wird dort, wo der Wärme_Zyklus 308 nach der Beendigung des Back_Zyklus 306 automatisch initiiert wird, das Öffnen der Ofentür 58 durch den Anwender anzeigen, dass der Anwender nun gegenwärtig ist und das Nahrungsmittel dafür bereit ist, serviert zu werden, was in der Beendigung des Wärme_Zyklus 308 resultiert. Die Option zum Beenden des Wärme_Zyklus 308 in Reaktion auf das Öffnen der Ofentür 58 kann auf einfache Weise durch Prüfen des Status des Ofentür-Flags im Speicher der Steuerung 220 vor, während oder nach der Prüfung der Wärmezeit bei einem Schritt 388 implementiert werden.
In dem Fall, in welchem der Anwender den Wärme_Zyklus 308 während des Daten_Eingabe-Schritts 302 auswählt, ist es bevorzugt, dass das Öffnen der Ofentür 58 nicht in der Beendigung des Wärme_Zyklus 308 resultiert, da vorausgesetzt wird, dass die Anwenderauswahl des Wärme_Zyklus 308 den Wunsch des Anwenders anzeigt, dass der Wärme_Zyklus 308 seinen gesamten Verlauf durchläuft. Wenn der Anwender den Wärme_Zyklus 308 auswählt und wünscht, dass er vor dem Ablauf der Wärmezeit beendet wird, dann kann der Anwender den Zyklus manuell stoppen.
Der optionale Kühl_Zyklus 310 ist im Wesentlichen identisch zu dem Kühl_Zyklus 304 und wird nicht detailliert beschrieben werden. Es ist bevorzugt, dass der optionale Kühl_Zyklus 310 bei dem Ende des Wärme_Zyklus 308 automatisch initiiert bzw. beginnt. Jedoch ist es ungleich dem Kühl_Zyklus 304 bevorzugt, dass der Kühl_Zyklus 310 vorzugsweise laufen wird, bis er durch den Anwender manuell beendet wird, da erwartet wird, dass die Umstände, unter welchen der Kühl_Zyklus 310 initiiert wird, solche sind, zu welchen der Anwender für ein wesentliches Ausmaß an Zeit nach dem Ende des Back_Zyklus nicht daheim ankommen kann.
Es wird jedoch erwägt, dass zugelassen werden sollte, dass der optionale Kühl_Zyklus 310 über eine bestimmte vorbestimmte Zeit hinaus läuft, und zwar vorzugsweise 24 Stunden. Unter solchen Umständen kann die Steuerung 220 mit einer vorbestimmten Zeit zum Beenden des optionalen Kühl_Zyklus 310 programmiert werden.
Eine weitere Option zum Beenden des optionalen Kühl_Zyklus 310 ist das Öffnen der Ofentür 58 auf eine Weise gleich der zuvor beschriebenen Beendigung des Wärme_Zyklus 308. Wenn die Ofentür 58 während eines Kühl_Zyklus 310 geöffnet wird, der durch die Steuerung 220 automatisch initiiert wurde, dann wird erwägt, dass der Anwender daheim angekommen ist und das Nahrungsmittel aus der Kochkammer 14 entfernt, was es nun geeignet macht, den Kühl_Zyklus 310 zu beenden.
Wie bei dem Wärme_Zyklus 308 wird dann, wenn der Kühl_Zyklus 310 während des Daten_Eingabe-Schritts 302 durch den Anwender ausgewählt wird, angenommen, dass der Anwender wünscht, dass der Kühl_Zyklus 310 natürlich endet, und das Öffnen der Ofentür 58 wird nicht zum Beenden des Kühl_Zyklus 310 dienen.
Der bevorzugte Back_Zeit_Zyklus mit einem Wärmen und einem optionalen Kühlen gemäß der Erfindung versorgt den Anwender mit einer sehr angenehmen Einrichtung zum Kochen von Nahrungsmitteln, während er nicht daheim ist, wobei das gekochte Nahrungsmittel zur erwünschten Zeit fertig zum Essen ist, und wobei das gekochte Nahrungsmittel auf einer Temperatur gehalten wird, bei welcher es zum Essen bereit ist, wenn der Anwender spät ankommt. Das Halten des gekochten Nahrungsmittels auf einer Temperatur, die zum Servieren geeignet ist, auf ein Entfernen von der Kochkammer 14 hin, stellt dem Anwender einen Großteil an Flexibilität bei seiner Zeitplanung zur Verfügung. Der optionale Kühl_Zyklus 310 erhöht weiter die Flexibilität des Anwenders diesbezüglich, dass dann, wenn der Anwender aus irgendeinem unbekannten Grund zu einer Zeit daheim ankommen muss, die viel später als je ist, erwägt wird, dass das Nahrungsmittel nicht gewärmt wird, bis es nicht mehr essbar ist.
Aus dem Obigen ist es offensichtlich, dass viele Modifikationen und Variationen der vorliegenden Erfindung angesichts der obigen Lehren möglich sind. Es ist daher zu verstehen, dass die Erfindung innerhalb des Schutzumfangs der beigefügten Ansprüche auf andere Weise ausgeführt wer den kann, als es speziell beschrieben ist.

Claims

Verfahren zum Betreiben eines gekühlten Ofens (10) zum Kochen eines Nahrungsmittelelements darin, wobei der gekühlte Ofen (10) eine Kochkammer (14) mit einem Heizelement (75) zum Heizen der Kochkammer aufweist, eine Kühleinheit (20) zum Kühlen der Kochkammer, einen Temperatursensor (77) zum Erfassen der Temperatur der Kochkammer (14), eine Dateneingabevorrichtung (222) zum Eingeben von anwenderausgewählten Kochzyklusparametern, und eine Steuerung (220), die das Heizelement, die Kühleinheit, den Temperatursensor und die Dateneingabevorrichtung betriebsmäßig koppelt, um das Heizelement und die Kühleinheit in Reaktion auf die erfasste Temperatur selektiv zu aktivieren, um das Verfahren zu implementieren, wie es durch die Kochzyklusparameter definiert ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: A. Kühlen der Kochkammer zum Verhindern eines Verderbens des Nahrungsmittelelements in der Kochkammer durch zyklisches Ein/Aus-Schalten der Kühleinheit für eine erste Zeitperiode; und B. Heizen der Kochkammer zum Kochen des Nahrungsmittelelements in der Kochkammer durch zyklisches Ein/Aus-Schalten des Heizelements für eine zweite Zeitperiode; wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass die Initiierung des Schritts A verzögert wird, bis die Temperatur der Kochkammer unter einer vorbestimmten Schwellentemperatur ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die vorbestimmte Schwellentemperatur 77°C (170°F) ist.
Verfahren nach Anspruch 1, das weiterhin dadurch gekennzeichnet ist, dass der Betrieb des gekühlten Ofens beendet wird, wenn die Initiierung des Schritts A über eine vorbestimmte Zeit hinaus verzögert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, das weiterhin dadurch gekennzeichnet ist, dass der Schritt A beendet wird, wenn die Temperatur der Kochkammer innerhalb einer vorbestimmten Zeitperiode nicht auf eine vorbestimmte Schwellentemperatur erniedrigt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, das weiterhin dadurch gekennzeichnet ist, dass nach einer Beendigung des Schritts B die Kochkammer gewärmt wird, um das Nahrungsmittelelement auf einer Temperatur zu halten, die zum Servieren geeignet ist, und zwar auf eine Entfernung von der Kochkammer hin, durch zyklisches Ein/Aus-Schalten des Heizelements, und dieser Wärmeschritt auf das Öffnen der Ofentür hin beendet wird.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei der Wärmeschritt automatisch nach dem Schritt B initiiert wird und für eine dritte Zeitperiode andauert.
Verfahren nach Anspruch 6, das weiterhin den folgenden Schritt aufweist: Kühlen der Kochkammer nach dem Wärmeschritt zum Verhindern des Verderbens des gekochten Nahrungsmittels durch zyklisches Ein/Aus-Schalten der Kühleinheit.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei der zweite Kühlschritt nach dem Wärmeschritt automatisch initiiert wird.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei der zweite Kühlschritt auf das Öffnen der Ofentür hin beendet wird.