DE60316634T2

DE60316634T2 - Führungsdraht

Info

Publication number: DE60316634T2
Application number: DE60316634T
Authority: DE
Inventors: Hiraku Murayama; Akihiko Umeno; Jun Iwami; Yutaka Itou; Youki Aimi
Original assignee: Terumo Corp
Current assignee: Terumo Corp
Priority date: 2002-08-08
Filing date: 2003-08-06
Publication date: 2008-07-17
Anticipated expiration: 2023-08-07
Also published as: JP4203358B2; US7607561B2; US20070199611A1; US8007447B2; EP1388349B1; US20130091686A1; ATE374634T1; EP1388349A1; US20040039308A1; DE60316634D1; JP2004230142A; US7547288B2; US7770779B2; US20090260214A1; US20110278264A1; US20090221935A1; US8968215B2; US8348859B2

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Führungsdraht, insbesondere auf einen Führungsdraht, der verwendet wird, um einen Katheter in einem Körperlumen zu führen, wie z. B. einem Blutgefäß.
2. Stand der Technik
Führungsdrähte werden verwendet, um einen Katheter bei einer Behandlung von Stellen zu führen, an denen offene Operationen schwierig sind oder die ein minimales Eindringen in den Körper erfordert, z. B. PTCA (perkutane transluminale koronare Angioplastie), oder bei einer Untersuchung, wie beispielsweise einer Kardioangiographie. Ein bei dem PTCA-Vorgang verwendeter Führungsdraht wird, mit dem distalen Ende aus dem distalen Ende eines Ballonkatheters hervorstehend, in die Nähe eines Ziel-Angiostenose-Abschnitts zusammen mit dem Ballonkatheter eingeführt, und wird betätigt, um den distalen Endabschnitt des Ballonkatheters zu dem Ziel-Angiostenose-Abschnitt zu führen.
Ein Führungsdraht, der verwendet wird, um einen Katheter in ein kompliziert gebogenes Blutgefäß einzuführen, erfordert eine angemessene Flexibilität und eine angemessene Wiederherstellfähigkeit gegen Biegen, eine Schiebbarkeit und eine Drehmomentübertragungsfähigkeit (allgemein als „Betätigbarkeit" bezeichnet) zum Übertragen einer Betätigungskraft von dem proximalen Endabschnitt zu der distalen Seite, und einen Knickwiderstand (oftmals als „Widerstand gegen spitzes Biegen" bezeichnet). Um eine angemessene Flexibilität als eine der vorhergehend genannten Fähigkeiten zu erhalten, ist ein Führungsdraht, der derart aufgebaut ist, dass eine Metallspule mit einer Flexibilität um ein kleines Kernbauteil an dem distalen Ende des Führungsdrahts vorgesehen ist, oder ein Führungsdraht bekannt, der ein Kernbauteil aufweist, das aus einem superelastischen Material hergestellt ist, wie z. B. eine Ni-Ti-Legierung, zum Verbessern der Flexibilität und der Wiederherstellungsfähigkeit.
Herkömmliche Führungsdrähte weisen ein Kernbauteil auf, das im Wesentlichen aus einem einzigen Material hergestellt ist. Um insbesondere die Betätigbarkeit des Führungsdrahts zu erhöhen, wird ein Material mit einem relativ hohen Elastizitätsmodul als das Material des Kernbauteils verwendet. Der Führungsdraht, der ein derartiges Kernbauteil aufweist, hat jedoch einen Nachteil, indem der distale Endabschnitt des Führungsdrahts weniger flexibel wird. Demgegenüber, falls ein Material mit einem relativ geringen Elastizitätsmodul als das Material des Kernbauteils verwendet wird, um die Flexibilität des distalen Endabschnitts des Führungsdrahts zu erhöhen, wird die Betätigbarkeit des proximalen Endabschnitts des Führungsdrahts herabgesetzt. In dieser Hinsicht wurde es als schwierig erachtet, beide Erfordernisse, die die Flexibilität und Betätigbarkeit betreffen, dadurch zu erfüllen, indem ein Kernbauteil verwendet wird, das aus einem einzigen Material hergestellt ist.
Ein Führungsdraht, der ein derartiges Problem lösen soll, ist z. B. in US Patent Nr. 5-171383 offenbart, bei dem ein Ni-Ti-Legierungsdraht als ein Kernbauteil verwendet wird, und die distale Seite und die proximale Seite des Legierungsdrahts sind unter verschiedenen Bedingungen wärmebehandelt, um die Flexibilität des distalen Endabschnitts des Legierungsdrahts zu erhöhen, während die Steifigkeit der proximalen Seite des Legierungsdrahts erhöht wird. Ein derartiger Führungsdraht hat jedoch ein Problem, indem die Steuerung der Flexibilität des distalen Endabschnitts mittels einer Wärmebehandlung begrenzt ist. Zum Beispiel kann es, auch wenn erfolgreich eine ausreichende Flexibilität des distalen Endabschnitts des Legierungsdrahts erhalten wird, oftmals fehlschlagen, eine ausreichende Steifigkeit der proximalen Seite des Legierungsdrahts zu erhalten.
In Dokument EP-A-0 838 230 ist ein Verbinder offenbart, der als die Deckschicht angesehen werden kann. Der Verbinder weist Schlitze und Nuten in der äußeren Gestalt des Draht-aufnehmenden Bereichs auf.
In dem Dokument US-A-2002/0 046 785 weist ein Führungsdraht eine Abdeckung auf. Die Abdeckung erstreckt sich über einen Endabschnitt eines proximalen Abschnitts und über einen Endabschnitt eines distalen Abschnitts eines länglichen Kernbauteils des Führungsdrahts.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Führungsdraht bereitzustellen, der eine hervorragende Betätigbarkeit und einen hervorragenden Knickwiderstand aufweist.
Diese Aufgabe wird durch einen Führungsdraht mit den Merkmalen des neuen Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterentwicklungen sind der Gegenstand der weiteren Ansprüche.
Die distalseitige Deckschicht kann aus einem Material hergestellt sein, das in der Lage ist, die Reibung der distalseitigen Deckschicht zu verringern. Genauer gesagt ist die distalseitige Deckschicht vorzugsweise aus einem Fluorkohlenstoffharz oder einem hydrophilen Material hergestellt.
Die mittlere Dicke der distalseitigen Deckschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 1 bis 20 μm.
Die proximalseitige Deckschicht kann aus einem Material hergestellt sein, das in der Lage ist, die Reibung der proximalseitigen Deckschicht zu verringern. Genauer gesagt ist die proximalseitige Deckschicht vorzugsweise aus einem Fluorkohlenstoffharz oder einem hydrophilen Material hergestellt.
Die mittlere Dicke der proximalseitigen Deckschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 1 bis 20 μm.
Der geschweißte Abschnitt weist vorzugsweise einen Vorsprung auf, der in die Außenumfangsrichtung vorsteht.
Der zweite Draht weist vorzugsweise in der Nähe des geschweißten Abschnitts einen Abschnitt auf, dessen Querschnittsfläche kleiner als die eines proximalen Endabschnitts des ersten Drahts ist.
Die Deckschicht kann aus einem Material hergestellt sein, das in der Lage ist, die Reibung der Deckschicht zu verringern. Insbesondere ist die Deckschicht vorzugsweise aus einem Fluorkohlenstoffharz oder einem hydrophilen Material hergestellt.
Die Deckschicht ist vorzugsweise aus einem Silikonharz hergestellt. Die Deckschicht wirkt vorzugsweise als eine Verstärkungsschicht zum Verstärken des geschweißten Abschnitts.
Die Deckschicht ist vorzugsweise aus einem Metallmaterial hergestellt. Die Deckschicht ist vorzugsweise aus einem Material hergestellt, das eine Steifigkeit aufweist, die gleich zu oder geringer als die eines Materials zum Ausbilden des ersten Drahts ist.
Die mittlere Dicke der Deckschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 1 bis 20 μm. Die Dicke der Deckschicht ist vorzugsweise annähernd gleichmäßig.
Die Dicke eines Abschnitts der Deckschicht, der zumindest den geschweißten Abschnitt bedeckt, ist vorzugsweise annähernd gleichmäßig.
Die Deckschicht ist vorzugsweise in einer derartigen Weise vorgesehen, dass sie sich über den geschweißten Abschnitt zieht, und dass sie eine Dicke aufweist, die von dem proximalen Ende zu dem distalen Ende des geschweißten Abschnitts annähernd gleichmäßig ist.
Die Deckschicht ist vorzugsweise in einer derartigen Weise vorgesehen, dass sie sich über den Vorsprung zieht, und dass sie eine Dicke aufweist, die von dem proximalen Ende zu dem distalen Ende des Vorsprungs annähernd gleichmäßig ist.
Der Drahtkörper weist vorzugsweise einen Abschnitt mit einem allmählich kleiner werdenden Außendurchmesser auf, dessen Außendurchmesser in der Richtung in Richtung des distalen Endes des Drahtkörpers allmählich kleiner wird.
Der Führungsdraht weist vorzugsweise eine Spiralspule auf, die vorgesehen ist, um zumindest einen distalen Endabschnitt des ersten Drahts zu bedecken. Der geschweißte Abschnitt befindet sich vorzugsweise an der proximalen Seite von dem proximalen Ende der Spule.
Der Führungsdraht weist vorzugsweise eine zweite Deckschicht auf, die vorgesehen ist, um zumindest einen Teil der Spule zu bedecken.
Der erste Draht ist vorzugsweise aus einer superelastischen Legierung hergestellt. Der zweite Draht ist vorzugsweise aus einem rostfreien Stahl hergestellt.
Der zweite Draht ist vorzugsweise aus einer CO-basierenden Legierung hergestellt. Die CO-basierende Legierung ist vorzugsweise eine CO-Ni-Cr-Legierung.
Eine Verbindungsendfläche des ersten Drahts zu dem zweiten Draht und eine Verbindungsendfläche des zweiten Drahts zu dem ersten Draht sind vorzugsweise festgesetzt, um jeweils im Wesentlichen senkrecht zu der axialen Richtung des ersten und zweiten Drahts zu sein. Das Schweißen zwischen dem ersten Draht und dem zweiten Draht wird vorzugsweise durch einen Pressstumpfschweißvorgang durchgeführt.
Der Vorsprung wird vorzugsweise zu der Zeit des Schweißens des ersten Drahts und des zweiten Drahts zueinander ausgebildet.
Der Führungsdraht wird vorzugsweise in einer derartigen Weise verwendet, dass sich der geschweißte Abschnitt in einem lebendigen Körper befindet.
Wie vorhergehend beschrieben ist, da bei dem Führungsdraht der Erfindung der erste Draht an der distalen Seite angeordnet ist und der zweite Draht an der proximalen Seite von dem ersten Draht angeordnet ist und aus einem Material mit einem Elastizitätsmodus hergestellt ist, der größer ist, als der des ersten Drahts, ist es möglich, eine hohe Steifigkeit an einem proximalen Endabschnitt zu gewährleisten, während eine hohe Flexibilität an einem distalen Endabschnitt beibehalten wird, und daher ist es möglich, die Schiebbarkeit, eine Drehmomentübertragungsfähigkeit und eine Verfolgbarkeit des Führungsdrahts zu erhöhen.
Da der erste Draht und der zweite Draht durch Schweißen miteinander verbunden sind, ist es möglich, die Verbindungsstärke des Verbindungsabschnitts (geschweißten Abschnitts) zu erhöhen, und somit sicher ein Drehmoment oder eine Schubkraft von dem zweiten Draht zu dem ersten Draht zu übertragen.
Da die Deckschicht an dem Außenumfang des Drahtkörpers in einer derartigen Weise vorgesehen ist, dass sie zumindest den geschweißten Abschnitt bedeckt, auch wenn gestufte Abschnitte oder Grate an der Außenumfangsfläche des geschweißten Abschnitts auftreten, können die gestuften Abschnitte oder Grate durch die Deckschicht bedeckt werden. Als ein Ergebnis ist es möglich, eine ungünstige Wirkung zu verhindern oder zu erleichtern, die durch die gestuften Abschnitte oder Grate verursacht wird.
In dem Fall des Bereitstellens der aus einem Silikonharz hergestellten Deckschicht ist es möglich, eine ausreichende Gleitfähigkeit des gesamten Führungsdrahts sicherzustellen, während eine hohe Verbindungsstärke zwischen dem ersten Draht und dem zweiten Draht zu der Zeit des Ausbildens der Deckschicht beibehalten wird, und somit ist es möglich, die Betätigbarkeit des Führungsdrahts zu erhöhen.
In dem Fall des Bereitstellens der Deckschicht, die aus einem Material hergestellt ist, das in der Lage ist, die Reibung der Deckschicht zu verringern, ist es möglich, die Gleitfähigkeit des Führungsdrahts in einem Katheter oder dergleichen zu verbessern und daher die Betätigbarkeit des Führungsdrahts weiter zu erhöhen. Da der Gleitwiderstand des Führungsdrahts verringert ist, ist es möglich, ein Knicken (spitzes Biegen) oder Verdrehen des Führungsdrahts sicherer zu verhindern, besonders in der Nähe des geschweißten Abschnitts.
In dem Fall des Bereitstellens der Deckschicht, die als eine Verstärkungsschicht zum Verstärken des geschweißten Abschnitts dient, ist es möglich, die Verbindungsstärke zwischen dem ersten Draht und dem zweiten Draht weiter zu erhöhen. Wenn ein Drehmoment oder eine Schubkraft von dem zweiten Draht auf den ersten Draht aufgebracht wird, ist es demnach möglich, das Drehmoment oder die Schubkraft ohne eine Verformung oder einen Bruch des geschweißten Abschnitts sicherer zu übertragen.
In dem Fall des Bereitstellens der zweiten Deckschicht, der distalseitigen Deckschicht und der proximalseitigen Deckschicht, die von der Deckschicht unterschiedlich sind, ist es möglich, einen lokalen Abschnitt vorzusehen, an dem der Gleitwiderstand größer als der der Deckschicht ist, und daher ist es möglich, die Platzierung des Führungsdrahts zu vereinfachen.
Da der Vorsprung an dem geschweißten Abschnitt ausgebildet ist, ist es möglich, die Verbindungsstärke des Verbindungsabschnitts (geschweißten Abschnitts) weiter zu erhöhen, und daher ist es möglich, ein Drehmoment oder eine Schubkraft von dem zweiten Draht zu dem ersten Draht sicherer zu übertragen.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Diese und andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung sind aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen besser ersichtlich, in denen:
1 eine Längsschnittansicht ist, die einen Führungsdraht zeigt;
2A bis 2D Ansichten sind, die Schritte eines Vorgangs zum Verbinden eines ersten Drahts und eines zweiten Drahts des in 1 gezeigten Führungsdrahts zeigen;
3 eine Längsschnittansicht ist, die einen Führungsdraht zeigt;
4 eine Längsschnittansicht ist, die einen Führungsdraht zeigt;
5 eine Längsschnittansicht ist, die ein Ausführungsbeispiel des Führungsdrahts der Erfindung zeigt;
6 eine Längsschnittansicht ist, die eine Abwandlung eines Abschnitts in der Nähe eines geschweißten Abschnitts des Führungsdrahts der Erfindung zeigt;
7 eine Längsschnittansicht ist, die eine weitere Abwandlung des Abschnitts in der Nähe eines geschweißten Abschnitts des Führungsdrahts der Erfindung zeigt;
8 eine typische Ansicht ist, die ein Beispiel darstellt, wie der Führungsdraht der Erfindung verwendet werden soll; und
9 eine typische Ansicht ist, die das Beispiel darstellt, wie der Führungsdraht der Erfindung verwendet werden soll.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
Ein Führungsdraht der Erfindung ist nachfolgend ausführlich durch bevorzugte Ausführungsbeispiele beschrieben, die in den angefügten Zeichnungen gezeigt sind.
1 ist eine Längsschnittansicht, 2A bis 2D sind Ansichten, die einen Vorgang zum Verbinden eines ersten Drahts und eines zweiten Drahts des in 1 gezeigten Führungsdrahts aneinander zeigen, und 3 ist eine Längsschnittansicht, die einen Führungsdraht zeigt. Zur Dienlichkeit der Beschreibung wird die rechte Seite in 1 und 2A bis 2D als die „proximale Seite" festgesetzt, und die linke Seite in 1 und 2A bis 2D wird als die „distale Seite" festegesetzt. Es sollte festgehalten werden, dass in 1 und 2A bis 2D für ein leichteres Verständnis die Dimensionierung des Führungsdrahts in der Dickenrichtung in übertriebener Weise vergrößert ist, während die Dimensionierung des Führungsdrahts in der Längsrichtung verkleinert ist, und daher ist das Verhältnis der Dicke zu der Länge maßgeblich unterschiedlich zu dem tatsächlichen Verhältnis. Dasselbe gilt für 3 bis 5, die später beschrieben sind.
Ein in 1 gezeigter Führungsdraht 1 ist von einem Typ, der verwendet wird, um in einen Katheter eingebracht zu werden, und weist ein Drahtbauteil 10 und eine Spiralspule 4 auf. Das Drahtbauteil 10 wird durch Verbinden eines an der distalen Seite angeordneten ersten Drahts 2 mit einem an der proximalen Seite von dem ersten Draht 2 angeordneten zweiten Draht 3 ausgebildet. Die Gesamtlänge des Führungsdrahts 1 ist nicht speziell begrenzt, liegt aber vorzugsweise in einem Bereich von ungefähr 200 bis 5000 mm. Der Außendurchmesser eines Abschnitts mit konstantem Außendurchmesser des Drahtbauteils 10 ist nicht speziell begrenzt, liegt aber vorzugsweise in einem Bereich von ungefähr 0,2 bis 1,2 mm.
Der erste Draht 2 ist als ein Draht gestaltet, der eine Elastizität aufweist. Die Länge des ersten Drahts 2 ist nicht speziell begrenzt, liegt aber vorzugsweise in einem Bereich von ungefähr 20 bis 1000 mm.
Gemäß diesem Aufbau weist der erste Draht 2 einen Abschnitt mit konstantem Außendurchmesser, der sich über eine spezifische Länge von dem proximalen Ende erstreckt, und einen Abschnitt 15 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser auf, der sich von dem Abschnitt mit konstantem Außendurchmesser zu dem distalen Ende erstreckt. Der Außendurchmesser des Abschnitts 15 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser verringert sich allmählich in Richtung des distalen Endes. Das Bereitstellen des Abschnitts 15 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser wirkt dazu, um allmählich die Steifigkeit (Biegesteifigkeit, Torsionssteifigkeit) des ersten Drahts 2 in Richtung des distalen Endes zu verringern. Als ein Ergebnis weist der distale Endabschnitt des Führungsdrahts 1 eine hohe Flexibilität auf, um eine Verfolgbarkeit und eine Blutgefäß-Sicherheit zu verbessern, und um ein spitzes Biegen und dergleichen zu verhindern.
Bei der in der Figur gezeigten Gestaltung ist der Abschnitt 15 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser als Teil des ersten Drahts 2 ausgebildet; ein derartiger Abschnitt 15 kann jedoch als der gesamte erste Draht 2 ausgebildet sein. Der Kegelwinkel (Abnahmeverhältnis des Außendurchmessers) des Abschnitts 15 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser kann konstant sein, oder sich teilweise in der Längsrichtung des ersten Drahts 2 verändern. Zum Beispiel können Abschnitte, in denen der Kegelwinkel (Abnahmeverhältnis des Außendurchmessers) relativ groß ist, und Abschnitte, in denen der Kegelwinkel relativ klein ist, abwechselnd mit einer hohen Anzahl wiederholt werden.
Der erste Draht 2 kann derart gestaltet sein, dass sich ein Abschnitt, dessen Außendurchmesser in der Längsrichtung konstant gehalten wird, in einem mittleren Abschnitt des Abschnitts 15 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser oder auf der distalen Seite von dem Abschnitt 15 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser befindet. Der erste Draht 2 kann z. B. derart gestaltet sein, dass eine Vielzahl von kegeligen Abschnitten, in denen jeweils der Außendurchmesser allmählich in Richtung des distalen Endes abnimmt, in der Längsrichtung ausgebildet ist, und ein Abschnitt, in dem der Außendurchmesser in der Längsrichtung konstant gehalten wird, zwischen angrenzenden zwei der kegeligen Abschnitte ausgebildet werden. Der erste Draht 2 mit einer derartigen Gestalt kann dieselbe Wirkung wie die vorhergehend beschriebene aufweisen.
Anders als die in der Figur gezeigte Gestaltung kann sich das proximale Ende des Abschnitts 15 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser an einem mittleren Punkt des zweiten Drahts befinden, und genauer gesagt kann der Abschnitt 15 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser ausgebildet sein, um die Grenze (geschweißter Abschnitt 14, wird später beschrieben) zwischen dem ersten Draht 2 und dem zweiten Draht 3 zu überstrecken.
Das Material zum Ausbilden des ersten Drahts 2 ist nicht speziell begrenzt, sondern kann aus Metallmaterialien, wie z. B. rostfreien Stählen, ausgewählt werden. Insbesondere sind Legierungen mit Pseudoelastizität (z. B. superelastische Legierungen) bevorzugt, und superelastische Legierungen werden noch mehr bevorzugt. Superelastische Legierungen sind relativ flexibel, haben eine gute Wiederherstellungsfähigkeit und sind wenig anfällig für eine Reformierung. Demnach, falls der erste Draht aus einer superelastischen Legierung hergestellt ist, weist der Führungsdraht 1, der einen derartigen ersten Draht 2 aufweist, an seinem distalen Abschnitt eine hohe Flexibilität und eine hohe Wiederherstellungsfähigkeit gegenüber Biegen, sowie eine hohe Verfolgbarkeit in einem kompliziert gekrümmten oder gebogenen Blutgefäß auf, um dadurch die Betätigbarkeit des Führungsdrahts 1 zu erhöhen. Auch wenn der erste Draht 2 mehrmals verformt wird, d. h. gekrümmt oder gebogen wird, wird der erste Draht 2 aufgrund seiner hohen Wiederherstellungsfähigkeit nicht oder wenig plastisch verformt. Das verhindert eine Verschlechterung der Betätigbarkeit aufgrund der plastischen Verformung des ersten Drahts 2 während einer Verwendung des Führungsdrahts 1.
Pseudoelastische Legierungen umfassen die Legierungen eines Typs, in dem die Spannungsdehnungskurve in einem Zugversuch eine beliebige Form aufweist, die Legierungen eines Typs, in denen ein Umwandlungspunkt, wie z. B. As, Af, Ms oder Mf maßgebend gemessen oder nicht gemessen werden kann, und die Legierungen aller Typen, in denen die Form durch Spannung in hohem Maße verformt und anschließend annähernd in eine Originalform durch Entfernen der Spannung wiederhergestellt wird.
Beispiele von superelastischen Legierungen umfassen Ni-Ti-Legierungen, wie z. B. eine Ni-Ti-Legierung, die Ni in einer Menge von 39 bis 42 Atomprozent aufweist, eine Cu-Zn-Legierung, die Zn in einer Menge von 38,5 bis 41,5 Gew.-% aufweist, eine Cu-Zn-X-Legierung, die X in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-% aufweist (X: zumindest eines aus einer Gruppe ausgewählt, die aus Be, Si, Sn, Al und Ga besteht), und eine Ni-Al-Legierung, die Al in einer Menge von 36 bis 38 Atomprozent aufweist. Von diesen Materialien wird die Ni-Ti-Legierung bevorzugt. Zusätzlich weist eine durch eine Ni-Ti-Legierung dargestellte superelastische Legierung eine herausragende Haftung im Vergleich zu einer Deckschicht 5 oder einer zweiten Deckschicht 6 auf.
Das distale Ende des zweiten Drahts 3 ist mit dem proximalen Ende des ersten Drahts 2 an einem geschweißten Abschnitt 14 durch Schweißen verbunden. Der zweite Draht 3 ist ein elastisches Drahtbauteil. Die Länge des zweiten Drahts 3 ist nicht speziell begrenzt, sondern kann in einem Bereich von ungefähr 20 bis 4800 mm liegen.
Der zweite Draht 3 ist aus einem Material mit einem Elastizitätsmodus hergestellt (Youngscher Modul oder Längselastizitätsmodul, Steifigkeitsmodul oder Querelastizitätsmodul, oder Kompressionsmodul), der größer ist als der des ersten Drahts 2. Der zweite Draht 3 kann somit eine angemessene Steifigkeit (Biegesteifigkeit, Torsionssteifigkeit) aufweisen. Als ein Ergebnis wird der Führungsdraht 1 steif, um die Schiebbarkeit und Drehmomentsübertragungsfähigkeit zu verbessern, wodurch die Betätigbarkeit zur Zeit einer Einbringung des Führungsdrahts 1 verbessert wird.
Das Material zum Ausbilden des zweiten Drahts 3 ist nicht speziell begrenzt, sondern kann von Metallmaterialien ausgewählt werden, wie z. B. rostfreie Stähle (alle in SUS festgelegten Arten, z. B. SUS304, SUS303, SUS316, SUS316L, SUS316J1, SUS316J1L, SUS405, SUS430, SUS434, SUS444, SUS429, SUS430F und SUS302), Klavierdrahtstähle, Kobaltlegierungen und Pseudoelastizitätslegierungen.
Insbesondere werden Kobaltlegierungen bevorzugt für den zweiten Draht 3 verwendet. Das kommt daher, da der zweite Draht 3, der aus einer Kobaltlegierung hergestellt ist, einen hohen Elastizitätsmodul und eine angemessene Elastizitätsgrenze aufweist. Ein derartiger zweiter Draht 3 weist eine gute Drehmomentübertragungsfähigkeit auf, wobei er kaum ein Problem verursacht, das mit Knicken oder dergleichen zu tun hat. Insofern kann jeder Typ von Kobaltlegierung verwendet werden, solange diese Kobalt enthält. Insbesondere eine Kobaltlegierung, die Kobalt als eine Hauptkomponente aufweist (d. h. eine auf Kobalt basierende Legierung, die Kobalt in einer Menge [in Gew.-%] aufweist, die die größte Menge der Gehalte von allen Komponenten der Legierung ist) wird bevorzugt verwendet, und ferner ist eine CO-Ni-Cr-Legierung noch mehr bevorzugt. Die Verwendung der Kobaltlegierung mit einer derartigen Zusammensetzung als das Material zum Ausbilden des zweiten Drahts 3 wirkt, um die vorhergehend genannten Wirkungen weiter zu erhöhen. Die Kobaltlegierung mit einer derartigen Zusammensetzung ist zudem vorteilhaft, aus dem Grund, dass, da die Legierung eine Plastizität in einer Verformung bei Raumtemperatur aufweist, der aus einer derartigen Kobaltlegierung hergestellte zweite Draht 3 leicht in eine gewünschte Gestalt verformbar ist, z. B. während einer Verwendung des Führungsdrahts. Ein weiterer Vorteil der Kobaltlegierung mit einer derartigen Zusammensetzung ist wie folgt: Da der zweite Draht 3, der aus einer derartigen Kobaltlegierung hergestellt ist, einen hohen Elastizitätsmodul aufweist und kaltverformbar ist, auch wenn er eine hohe Elastizitätsgrenze aufweist, kann der zweite Draht 3 ausgedünnt werden, während er ausreichend ein Auftreten von Knicken verhindert, und daher kann er eine hohe Flexibilität und eine hohe Steifigkeit aufweisen, und zwar genug, um an eine gewünschte Stelle eingebracht zu werden.
Die CO-Ni-Cr-Legierung wird durch eine Legierung veranschaulicht, die 28–50 Gew.-% CO, 10–30% Ni und 10–30 Gew.-% Cr aufweist, wobei sich der Rest aus Fe zusammensetzt. In dieser Legierung kann ein Teil von jeder Komponente durch ein anderes Element ersetzt werden (Ersatzelement). Die Einbindung eines derartigen Ersatzelements zeigt eine Wirkung, die deren Art entspricht. Die Einbindung von wenigstens einer Art, die aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus Ti, Nb, Ta, Be und Mo besteht, verbessert beispielsweise weiter die Stärke des zweiten Drahts 3. In dem Fall des Einbindens eines oder mehrerer Ersatzelemente, die verschieden von CO, Ni und Cr sind, liegt der Gesamtgehalt der Ersatzelemente vorzugsweise in einem Bereich von 30 Gew.-% oder weniger.
Ein Teil des Ni kann z. B. durch Mn ersetzt werden, das dazu wirkt, die Verarbeitbarkeit weiter zu verbessern. Ein Teil des Cr kann durch Mo und/oder W ersetzt werden, das dazu dient, die Elastizitätsgrenze zu verbessern. Von den CO-Ni-Cr-Legierungen ist eine CO-Ni-Cr-Mo-Legierung besonders bevorzugt.
Beispiele von Zusammensetzungen von den CO-Ni-Cr-Legierungen umfassen (1) 40 Gew.-% Co – 22 Gew.-% Ni – 25 Gew.-% Cr – 2 Gew.-% Mn – 0,17 Gew.-% C – 0,03 Gew.-% Be – Fe (Rest), (2) 40 Gew.-% Co – 15 Gew.-% Ni – 20 Gew.-% Cr – 2 Gew.-% Mn – 7 Gew.-% Mo – 0,15 C – 0,03 Gew.-% Be – Fe (Rest), (3) 42 Gew.-% Co – 13 Gew.-% Ni – 20 Gew.-% Cr – 1,6 Gew.-% Mn – 2 Gew.-% Mo – 2,8 Gew.-% W – 0,2 Gew.-% C – 0,04 Gew.-% Be – Fe (Rest), (4) 45 Gew.-% Co – 21 Gew.-% Ni – 18 Gew.-% Cr – 1 Gew.-% Mn – 4 Gew.-% Mo – 1 Gew.-% Ti – 0,02 Gew.-% C – 0,3 Gew.-% Be – Fe (Rest), und (5) 34 Gew.-% Co – 21 Gew.-% Ni – 14 Gew.-% Cr – 0,5 Gew.-% Mn – 6 Gew.-% Mo – 2,5 Gew.-% Nb – 0,5 Gew.-% Ta – Fe (Rest). Die Formulierung "CO-Ni-Cr-Legierung", die hierin verwendet wird, ist der Begriff, der diese CO-Ni-Cr-Legierungen umfasst.
Falls ein rostfreier Stahl als das Material zum Ausbilden des zweiten Drahts 3 verwendet wird, kann die Schiebbarkeit und Drehmomentübertragungsfähigkeit weiter verbessert werden.
Der erste Draht 2 und der zweite Draht 3 können aus verschiedenen Legierungen hergestellt sein und besonders der erste Draht 2 ist vorzugsweise aus einem Material mit einem Elastizitätsmodul hergestellt, der geringer ist als der des Materials des zweiten Drahts 3. Mit dieser Gestaltung weist der distale Endabschnitt des Führungsdrahts 1 eine hohe Flexibilität auf, und der proximale Endabschnitt des Führungsdrahts 1 eine hohe Steifigkeit (Biegesteifigkeit, Torsionssteifigkeit) auf. Als ein Ergebnis weist der Führungsdraht 1 eine hohe Schiebbarkeit und eine hohe Drehmomentübertragungsfähigkeit auf, wodurch die Betätigbarkeit verbessert wird, und weist zudem auf der distalen Seite eine hohe Flexibilität und eine hohe Wiederherstellungsfähigkeit auf, wodurch eine Verfolgbarkeit und eine Blutgefäßsicherheit verbessert wird.
Als eine bevorzugte Kombination von Materialien des ersten Drahts 2 und des zweiten Drahts 3 ist der erste Draht 2 aus einer superelastischen Legierung und der zweite Draht 3 aus einer CO-Ni-Cr-Legierung oder einem rostfreien Stahl hergestellt. Mit dieser Gestaltung werden die vorhergehend genannten Wirkungen signifikanter.
Bei der in 1 gezeigten Anordnung weist der zweite Draht 3 einen annähernd konstanten Außendurchmesser über die gesamte Länge auf; der zweite Draht 3 kann jedoch Abschnitte aufweisen, deren Außendurchmesser sich in der Längsrichtung verändern.
Aus Sicht des Verbesserns der Flexibilität und der Wiederherstellungsfähigkeit des distalen Endabschnitts des ersten Drahts 2 ist es vorzuziehen, eine Ni-Ci-Legierung als die superelastische Legierung zum Ausbilden des ersten Drahts 2 zu verwenden.
Die Spule 4 ist ein Bauteil, das durch Spiralwickeln eines Drahts ausgebildet ist, speziell eines feinen, fadenförmigen Drahts, und ist vorgesehen, um den distalen Endabschnitt des ersten Drahts 2 zu bedecken. Bei der in 1 gezeigten Anordnung ist der distale Endabschnitt des ersten Drahts 2 in einem annähernd axialen Mittelabschnitt der Spule 4 in einer derartigen Weise angeordnet, dass sie nicht mit der Innenfläche der Spule 4 in Berührung steht. Zusätzlich befindet sich der geschweißte Abschnitt 4 auf der proximalen Seite von dem proximalen Ende der Spule 4.
Es sollte festgehalten werden, dass in der in 1 gezeigten Anordnung die Spule 4 lose in einer derartigen Weise angeordnet ist, dass ein geringer Spalt zwischen benachbarten spiralgewickelten Drahtabschnitten in einem Zustand verbleibt, in dem keine externe Kraft auf die Spule 4 aufgebracht wird; die Spule 4 kann jedoch fest auf eine derartigen Weise angeordnet sein, dass kein Spalt zwischen den benachbarten spiralgewickelten Drahtabschnitten in einem Zustand bestehen bleibt, in dem keine externe Kraft auf die Spule 4 aufgebracht wird.
Die Spule 4 kann aus einem Metallmaterial hergestellt sein, wie z. B. einem rostfreien Stahl, einer superelastischen Legierung, einer Kobaltlegierung, einem Edelmetall, wie z. B. Gold, Platin oder Wolfram, oder einer Legierung, die ein derartiges Edelmetall enthält. Insbesondere ist die Spule 4 vorzugsweise aus einem strahlenundurchlässigen Material hergestellt, wie z. B. einem Edelmetall. Falls die Spule 4 aus einem derartigen strahlenundurchlässigen Material hergestellt ist, kann der Führungsdraht 1 eine Röntgenstrahlkonstrastfähigkeit aufweisen. Das macht es möglich, den Führungsdraht 1 in einen lebendigen Körper einzubringen, während die Position des distalen Endabschnitts des Führungsdrahts 1 anhand einer Röntgendurchleuchtung bestätigt wird. Die distale Seite und die proximale Seite der Spule 4 können aus verschiedenen Legierungen hergestellt sein. Die distale Seite der Spule 4 kann z. B. aus einer Spule ausgebildet sein, die aus einem strahlenundurchlässigen Material hergestellt ist, und die proximale Seite der Spule 4 kann aus einer Spule ausgebildet sein, die aus einem relativ strahlendurchlässigen Material hergestellt ist, wie z. B. einem rostfreies Material. Die gesamte Länge der Spule 4 ist nicht speziell begrenzt, sondern kann in einem Bereich von ungefähr 5 bis 500 mm liegen.
Der proximale Endabschnitt und der distale Endabschnitt der Spule 4 sind an dem ersten Draht 2 jeweils durch ein Befestigungsmaterial 11 und ein Befestigungsmaterial 12 befestigt, und ein Zwischenabschnitt (nahe des distalen Endes) der Spule 4 ist an dem ersten Draht 2 durch ein Befestigungsmaterial 13 befestigt. Jedes der Befestigungsmaterialien 11, 12 und 13 ist ein Lötmetall (Hartlötmaterial). Alternativ kann jedes der Befestigungsmaterialien 11, 12 und 13 ein Haftmittel sein. Zudem, anstelle des Verwendens des Befestigungsmaterials, kann die Spule 4 an dem ersten Draht 2 durch Schweißen befestigt sein. Um Schaden an der Innenwand eines Blutgefäßes zu vermeiden, ist die Führungsendfläche des Befestigungsmaterials 12 vorzugsweise abgerundet.
Gemäß diesem Aufbau, da der erste Draht 2 teilweise mit der Spule 4 bedeckt ist, ist die Berührungsfläche des ersten Drahts 2 mit der Innenwand eines Katheters, der zusammen mit dem Führungsdraht 1 verwendet wird, klein, mit dem Ergebnis, dass es möglich ist, den Gleitwiderstand des Führungsdrahts 1 in dem Katheter zu verringern. Das dient dazu, die Betätigbarkeit des Führungsdrahts 1 weiter zu verbessern.
Bei diesem Aufbau wird der Draht, der im Querschnitt eine runde Form aufweist, für die Spule 4 verwendet; die Querschnittsform des Drahts, der für die Spule 4 verwendet wird, kann jedoch eine andere Form aufweisen, wie beispielsweise eine elliptische Form oder eine vierseitige Form (insbesondere eine rechtwinklige Form).
Bei dem Führungsdraht 1 sind der erste Draht 2 und der zweite Draht 3 miteinander durch Schweißen verbunden. Der geschweißte Abschnitt (Verbindungsabschnitt) 14 zwischen dem ersten Draht 2 und dem zweiten Draht 3 weist eine hohe Verbindungsstärke auf, um zu ermöglichen, dass ein Drehmoment oder eine Drehkraft sicher von dem zweiten Draht 3 zu dem ersten Draht 2 übertragen wird.
Der Außenumfangsabschnitt des geschweißten Abschnitts 14 ist vorzugsweise im Wesentlichen glatt hergestellt, z. B. gemäß Schritten 3 und 4 eines Vorgangs des Verbindens des ersten Drahts 1 zu dem zweiten Draht 2 durch Schweißen (später beschrieben).
Bei diesem Aufbau sind eine Verbindungsendfläche 21 des ersten Drahts 2 zu dem zweiten Draht 3 und eine Verbindungsendfläche 31 des zweiten Drahts 3 zu dem ersten Draht 2 jeweils zu einer Ebene ausgebildet, die annähernd senkrecht zu der axialen (Längs-)Richtung von beiden Drähten 2 und 3 ist. Dies vereinfacht ein Bearbeiten zum Ausbilden der Verbindungsendflächen 21 und 31 signifikant, um die vorhergehend beschriebenen Wirkungen zu erreichen, ohne die Schritte zum Herstellen des Führungsdrahts 1 zu verkomplizieren.
Es sollte festgehalten werden, dass jede der Verbindungsendflächen 21 und 31 relativ zu der Ebene geneigt sein kann, die senkrecht zu der axialen (Längs-)Richtung von beiden Drähten 2 und 3 ist, oder in einer ausgesparten oder erhabenen Form ausgebildet sein kann.
Das Verfahren des Schweißens des ersten Drahts 2 und des zweiten Drahts 3 zueinander ist nicht speziell begrenzt, sondern ist allgemein durch Punktschweißen unter Verwendung eines Lasers oder Pressstumpfschweißen veranschaulicht, wie z. B. Stumpfnahtschweißen. Insbesondere um eine hohe Verbindungsstärke des geschweißten Abschnitts 14 sicherzustellen wird Pressstumpfschweißen bevorzugt.
Der Vorgang des Verbindens des ersten Drahts 2 und des zweiten Drahts 3 zueinander durch Stumpfnahtschweißen als ein Beispiel von Pressstumpfschweißen ist nachfolgend mit Bezug zu 2A bis 2D beschrieben. 2A bis 2D zeigen Schritte 1 bis 4 des Vorgangs des Verbindens des ersten Drahts 2 und des zweiten Drahts 3 zueinander durch Stumpfnahtschweißen.
In dem Schritt 1 werden der erste Draht 2 und der zweite Draht 3 an einem Stumpfschweißer (nicht gezeigt) befestigt (montiert).
In dem Schritt 2 werden die Verbindungsendfläche 21 der proximalen Seite des ersten Drahts 2 und die Verbindungsendfläche 31 auf der distalen Seite des zweiten Drahts 3 aneinander angelegt, während eine bestimmte Spannung durch den Stumpfschweißer daran angelegt wird. Mit diesem Vorgang wird eine Schmelzschicht (geschweißte Fläche) An dem Berührungsabschnitt ausgebildet, wodurch der erste Draht 2 und der zweite Draht 3 fest miteinander verbunden werden.
In dem Schritt 3 wird ein Vorsprung des Verbindungsabschnitts (geschweißten Abschnitts 14), der durch Verformung des Verbindungsabschnitts nach Stumpfschweißen ausgebildet wird, entfernt, mit einem Ergebnis, dass der Außenumfang des geschweißten Abschnitts 14 im Wesentlichen glatt gemacht wird. Das Entfernen des Vorsprungs kann durch Polieren, Schleifen oder chemisches Behandeln, wie z. B. Ätzen durchgeführt werden.
In dem Schritt 4 wird ein Abschnitt an der distalen Seite von dem Verbindungsabschnitt (geschweißten Abschnitt 14) des ersten Drahts 2 poliert oder geschliffen, um den Abschnitt 15 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser auszubilden, dessen Außendurchmesser allmählich in Richtung des distalen Endes abnimmt.
Falls das proximale Ende des Abschnitts 1 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser auf der proximalen Seite von dem geschweißten Abschnitt 14 festgesetzt ist, kann der Vorgang von Schritt 2 zu Schritt 4 springen, wobei Schritt 3 ausgelassen wird.
Das Drahtbauteil 10 weist eine Deckschicht 5 auf, die die Außenfläche (Außenumfangsfläche) vollständig oder teilweise bedeckt. Die Deckschicht 5 kann ausgebildet werden, um verschiedene Aufgaben zu erfüllen, wobei eine davon es ist, die Reibung (Gleitwiderstand) des Führungsdrahts 1 zu verringern, um die Gleitfähigkeit des Führungsdrahts 1 zu verbessern, wobei die Betätigbarkeit des Führungsdrahts 1 erhöht wird.
Um die vorhergehend genannte Aufgabe zu erfüllen wird die Deckschicht 5 vorzugsweise aus einem Material hergestellt, das in der Lage ist, die Reibung des Führungsdrahts 1 zu verringern. Da der Reibungswiderstand (Gleitwiderstand) des Führungsdrahts 1 gegen die Innenwand eines Katheters, der zusammen mit dem Führungsdraht 1 verwendet wird, verringert ist, wird mit dieser Anordnung die Gleitfähigkeit des Führungsdrahts 1 verbessert, um die Betätigbarkeit des Führungsdrahts 1 in dem Katheter zu erhöhen. Da der Gleitwiderstand des Führungsdrahts 1 verringert ist, ist es ferner möglich, zur Zeit einer Bewegung und/oder Drehung des Führungsdrahts 1 in dem Katheter ein Knicken (spitzes Biegen) oder Verdrehen des Führungsdrahts 1 insbesondere in der Nähe eines geschweißten Abschnitts des Führungsdrahts 1 sicherer zu verhindern.
Beispiele des Materials, das in der Lage ist, die Reibung des Führungsdrahts 1 zu verhindern, umfassen Polyolefine, wie z. B. Polyethylen und Polypropylen, Polyvinylchloride, Polyester (wie z. B. PET und PBT), Polyamide, Polyamide, Polyurethane, Polystyrole, Polycarbonate, Silikonharze, Fluorkarbonharze (wie z. B. PTFE und ETFE) und deren Verbundwerkstoffe.
Insbesondere die Verwendung eines Fluorkarbonharzes oder eines Verbundwerkstoffs davon als das Material zum Ausbilden der Deckschicht 5 ist vorteilhaft, indem es wirkungsvoll den Reibungswiderstand (Gleitwiderstand) des Führungsdrahts 1 mit einer derartigen Deckschicht 5 gegen die Innenwand eines Katheters verringert, um die Gleitfähigkeit zu verbessern, wobei die Betätigbarkeit des Führungsdrahts 1 in dem Katheter erhöht wird. In dem Fall des Bewegens und/oder Drehens des Führungsdrahts 1 mit einer derartigen Deckschicht 5 in dem Katheter ist es ferner möglich, sicherer ein Knicken (spitzes Biegen) oder Verdrehen des Führungsdrahts besonders in der Nähe des geschweißten Abschnitts 14 zu verhindern.
Die Ausbildung der Deckschicht 5 unter Verwendung eines Fluorkarbonharzes oder eines Verbundwerkstoffs davon wird normalerweise durch Erwärmen des Fluorkarbonharzes und Bedecken des Drahtbauteils 10 mit dem Fluorkarbonharz z. B. in Verbindung mit einem Brennvorgang oder Sprühvorgang durchgeführt. Ein derartiger Bedeckungsvorgang wirkt, um die Haftung der Deckschicht 5 mit dem Drahtbauteil 10 signifikant zu erhöhen.
In dem Fall der Verwendung eines Silikonharzes oder eines Verbundwerkstoffs davon als das Material zum Ausbilden der Deckschicht 5 ist es möglich, die Deckschicht 5 sicher auszubilden, wobei die Deckschicht stark an dem Drahtbauteil 10 ohne die Notwendigkeit des Erhitzens des Silikonharzes klebt. Genauer gesagt, unter Verwendung eines Silikonharzes eines reaktiv aushärtenden Typs oder eines Verbundwerkstoffs davon kann die Ausbildung der Deckschicht 5 bei Raumtemperatur durchgeführt werden. Die Ausbildung der Deckschicht 5 bei Raumtemperatur ist vorteilhaft, nicht nur durch Verwirklichung eines einfachen Beschichtens, sondern auch durch ausreichendes Beibehalten der Verbindungsstärke des geschweißten Abschnitts 14 zwischen dem ersten Draht 2 und dem zweiten Draht 3 ohne thermische Verschlechterung des geschweißten Abschnitts 14.
Ein hydrophiles Material oder ein hydrophobes Material kann außerdem als ein weiteres bevorzugtes Beispiel des Materials verwendet werden, das in der Lage ist, die Reibung des Führungsdrahts 1 zu verringern. Insbesondere das hydrophile Material wird bevorzugt.
Beispiele für hydrophile Materialien umfassen ein auf Zellulose basierendes Polymer, ein auf Polyethylenoxid basierendes Polymer, ein auf Maleinanhydrid basierendes Polymer (z. B. ein Maleinanhydrid-Copolymer wie z. B. Methylvinylether-Maleinanhydrid-Copolymer), ein auf Acrylamid basierendes Polymer (z. B. Polyacrylamide oder ein Polyglycidyl-Metacrylat-Dimethylacrylamid [PGMA-DMAA]-Blockcopolymer), wasserlösliches Nylon, Polyvinylalkohol und Polyvinylpyrolidone.
In vielen Fällen kann das hydrophile Material eine Schmierfähigkeit in einem nassen (wasserabsorbierenden) Zustand aufweisen. Die Verwendung der Deckschicht 5, die aus einem derartigen hydrophilen Material hergestellt ist, dient dazu, den Reibwiderstand (Gleitwiderstand) des Führungsdrahts 1 gegen die Innenwand eines Katheters zu verringern, der zusammen mit dem Führungsdraht 1 verwendet wird, um die Gleitfähigkeit des Führungsdrahts 1 zu verbessern, wobei die Betätigbarkeit des Führungsdrahts 1 in dem Katheter erhöht wird.
Die Deckschicht 5 kann in einer derartigen Weise ausgebildet sein, dass sie die Gesamtheit oder Teile des Drahtbauteils 10 in der Längsrichtung bedeckt. Insbesondere ist die Deckschicht 5 vorzugsweise ausgebildet, um den geschweißten Abschnitt 14 zu bedecken, und speziell in einem Bereich ausgebildet, der den geschweißten Abschnitt 14 aufweist. Auch wenn gestufte Abschnitte oder Grate an dem äußeren Umfangsabschnitt des geschweißten Abschnitts 14 auftreten können, werden mit dieser Gestaltung derartige gestufte Abschnitte oder Grate mit der Deckschicht 5 bedeckt, wobei eine ausreichende Gleitfähigkeit sichergestellt werden kann. Zudem, da die Deckschicht 5 einen annähernd gleichmäßigen Außendurchmesser aufweist, kann die Gleitfähigkeit weiter verbessert werden.
Die Dicke (im Durchschnitt) der Deckschicht 5 ist nicht speziell begrenzt, sondern kann vorzugsweise in einem Bereich von ungefähr 1 bis 20 μm liegen, noch mehr bevorzugt in einem Bereich von ungefähr 2 bis 10 μm. Falls die Dicke der Deckschicht 5 weniger als die untere Grenze ist, kann die Wirkung, die durch Ausbilden der Deckschicht 5 erhalten wird, eventuell nicht ausreichend erzielt werden, und die Deckschicht 5 kann oftmals abblättern. Falls die Dicke der Deckschicht 5 mehr als die obere Grenze ist, werden die physikalischen Eigenschaften des Drahts eventuell behindert, und die Deckschicht 5 kann oftmals abblättern.
Gemäß diesem Aufbau kann die Außenumfangsfläche des Drahtbauteils 10 einer Behandlung (wie z. B. einer chemischen Behandlung oder Wärmebehandlung) zum Verbessern des Haftungskernwerts der Deckschicht 5 ausgesetzt sein, oder kann mit einer Zwischenschicht zum Verbessern des Haftungskernwerts der Deckschicht 5 vorgesehen sein.
Ein weiterer Führungsdraht ist mit Bezug auf 3 prinzipiell mit Bezug auf Unterschiede zu dem Führungsdraht der 1 und 2 beschrieben, wobei die Beschreibung derselben Merkmale ausgelassen wird.
Ein in 3 gezeigter Führungsdraht 1 ist derart gestaltet, dass sich das distale Ende einer Deckschicht 5 an der proximalen Seite von dem proximalen Ende einer Spule 4 befindet, und eine zweite Deckschicht 6, die von der Deckschicht 5 verschieden ist, ist an der distalen Seite von der Deckschicht 5 ausgebildet.
Die zweite Deckschicht 6 ist vorgesehen, um die gesamte oder Teile der Spule 4 zu bedecken. In der in der Figur gezeigten Gestaltung bedeckt die zweite Deckschicht 6 die gesamte Spule 4.
Die zweite Deckschicht 6 kann aus einem Material hergestellt sein, das aus den vorhergehend beschriebenen Materialien ausgewählt wird, die zum Ausbilden der Deckschicht 5 verwendet werden, und aus anderen Materialien, z. B. Polyolefine, wie z. B. Polyethylene und Polypropylene, Polyvinylchloride, Polyester (wie z. B. PET und PBT), Polyamide, Polyimide, Polyurethane, Polystyrole, Polycarbonate, Fluorkarbonharze, Silikonharze, Silikongummi und verschiedene Arten von Elastomeren (z. B. Thermoplasten wie z. B. auf Polyamid basiertes Elastomer und auf Polyester basiertes Elastomer). Das Material zum Ausbilden der zweiten Deckschicht 6 kann identisch zu oder verschieden von dem Material zum Ausbilden der Deckschicht 5 sein.
Die Materialien zum Ausbilden der Deckschicht 5 und der zweiten Deckschicht 6 sind nicht speziell begrenzt, wie vorhergehend beschrieben ist, sondern sind vorzugsweise so festgesetzt, dass ein Silikonharz oder ein Verbundmaterial zum Ausbilden der Deckschicht 5 verwendet wird, und ein Fluorkarbonharz oder ein Verbundwerkstoff davon zum Ausbilden der zweiten Deckschicht 6 verwendet wird.
Mit dieser Gestaltung ist es möglich, den vorhergehend beschriebenen Vorteil, der durch die Verwendung eines Silikonharzes erhalten wird, mit einem Vorteil zu kombinieren, der durch die Verwendung eines Fluorkarbonharzes erhalten wird. Konkret gesagt ist es durch Anwenden einer derartigen Kombination von Materialien der Deckschicht 5 und der zweiten Deckschicht 6 möglich, eine ausreichende Gleitfähigkeit des gesamten Führungsdrahtes 1 zu erhalten, während die Verbindungsstärke des geschweißten Abschnitts 14 zwischen dem ersten Draht 2 und dem zweiten Draht 3 beibehalten wird, und dadurch die Betätigbarkeit des Führungsdrahts 1 zu erhöhen.
In dem Fall der Verwendung eines Silikonharzes oder eines Verbundwerkstoffs davon zum Ausbilden der Deckschicht 5 und zudem in dem Fall der Verwendung eines Fluorkarbonharzes oder eines Verbundwerkstoffs zum Ausbilden der zweiten Deckschicht 6 wird bevorzugt, dass das Drahtbauteil 10 zum Ausbilden der Deckschicht 5, wie vorhergehend beschrieben, nicht erhitzt wird, und zum Ausbilden der zweiten Deckschicht 6 erhitzt wird. Mit dieser Gestaltung ist es möglich, die vorhergehend beschriebene Wirkung signifikant zu machen, und die Haftung der zweiten Deckschicht 6 mit dem Drahtbauteil 10 zu erhöhen.
In dem Fall der Verwendung eines hydrophoben Harzes zum Ausbilden der Deckschicht 5 und zudem einer Verwendung eines hydrophilen Harzes zum Ausbilden der zweiten Deckschicht 6 ist es möglich, die Gleitfähigkeit in einem Katheter zu verbessern, und eine Durchschreitbarkeit in einem Blutgefäß zu erhöhen.
Die Dicke (im Durchschnitt) der zweiten Deckschicht 6 ist nicht speziell begrenzt, liegt aber vorzugsweise in einem Bereich von ungefähr 1 bis 20 μm, mehr bevorzugt in einem Bereich von ungefähr 2 bis 10 μm. Die Dicke der zweiten Deckschicht 6 kann identisch zu oder verschieden von der der Deckschicht 5 sein.
Der Führungsdraht kann ohne die Spule 4 vorgesehen sein. In diesem Fall kann die zweite Deckschicht 6 an der Stelle vorgesehen oder nicht vorgesehen sein, an der die Spule 4 weggelassen wird.
In der in 3 gezeigten Gestaltung ist das distale Ende der Deckschicht 5 mit dem proximalen Ende der zweiten Deckschicht 6 verbunden, und ist daher dazu kontinuierlich; das distale Ende der Deckschicht 5 kann jedoch von dem proximalen Ende der zweiten Deckschicht 6 abgesondert sein, oder die Deckschicht 5 kann sich teilweise mit der zweiten Deckschicht 6 überlappen.
4 ist eine Längsschnittansicht, die einen weiteren Führungsdraht zeigt. Dieser Führungsdraht ist mit Bezug auf 4 beschrieben, hauptsächlich bzgl. zu Unterschieden zu den vorhergehenden Beispielen, wobei die Beschreibung der gleichen Merkmale ausgelassen wird.
Gemäß einem Führungsdraht 1 aus 4 weist ein erster Draht 2 einen Abschnitt 15 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser und einen Abschnitt 16 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser auf, der sich an der proximalen Seite von dem Abschnitt 15 mit dem allmählich abnehmenden Außendurchmesser befindet. Auf diese Weise kann der erste Draht 2 (oder zweite Draht 3) Abschnitte mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser an einer Vielzahl von Stellen aufweisen.
Gemäß einem Führungsdraht 1 aus 4 weist der zweite Draht 3 einen Abschnitt 18 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser in der Nähe dessen distalen Endes auf. Genauer gesagt weist der zweite Draht 3 einen ersten Abschnitt, der in der Nähe des distalen Endes vorgesehen ist, und einen zweiten Abschnitt auf, der an der proximalen Seite von dem ersten Abschnitt vorgesehen ist, wobei der zweite Abschnitt eine Steifigkeit aufweist, die höher ist als die des ersten Abschnitts. Das führt zu einer Wirkung, dass ein Elastizitätsübergang zwischen dem ersten Draht 2 und dem zweiten Draht 3 gleichmäßig gemacht wird.
In diesem Aufbau weist ein geschweißter Abschnitt 14 einen Vorsprung 17 auf, der in der Außenumfangsrichtung hervorsteht. Das Ausbilden eines derartigen Vorsprungs 17 wirkt dazu, eine Verbindungsfläche zwischen dem ersten Draht 2 und dem zweiten Draht 3 zu vergrößern, und dadurch die Verbindungsstärke signifikant zu erhöhen. Das ist vorteilhaft, da ein Drehmoment oder eine Schubkraft von dem zweiten Draht 3 zu dem ersten Draht 2 sicherer übertragen wird.
Die Ausbildung des Vorsprungs 17 kann den geschweißten Abschnitt 14 zwischen dem ersten Draht 2 und dem zweiten Draht 3 unter Röntgendurchleuchtungen einfach sichtbar machen. Als ein Ergebnis ist es möglich, den Vorschubzustand des Führungsdrahts 1 und eines Katheters in einem Blutgefäß oder dergleichen durch Überprüfen des Röntgenbilds einfach sicher zu erkennen, und somit die Operationszeit zu verkürzen und die Sicherheit zu verbessern.
Die Höhe des Vorsprungs 17 ist nicht speziell begrenzt, sondern liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,001 bis 0,3 mm, noch mehr bevorzugt in einem Bereich von 0,005 bis 0,05 mm. Falls die Höhe des Vorsprungs 17 weniger als die untere Grenze ist, kann es versagen, die vorhergehend beschriebenen Wirkungen ausreichend zu erhalten, abhängig von den Materialien des ersten Drahts 2 und des zweiten Drahts 3. Falls die Höhe des Vorsprungs 17 mehr als die obere Grenze ist, da der Innendurchmesser eines Hohlkörpers eines Ballonkatheters, in den der Führungsdraht 1 eingebracht werden soll, feststeht, muss der Außendurchmesser des zweiten Drahts 3 auf der proximalen Seite dünn im Verhältnis zu der Höhe des Vorsprungs 17 sein, mit dem Ergebnis, dass es schwierig sein kann, ausreichende physikalische Eigenschaften des zweiten Drahts 3 sicherzustellen.
Der Vorsprung 17 kann durch glattes Formen des Vorsprungs in dem Schritt 3 des vorhergehend genannten Vorgangs des Verbindens des ersten Drahts 2 mit dem zweiten Draht 3 (siehe 2) ausgebildet werden. Insbesondere in dem Fall, in dem der zweite Draht 3 den Abschnitt 18 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser (Abschnitt mit kleiner Querschnittsfläche) wie in dem Führungsdraht 1 gemäß diesem Aufbau aufweist, kann der Vorsprung 17 durch Schweißen des ersten Drahts 2 zu dem zweiten Draht 3 ausgebildet werden, der einen Abschnitt mit allmählich abnehmender Querschnittsfläche (Abschnitt mit kleiner Querschnittsfläche) aufweist, dessen Querschnittsfläche allmählich in Richtung des distalen Endes abnimmt, durch den vorhergehend beschriebenen Vorgang.
Eine Deckschicht 5 bedeckt den Abschnitt 18 mit allmählich abnehmendem Außendurchmesser und den Vorsprung 17, und weist einen im Wesentlichen einheitlichen Außendurchmesser auf. Der Ausdruck „im Wesentlichen einheitlicher Außendurchmesser" bezeichnet einen Außendurchmesser, der sich gleichmäßig in einem derartigen Bereich verändert, um keine Schwierigkeit bei Verwendung des Führungsdrahts zu verursachen.
In diesem Aufbau bedeckt die Deckschicht 5 einen Bereich, der die Spule 4, den ersten Draht 2 und den zweiten Draht 3 umfasst; die Deckschicht 5 kann jedoch ausgebildet sein, um den ersten Draht 2 und den zweiten Draht 3 zu bedecken, und die Spule 4 kann mit einem Material bedeckt sein, das von der Deckschicht 5 verschieden ist, z. B. einem hydrophilen Material.
5 ist eine Längsschnittansicht, die ein Ausführungsbeispiel des Führungsdrahts der Erfindung zeigt. Dieses Ausführungsbeispiel des Führungsdrahts der Erfindung ist mit Bezug auf 5 beschrieben, hauptsächlich bezüglich zu Unterschieden der vorhergehend beschriebenen Aufbauten, wobei die Beschreibung der gleichen Merkmale ausgelassen wird.
Gemäß einem Führungsdraht 1 in diesem Ausführungsbeispiel ist eine Deckschicht 5 ausgebildet, um die Nähe eines geschweißten Abschnitts 14 eines Drahtbauteils 10 zu bedecken, eine distalseitige Deckschicht 6', die von der Deckschicht 5 verschieden ist, ist an der distalen Seite von der Deckschicht 5 ausgebildet und eine proximalseitige Deckschicht 7, die verschieden von der Deckschicht 5 ist, ist an der proximalen Seite von der Deckschicht 5 ausgebildet.
Die distalseitige Deckschicht 6' kann aus einem Material hergestellt sein, das aus den Materialien ausgewählt ist, die zum Ausbilden der Deckschicht 5 und der zweiten Deckschicht 6 in den vorhergehenden Ausführungsbeispielen verwendet werden. Das Material zum Ausbilden der distalseitigen Deckschicht 6' kann identisch zu oder verschieden von dem der Deckschicht 5 und der proximalseitigen Deckschicht 7 sein.
Das Material der proximalseitigen Deckschicht 7 ist nicht speziell begrenzt, sondern kann aus den Materialien ausgewählt werden, die zum Ausbilden der Deckschicht 5 und der distalseitigen Deckschicht 6' verwendet werden, und aus anderen Materialien. Das Material der proximalseitigen Deckschicht 7 ist verschieden von dem Material, das zum Ausbilden der Deckschicht 5 verwendet wird.
Die proximalseitige Deckschicht 7 kann aus jedem vorhergehend beschriebenen Material hergestellt sein, wird aber vorzugsweise aus einem Fluorkarbonharz oder einem Verbundwerkstoff davon hergestellt. Das macht es möglich, wirkungsvoll den Reibungswiderstand (Gleitwiderstand) des Führungsdrahts 1 gegen die Innenwand eines Katheters zu verringern, und die Gleitfähigkeit zu verbessern, und dadurch die Betätigbarkeit des Führungsdrahts 1 in dem Katheter zu erhöhen. Ferner, in dem Fall des Bewegens und/oder Drehens des Führungsdrahts 1 in dem Katheter, ist es möglich, sicherer ein Knicken (spitzes Biegen) oder Verdrehen des Führungsdrahts 1 besonders in der Nähe des geschweißten Abschnitts zu verhindern.
Die Materialien der Deckschicht 5, der distalseitigen Deckschicht 6' und der proximalseitigen Deckschicht 7 sind vorzugsweise derart festgesetzt, dass die Deckschicht 5 aus einem Silikonharz oder einem Verbundwerkstoff davon hergestellt ist, die distalseitige Deckschicht 6' aus einem Fluorkarbonharz oder einem Verbundwerkstoff davon hergestellt ist, und die proximalseitige Deckschicht 7 aus einem Fluorkarbonharz oder einem Verbundwerkstoff davon hergestellt ist.
Mit dieser Gestaltung ist es möglich, den vorhergehend beschriebenen Vorteil, der durch die Verwendung eines Silikonharzes erhalten wird, mit dem vorhergehend beschriebenen Vorteil zu kombinieren, der durch die Verwendung eines Fluorkarbonharzes erhalten wird. Konkret gesagt, durch Anwenden einer derartigen Kombination von Materialien der Deckschicht 5, der distalseitigen Deckschicht 6' und der proximalseitigen Deckschicht 7, ist es möglich, eine ausreichende Gleitfähigkeit des gesamten Führungsdrahts 1 zu erhalten, während die Verbindungsstärke des geschweißten Abschnitts 14 zwischen dem ersten Draht 2 und dem zweiten Draht 3 beibehalten wird, und somit die Betätigbarkeit des Führungsdrahts 1 zu erhöhen.
In dem Fall des Verwendens der vorhergehend beschriebenen Kombination von Materialien zum Ausbilden der Deckschicht 5, der distalseitigen Deckschicht 6' und der proximalseitigen Deckschicht 7, wie vorhergehend beschrieben ist, wird vorgezogen, dass das Drahtbauteil 10 zum Ausbilden der Deckschicht 5 nicht erhitzt wird, und zum Ausbilden jeder der distalseitigen Deckschicht 6' und der proximalseitigen Deckschicht 7 erhitzt wird. Mit dieser Gestaltung ist es möglich, die vorhergehend beschriebene Wirkung signifikant zu machen, und die Haftung von jeder der distalseitigen Deckschicht 6' und der proximalseitigen Deckschicht 7 an dem Drahtbauteil 10 zu erhöhen.
Die Dicke (im Durchschnitt) der distalseitigen Deckschicht 6' ist nicht speziell begrenzt, sondern liegt vorzugsweise in einem Bereich von ungefähr 1 bis 20 μm, noch mehr bevorzugt in einem Bereich von ungefähr 2 bis 10 μm. Die Dicke der distalseitigen Deckschicht 6' kann identisch zu oder verschieden von jeder der Dicke der Deckschicht 5 und der Dicke der proximalseitigen Deckschicht 7 sein.
Die Dicke (im Durchschnitt) der proximalseitigen Deckschicht 7 ist nicht speziell begrenzt, sondern liegt vorzugsweise in einem Bereich von ungefähr 1 bis 20 μm, noch mehr bevorzugt in einem Bereich von ungefähr 2 bis 10 μm. Die Dicke der proximalseitigen Deckschicht 7 kann identisch zu oder verschieden von jeder der Dicke der Deckschicht 5 und der Dicke der distalseitigen Deckschicht 6' sein.
In der in 5 gezeigten Gestaltung ist das proximale Ende der Deckschicht 5 mit dem distalen Ende der proximalseitigen Deckschicht 7 verbunden, und ist daher dazu kontinuierlich; das proximale Ende der Deckschicht 5 kann von dem distalen Ende der proximalseitigen Deckschicht 7 abgesondert sein, oder die Deckschicht 5 kann sich teilweise mit der proximalseitigen Deckschicht 7 überlappen.
In diesem Ausführungsbeispiel bedeckt die distalseitige Deckschicht 6' die Spule 4; die Spule 4 kann jedoch mit einem unterschiedlichen Material bedeckt sein, z. B. einem hydrophilen Material.
6 und 7 sind Längsschnittansichten, die Abwandlungen eines Abschnitts des Führungsdrahts der Erfindung in der Nähe des geschweißten Abschnitts zeigen.
Wie in 6 gezeigt ist, wird eine Deckschicht 5' an den Außenumfang eines Abschnitts eines Radbauteils 10 in der Nähe eines geschweißten Abschnitts 14 derart ausgebildet, dass der Außenumfang des geschweißten Abschnitts 14 bedeckt ist, d. h. dass sie sich über den geschweißten Abschnitt 14 erstreckt. Wie bei der vorhergehend beschriebenen Gestaltung sind eine distalseitige Deckschicht 6' und eine proximalseitige Deckschicht 7 jeweils an der distalen Seite und der proximalen Seite von der Deckschicht 5' ausgebildet. In diesem Fall ist die Dicke der Deckschicht 5' annähernd gleichmäßig in der axialen Richtung.
Die Deckschicht 5' wirkt als eine Verstärkungsschicht zum Verstärken des geschweißten Abschnitts 14. Das Vorsehen einer derartigen Deckschicht 5' dient dazu, die Schweißstärke des geschweißten Abschnitts 14 zu verbessern. Als ein Ergebnis, in dem Fall des Aufbringens eines Drehmoments oder einer Schubkraft von dem zweiten Draht 3 zu dem ersten Draht 2, ist es möglich, eine Verformung und einen Bruch des geschweißten Abschnitts 14 zu verhindern, und somit das Drehmoment oder die Schubkraft sicherer zu übertragen.
Die Deckschicht 5' kann aus einem Material hergestellt sein, das aus Metallmaterialien und Harzmaterialien ausgewählt ist. Insbesondere ein Metallmaterial wird bevorzugt verwendet.
Die Deckschicht 5' ist vorzugsweise aus einem Material hergestellt, das eine Steifigkeit aufweist, die gleich zu oder kleiner als die des vorhergehend beschriebenen Materials zum Ausbilden des ersten Drahtes 2 ist, d. h. das eine Flexibilität aufweist, die gleich zu oder größer als die des Materials zum Ausbilden des ersten Drahtes 2 ist. Mit dieser Gestaltung ist es möglich, den Vorteil durch die vorhergehend beschriebene Verstärkungswirkung zu erhalten, während die Flexibilität und Wiederherstellungsfähigkeit gegen Biegen in der Nähe des geschweißten Abschnitts 14 ausreichend sichergestellt ist.
Ein Vorsprung 17, der in die Außenumfangsrichtung hervorsteht, ist an dem in 7 gezeigten geschweißten Abschnitt 14 ausgebildet. Die Wirkung, die durch Ausbilden des Vorsprungs 17 erhalten wird, und der Zustand und das Ausbildungsverfahren des Vorsprungs 17 kann gleich zu dem vorhergehend beschriebenen sein.
Eine Deckschicht 5, die ähnlich zu der vorhergehend beschriebenen ist, ist an dem Außenumfang eines Drahtbauteils 10 vorgesehen. In diesem Fall wird die Deckschicht 5 ausgebildet, um sich über den Vorsprung 17 zu erstrecken, d. h. um sich über den geschweißten Abschnitt 14 zu erstrecken. Die Dicke der Deckschicht 5 ist von dem proximalen Ende zu dem distalen Ende des Vorsprungs 17 annähernd gleichmäßig. Mit dieser Gestaltung ist es möglich, die Flexibilität und Wiederherstellungsfähigkeit gegen Biegen in der Nähe des geschweißten Abschnitts 14 ausreichend sicherzustellen.
In der in 4, 5 und 7 gezeigten Gestaltung wird jede von einer Seite (obere Seite in der Figur) und der anderen Seite (untere Seite in der Figur) des Vorsprungs 17 in einer annähernd kreisbogenförmigen Form im Längsquerschnitt ausgebildet, und der geschweißte Abschnitt 14 befindet sich an dem Abschnitt mit maximalem Außendurchmesser des Vorsprungs 17. Das ist vorteilhaft für ein Vergrößern einer Fläche der Schweißfläche des geschweißten Abschnitts 14, wobei eine höhere Verbindungsstärke (Schweißstärke) erhalten wird.
Erfindungsgemäß sind die Form des Vorsprungs 17 und die Position des geschweißten Abschnitts 14 relativ zu dem Vorsprung 17 nicht auf die vorhergehend beschriebenen begrenzt. Beispielsweise kann jede von einer Seite und der anderen Seite des Vorsprungs 17 in einer nicht kreisförmigen (nicht kreisbogenförmigen) Form, wie z. B. einer trapezförmigen oder dreieckigen Form im Längsquerschnitt ausgebildet sein. Die proximale Seite und die distale Seite des Vorsprungs 17 können in Formen ausgebildet sein, die zueinander asymmetrisch sind, mit Bezug zu der Schweißfläche (Verbindungsendfläche 21, 31) des geschweißten Abschnitts 14. Die axiale Position der Schweißfläche des geschweißten Abschnitts 14 relativ zu dem Vorsprung 17 befindet sich nicht notwendigerweise an dem mittleren Abschnitt, wie in 4, 5 und 7 gezeigt ist, sondern kann sich in einer Position befinden, die zu der proximalen Seite (Seite des zweiten Drahts 3) versetzt ist oder sich auf der distale Seite (Seite des ersten Drahts 2) befindet. Mit dieser Gestaltung ist es möglich, eine Spannungskonzentration an dem geschweißten Abschnitt 14 zu verhindern oder zu entlasten, und somit sicherer einen Bruch des geschweißten Abschnitts 14 aufgrund einer Spannungskonzentration an dem geschweißten Abschnitt 14 zu vermeiden, wenn ein Drehmoment oder eine Schubkraft von dem zweiten Draht 3 zu dem ersten Draht 2 aufgebracht wird.
Die den Vorsprung 17 bedeckende Deckschicht 5 kann als die Verstärkungsschicht gestaltet sein, die in dem Ausführungsbeispiel beschrieben ist, das in 6 gezeigt ist. In dem Fall des Bedeckens des Vorsprungs 17 mit einem Metallmaterial kann die Verbindungsstärke des Vorsprungs 17 verbessert werden. Durch Einbringen eines relativ dünnen Metallschlauchs in einen Abschnitt in der Nähe des Vorsprungs 17 und Aufbringen eines Drucks auf den Metallschlauch von außen kann beispielsweise die Deckschicht 5 ausgebildet werden, die stark an dem Vorsprung 17 anhaftet.
8 und 9 sind Ansichten, die den Operationszustand des Führungsdrahts 1 der Erfindung während einer Verwendung in dem PTCA-Vorgang zeigen.
In 8 und 9 bezeichnen ein Bezugszeichen 40 einen Aortabogen, 50 eine rechte Koronararterie eines Herzens, 60 ein Ostium der rechten Koronararterie 50 und 70 einen Ziel-Angiostenose-Abschnitt. Ferner bezeichnet ein Bezugszeichen 30 einen Führungskatheter zum sicheren Führen des Führungsdrahts 1 von einer Oberschenkelarterie in die rechte Koronararterie 50, und 20 einen Ballonkatheter an seinem distalen Ende mit einem ausdehnbaren und zusammenziehbaren Ballon 201 zum Erweitern des Ziel-Angiostenose-Abschnitts 70.
Wie in 8 gezeigt ist, wird der Führungsdraht 1 derart bewegt, dass sein distales Ende, das von dem distalen Ende des Führungskatheters 30 hervorsteht, in die rechte Koronararterie 50 durch das Ostium 60 auf der rechten Koronararterie 50 eingebracht wird. Der Führungsdraht 1 wird weiter vorgeschoben, und wird gestoppt, wenn dessen distales Ende durch den Ziel-Angiostenose-Abschnitt 70 in der rechten Koronararterie 50 hindurchtritt. In diesem Zustand ist ein Vorschubpfad des Ballonkatheters 20 sichergestellt. Zu dieser Zeit befindet sich der geschweißte Abschnitt 14 des Führungsdrahts 1 in dem lebenden Körper, genauer gesagt in der Nähe des distalen Abschnitts des Aortenbogens 40.
Wie in 9 gezeigt ist, wird der Ballonkatheter 20 um den Führungsdraht 1 von der proximalen Seite des Führungsdrahts 1 eingebracht. Der Ballonkatheter 20 wird dann derart vorgeschoben, dass sein distales Ende von dem distalen Ende des Führungskatheters 30 hervorsteht, entlang des Führungsdrahts 1 nach vorne bewegt wird, und in die rechte Koronararterie 50 von dem Ostium 60 der rechten Koronararterie 50 eintritt. Der Ballonkatheter 20 wird gestoppt, wenn der Ballon 201 eine Position erreicht, die dem Ziel-Angiostenose-Abschnitt 70 entspricht.
Ein Fluid zum Aufpumpen des Ballons 201 wird in dem Ballonkatheter 20 von der proximalen Seite des Ballonkatheters 20 eingespritzt, um den Ballon 201 aufzupumpen, wodurch der Ziel-Angiostenose-Abschnitt 70 erweitert wird. Als ein Ergebnis werden Ablagerungen, wie z. B. Cholesterin, das an der Arterienwand des Ziel-Angiostenose-Abschnitts 70 anhaftet, physikalisch gegen die Arterienwand verdichtet, um eine Blockade einer Blutströmung zu beseitigen.
In dem vorhergehend beschriebenen Ausführungsbeispiel kann jedes der Anordnungselemente des Führungsdrahts mit einem Anordnungselement ersetzt werden, das eine andere Gestaltung aufweist, die die gleiche Wirkung erzielt, und kann mit einem anderen zusätzlichen Element vorgesehen sein.
Während die bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Verwendung spezieller Ausdrücke beschrieben sind, dient eine derartige Beschreibung nur zu darstellenden Zwecken, und es soll verstanden sein, dass Veränderungen und Abwandlungen gemacht werden können, ohne von dem Umfang der folgenden Ansprüche abzuweichen.

Claims

Führungsdraht (1) mit: einem Drahtbauteil (10), das einen geschweißten Abschnitt (14) aufweist, der durch Schweißen eines ersten Drahts (2), der an der distalen Seite des Drahtbauteils angeordnet ist, an einen zweiten Draht (3) ausgebildet ist, der an der proximalen Seite des ersten Drahts angeordnet und aus einem Material mit einem Elastizitätsmodul hergestellt ist, das größer als das des ersten Drahts ist, wobei der geschweißte Abschnitt im Wesentlichen glatt gemacht ist; und einer an dem Außenumfang des Drahtbauteils vorgesehenen Deckschicht (5), die zumindest den geschweißten Abschnitt (14) zwischen dem ersten Draht und dem zweiten Draht abdeckt; dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (5) eine geringere Reibung als das Drahtbauteil (10) aufweist; der Führungsdraht (1) ferner eine proximalseitige Deckschicht (7) aufweist, die an der proximalen Seite der Deckschicht (5) angeordnet ist, wobei die proximalseitige Deckschicht (7) aus einem Material hergestellt ist, das sich von dem Material der Deckschicht (5) unterscheidet.
Führungsdraht nach Anspruch 1, wobei der geschweißte Abschnitt (14) einen Vorsprung (17) aufweist, der in die Außenumfangsrichtung vorsteht.
Führungsdraht nach Anspruch 1, der ferner eine distalseitige Deckschicht (6) aufweist, die an der distalen Seite der Deckschicht angeordnet ist, wobei die distalseitige Deckschicht aus einem Material hergestellt ist, das sich von dem der Deckschicht unterscheidet.
Führungsdraht nach Anspruch 3, wobei die Deckschicht derart ausgebildet ist, dass das Drahtbauteil (10) im Wesentlichen nicht erhitzt wird, während das Drahtbauteil mit der Deckschicht (5) bedeckt wird, und wobei die distalseitige Deckschicht (6) derart ausgebildet ist, dass das Drahtbauteil (10) erhitzt wird, während das Drahtbauteil (10) mit der distalseitigen Deckschicht (6) bedeckt wird.
Führungsdraht gemäß Anspruch 1, wobei die Deckschicht (5) derart ausgebildet ist, dass das Drahtbauteil (10) im Wesentlichen nicht erhitzt wird, während das Drahtbauteil (10) mit der Deckschicht (5) bedeckt wird, und wobei die proximalseitige Deckschicht (7) derart ausgebildet ist, dass das Drahtbauteil (10) erhitzt wird, während das Drahtbauteil (10) mit der proximalseitigen Deckschicht (7) bedeckt wird.
Führungsdraht nach Anspruch 1, wobei die Deckschicht (5) aus einem Material eines reaktiv aushärtenden Typs hergestellt ist.