DE69233633T2

DE69233633T2 - Polyesterfilm für magnetische Aufzeichnung

Info

Publication number: DE69233633T2
Application number: DE1992633633
Authority: DE
Inventors: Hideshi Sagamihara-shi Kurihara; Masahito Sagamihara-shi Satoh; Tsuyoshi Sagamihara-shi Nagai; Sadayoshi Yamato-shi Miura; Toshifumi Hachioji-shi Osawa
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1991-12-25
Filing date: 1992-12-22
Publication date: 2007-05-16
Anticipated expiration: 2012-12-23
Also published as: US5328745A; KR0145286B1; DE69233633D1; EP0548904B1; EP0548904A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Polyesterfilm zur Verwendung in einem magnetischen Aufzeichnungsmedium, und spezieller auf einen Polyesterfilm, der zur Herstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums geeignet ist, das ausgezeichnet hinsichtlich Laufeigenschaften, elektromagnetischer Umwandlungscharakteristika und Lagerungsstabilität ist.
Als ein magnetisches Aufzeichnungsmedium hoher Dichte ist ein magnetisches Aufzeichnungsmedium eines ferromagnetischen metallischen dünnen Films bekannt, der durch physikalische Sedimentation, wie Vakuumabscheidung oder Sputtern, oder durch Plattieren gebildet wird. Beispielsweise sind ein Magnetband mit einer Co-Abscheidung darauf (offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 147,010/1979) und ein vertikalmagnetisches Aufzeichnungsmedium, das eine Co-Cr-Legierung verwendet (offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 134,706/1977), bekannt. Ein derartiger metallischer, dünner Film, der durch ein Bildungsmittel für dünne Filme, wie z.B. Abscheidung, Sputtern oder Ionenplattieren, gebildet worden ist, besitzt den Vorteil, dass, obwohl der Film eine Dünne von sogar unter 1,5 μm besitzt, er ein Leistungsvermögen gleich oder besser als das eines bschichteten magnetischen Aufzeichnungsmediums (ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, das durch Vermischen eines magnetischen Pulvers mit einem organischen Polymer-Bindemittel und Aufschichten des Gemisches auf einen nicht-magnetischen Träger erhalten worden ist) mit einer magnetischen Aufzeichnungsschicht mit einer Dicke von mehr als 3 μm liefern kann.
Magnetische Charakteristika, wie die Koerzitivkraft, und ein Remanenzverhältnis einer Hystereseschleife, die stati sche Charakteristika des magnetischen Aufzeichnungsmediums sind, hält man für weniger abhängig vom Oberflächenzustand des verwendeten nicht-magnetischen Trägers. Als ein Beispiel, das auf einer derartigen Überlegung beruht, ist eine durch Vakuumabscheidung gebildete, vielschichtige Co-Cr-Struktur in der US-PS Nr. 3 787 327 offenbart.
In dem magnetischen Aufzeichnungsmedium vom metallischen Dünnfilm-Typ ist die Dicke des metallischen dünnen Films, der auf der Oberfläche des nicht-magnetischen Trägers gebildet worden ist, jedoch gering, und der Oberflächenzustand (die Unebenheit der Oberfläche) des nichtmagnetischen Trägers wird als solcher entfaltet als Unebenheit der Oberfläche der magnetischen Aufzeichnungsschicht, die eine Ursache für Rauschen wird.
Unter dem Gesichtspunkt des Rauschens sei darauf hingewiesen, dass es umso besser ist, je glatter die Oberfläche des nicht-magnetischen Trägers ist. Andererseits ist es unter dem Gesichtspunkt der Handhabung, z.B. dem Aufwickeln und Abwickeln eines Basisfilms, erforderlich, dass die Oberfläche des Basisfilms rauh ist, weil die Gleiteigenschaft zwischen den Filmen schlecht ist, wenn die Filmoberfläche glatt ist, was zum Phänomen des Blockierens führt. Daher ist es unter dem Gesichtspunkt der elektromagnetischen Charakteristika erforderlich, dass die Oberfläche des nicht-magnetischen Trägers glatt ist, wohingegen es unter dem Gesichtspunkt der Handhabbarkeit erforderlich ist, dass die Filmoberfläche rauh ist. Daher hat Bedarf nach einem Basisfilm bestanden, der die beiden widersprüchlichen Eigenschaften zur gleichen Zeit erfüllt.
Darüber hinaus sind die Laufeigenschaften der Oberfläche des metallischen dünnen Films ein ernsthaftes Problem, wenn das magnetische Aufzeichnungsmedium vom metallischen Dünnfilm-Typ tatsächlich verwendet wird. Ein übliches beschichtetes magnetisches Aufzeichnungsmedium, das durch Vermischen eines magnetischen Pulvers mit einem organischen Polymer-Bindemittel und Aufschichten des Gemisches auf einen Basisfilm gebildet worden ist, kann die Laufeigenschaften der magnetischen Oberfläche verbessern, indem ein Gleitmittel in dem Bindemittel dispergiert wird. Im Fall des magnetischen Aufzeichnungsmediums vom metallischen Dünnfilm-Typ kann eine derartige Maßnahme jedoch nicht vorgenommen werden; es ist sehr schwer, die Laufeigenschaften stabil zu halten, und insbesondere sind die Laufeigenschaften bei hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit schlecht.
Zur Behebung der Mängel wird in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 30,105/1987 vorgeschlagen, dass sehr kleine Rauhigkeitsspitzen an der Filmoberfläche unter Verwendung feiner Partikel, eines wasserlöslichen Harzes und eines Silan-Haftvermittlers gebildet werden. Des Weiteren wird in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 30,106/1987 und der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 292,316/1984 vorgeschlagen, dass sehr kleine Rauhigkeitsspitzen an der Filmoberfläche unter Verwendung feiner Partikel und eines wasserlöslichen Harzes gebildet werden. In den voranstehend genannten Vorschlägen liegen die feinen Partikel jedoch in den trapezoidalen Rauhigkeitsspitzen des wasserlöslichen Harzes vor; es ist nicht der Fall, dass die feinen Partikel gleichmäßig auf der Filmoberfläche vorhanden sind. Darüber hinaus wird in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 34,456/1989 vorgeschlagen, dass ein diskontinuierlicher Film eines wasserlöslichen Polymers und feine Partikel, die eine höhere Rauhigkeitsspitze als der Film bilden, unabhängig an der Filmoberfläche festgehalten werden. Da die Rauhigkeitsspitze jedoch der diskontinuierliche Film ist und die feinen Partikel nicht gleichmäßig verteilt sind, ist die Gleichmäßigkeit der Filmoberfläche schlecht.
Die europäische Patentanmeldung EP-A-0 203 604 bezieht sich auf einen biaxial orientierten Polyesterfilm zur Verwendung in magnetischen Aufzeichnungsmedien vom dünnen metallischen Film-Typ, wobei der Polyesterfilm eine erste Oberfläche, auf die ein dünner metallischer Film als eine magnetische Aufzeichnungsschicht aufgetragen werden soll, und eine zweite Oberfläche aufweist, die mit einer leicht gleitfähigen Schicht überzogen ist, die aus einem organischen polymeren Bindemittel und darin dispergierten inerten feinen Feststoffpartikeln besteht, wobei die erste Oberfläche (a) große Vorsprünge mit einem Durchmesser von 0,2 bis 2 Mikrometern und einer Höhe von 20 bis 200 Angström, die mit einer Dichte von mindestens 10³, jedoch unter 10⁶ mm² verteilt sind, und (b) kleine Vorsprünge mit einem Durchmesser von 0,01 bis 0,1 Mikrometern und einer Höhe von 10 bis 100 Angström, die mit einer Dichte von 10⁶ bis zu 10⁹ verteilt sind.
Die europäische Patentanmeldung EP-A-0 504 416 offenbart einen biaxial orientierten Polyesterfilm, der zur Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsmedien geeignet ist, die ausgezeichnet hinsichtlich Laufverhalten und elektromagnetischer Übertragungseigenschaften sind, insbesondere für magnetische Aufzeichnungsmedien vom metallischen Dünnfilm-Typ, wobei der Film aus (1) einem biaxial orientierten Basisfilm, der aus einem aromatischen Polyester hergestellt worden ist, der unter Verwendung einer Organotitanverbindung als Polymerisationskatalysator hergestellt worden ist, (2) einem ersten kontinuierlichen dünnen Film, der auf einer Oberfläche des Grundfilms aufgebracht ist und auf dem eine magnetische Aufzeichnungsschicht gebildet ist, und (3) einem zweiten kontinuierlichen dünnen Film, der auf die andere Oberfläche des Basisfilms zur Bildung einer gleitenden Fläche aufgebracht ist, besteht.
Eine Aufgabe dieser Erfindung besteht in der Bereitstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums, das ausge zeichnet hinsichtlich Laufeigenschaften, elektromagnetischer Umwandlungscharakteristika, usw., ist, und insbesondere eines Polyesterfilms, der zur Herstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums vom metallischen Dünnfilm-Typ geeignet ist, wobei die Mängel aus dem Stand der Technik behoben werden.
Gemäß dieser Erfindung wird als ein Produkt, das dazu in der Lage ist, eine derartige Aufgabe zu erfüllen, ein Polyesterfilm zur Verwendung in einem magnetischen Aufzeichnungsmedium zur Verfügung gestellt, das dadurch gekennzeichnet ist, dass ein kontinuierlicher dünner Film, der ein Harz als eine Matrix enthält und als eine Grundierungsschicht für eine magnetische Schicht fungiert, auf eine Oberfläche eines Trägerfilms, der aus einem Polyester besteht, in einer Menge von etwa 0,001 bis 1 g (als ein Feststoffgehalt) pro m² des Films aufgeschichtet ist, und die Oberfläche des kontinuierlichen dünnen Films (A) kleine Rauhigkeitsspitzen, die jeweils Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von weniger als 0,06 Mikrometern als einen Kern und einer Höhe von 13 nm oder weniger enthalten, (B) große Rauhigkeitsspitzen, die jeweils Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 0,06 Mikrometern oder mehr als einen Kern und einer Höhe von 30 nm oder weniger enthalten, und (C) Mikrorauhigkeitsspitzen, die aus einer Harzmatrix allein bestehen, aufweisen, wobei die Anzahlen dieser Rauhigkeitsspitzen pro mm² des Films den folgenden Formeln genügen: An = 1,0 × 104 – 1,0 × 108/mm2, Bn = 0–4 × 104/mm2, und Cn ≤ 4,0 × 106/mm2, oder An ≥ 1,0 × 106/mm2, Bn ≥ 1,05 × 104/mm2, An ≤ –3,4 × 102.Bn + 13,6 × 106/mm2, und Cn ≤ 4,0 × 106/mm2 worin An die Anzahl der kleinen Rauhigkeitsspitzen ist, Bn die Anzahl der großen Rauhigkeitsspitzen ist und Cn die Anzahl der Mikrorauhigkeitsspitzen ist,
wobei die feine Oberflächenrauhigkeit Ra^S des kontinuierlichen dünnen Filmanteils, der aus der Harzmatrix allein besteht, 1,10 nm oder weniger beträgt und die Oberflächenrauhigkeit Ra des gesamten kontinuierlichen dünnen Films 1 bis 10 nm beträgt.
Der Polyester, der den Film dieser Erfindung bildet, ist ein gesättigter linearer Polyester, der aus einer aromatischen zweiwertigen Säure oder deren Ester-bildenden Derivaten und einem Diol oder dessen Ester-bildenden Derivaten gebildet worden ist. Wünschenswerte Beispiele des Polyesters sind Polyethylenterephthalat, Polyethylenisophthalat, Polytetramethylenterephthalat, Poly-(1,4-cyclohexylendimethylenterephthalat) und Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat. Deren Copolymere und deren Gemische sowie kleine Mengen anderer Harze sind ebenso brauchbar.
Ein derartiger Polyester kann auf per se bekannte Art und Weise hergestellt werden. Beispielsweise kann Polyethylenterephthalat hergestellt werden, indem Terephthalsäure und Ethylenglycol einer Veresterungsreaktion unterworfen werden oder indem Dimethylterephthalat und Ethylenglycol einer Umesterungsreaktion unterworfen werden und das Reaktionsprodukt nachfolgend einer Polykondensation unterworfen wird. Dazu kann ein bekannter Katalysator verwendet werden. Unter dem Gesichtspunkt der Filmeigenschaften ist eine Organotitanverbindung als ein Katalysator für die Polykondensationsreaktion bevorzugt.
Die Organotitanverbindung kann eine solche sein, die beispielsweise in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 278,927/1988 angegeben ist. Konkret sind Titanalkoholate, Titansalze organischer Säuren, Reaktionsprodukte von Tetraalkyltitanaten und aromatischen mehrwertigen Carbonsäuren oder deren Anhydride, usw., brauchbar. Bevorzugte Beispiele davon sind Titantetrabutoxid, Titanisopropoxid, Titanoxalat, Titanacetat, Titanbenzoat, Titantrimellitat sowie ein Reaktionsprodukt von Tetrabutyltitanat und Trimellitsäureanhydrid. Die Menge der Organotitanverbindung ist so, dass das Gewicht an Titanatomen 3 bis 10 mg Atom-%, bezogen auf die Säurekomponente, die den Polyester bildet, wird.
Der voranstehend genannte Polyester kann in einem biaxial orientierten Film durch die Stufen der Schmelzextrusion, des biaxialen Streckens sowie Orientierung und Wärmehärten in üblicher Art und Weise geformt werden. Biaxiales Strecken wird beispielsweise durch aufeinanderfolgendes biaxiales Strecken oder gleichzeitiges biaxiales Strecken durchgeführt. Der biaxial orientierte Polyesterfilm besitzt üblicherweise derartige Kristallorientierungseigenschaften, dass eine mit einem Differential-Scanning-Calorimeter bei einer Temperaturanstiegsrate von 10°C pro Minute unter einer Stickstoffatmosphäre ermittelte Schmelzwärme 4 Kal/g oder mehr beträgt. Die Dicke des gestreckten Films beträgt üblicherweise 3 bis 100 Mikrometer, vorzugsweise 4 bis 50 Mikrometer.
In dem Film dieser Erfindung ist der kontinuierliche dünne Film, der das Harz als die Matrix enthält, auf einer Oberfläche des Trägerfilms, der aus dem Polyester besteht, aufgeschichtet. Der kontinuierliche dünne Film fungiert als eine Grundierungsschicht, um darauf eine magnetische Schicht, insbesondere eine ferromagnetische dünne Filmschicht, zu bilden.
Die Oberfläche des kontinuierlichen dünnen Films besitzt (A) kleine Rauhigkeitsspitzen, die jeweils Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von weniger als 0,06 Mikrometern, vorzugsweise 0,05 Mikrometern oder weni ger, als einen Kern und einer Höhe von 13 nm oder weniger, vorzugsweise 12 nm oder weniger, enthalten, (B) große Rauhigkeitsspitzen, die jeweils Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 0,06 Mikrometern oder mehr, vorzugsweise 0,06 bis 0,25 Mikrometern, stärker bevorzugt 0,06 bis 0,15 Mikrometern, als einen Kern und einer Höhe von 30 nm oder weniger, vorzugsweise 25 nm oder weniger, enthalten, und (C) Mikrorauhigkeitsspitzen, die aus einer Harzmatrix allein bestehen.
In einer Ausführungsform dieser Erfindung ist die Anzahl (An) der kleinen Rauhigkeitsspitzen 1,0 × 10⁴ – 1,0 × 10⁸/mm², vorzugsweise 1,0 × 10⁵ – 1,0 × 10⁸/mm², die Anzahl (Bn) der großen Rauhigkeitsspitzen ist 0–4 × 10⁴/mm², vorzugsweise 0–3,8 × 10⁴/mm², und die Anzahl (Cn) der kleinen Rauhigkeitsspitzen beträgt 4,0 × 10⁶/mm² oder weniger, vorzugsweise 8,0 × 10⁵/mm² oder weniger.
In einer anderen Ausführungsform dieser Erfindung beträgt die Anzahl (An) der kleinen Rauhigkeitsspitzen 1,0 × 10⁶/mm² oder mehr, vorzugsweise 1,6 × 10⁶/mm², die Anzahl (Bn) der großen Rauhigkeitsspitzen beträgt 1,05 × 10⁴/mm² oder mehr, vorzugsweise 1,3 × 10⁴/mm² oder mehr, unter der Maßgabe, dass die Anzahl (An) der kleinen Rauhigkeitsspitzen und die Anzahl (Bn) der großen Rauhigkeitsspitzen der folgenden Beziehung genügen: An ≤ –3,4 × 102.Bn + 13,6 × 106/mm2 und die Anzahl (Cn) der Mikrorauhigkeitsspitzen beträgt 4,0 × 10⁶/mm² oder weniger, vorzugsweise 8,0 × 10⁵/mm² oder weniger.
In beiden voranstehend aufgeführten Ausführungsformen soll die feine Oberflächenrauhigkeit Ra^S des kontinuierlichen dünnen Filmanteils, der aus dem Matrixharz allein besteht, 1,10 nm oder weniger, vorzugsweise 1,00 nm oder weniger, betragen, und die Oberflächenrauhigkeit Ra des gesamten kontinuierlichen dünnen Films 1 bis 10 nm (0,001 bis 0,01 Mikrometer), vorzugsweise 1 bis 7 nm (0,001 bis 0,007 Mikrometer), betragen.
In dieser Erfindung fungiert das Matrixharz, das den kontinuierlichen dünnen Film bildet, auch als ein Bindemittel für Partikel, die die kleinen Rauhigkeitsspitzen (A) bilden. Beispiele des Matrixharzes sind ein Alkydharz, ein ungesättigtes Polyesterharz, ein gesättigtes Polyesterharz, ein Phenolharz, ein Epoxyharz, ein Aminoharz, ein Polyurethanharz, ein Vinylacetatharz, ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymerharz, ein Acrylharz sowie ein Acryl-Polyester-Harz. Diese Harze können Homopolymere, Copolymere oder Gemische sein.
Das Acrylharz wird aus verschiedenen Kombinationen von beispielsweise einem Acrylester (ein Alkoholrest kann eine Methylgruppe, eine Ettylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert.-Butylgruppe, eine 2-Ethylhexylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Phenylgruppe, eine Benzylgruppe oder eine Phenylethylgruppe sein); einem Methacrylester (ein Alkoholrest ist derselbe wie voranstehend aufgeführt); einem Hydroxy-enthaltenden Monomer, wie 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat und 2-Hydroxypropylmethacrylat; einem Amidgruppe-enthaltenden Monomer, wie Acrylamid, Methacrylamid, N-Methylmethacrylamid, N-Methylacrylamid, N-Methylolacrylamid, N-Methylolmethacrylamid, N,N-Dimethylolacrylamid, N-Methoxymethylacrylamid, N-Methoxymethylmethacrylamid oder N-Phenylacrylamid; einem Aminogruppe-enthaltenden Monomer, wie N,N-Diethylaminoethylacrylat oder N,N-Diethylaminoethylmethacrylat; einem Epoxygruppe-enthaltenden Monomer, wie Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat oder Allylglycidylether; einem Monomer, das eine Sulfonsäuregruppe oder deren Salz enthält, z.B. Styrolsulfonsäure, Vinylsulfonsäure oder ein Salz davon (z.B. ein Natriumsalz, ein Kaliumsalz oder ein Ammoniumsalz); einem Monomer, das eine Carboxylgruppe oder deren Salz enthält, z.B. Crotonsäure, Itaconsäure, Acrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure oder ein Salz davon (z.B. ein Natriumsalz, ein Kaliumsalz oder ein Ammoniumsalz); einem Monomer, das ein Anhydrid, wie Maleinsäureanhydrid oder Itaconsäureanhydrid, enthält; und dem anderen Monomer, wie Vinylisocyanat, Allylisocyanat, Styrol, Vinylmethylether, Vinylethylether, Vinyltrialkoxysilan, Alkylmaleinsäuremonoester, Alkylfumarsäuremonoester, Acrylnitril, Methacrylnitril, Alkylitaconsäuremonoester, Vinylidenchlorid, Vinylacetat oder Vinylchlorid, gebildet. Das Acrylharz, das 50 Mol-% oder mehr einer (Meth)acrylmonomer-Komponente, wie ein (Meth)acrylsäure-Derivat, enthält, ist bevorzugt, und das Methylacrylatenthaltende Acrylharz ist am stärksten bevorzugt.
Ein derartiges Acrylharz kann durch die funktionelle Gruppe im Molekül selbst vernetzt oder mit einem Vernetzungsmittel, wie einem Melaminharz oder einer Epoxyverbindung, vernetzt sein.
Beispiele der Säurekomponente, die das Polyesterharz bildet, sind Polycarbonsäuren, wie Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Dodecandicarbonsäure, Bernsteinsäure, 5-Natriumsulfoisophthalsäure, 2-Kaliumsulfoterephthalsäure, Trimellitsäure, Trimesinsäure, Trimellitsäureanhydrid, Phthalsäureanhydrid, p-Hydroxybenzoesäure und Monokaliumtrimellitat. Beispiele der Hydroxy-Verbindungskomponente sind mehrwertige Hydroxyverbindungen, wie Ethylenglycol, Propylenglycol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, Neopentylglycol, 1,4-Cyclohexandimethanol, p-Xylylenglycol, ein Ethylenoxid-Additionsprodukt von Bisphenol A, Diethylenglycol, Triethylenglycol, Polyethylenoxidglycol, Polytetramethylenoxid glycol, Dimethylolpropionsäure, Glycerin, Trimethylolpropan, Natriumdimethylolethylsulfonat und Kaliumdimethylolpropionat. Aus diesen Verbindungen kann das Polyesterharz in üblicher Art und Weise gebildet werden. Im Falle des Bildens einer wässrigen Beschichtungslösung ist es empfehlenswert, ein Polyesterharz zu verwenden, das 5-Natriumsulfoisophthalat oder die Carboxylatgruppe enthält. Ein derartiges Polyesterharz kann in einer Selbstvernetzungsform mit einer funktionellen Gruppe in einem Molekül oder mit einem Härtungsmittel, wie einem Melaminharz oder einem Epoxyharz, vernetzt sein.
Das Acryl-Polyester-Harz bedeutet ein Acryl-modifiziertes Polyesterharz und ein Polyester-modifiziertes Acrylharz. D.h., es handelt sich um ein Harz, in dem die Acrylharz-Komponente und die Polyesterharz-Komponente wechselseitig aneinander gebunden sind, einschließlich eines Pfropf-Typs, eines blockierten Typs, usw. Das Acryl-Polyester-Harz kann beispielsweise durch Anfügen eines Radikalinitiators an beide Enden des Polyesterharzes und Polymerisieren des Acrylmonomers oder Anfügen des Radikalinitiators an die Seitenkette des Polyesterharzes und Polymerisieren des Acrylmonomers oder Anfügen einer Hydroxylgruppe an die Seitenkette des Acrylharzes und deren Umsetzen mit einem Polyester, der eine Isocyanatgruppe oder eine Carboxylgruppe an dem Ende enthält, unter Bildung eines Kammartigen Polymers hergestellt werden.
Die Partikel, die in einem derartigen Harz unter Bildung des Kerns der kleinen Rauhigkeitsspitzen verteilt sind, sind organische Feinpartikel von Polystyrol, Polymethylmethacrylat, einem Methylmethacrylat-Copolymer, einem vernetzten Methylmethacrylat-Copolymer, Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid, Polyacrylnitril und Benzoguanamin; sowie anorganische Feinpartikel von Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Titandioxid, Kaolin, Talk, Graphit, Calciumcarbonat, Feldspat, Molybdändisulfid, Ruß und Bariumsul fat. Sie können mit einem Emulgierungsmittel, usw. zu einer wässrigen Dispersion ausgestaltet werden oder in der Form eines feinen Pulvers zu einer wässrigen Lösung gegeben werden.
Der kontinuierliche dünne Film kann auf der Oberfläche des Polyesterfilms durch ein Verfahren gebildet werden, in dem eine Harzbeschichtungslösung, vorzugsweise eine wässrige Harzbeschichtungslösung, die Partikel zur Bildung kleiner Rauhigkeitsspitzen enthält, während der Herstellung des Polyesterfilms auf die Filmoberfläche aufgeschichtet wird und durch Trocknen verfestigt wird, oder durch ein Verfahren, in dem die Harzbeschichtungslösung, die die Partikel enthält, auf dem biaxial orientierten Polyesterfilm aufgeschichtet und durch Trocknen verfestigt wird, wobei Ersteres bevorzugt ist. Die Beschichtungslösung kann ein oberflächenaktives Mittel enthalten, das das Beschichten erleichtert.
Es ist empfehlenswert, dass das Verhältnis der Partikel und des Matrixharzes (Bindemittel) in Abhängigkeit von den voranstehend genannten Oberflächencharakteristika bestimmt wird, und bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt machen die Partikel 1 bis 40 Gew.-% und das Matrixharz 20 bis 95 Gew.-% aus.
Wenn die Partikel weniger als den oben genannten Wert ausmachen, ist es unmöglich, die angegebenen Mengen der kleinen Rauhigkeitsspitzen gleichmäßig auf den beschichteten Film aufzubringen. Wenn die Partikel andererseits mehr als den voranstehend genannten Wert ausmachen, wird die Dispergierbarkeit schlecht, und es ist schwierig, die angegebenen Mengen der kleinen Rauhigkeitsspitzen gleichmäßig aufzubringen. Wenn das Matrixharz weniger als den voranstehend genannten Wert ausmacht, wird die Adhäsion des beschichteten Films zum Polyesterfilm verringert. Wenn es jedoch mehr als den voranstehend genannten Wert ausmacht, nimmt die Gleitfähigkeit ab.
Sämtliche bekannten Beschichtungsverfahren sind zweckmäßig. Beispiele davon sind ein Walzenbeschichtungsverfahren, ein Tiefdruckbeschichtungsverfahren, ein Walzenbürstverfahren, ein Sprühbeschichtungsverfahren, ein Luftbürstenbeschichtungsverfahren, ein Tauchverfahren sowie ein Vorhangbeschichtungsverfahren. Diese können entweder einzeln oder in Kombination verwendet werden.
Durch eine derartige Beschichtungsbehandlung werden die Mikrorauhigkeitsspitzen (C), die aus dem Harz allein bestehen, auch zusammen mit den kleinen Rauhigkeitsspitzen (A) auf der Oberfläche des kontinuierlichen dünnen Films (Grundierungsschicht) gebildet.
Die großen Rauhigkeitsspitzen (B) an der Oberfläche des kontinuierlichen dünnen Films können, obwohl ihr Vorliegen in dieser Verbindung optional ist, solche sein, die dadurch gebildet worden sind, dass die Partikel mit der durchschnittlichen Partikelgröße von 0,06 Mikrometern oder mehr zusammen mit den Partikeln zur Bildung der kleinen Rauhigkeitsspitzen in einer Harzbeschichtungslösung enthalten waren, oder sie können solche sein, die von Oberflächenrauhigkeitsspitzen des Films selbst herrühren, die durch Zugabe der Partikel mit der mittleren Partikelgröße von 0,06 Mikrometern oder mehr zu dem Polyester gebildet worden sind, wobei letztere Möglichkeit bevorzugt ist. Als die Partikel zur Bildung der großen Rauhigkeitsspitzen kann ein wohlbekanntes Oberflächenaufrauhungsmaterial für einen Polyesterfilm, z.B. Calciumcarbonat, Kaolinit, Titandioxid, Siliciumoxid, Aluminiumoxid oder dergleichen, herangezogen werden.
Das Oberflächenaufrauhungsmaterial kann, wenn in dem Polyesterfilm ein gut verteilter Zustand erhalten wird, wäh rend der Herstellung des Polyesters oder zu einem geschmolzenen Polymer mit einem Ein-Schnecken- oder Zwei-Schnecken-Extruder oder einem Extruder mit einem Belüftungsmechanismus bei der Bildung des Polyesterfilms zugegeben werden. Bei Zugabe des Materials während der Herstellung des Polyesters ist es unter dem Gesichtspunkt der Dispergierbarkeit der Partikel bevorzugt, dass das Material vor dem Beginn der Polymerisation des Polyesters oder während der Polymerisationsreaktion zugegeben wird. Im Fall der Zugabe vor der Herstellung des Polyesters oder während der Polykondensation ist es empfehlenswert, dass die Partikel in der Form einer Aufschlämmung in einem Diol, vorzugsweise Ethylenglycol oder 1,4-Butandiol, zugegeben werden. Die geeignete Konzentration der Aufschlämmung beträgt etwa 0,5 bis 20 Gew.-%. Mittel zum Dispergieren der Partikel in einem Dispersionsmedium, wie Ethylenglycol oder dergleichen, sind beispielsweise eine Hochgeschwindigkeits-Dispergiermaschine, eine Sandmühle sowie eine Walzenmühle. Bei Verwendung einer Phosphor-enthaltenden Verbindung, wie Phosphorsäure oder Natriumhexametaphosphat, einer Stickstoff-enthaltenden Verbindung, wie Tetraethylammoniumhydroxid oder Hydroxylamin, einer Alkaliverbindung, eines kationischen, anionischen, ampholytischen oder nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels oder eines Dispergiermittels, wie eines wasserlöslichen Polymers, beim Dispergieren der Partikel wird die Dispergierbarkeit des Oberflächenaufrauhungsmittels in der Aufschlämmung und dem Polymer weiter erhöht, was erwünscht ist.
Wenn eine magnetische Schicht, insbesondere eine magnetische Schicht vom metallischen Dünnfilm-Typ, auf dem auf diesen erhaltenen kontinuierlichen dünnen Film gebildet ist, ist das Rauschen in bemerkenswerter Weise reduziert, was es ermöglicht, ein magnetisches Aufzeichnungsmedium zu erzeugen, das hinsichtlich des Rauschniveaus ganz ausgezeichnet ist und hinsichtlich der Laufeigenschaften der Oberfläche des metallischen dünnen Films und hinsichtlich der Lagerungsstabilität ausgezeichnet ist.
In dieser Erfindung ist es empfehlenswert, dass ein eine Gleitoberfläche bildender, kontinuierlicher dünner Film auf die andere Oberfläche des Polyesterfilms aufgeschichtet wird, d.h., auf die Oberfläche, die der Oberfläche mit dem kontinuierlichen dünnen Film als Grundierung der magnetischen Schicht gegenüberliegt. Der dünne Film enthält ein Celluloseharz und Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 0,15 Mikrometern oder weniger, vorzugsweise 0,01 bis 0,1 Mikrometern, wobei die Oberflächenrauhigkeit Ra 2 bis 10 nm (0,002 bis 0,01 Mikrometer), vorzugsweise 3 bis 9 nm (0,003 bis 0,009 Mikrometer) beträgt.
Beispiele des Celluloseharzes sind Ethylcellulose, Methylcellulose, Acetylcellulose, Acetoacetylcellulose, Nitrocellulose, carboxylierte Cellulose, Carboxymethylcellulose und Celluloseacetatbutyrat. Die Verwendung des Celluloseharzes ermöglicht eine große Anzahl an feinen Falten, die auf der Oberfläche des beschichteten Films gebildet werden sollen.
Beispiele der Partikel sind feine Partikel organischer Materialien, wie Polystyrol, Polymethylmethacrylat, ein Methylmethacrylat-Copolymer, ein vernetztes Methylmethacrylat-Copolymer, Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid, Polyacrylnitril und Benzoguanamin; sowie feine Partikel anorganischer Materialien, wie Siliciumoxid, Aluminiumoxid, Titandioxid, Kaolin, Talk, Graphit, Calciumcarbonat, Feldspat, Molybdändisulfit, Ruß- und Bariumsulfat. Die Partikel können mit einem Emulgierungsmittel in einer wässrigen Dispersion gebildet werden oder feine Partikel sein, die einer wässrigen Lösung zugesetzt werden können.
Das Celluloseharz und die Partikel dienen zur Förderung einer gleichmäßigen Bildung von Mikrorauhigkeitsspitzen des beschichteten Films selbst und zur Verstärkung des beschichteten Films durch die Partikel selbst und verleihen dem Film ein ausgezeichnetes Gleitvermögen zusätzlich zu Verbesserungen hinsichtlich des Gleitvermögens, einer Erniedrigung hinsichtlich der Reibungskraft und der Kratzfestigkeit des den beschichteten Film bildenden Harzes aufgrund der beiden voranstehend genannten Eigenschaften.
Es ist empfehlenswert, dass das Harz, das den gleitenden dünnen Film bildet, ausgezeichnet hinsichtlich Gleitvermögen und einer Erniedrigung der Reibungskraft ist. Wie die voranstehend genannten wünschenswerten Beispiele des Matrixharzes, sind ein Acrylharz, ein Polyesterharz sowie ein Acryl-Polyester-Harz Beispiele für das Harz.
Es ist erwünscht, dass die Anteile der Komponenten, die die Gleitoberfläche bilden, d.h., das den dünnen Film bildende Harz (Komponente a), das Celluloseharz (Komponente b) und die Partikel (Komponente c), in Abhängigkeit der Oberflächencharakteristika bestimmt werden. Bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt beträgt der Anteil der Komponente a 30 bis 80 Gew.-%, der Anteil der Komponente b 1 bis 50 Gew.-% und der Anteil der Komponente c 5 bis 40 Gew.-%. Wenn der Anteil der Komponente a niedriger ist, nimmt das Haftvermögen des Polyesterfilms an dem beschichteten Film ab. Wenn er höher ist, verringert sich das Gleitvermögen oder die Gleiteigenschaft. Wenn der Anteil der Komponente b niederiger ist, werden die Falten des beschichteten Films weniger und die Verarbeitbarkeit nimmt ab. Wenn er höher ist, wird die Oberfläche zu rauh. Wenn der Anteil der Komponente c geringer ist, nimmt die Gleiteigenschaft ab. Wenn er höher ist, besteht die Neigung, dass Partikel von der beschichteten Oberfläche abfallen.
Der glatte beschichtete Film in dieser Erfindung kann wie die kontinuierliche dünne Filmschicht (Grundierungsschicht) entweder vor oder während der Herstellung des Polyesterfilms gebildet werden. Es ist bevorzugt, die Bildung während der Herstellung des Polyesterfilms durchzuführen. Beispielsweise wird die Lösung für die glatte Beschichtung vor Abschluss der Orientierung und Kristallisation auf die Oberfläche des Polyesterfilms bevorzugt aufgetragen.
Vor Abschluss der Orientierung und Kristallisation beinhaltet der Polyesterfilm einen nicht-gestreckten Film, der durch Wärmeschmelzen und Extrudieren des Polyesters und direktes Formen des Extrudats zu einem Film, der noch nicht gestreckt ist, erhalten worden ist; einen monoaxial gestreckten Film, der durch Strecken des nicht-gestreckten Films entweder in longitudinaler oder transversaler Richtung erhalten worden ist; sowie einen biaxial gestreckten Film, wobei mindestens ein Strecken bei niedrigem Streckverhältnis ist und des Weiteren Strecken in dieselbe Richtung erforderlich ist (dieser Film ist ein biaxial gestreckter Film nach letztlichem erneuten longitudinalen und/oder transversalen Strecken, jedoch vor Abschluss der Orientierung und Kristallisation.
Der erfindungsgemäße Film wird wünschenswerterweise nach einem sogenannten In-line-Beschichtungssystem hergestellt, welches das Aufschichten der Beschichtungslösung der voranstehend genannten Zusammensetzung, insbesondere der wässrigen Beschichtungslösung, auf den nicht-gestreckten oder zumindest monoaxial gestreckten Film vor Abschluss der Orientierung und Kristallisation und das nachfolgende Durchführen eines longitudinalen Streckens und/oder transversalen Streckens sowie Wärmehärten umfasst. Vor der glatten Bildung des beschichteten Films auf der Oberfläche des Polyesterfilms vor Abschluss der Orientierung und Kristallisation ist es zu diesem Zeitpunkt empfehlenswert, dass eine Corona-Entladungsbehandlung als Vorbehandlung an der Filmoberfläche angewendet wird oder dass das oberflächenaktive Mittel, das gegenüber der Beschichtungszusammensetzung chemisch inaktiv ist, gemeinsam mit dieser Zusammensetzung verwendet wird. Ein derartiges oberflächenaktives Mittel trägt dazu bei, die Oberflächenspannung der Beschichtungslösung, insbesondere der wässrigen Beschichtungslösung, unter 40 dyn/cm zu erniedrigen, und fördert das Benetzen des Polyesterfilms. Beispiele des oberflächenaktiven Mittels sind anionische und nicht-ionische oberflächenaktive Mittel, wie ein Polyoxyethylenalkylphenylether, ein Polyoxyethylenester einer aliphatischen Säure, ein Sorbitanfettsäureester, ein Glycerinfettsäureester, eine Fettsäuremetallseife, ein Alkylsulfat, ein Alkylsulfonat und ein Alkylsulfosuccinat. Darüber hinaus ist es möglich, die anderen Additive zuzugeben, z.B. ein antistatisches Mittel, einen UV-Absorber sowie ein Gleitmittel, sofern die Effekte dieser Erfindung nicht verloren gehen.
In dieser Erfindung beträgt der Feststoffgehalt der Beschichtungslösung, insbesondere der wässrigen Beschichtungslösung, üblicherweise 30 Gew.-% oder weniger, vorzugsweise 15 Gew.-% oder weniger. Ihre Viskosität beträgt üblicherweise 100 cps oder weniger, vorzugsweise 20 cps oder weniger. Die Menge der Beschichtungslösung beträgt etwa 0,5 bis 20 g, vorzugsweise etwa 1 bis 10 g pro m² des laufenden Films. Mit anderen Worten, wird die Beschichtungslösung auf den letztlich erhaltenen biaxial orientierten Film in einer Menge von etwa 0,001 bis 1 g, vorzugsweise etwa 0,005 bis 0,3 g (als Feststoffgehalt) pro m² des Films aufgeschichtet.
Das Beschichtungsverfahren kann wie im Fall der Bildung des kontinuierlichen dünnen Films (Grundierungsschicht) ein beliebiges Beschichtungsverfahren sein. Beispiele des Beschichtungsverfahrens sind ein Walzenbeschichtungsver fahren, ein Tiefdruckbeschichtungsverfahren, ein Walzenbürstverfahren, ein Sprühbeschichtungsverfahren, ein Luftbürstenbeschichtungsverfahren, ein Eintauchverfahren sowie ein Vorhangbeschichtungsverfahren. Diese können entweder allein oder in Kombination verwendet werden.
Nach dem bevorzugten Verfahren dieser Erfindung wird die Beschichtungslösung gerade nach dem longitudinalen monoaxialen Strecken auf den Film aufgeschichtet, und der Film wird zum transversalen Strecken und Wärmehärten zu einem Spannrahmen geleitet. In diesem Fall wird die Fläche des beschichteten Produkts beim Strecken des Films im Zustand des nicht-verfestigten beschichteten Films vergrößert, und das beschichtete Produkt wird zum Verdampfen des Mediums erwärmt. Das resultierende Produkt wird in eine dünne feste kontinuierliche aufgeschichtete Filmschicht auf der Oberfläche des biaxial gestreckten Films umgewandelt und auf der Oberfläche des biaxial gestreckten Films stark verfestigt. Das Strecken und die Wärmebehandlung werden bei einer Temperatur von etwa 80 bis etwa 240°C durchgeführt. Die Wärmebehandlung wird üblicherweise etwa 1 bis etwa 20 Sekunden lang durchgeführt.
Das magnetische Aufzeichnungsmedium vom metallischen Dünnfilm-Typ unter Verwendung des Polyesters dieser Erfindung kann durch ein per se bekanntes Verfahren gebildet werden, beispielsweise durch ein Verfahren, das in den offengelegten japanischen Patentanmeldungen Nrn. 147,010/1979 und 134,706/1977 beschrieben worden ist. Ein Vakuumabscheidungsverfahren, ein Ionenplattierungsverfahren sowie ein Sputterverfahren sind bevorzugt.
Der Polyesterfilm dieser Erfindung kann eine magnetische Schicht, insbesondere eine magnetische Schicht vom metallischen Dünnfilm-Typ, erzeugen, die glatt ist und ausgezeichnet hinsichtlich Laufeigenschaften und Lagerungseigenschaften ist, Rauschen stark verringert und zur Her stellung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums, insbesondere eines magnetischen Aufzeichnungsmediums vom metallischen Dünnfilm-Typ, das ausgezeichnet hinsichtlich Rauschniveau ist und ausgezeichnet hinsichtlich der Laufeigenschaften einer magnetischen Oberfläche, insbesondere einer Oberfläche vom metallischen Dünnfilm-Typ, ist, geeignet ist.
Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele veranschaulichen diese Erfindung spezieller. Nebenbei bemerkt, sind in diesen Beispielen "Teile" stets auf das Gewicht bezogen.
Die Eigenschaften in diesen Beispielen wurden folgendermaßen gemessen:
(1) Innere Viskosität [η]:
Gemessen bei 35°C in einem o-Chlorphenol-Lösungsmittel.
(2) Durchschnittliche Partikelgröße:
Hinsichtlich der Partikel mit der durchschnittlichen Partikelgröße von weniger als 0,06 Mikrometern, die die kleinen Rauhigkeitsspitzen (A) bilden, ist die durchschnittliche Partikelgröße als ein "äquivalenter spherischer Durchmesser" der Partikel am Punkt von 50 Gew.-% aller Partikel angegeben, die durch ein Lichtstreuungsverfahren gefunden worden sind.
Hinsichtlich der Partikel mit der durchschnittlichen Partikelgröße von 0,06 Mikrometern oder mehr, die die großen Rauhigkeitsspitzen (B) bilden, ist die mittlere Partikelgröße als ein "äquivalenter spherischer Durchmesser" von Partikeln am Punkt von 50 Gew.-% aller Partikel angegeben, die durch ein Zentrifugalsedimentationsverfahren vom Lichttransmissions-Typ gefunden worden sind.
(3) Anzahl der Rauhigkeitsspitzen:
Die Anzahl der Rauhigkeitsspitzen an der Oberfläche des Films wird durch ein Rasterelektronenmikroskop gemessen. Und zwar wird die Anzahl der kleinen Rauhigkeitsspitzen (A) mit 20.000-facher bis 50.000-facher Vergrößerung, die der großen Rauhigkeitsspitzen (B) mit 5000-facher bis 10.000-facher Vergrößerung und die der Mikrorauhigkeitsspitzen mit 10.000-facher bis 20.000-facher Vergrößerung gemessen.
(4) Höhe der Rauhigkeitsspitzen:
Die Höhe der kleinen Rauhigkeitsspitzen (A) auf der Filmoberfläche wird mit einem dreidimensionalen Rauhigkeitsmessgerät (ein Rastertunnelmikroskop) unter Verwendung eines Tunnelstroms gemessen. Unter Verwendung einer Probe, die durch gleichmäßiges Abscheiden von Gold mit einer Dicke von 200 Å auf der Oberfläche des Films erhalten worden ist, wird die Höhe der kleinen Rauhigkeitsspitzen in einer Umgebungsatmosphäre unter derartigen Bedingungen gemessen, dass eine zwischen der zu messenden Oberfläche und einer metallischen Sonde angelegte Spannung 0,8V beträgt und der Tunnelstrom 0,5 mA beträgt.
Die Höhe der großen Rauhigkeitsspitzen (B) wird mit einem Oberflächenrauhigkeits-Messgerät vom Fühler-Typ gemessen. Und zwar wird sie aus einer Oberflächenrauhigkeitskurve ermittelt, die mit einem Ausschlusswert von 0,008 mm und einer longitudinalen Vergrößerung von 1.000.000 gemessen worden ist.
(5) Feine Oberflächenrauhigkeit Ra^S:
Unter Verwendung einer Probe, die durch gleichmäßiges Abscheiden von Gold mit einer Dicke von 200 Å auf einer Oberfläche eines Films erhalten worden ist, wird eine Fläche im Bereich von 2 μm × 2 μm in einer Umgebungsatmosphäre unter derartigen Bedingungen gemessen, dass eine zwischen einer zu vermessenden Oberfläche und einer metallischen Sonde angelegte Spannung 0,8V beträgt und ein Tunnelstrom 0,5 mA beträgt. Ein von kleinen Rauhigkeitsspitzen (A) freier Bereich wird ausgewählt, und ein Teil einer Messlänge L wird aus einer Richtung der Mittellinie von einer Kurve einer Filmoberflächenrauhigkeit entnommen. Die Mittellinie des Anteils wird als X-Achse und die Richtung der longitudinalen Vergrößerung als Y-Achse gesetzt. Eine Kurve der Rauhigkeit ist durch Y = f(X) angegeben. Ein durch die folgende Formel ermittelter Wert ist mit der Einheit nm angegeben. RaS = lL ∫L0 |f(x)|dx
Ein Wert, der um eine Länge von 0,4 bis 1,2 μm in einem Bereich ohne kleine Rauhigkeitsspitzen (A) und große Rauhigkeitsspitzen (B) gefunden worden ist, wird ein gemessener Wert; die feine Obrflächenrauhigkeit Ra^S ist ein Durchschnitt aus 10 gemessenen Werten.
(6) Oberflächenrauhigkeit – Ra (Mittellinien-Durchschnitt):
Gemäß dem JIS B0601 wird ein Diagramm unter Verwendung eines SE-3FAT (ein Hochpräzisions-Oberflächenrauhigkeits-Messinstrument, hergestellt von Kosaka Laboratories Co., Ltd.) unter derartigen Bedingungen gezeichnet, dass ein Radius einer Nadel 2 Mikrometer, eine Last 30 mg, eine Vergrößerung 200.000 und ein Ausschlusswert 0,08 mm beträgt. Aus einer Kurve einer Filmoberflächenrauhigkeit wird ein Teil einer Messlänge L in Richtung der Mittellinie herausgenommen. Die Mittellinie dieses Bereichs wird als X-Achse und die Richtung der longitudinalen Vergrößerung als Y-Achse gesetzt. Eine Kurve der Rauhigkeit ist durch Y = f(X) angegeben. Ein Wert, der durch die folgende Formel bestimmt wird, ist mit der Einheit Mikrometer angegeben.
Ra = lL ∫L0 |f(x)|dxDie Messung wird viermal mit einer Referenzlänge von 1,25 mm wiederholt, und die Oberflächenrauhigkeit ist ein Durchschnitt der vier gemessenen Werte.
(7) Reibungskoeffizient (Gleitfähigkeit des Films):
Gemäß ASTM D1894-63 wird ein Koeffizient der statischen Reibung (μs) unter Verwendung eines Gleitfähigkeits-Messinstruments von Toyo Tester K.K. gemessen. Ein Schlitten ist eine Glasplatte, und eine Last beträgt 1 kg.
Die Gleitfähigkeit des Films wird anhand der folgenden Einstufungen beurteilt:

O:: gut (μs < 0,6)
Δ:: leicht schlecht (μs = 0,6–0,8)
X:: schlecht (μs > 0,8)

(8) Laufbeständigkeit:
1 ist eine Faustskizze einer Vorrichtung zum Abschätzen der Laufeigenschaften eines Films. In der Zeichnung ist 1 eine Zufuhrspule; 2 eine Spannungssteuerung; 3, 5, 6, 8, 9 und 11 freie Walzen; 4 ein Detektor der Spannung (Eingang); 7 eine Chrom-plattierte befestigte Nadel (⌀ 5 mm); 10 ein Detektor für die Spannung (Ausgang); 12 eine Führungswalze; und 13 eine Aufnahmespule.
Wie in 1 gezeigt ist, wird der Film mit der befestigten Nadel mit einem äußeren Durchmesser von 5 mm in einem Winkel θ = (152/180) π Rad. (152°) in einer Atmosphäre von 20°C und 60% r.F. in Kontakt gebracht und mit einer Geschwindigkeit von 3,3 cm/s bewegt und gerieben. Die Spannungswalze 2 wird so gesteuert, dass die Eingangsspannung (T₁) 30 g wird. Man lässt den Film 10 m laufen, wickelt ihn wieder auf und lässt ihn dann laufen. Laufen und Wiederaufspulen werden als ein Takt gesetzt.
1) Verschleißfestigkeit:
Man beobachtet, ob eine Ablagerung an der befestigten Nadel nach 30 durchlaufenen Takten gefunden wird und führt die Beurteilung folgendermaßen durch.

O:: Eine Abscheidung wird in geringem Maße gefunden.
Δ:: Es wird etwas Abscheidung gefunden.
X:: Man findet eine große Menge an Abscheidung.

2) Kratzfestigkeit:
Der Reibungszustand (Grad des Auftretens von Kratzern) der Filmoberfläche nach Durchlaufen von 30 Takten wird beobachtet, und man führt die Beurteilung folgendermaßen durch.

O:: Kratzen wird in geringem Maße beobachtet.
X:: Kratzen tritt merklich auf.

(9) Elektromagnetische Umwandlungscharakteristika (I):
Die Charakteristika für das Aufzeichnen mit hoher Dichte, insbesondere das Rauschniveau, wird anhand eines S/N-Verhältnisses (dB) bei Aufzeichnen und Wiedergabe mit 10 KBPI und einer Rate der Verschlechterung der Ausgabe bei Aufnahme und Wiedergabe mit 50 KBPI relativ zur Ausgabe bei Aufnahme und Wiedergabe mit 10 KBPI beurteilt.
S/N (dB) bei Aufnahme und Wiedergabe mit 10 KBPI

O:

40 dB oder mehr

X:

weniger als 40 dB

Rate der Abnahme der Ausgabe

A:

(Ausgabe bei Aufzeichnung und Wiedergabe mit 10 KBPI)/(Ausgabe bei Aufzeichnung und Wiedergabe mit 50 KBPI)

O:

A beträgt weniger als 10.

X:

A beträgt 10 oder mehr.

(10) Laufeigenschaften eines Tapes:
Die Schwankung auf einem Bildschirm infolge eines unregelmäßigen Laufens eines Tapes wird beobachtet, wenn Aufzeichnung und Wiedergabe unter Verwendung eines im Handel erhältlichen 8 mm-VTR unter den beiden Bedingungen Normaltemperatur/normale Feuchtigkeit sowie hohe Temperatur/hohe Feuchtigkeit wiederholt werden. Die Bewertung wird folgendermaßen durchgeführt.

O:: das Laufen ist gut, wobei keine Schwankung am Wiedergabebildschirm auftritt.
X:: das Laufen ist häufig verzögert, und ein Schwanken tritt am Wiedergabebildschirm auf.

(11) Abriebfestigkeit (Haftvermögen):
Das Auftreten eines Abriebs wird an einem Dünnfilm eines Tapes beobachtet, nachdem es unter den beiden Bedingungen Normaltemperatur/normale Feuchtigkeit sowie hohe Temperaturhohe Feuchtigkeit mit 100 Wiederholungen gelaufen war. Die Beurteilung wird folgendermaßen durchgeführt.

: Auftreten von Abrieb wird in geringem Maße auf der Oberfläche des dünnen Films des Tapes beobachtet.
O: Auftreten eines sehr geringfügigen Abriebs wird ein wenig auf der Oberfläche des dünnen Films des Tapes beobachtet.
X: Das Auftreten eines erheblichen Abriebs wird an der Oberfläche des dünnen Films des Tapes beobachtet.

Im übrigen sind Normaltemperatur und normale Feuchtigkeit 25°C und 60% r.F., und hohe Temperatur und hohe Feuchtigkeit sind 40°C und 80% r.F.
(12) Elektromagnetische Umwandlungscharakteristika (II):
Unter Verwendung einer Vorrichtung zur Vakuumabscheidung wird ein Film auf eine rohrförmige Dose mit 1 m ⌀ aufgetragen, und eine Co-Ni-Legierung (die 20 Gew.-% Ni enthält) wird schräg in 5 × 10^–5 Torr Sauerstoff mit dem minimalen Einfallswinkel von 43° unter Bildung eines Probetapes abgeschieden.
Das Tape wird zu einer Breite von 8 mm verarbeitet, um ein Abscheidungstape zu bilden. Ein Vergleich wird anhand von C/N (Anfangswert) eines "white peaks" von 0,45 Mikrometer und einer Bandbreite von 9 (MHz) durch einen amorphen Kopf mit einer Spaltbreite von 0,2 Mikrometer durchgeführt.
Die Beurteilung erfolgt folgendermaßen anhand C/N.

O:: +0,0 dB oder mehr relativ zum Referenzwert.
Δ:: –0,5 dB bis +0,0 dB relativ zum Referenzwert.
X:: Weniger als –0,5 dB relativ zum Referenzwert.

Weiterhin wird ein Vergleich anhand C/N (Beständigkeit) nach Wiederholen von Aufnahme und Wiedergabe bei 40°C und 80% r.F. angestellt.
Die Bewertung erfolgt anhand C/N.

O:: +0,0 dB oder mehr relativ zum Referenzwert.
Δ:: -1,0 dB bis +0,0 dB relativ zum Referenzwert.
X:: Weniger als –1,0 dB relativ zum Referenzwert.

(13) Weitere Charakteristika:
Ein Bildsignal von 4,2 MHz wird auf dem Abscheidungstape aufgezeichnet, und eine Zeit, die vergeht, bis das Wiedergabesignal auf 50% verringert ist, wird gemessen. Die Bewertung wird in Abhängigkeit von der Zeit folgendermaßen durchgeführt.

O:: Die Zeit beträgt 100 Minuten oder mehr.
Δ:: Die Zeit beträgt 50–100 Minuten.
X:: Die Zeit beträgt weniger als 50 Minuten.

BEISPIEL 1
Ein Reaktionsgefäß wird mit 100 Teilen Dimethylterephthalat, 70 Teilen Ethylenglycol, 0,019 Teilen Manganacetat-Tetrahydrat sowie 0,013 Teilen Natriumacetat-Trihydrat beschickt. Während die innere Temperatur schrittweise von 145°C erhöht wurde, wurde eine Umesterungsreaktion durchgeführt. Bei Erreichen einer Umesterungsreaktionsrate von 95% wurden 0,044 Teile einer Glycollösung einer Phosphorverbindung, die durch Umsetzen von 25 Teilen Trimethylphosphat mit 75 Teilen Ethylenglycol gebildet worden war. Des Weiteren wurden 0,001 Teile einer Lösung (ein Titan-Gehalt von 11 Gew.-%), die durch Umsetzen von 0,8 Teilen Trimellitsäureanhydrid mit 0,65 Teilen Tetrabutyltitanat in 2,5 Teilen Ethylenglycol hergestellt worden ist, als ein Polymerisationskatalysator zugegeben. Daraufhin wurde das Reaktionsprodukt in ein Polymerisationsgefäß eingebracht, indem eine Polykondensationsreaktion bei einer hohen Temperatur (eine Endinnentemperatur von 290°C) im Vakuum durchgeführt wurde. Daraus resultierte Polyethylenterephthalat mit einer inneren Viskosität von 0,60.
Polyethylenterephthalat wurde in einer üblichen Art und Weise schmelzextrudiert und unter Bildung eines 1,31 Mikrometer dicken, nicht-gestreckten Films abgeschreckt. Nachfolgend wurde der nicht-gestreckte Film nacheinander biaxial gestreckt, d.h., longitudinal bei 90°C auf das 3,6-fache und transversal bei 105°C auf das 3,7-fache. Daraufhin wurde ein Wärmehärten bei 230°C 30 Sekunden lang durchgeführt. Ein biaxial orientierter Film mit einer Dicke von 9,8 Mikrometern wurde auf diese Weise hergestellt.
Zu dieser Gelegenheit wurde die Beschichtungslösung der folgenden Zusammensetzung auf die Oberflächen (P) und (Q) des monoaxial gestreckten Films vor dem transversalen Strecken durch ein Walzenbeschichtungsverfahren aufgeschichtet. Die Oberfläche (P) ist eine Oberfläche, auf der eine magnetische Schicht gebildet wird, und die Oberfläche (Q) ist eine Oberfläche, auf der eine glatte Oberfläche gebildet wird.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung der Filmoberfläche (P):

Lösung, die 1,5 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A: ein Warenzeichen für ein Produkt von Takamatsu Oil & Fat Co., Ltd.) enthält – 83,5 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polymethylmethacrylat-Feinpartikel (Eposter MA: ein Warenzeichen für ein Produkt von Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co., Ltd.) – [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,03 Mikrometer] enthält – 1,5 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS208.5: ein Warenzeichen für ein Produkt von Nippon Oils & Fats Co., Ltd.) enthält – 15 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 2,7 g/m² auf Nassbasis.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung der Filmoberfläche (Q):

Lösung, die 2,1 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 54,7 Teile
Lösung, die 2,1 Gew.-% eines Celluloseharzes (Methylcellulose SM-15: ein Warenzeichen für ein Produkt von The Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) enthält – 24,3 Teile
Lösung, die 2,1 Gew.-% Polymethylmethacrylat-Feinpartikel (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,03 Mikrometer] enthält – 9,0 Teile
Lösung, die 2,1 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS208.5) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,03 Mikrometer] enthält – 12,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 4,0 g/m² auf Nassbasis.
Unter Verwendung einer Vakuumabscheidungsvorrichtung wurde der Polyesterfilm auf eine rohrförmige Dose mit 1 m ⌀ aufgebracht, und eine Co-Ni-Legierung (die 20 Gew.-% Ni enthält) wurde schräg auf eine Filmdicke von etwa 1.500 Å in 5 × 10^–5 Torr Sauerstoff mit dem minimalen Einfallswinkel von 43° abgeschieden. Nachfolgend wurde der Film auf eine Breite von 8 mm zur Bildung eines Magnetbandes zugeschnitten.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 1 gezeigt.
BEISPIEL 2
Ein Polyesterfilm und ein magnetisches Aufzeichnungsmedium wurden wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass 0,03 Teile einer Ethylenglycol-Aufschlämmung von Silicumdioxid mit einer mittleren Partikelgröße von 0,10 Mikrometern (eine 10 gew.-%ige Siliciumdioxid/Ethylenglycol-Aufschlämmung) zugesetzt wurden, als die Innentemperatur bei der Umesterungsreaktion 190°C erreichte, und dass die Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden war, folgendermaßen verändert wurde.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet wurde:

Lösung, die 0,7 Gew.-% eines Polyesterharzes (Plascoat Z-461: ein Warenzeichen für ein Produkt von Goô Chemical IND., Ltd.) enthält – 55,0 Teile
Lösung, die 0,7 Gew.-% Polymethylacrylat (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,03 Mikrometer] enthält – 30,0 Teile
Lösung, die 0,7 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS240: ein Warenzeichen für ein Produkt von Nippon Oils & Fats Co., Ltd.) enthält – 15,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 2,7 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums sind in Tabelle 1 gezeigt.
BEISPIEL 3
Mangansalicylat (0,021 Teile) und 0,005 Teile Kaliumacetat wurden zu einem Gemisch aus 100 Teilen Dimethyl-2,6-naphthalindicarboxylat und 60 Teilen Ethylenglycol gegeben, und 0,007 Teile Titanoxalat wurden weiterhin zugesetzt. Während die Temperatur schrittweise von 150°C auf 240°C erhöht wurde, wurde eine Umesterungsreaktion durchgeführt. Als die Umesterungsreaktionsrate 93% erreichte, wurden 0,032 Teile einer gemischten Reaktionslösung aus 25 Teilen Trimethylphosphat und 75 Teilen Ethylenglycol als ein Stabilisator bei einer Flüssigkeitstemperatur von 140°C zugegeben. Weiterhin wurden 0,130 Teile einer Ethylenglycol-Aufschlämmung von Siliciumdioxid mit einer mittleren Partikelgröße von 0,010 Mikrometern (eine 10 gew.-%ige Siliciumdioxid-Ethylenglycol-Aufschlämmung) zugege ben. Nachfolgend wurde das Reaktionsprodukt in ein Polymerisationsgefäß eingebracht, in dem eine Polykondensationsreaktion bei einer hohen Temperatur im Vakuum (eine Endinnentemperatur von 280°C) durchgeführt wurde. Dies ergab Polyethylen-2,6-naphthalat mit einer inneren Viskosität von 0,57.
Polyethylen-2,6-naphthalat wurde in herkömmlicher Art und Weise schmelzextrudiert und unter Bildung eines 78 Mikrometer dicken, nicht-gestreckten Films abgeschreckt. Dann wurde der nicht-gestreckte Film hintereinander biaxial gestreckt, d.h., longitudinal bei 135°C auf das 4,0-fache und transversal bei 145°C auf das 5,0-fache. Weiterhin wurde der Film 30 Sekunden lang bei 200°C unter Bildung eines 4,0 Mikrometer dicken, biaxial orientierten Films wärmegehärtet.
Bei dieser Gelegenheit wurde die Beschichtungslösung der folgenden Zusammensetzung auf die Oberflächen (P) und (Q) des monoaxial gestreckten Films vor dem transversalen Strecken durch ein Walzenbeschichtungsverfahren aufgeschichtet. Die Oberfläche (P) ist eine Oberfläche, auf der eine magnetische Schicht gebildet wird, und die Oberfläche (Q) ist eine Oberfläche, auf der eine glatte Oberfläche gebildet wird.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet wurde:

Lösung, die 0,7 Gew.-% eines Polyesterharzes (Polyester WR961: ein Warenzeichen für ein Produkt von Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.) enthält – 30,0 Teile
Lösung, die 0,7 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 35,0 Teile
Lösung, die 0,7 Gew.-% kolloidales Siliciumdioxid (Cataloid-SN: ein Warenzeichen für ein Produkt von Catalysts & Chemicals Industries Co., Ltd.) enthält – 5,0 Teile
Lösung, die 0,7 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS240) enthält – 30,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 3,8 g/m² auf Nassbasis.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (Q) aufgeschichtet wurde:

Lösung, die 2,0 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 54,7 Teile
Lösung, die 2,0 Gew.-% eines Celluloseharzes (Methylcellulose SM-15) enthält – 24,3 Teile
Lösung, die 2,0 Gew.-% kolloidales Siliciumdioxid (Cateloid-SI-350: ein Warenzeichen für ein Produkt von Catalysts & Chemicals Industries Co., Ltd.) enthält – 11,0 Teile
Lösung, die 2,0 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS208.5) enthält – 10,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 5,6 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der wie in Beispiel 1 auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 1 gezeigt.
BEISPIEL 4
Ein Gemisch aus 100 Teilen Bis-β-hydroxyethylterephthalat, 65 Teilen Terephthalsäure und 29 Teilen Ethylenglycol wurde bei einer Temperatur von 210 bis 230°C verestert. Als die verdampfte Wassermenge, die aus der Umsetzung resultierte, 13 Teile wurde, wurde die Umsetzung beendet, und pro 100 Teile des Reaktionsprodukts wurden 0,0067 Teile Titanacetat zugesetzt. Das Reaktionsgemisch wurde dann in einen Polymerisationsbehälter überführt, wo eine Polykondensation bei einer hohen Temperatur (einer Endinnentemperatur von 285°C) im Vakuum durchgeführt wurde. Dabei wurde Polyethylenterephthalat mit einer inneren Viskosität von 0,60 erhalten.
Polyethylenterephthalat wurde in einer herkömmlichen Art und Weise schmelzextrudiert und unter Bildung eines 1,31 Mikrometer dicken, nicht-gestreckten Films abgeschreckt. Daraufhin wurde der nicht-gestreckte Film der Reihe nach biaxial gestreckt, d.h., longitudinal bei 90°C auf das 3,6-fache und transversal bei 105°C auf das 3,7-fache, und weiterhin 30 Sekunden lang bei 230°C unter Bildung eines 9,8 Mikrometer dicken, biaxial orientierten Films wärmegehärtet.
Zu diesem Zeitpunkt wurde die Beschichtungslösung der folgenden Zusammensetzung auf die Oberflächen (P) und (Q) des monoaxial gestreckten Films vor dem transversalen Strecken aufgeschichtet. Die Oberfläche (P) ist eine Oberfläche, auf der eine magnetische Schicht gebildet wird, und die Oberfläche (Q) ist eine Oberfläche, auf der eine glatte Oberfläche gebildet wird.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 1,5 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 69,9 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polymethylmethacrylat-Feinpartikel (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,03 Mikrometer] enthält – 0,1 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS240) enthält – 30,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 1,9 g/m² auf Nassbasis.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (Q) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 3,0 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 56,7 Teile
Lösung, die 3,0 Gew.-% eines Celluloseharzes (Methylcellulose SM-15) enthält – 24,3 Teile
Lösung, die 3,0 Gew.-% Polymethylmethacrylat-Feinpartikel (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,035 Mikrometer] enthält – 9,0 Teile
Lösung, die 3,0 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS208.5) enthält – 10,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 4,0 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der wie in Beispiel 1 auf der Oberfläche (P) des Films gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 1 gezeigt.
BEISPIEL 5
Ein Polyesterfilm wurde wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme gebildet, dass die Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden war, folgendermaßen abgeändert wurde.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 60 Gew.-% eines Polyesterharzes (Polyester WR961) enthält – 83,5 Teile
Lösung, die 6,0 Gew.-% Polymethylmethacrylat-Feinpartikel (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,06 Mikrometer] enthält – 1,5 Teile
Lösung, die 6,0 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS240) enthält – 15,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 4,0 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der wie in Beispiel 1 auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 1 gezeigt.
VERGLEICHSBEISPIEL 1
Ein Polyesterfilm wurde wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass die Zusammensetzung der Beschichtungslö sung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden war, folgendermaßen abgeändert wurde.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 1,5 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 83,5 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polymethylmethacrylat-Feinpartikel (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,06 Mikrometer] enthält – 1,5 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS240) enthält – 15,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 2,7 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der wie in Beispiel 1 auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 1 gezeigt.
VERGLEICHSBEISPIEL 2
Ein Polyesterfilm wurde wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass die Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden war, folgendermaßen abgeändert wurde.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 4,7 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (SH551A) enthält – 83,5 Teile
Lösung, die 4,7 Gew.-% Polymethylmethacrylat-Feinpartikel (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,03 Mikrometer] enthält – 1,5 Teile
Lösung, die 4,7 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (SN240) enthält – 15,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 2,7 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der wie in Beispiel 1 auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 1 gezeigt.
VERGLEICHSBEISPIEL 3
100 Teile Dimethylterephthalat, 70 Teile Ethylenglycol, 0,019 Teile Manganacetat-Tetrahydrat und 0,013 Teile Natriumacetat-Trihydrat wurden in einen Reaktionsbehälter eingetragen. Während die innere Temperatur schrittweise von 145°C erhöht wurde, wurde eine Umesterungsreaktion durchgeführt. Bei Erreichen einer Umesterungsreaktionsrate von 95% wurden 0,044 Teile einer Glycollösung einer Phosphorverbindung, die durch Umsetzen von 25 Teilen Trimethylphosphat mit 75 Teilen Ethylenglycol gebildet worden war, als ein Stabilisator zugesetzt. Des Weiteren wurden 0,011 Teile einer Lösung (mit einem Titan-Gehalt von 11 Gew.-%), die durch Umsetzen von 0,8 Teilen Trimellitsäureanhydrid und 0,65 Teilen Tetrabutyltitanat in 2,5 Teilen Ethylenglycol hergestellt worden ist, als ein Polymerisationskatalysator zugegeben. Daraufhin wurde das Reaktionsprodukt in einen Polymerisationsbehälter eingebracht, in dem eine Polykondensationsreaktion bei einer hohen Temperatur (eine Endinnentemperatur von 290°C) im Vakuum durch geführt wurde. Daraus resultierte Polyethylenterephthalat mit einer inneren Viskosität von 0,60.
Polyethylenterephthalat wurde in einer herkömmlichen Art und Weise schmelzextrudiert und unter Bildung eines 131 Mikrometer dicken, nicht-gestreckten Films abgeschreckt. Anschließend wurde der nicht-gestreckte Film der Reihe nach biaxial gestreckt, d.h., longitudinal bei 90°C auf das 3,6-fache und transversal bei 105°C auf das 3,7-fache, und weiterhin 30 Sekunden lang bei 200°C wärmegehärtet, um einen 9,8 Mikrometer dicken, biaxial orientierten Film herzustellen.
Bei dieser Gelegenheit wurde die Beschichtungslösung der folgenden Zusammensetzung auf die Oberflächen (P) und (Q) des monoaxial gestreckten Films vor dem transversalen Strecken durch ein Walzenbeschichtungsverfahren aufgeschichtet. Die Oberfläche (P) ist eine Oberfläche, auf der eine magnetische Schicht gebildet wird, und die Oberfläche (Q) ist eine Oberfläche, auf der eine glatte Oberfläche gebildet wird.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 1,3 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 83,0 Teile
Lösung, die 1,3 Gew.-% Polymethylmethacrylat (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,03 Mikrometer] enthält – 2,0 Teile
Lösung, die 1,3 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS208.5) enthält – 15 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 2,7 g/m² auf Nassbasis.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (Q) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 2,1 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 54,7 Teile
Lösung, die 2,1 Gew.-% eines Celluloseharzes (Methylcellulose SM-15) enthält – 24,3 Teile
Lösung, die 2,1 Gew.-% Polymethylmethacrylat-Feinpartikel (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,03 Mikrometer] enthält – 9,0 Teile
Lösung, die 2,1 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS208.5) enthält – 12,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 4,0 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der wie in Beispiel 1 auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 1 gezeigt.
VERGLEICHSBEISPIEL 4
Ein Polyesterfilm wurde wie in Beispiel 2 mit der Ausnahme erhalten, dass die Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden war, folgendermaßen abgeändert wurde.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 1,5 Gew.-% eines Acrylharzes (PRIMAL AC-604: ein Warenzeichen für ein Produkt von The Rohm & Haas Company) enthält – 85,0 Teile
Lösung, die Polymethylmethacrylat-Feinpartikel (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,03 Mikrometer] enthält – 5,0 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS240) enthält – 10,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 2,7 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der wie in Beispiel 1 auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 1 gezeigt.
VERGLEICHSBEISPIEL 5
Ein Polyesterfilm wurde wie in Beispiel 2 mit der Ausnahme erhalten, dass die Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden war, folgendermaßen abgeändert wurde.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 0,7 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 5,0 Teile
Lösung, die 0,7 Gew.-% eines Acrylharzes (PRIMAL AC-64: ein Warenzeichen für ein Produkt von The Rohm & Haas Company) enthält – 10,0 Teile
Lösung, die 0,7 Gew.-% Polymethylmethacrylat-Feinpartikel (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,03 Mikrometer] enthält – 70,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 2,7 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der wie in Beispiel 1 auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 1 gezeigt.
VERGLEICHSBEISPIEL 6
Ein Polyesterfilm wurde wie in Beispiel 2 mit der Ausnahme erhalten, dass 1,2 Teile einer Ethylenglycol-Aufschlämmung von Calciumcarbonat mit einer mittleren Partikelgröße von 0,75 Mikrometern (eine 10 gew.-%ige Calciumcarbonat/Ethylenglycol-Aufschlämmung) bei Erreichen einer Innentemperatur bei der Umesterungsreaktion von 200°C anstelle der Zugabe von 0,30 Teilen der 10 gew.-%igen Siliciumdioxid/Ethylenglycol-Aufschlämmung mit der mittleren Partikelgröße von 0,10 Mikrometern bei Erreichen der Innentemperatur bei der Umesterungsreaktion von 190°C zugesetzt wurden.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der wie in Beispiel 1 auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 1 gezeigt.
VERGLEICHSBEISPIEL 7
Ein Polyesterfilm wurde wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass die Filmoberfläche (P) nicht beschichtet wurde.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der wie in Beispiel 1 auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 1 gezeigt.
VERGLEICHSBEISPIEL 8
Ein Polyesterfilm wurde wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass die Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden war, folgendermaßen abgeändert wurde.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 1,5 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH55lA) enthält – 85,0 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS208.5) enthält – 15,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 2,7 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der wie in Beispiel 1 auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 1 gezeigt.
BEISPIEL 6
Einhundert Teile Dimethylterephthalat, 70 Teile Ethylenglycol, 0,019 Teile Manganacetat-Tetrahydrat und 0,013 Teile Natriumacetat-Trihydrat wurden in einen Reaktor eingegeben. Während die Innentemperatur schrittweise von 145°C erhöht wurde, wurde eine Umesterungsreaktion durchgeführt. Bei Erreichen einer Umesterungsreaktionsrate von 95% wurden 0,044 Teile einer Glycollösung einer Phosphorverbindung, die durch Umsetzen von 25 Teilen Trimethylphosphat und 75 Teilen Ethylenglycol erhalten worden war, als ein Stabilisator zugesetzt. Des Weiteren wurden 0,19 Teile einer Ethylenglykol-Aufschlämmung von Siliciumdioxid mit einer mittleren Partikelgröße von 0,10 Mikrometer (eine 10 gew.-%ige Siliciumdioxid/Ethylenglycol-Aufschlämmung) zugegeben. Nach vollständigem Rühren des Gemisches wurden 0,011 Teile einer Lösung (mit einem Titan-Gehalt von 11 Gew.-%), die durch Umsetzen von 0,8 Teilen Trimellitsäureanhydrid und 0,65 Teilen Tetrabutyltitanat in 2,5 Teilen Ethylenglycol erhalten worden war, als ein Polymerisationskatalysator zugegeben. Daraufhin wurde das Reaktionsprodukt in einen Polymerisationsbehälter eingebracht, in dem eine Polymerisationsreaktion bei einer hohen Temperatur (eine Endinnentemperatur von 290°C) im Vakuum durchgeführt wurde. Daraus resultierte Polyethylenterephthalat mit einer inneren Viskosität von 0,60.
Polyethylenterephthalat wurde in einer herkömmlichen Art und Weise schmelzextrudiert und unter Bildung eines 131 Mikrometer dicken, nicht-gestreckten Films abgeschreckt. Anschließend wurde der nicht-gestreckte Film der Reihe nach biaxial gestreckt, d.h., longitudinal bei 90°C auf das 3,6-fache und transversal bei 105°C auf das 3,7-fache, und weiterhin 8 Sekunden lang bei 230°C wärmegehärtet, um einen 9,8 Mikrometer dicken, biaxial orientierten Film herzustellen.
Zu diesem Zeitpunkt wurde die Beschichtungslösung der folgenden Zusammensetzung auf die Oberflächen (P) und (Q) des monoaxial gestreckten Films vor dem transversalen Strecken durch ein Walzenbeschichtungsverfahren aufgeschichtet. Die Oberfläche (P) ist eine Oberfläche, auf der eine magnetische Schicht gebildet wird, und die Oberfläche (Q) ist eine Oberfläche, auf der eine glatte Oberfläche gebildet wird.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 1,5 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 82,5 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polymethylmethacrylat-Feinpartikel (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,03 Mikrometer] enthält – 2,5 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS240) enthält – 15 Teile

Lösung, die 2,1 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 55,7 Teile
Lösung, die 2,1 Gew.-% eines Celluloseharzes (Methylcellulose SM-15) enthält – 24,3 Teile
Lösung, die 2,1 Gew.-% Polymethylmethacrylat-Feinpartikel (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,03 Mikrometer] enthält – 9,0 Teile
Lösung, die 2,1 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS208.5) enthält – 11,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 4,0 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der wie in Beispiel 1 auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 1 gezeigt.
BEISPIEL 7
Mangansalicylat (0,021 Teile) und 0,005 Teile Kaliumacetat wurden zu einem Gemisch aus 100 Teilen Dimethyl-2,6-naphthalindicarboxylat und 60 Teilen Ethylenglycol gegeben, und 0,007 Teile Titanoxalat wurden des Weiteren zugesetzt. Während die Temperatur schrittweise von 150°C auf 240°C erhöht wurde, wurde eine Umesterungsreaktion durchgeführt. Als die Umesterungsreaktionsrate 93% erreichte, wurden 0,032 Teile eines Gemisches, das aus Umsetzung von 25 Teilen Trimethylphosphat mit 75 Teilen Ethylenglycol hergestellt worden war, als ein Stabilisator bei einer Flüssigkeitstemperatur von 240°C zugesetzt. Weiterhin wurden 0,30 Teile einer Ethylenglycol-Aufschlämmung von Siliciumdioxid mit einer mittleren Partikelgröße von 0,10 Mikrometern (eine 10 gew.-%ige Siliciumdioxid-Ethylenglycol-Aufschlämmung) zugegeben. Nachfolgend wurde das Reaktionsprodukt in einen Polymerisationsbehälter eingebracht, in dem eine Polykondensationsreaktion bei einer hohen Temperatur im Vakuum (eine Endinnentemperatur von 280°C) durchgeführt wurde. Es resultierte Polyethylen-2,6-naphthalat mit einer inneren Viskosität von 0,57.
Polyethylen-2,6-naphthalat wurde in herkömmlicher Art und Weise schmelzextrudiert und unter Bildung eines 120 Mikrometer dicken, nicht-gestreckten Films abgeschreckt. Daraufhin wurde der nicht-gestreckte Film der Reihe nach biaxial gestreckt, d.h., longitudinal bei 135°C auf das 4,0-fache und transversal bei 150°C auf das 5,0-fache, und weiterhin 10 Sekunden lang bei 210°C unter Bildung eines 6,0 Mikrometer dicken, biaxial orientierten Films wärmegehärtet.
Bei dieser Gelegenheit wurde die Beschichtungslösung der folgenden Zusammensetzung auf die Oberflächen (P) und (Q) des monoaxial gestreckten Films vor dem transversalen Strecken aufgeschichtet. Die Oberfläche (P) ist eine Oberfläche, auf der eine magnetische Schicht gebildet wird, und die Oberfläche (Q) ist eine Oberfläche, auf der eine glatte Oberfläche gebildet wird.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 1,5 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 84,0 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polymethylmethacrylat-Feinpartikel (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,03 Mikrometer] enthält – 1,0 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS240) enthält – 15,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 3,8 g/m² auf Nassbasis.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (Q) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 2,0 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 54,7 Teile
Lösung, die 2,0 Gew.-% eines Celluloseharzes (Methylcellulose SM-15) enthält – 24,3 Teile
Lösung, die 2,0 Gew.-% kolloidales Siliciumdioxid (Cateloid-SI-350) enthält – 11,0 Teile
Lösung, die 2,0 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS208.5) enthält – 10,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 5,6 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 2 gezeigt.
BEISPIEL 8
Einhundert Teile Dimethylterephthalat, 70 Teile Ethylenglycol und 0,019 Teile Manganacetat-Tetrahydrat wurden in einen Reaktionsbehälter eingegeben. Während die Innentemperatur schrittweise von 145°C erhöht wurde, wurde eine Umesterungsreaktion durchgeführt. Bei Erreichen einer Umesterungsreaktionsrate von 90% wurden 0,013 Teile Natriumacetat-Trihydrat zugesetzt, und die Umesterungsreaktion wurde fortgesetzt. Bei Erreichen der Umesterungsreaktionsrate von 95% wurden 0,044 Teile einer Glycollösung einer Phosphorverbindung, die durch Umsetzen von 25 Teilen Trimethylphosphat mit 75 Teilen Ethylenglycol erhalten worden war, als ein Stabilisator zugesetzt. Des Weiteren wurden 0,01 Teile einer Lösung (mit einem Titan-Gehalt von 11 Gew.-%), die durch Umsetzen von 0,8 Teilen Trimellitsäureanhydrid mit 0,65 Teilen Tetrabutyltitanat in 2,5 Teilen Ethylenglykol erhalten worden war, als ein Polymerisationskatalysator zugegeben. Daraufhin wurde das Reaktionsprodukt in einen Polymerisationsbehälter eingebracht, in dem eine Polykondensationsreaktion bei einer hohen Temperatur (eine Endinnentemperatur von 290°C) im Vakuum durchgeführt wurde. Daraus resultierte Polyethylenterephthalat (M) mit einer inneren Viskosität von 0,60.
Einhundert Teile Dimethylterephthalat, 70 Teile Ethylenglycol und 0,019 Teile Manganacetat-Tetrahydrat wurden in einen Reaktor eingegeben. Während die Innentemperatur schrittweise von 145°C erhöht wurde, wurde eine Umesterungsreaktion durchgeführt. Bei Erreichen einer Umesterungsreaktionsrate von 97% wurden 0,100 Teile einer Glycollösung einer Phosphorverbindung, die durch Umsetzen von 25 Teilen Trimethylphosphat mit 75 Teilen Ethylenglycol erhalten worden war, als ein Stabilisator zugesetzt. Des Weiteren wurden 0,011 Teile einer Lösung (mit einem Titan-Gehalt von 11 Gew.-%), die durch Umsetzen von 0,8 Teilen Trimellitsäureanhydrid mit 0,65 Teilen Tetrabutyltitanat in 2,5 Teilen Ethylenglycol erhalten worden war, als ein Polymerisationskatalysator zugegeben. Fünf Minuten später wurden 0,15 Teile Calciumcarbonat mit einer mittleren Partikelgröße von 0,30 Mikrometern zugegeben, und das Reaktionsprodukt wurde in einen Polymerisationsbehälter eingebracht, in dem eine Polykondensationsreaktion bei einer hohen Temperatur (eine Endinnentemperatur von 290°C) im Vakuum durchgeführt wurde. Daraus resultierte Polyethylenterephthalat (N) mit einer inneren Viskosität von 0,65.
Diese Polyethylenterephthalate (M) und (N) wurden bei einem Dickeverhältnis von 6:4 schmelzextrudiert und unter Bildung eines 96 Mikrometer dicken, nicht-gestreckten Films abgeschreckt. Zu diesem Zeitpunkt wurde Polyethylenterephthalat (M) mit 0,020 Teilen Siliciumdioxid mit einer mittleren Partikelgröße von 0,08 Mikrometern mit einem Doppelschneckenextruder vermischt.
Anschließend wurde der nicht-gestreckte Film der Reihe nach biaxial gestreckt, d.h., longitudinal bei 95°C auf das 3,6-fache und transversal bei 110°C auf das 3,7-fache, und weiterhin 8 Sekunden lang bei 220°C unter Bildung eines 7,1 Mikrometer dicken, biaxial orientierten Films wärmegehärtet.
Bei dieser Gelegenheit wurde die Beschichtungslösung der folgenden Zusammensetzung auf die äußeren Oberflächen der Polyethylenterephthalate (M) und (N) des monoaxial gestreckten Films vor dem transversalen Strecken aufgeschichtet.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die äußere Oberfläche des Polyethylenterephthalats (M) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 1,5 Gew.-% eines Polyesterharzes (Plascoat RZ-358: ein Warenzeichen für ein Produkt von Goô Chemicals IND. Co., Ltd.) enthält – 84,2 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polymethylmethacrylat-Feinpartikel (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,025 Mikrometer] enthält – 0,8 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS240) enthält – 15,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 2,7 g/m² auf Nassbasis.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die äußere Oberfläche des Polyethylenterephthalats (N) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 2,1 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 54,7 Teile
Lösung, die 2,1 Gew.-% eines Celluloseharzes (Methylcellulose SM-15) enthält – 24,3 Teile
Lösung, die 2,1 Gew.-% kolloidales Siliciumdioxid (Cataloid-SI-350) enthält – 11,0 Teile
Lösung, die 2,1 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether enthält – 10,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 4,0 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der auf der Filmoberfläche des Polyethylenterephthalats (M) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 2 gezeigt.
BEISPIEL 9
Ein Gemisch aus 100 Teilen Bis-β-hydroxylethylterephthalat, 65 Teilen Terephthalsäure und 29 Teilen Ethylenglycol wurde bei einer Temperatur von 210 bis 230°C unter Durchführung einer Veresterungsreaktion erwärmt. Als die verdampfte Wassermenge, die aus der Umsetzung resultierte, 13 Teile betrug, wurde die Reaktion abgebrochen, und 0,0067 Teile Titanacetat wurden pro 100 Teile des Reaktionsprodukts zugesetzt. Danach wurden 0,12 Teile einer Ethylenglycol-Aufschlämmung von Siliciumdioxid mit einer mittleren Partikelgröße von 0,08 Mikrometern (eine 10 gew.-%ige Siliciumdioxid/Ethylenglycol-Aufschlämmung) zugegeben. Das Reaktionsgemisch wurde dann in einen Polymerisationsbehälter eingetragen, in dem eine Polykondensation bei einer hohen Temperatur (eine Endinnentemperatur von 285°C) im Vakuum durchgeführt wurde. Dabei wurde Polyethy lenterephthalat mit einer inneren Viskosität von 0,60 erhalten.
Polyethylenterephthalat wurde in einer herkömmlichen Art und Weise schmelzextrudiert und unter Bildung eines 131 Mikrometer dicken, nicht-gestreckten Films abgeschreckt. Daraufhin wurde der nicht-gestreckte Film der Reihe nach biaxial gestreckt, d.h., longitudinal bei 90°C auf das 3,6-fache und transversal bei 105°C auf das 3,7-fache, und weiterhin 7 Sekunden lang bei 230°C unter Bildung eines 9,8 Mikrometer dicken, biaxial orientierten Films wärmegehärtet.
Bei dieser Gelegenheit wurde die Beschichtungslösung der folgenden Zusammensetzung auf die Filmoberflächen (P) und (Q) durch ein Walzenbeschichtungsverfahren aufgeschichtet. Die Oberfläche (P) ist eine Oberfläche, auf der eine magnetische Schicht gebildet wird, und die Oberfläche (Q) ist eine Oberfläche, auf der eine glatte Oberfläche gebildet wird.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 1,5 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 81,0 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Siliciumdioxid mit einer mittleren Partikelgröße von 0,03 Mikrometern enthält – 4,0 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS240) enthält – 15,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 1,4 g/m² auf Nassbasis.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (Q) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 3,0 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 56,7 Teile
Lösung, die 3,0 Gew.-% eines Celluloseharzes (Methylcellulose SM-15) enthält – 24,3 Teile
Lösung, die 3,0 Gew.-% Polymethylmethacrylat-Feinpartikel (Eposter MA) [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,035 Mikrometer] enthält – 9,0 Teile
Lösung, die 3,0 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether enthält – 10,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 4,0 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 2 gezeigt.
VERGLEICHSBEISPIEL 9
Beispiel 6 wurde mit der Ausnahme wiederholt, dass die Menge der 10 gew.-%igen Siliciumdioxid/Ethylenglycol-Aufschlämmung von 0,19 Teilen auf 5,8 Teile abgeändert wurde, und die Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden war, wurde folgendermaßen abgeändert.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 1,5 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 80,5 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polymethylmethacrylat-Feinpartikel [eine mittlere Partikelgröße der Feinpartikel beträgt 0,03 Mikrometer] enthält – 4,5 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS240) enthält – 15,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 2,7 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 2 gezeigt.
VERGLEICHSBEISPIEL 10
Die Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden war, wurde folgendermaßen in Beispiel 6 abgeändert.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 1,5 Gew.-% eines Polyesterharzes (Plascoat Z-461) enthält – 51,3 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Siliciumdioxid mit einer mittleren Partikelgröße von 0,10 Mikrometern enthält – 33,7 Teile
Lösung, die 1,5 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS240) enthält – 15 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 2,7 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 2 gezeigt.
VERGLEICHSBEISPIEL 11
Ein Polyesterfilm wurde wie in Beispiel 9 mit der Ausnahme erhalten, dass die 0,12 Teile der 10 gew.-%igen Siliciumdioxid/Ethylenglycol-Aufschlämmung durch 6,0 Teile einer Ethylenglycol-Aufschlämmung von Calciumcarbonat mit einer mittleren Partikelgröße von 0,30 Mikrometern (eine 10 gew.-%ige Calciumcarbonat/Ethylenglycol-Aufschlämmung) ersetzt wurden.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 2 gezeigt.
VERGLEICHSBEISPIEL 12
Die Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden war, wurde folgendermaßen in Beispiel 6 abgeändert.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung, die auf die Filmoberfläche (P) aufgeschichtet worden ist:

Lösung, die 4,0 Gew.-% eines Acryl-Polyester-Harzes (Pesresin SH551A) enthält – 84,46 Teile
Lösung, die 4,0 Gew.-% Siliciumdioxid mit einer mittleren Partikelgröße von 0,03 Mikrometern enthält – 0,54 Teile
Lösung, die 4,0 Gew.-% Polyoxyethylennonylphenylether (NS240) enthält – 15,0 Teile

Die Menge der Beschichtungslösung beträgt 5,0 g/m² auf Nassbasis.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 2 gezeigt.
VERGLEICHSBEISPIEL 13
Ein Polyesterfilm wurde wie in Beispiel 6 mit der Ausnahme erhalten, dass 0,19 Teile der 10 gew.-%igen Siliciumdioxid/Ethylenglycol-Aufschlämmung durch 6,5 Teile Calciumcarbonat mit einer mittleren Partikelgröße von 0,75 Mikrometern ersetzt wurden.
Die Eigenschaften des Polyesterfilms und des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit der auf der Filmoberfläche (P) gebildeten magnetischen Schicht sind in Tabelle 2 gezeigt.

Claims

Polyesterfilm zur Verwendung in einem magnetischen Aufzeichnungsmedium, dadurch gekennzeichnet , dass ein kontinuierlicher dünner Film, der ein Harz als eine Matrix enthält und als eine Grundierungsschicht für eine magnetische Schicht fungiert, auf eine Oberfläche eines Trägerfilms, der aus einem Polyester besteht, in einer Menge von etwa 0,001 bis 1 g als ein Feststoffgehalt pro m² des Films aufgeschichtet ist und die Oberfläche des kontinuierlichen dünnen Films (A) kleine Rauhigkeitsspitzen, die jeweils Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von weniger als 0,06 Mikrometer als einen Kern und einer Höhe von 13 nm oder weniger enthalten, (B) große Rauhigkeitsspitzen, die jeweils Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 0,06 Mikrometer oder mehr als einen Kern und mit einer Höhe von 30 nm oder weniger enthalten, und (C) Mikrorauhigkeitsspitzen, die aus einer Harzmatrix allein bestehen, aufweisen, wobei die Anzahlen dieser Rauhigkeitsspitzen pro mm² des Films den folgenden Formeln genügen An = 1.0 × 109 – 1.0 × 108/mm2 Bn = 0–4 × 109/mm2, und Cn ≤ 4.0 × 106/mm2 worin An die Anzahl der kleinen Rauhigkeitsspitzen ist, Bn die Anzahl der großen Rauhigkeitsspitzen ist und Cn die Anzahl der Mikrorauhigkeitsspitzen ist, wobei die feine Oberflächenrauhigkeit Ra^S des kontinuierlichen dünnen Filmanteils, der aus dem Matrixharz allein besteht, 1,10 nm oder weniger beträgt und die Oberflächenrauhigkeit Ra des gesamten kontinuierlichen dünnen Films 1 bis 10 nm beträgt.
Polyesterfilm nach Anspruch 1, wobei der kontinuierliche dünne Film, der eine glatte Oberfläche bildet, auf die andere Oberfläche des Polyesterfilms aufgeschichtet wird, ein Celluloseharz und Feinpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 0,15 Mikrometer oder weniger enthält und die Oberflächenrauhigkeit Ra von 2 bis 10 nm besitzt.
Polyesterfilm nach Anspruch 1, wobei der Polyester ein Polyester ist, der unter Verwendung einer Organotitanverbindung als ein Polymerisationskatalysator hergestellt worden ist.
Polyesterfilm nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Matrixharz mindestens ein Harz ist, das aus einem Acrylharz, einem Polyesterharz und einem Acryl-Polyester-Harz ausgewählt ist.
Polyesterfilm nach Anspruch 1, wobei die Anzahlen der Rauhigkeitsspitzen pro mm² des Films den folgenden Formeln genügen An ≥ 1.0 × 106/mm2 Bn ≥ 1.05 × 104/mm2 An ≤ –3.4 × 102.Bn + 13.6 × 106/mm2, und Cn ≤ 4.0 × 106/mm2 worin An die Anzahl der kleinen Rauhigkeitsspitzen ist, Bn die Anzahl der großen Rauhigkeitsspitzen ist und Cn die Anzahl der Mikrorauhigkeitsspitzen ist.
Polyesterfilm nach Anspruch 1, wobei die Partikel, die die kleinen Rauhigkeitsspitzen (A) bilden, in der Schicht des kontinuierlichen dünnen Films enthalten sind und die Partikel, die die großen Rauhigkeitsspitzen (B) bilden, in dem Polyester enthalten sind.
Polyesterfilm nach Anspruch 5 oder 6, wobei der kontinuierliche dünne Film, der eine glatte Oberfläche bildet, auf der anderen Oberfläche des Polyesterfilms aufgeschichtet ist, ein Celluloseharz und Feinpartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 0,15 Mikrometer oder weniger enthält und die Oberflächenrauhigkeit Ra von 2 bis 10 nm besitzt.
Polyesterfilm nach Anspruch 5, 6 oder 7, wobei der Polyester ein Polyester ist, der unter Verwendung einer Organotitanverbindung als ein Polymerisationskatalysator hergestellt worden ist.
Polyesterfilm nach Anspruch 5, 6 oder 7, wobei das Matrixharz mindestens ein Harz ist, das aus einem Acrylharz, einem Polyesterharz und einem Acryl-Polyester-Harz ausgewählt ist.