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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Verbundartikel zur Behandlung
von Hautnarben, ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Verbundartikels
sowie dessen Verwendung.
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Seit
dem frühen
20. Jahrhundert hat die Silikonchemie eine große Vielzahl an verschiedenen
Systemen hervorgebracht, die sowohl für industrielle als auch für medizinische
Anwendungen verwendet werden. Für
medizinische Anwendungen geeignete Silikone basieren im Allgemeinen
auf wärmegehärteten Dimethyl-Systemen,
deren molekulare Formel wie folgt dargestellt werden kann:
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Zur
Bildung von Bindungen zwischen den Wasserstoffatomen an den Methylgruppen
benachbarter Moleküle
wird ein Vernetzungsmittel verwendet. Diese Silikonzusammensetzungen
werden häufig
als Zweikomponentensysteme angeboten, wobei die eine Komponente
einen Vulkanisationskatalysator und die andere Komponente das Basisharz
und das Vernetzungsmittel enthält.
Durch Änderung
der Menge an verwendetem Vernetzungsmittel kann die Vernet zungsdichte
so eingestellt werden, dass die gewünschten Werkstoff- und Oberflächeneigenschaften
des vernetzten Elastomers erzielt werden können. Mit steigender Vernetzungsdichte
neigen Festigkeit und Haltbarkeit dazu sich zu erhöhen, während Weichheit
und Reibungskoeffizient sinken. Werkstoffe mit einer hohen Vernetzungsdichte
sind relativ glatt und fest, weisen dafür aber eine geringe Nachgiebigkeit
oder ”Drapierbarkeit” auf. Silikone
mit geringer Vernetzungsdichte ergeben ein weiches Gel mit einer besser
haftenden oder ”klebrigeren” Oberfläche. Diese
Werkstoffe weisen eine bessere Drapierbarkeit auf, sind aber an
sich schwach und neigen bereits bei geringer Belastung leicht zu
Brüchen.
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Die
nachfolgend aufgeführten
US-Patentschriften und anderen Veröffentlichungen betreffen das
Gebiet der Erfindung:
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Aus
US-A-5,066,683 ist
ein mikroporöser
einschichtiger Film bekannt, der aus einer Matrix mit interner Mikrostruktur
besteht. Diese interne Mikrostruktur ist mit einer Silikonzusammensetzung überzogen.
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Aus
US-A-4,832,009 ist
ein durchsichtiges, wasserfestes aber dennoch atmungsaktives Verbandmaterial
bekannt.
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Weitere Veröffentlichungen:
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- • Sperling,
Interpenetrating Polymer Networks and Related Materials (Interpenetrierende
Polymernetzwerke und damit verwandte Werkstoffe), Plenum Press,
New York, 1981, S. 1–5.
- • Dillon,
ME, Okunski, WJ, ”Silon® Non-Adherent
Film Dressings an Autograft and Donor Sites” (Silon® Folienverband,
nicht haftend auf Autotransplantaten und auf Spenderstellen), Wounds,
1992, Bd. 4, Nr. 5: 203–207.
- • Dillon,
ME, ”Silicone
and Poly(tetrafluoroethylene) Interpenetrating Polymer Networks:
Brief History, Summary of Recent Developments, and Discussion of
Applications” (”Silikon
und Poly(tetrafluorethylen) interpenetrierende Polymernetzwerke:
kurze Entwicklungsgeschichte, Zusammenfassung der letzten Entwicklungen
und Besprechung der Anwendungen”),
Interpenetrating Polymer Networks, Klempner et al., Hrgb., ACS Books, New
York, NY, 1991, S. 393–404.
- • Perkins,
et al., ”Silicone
Gel: A New Treatment for Burn Scars and Contractures” (Silikongel:
Eine neue Behandlungsmethode für
Brandnarben und Kontrakturen), Burns, 1982, 9, S. 201.
- • Quinn,
KJ, ”Silicone
Gel in Scar Treatment” (Silikongel
in der Narbenbehandlung), Burns, 1987, 13, S. 33–40.
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Behandlung
von nach traumatischen Verletzungen oder chirurgischen Eingriffen
entstehenden Hautnarben unter Verwendung von Silikon-Elastomerwerkstoffen.
In vielen Fällen
kann es zu einer übermäßigen Narbenbildung
kommen, wobei die Narben dann erhöhte, strukturierte oder gefärbte Oberflächen aufweisen.
Narben sind nicht nur entstellend, sondern beeinträchtigen
auch die Bewegungsfreiheit und die Funktionalität. Bereits in der Vergangenheit
wurde, besonders im Hinblick auf hypertrophe Narben und Keloide,
auf eine betroffene Körperstelle
Druck ausgeübt,
um diese Auswirkungen so gering wie möglich zu halten. Um einen derartigen
Druck zu erzielen, werden aus einem elastischen Gewebe hergestellte
Kleidungsstücke
verwendet. Schließlich
wurde diese Behandlungsmethode zum Standard in vielen medizinischen
Institutionen, insbesondere in Behandlungszentren für Brandverletzte.
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Eine
australische Forschergruppe berichtete über die Verwendung von Silikongel
unter der Kompressionsbekleidung, um in anatomischen Vertiefungen, über Beugebereiche
des Körpers
und beim Gehen einen gleichmäßigen Druck
aus üben
zu können
(Perkins et al., 1982). Später
fand Quinn (1987) heraus, dass die Wirksamkeit von Silikon bei der
Narbenkorrektur nicht vom ausgeübten
Druck abhängig
ist und dass Silikon an sich eine günstige Wirkung auf das Erscheinungsbild
und die Elastizität
der Narbe ausübt.
Der genaue biologische Mechanismus, der dieser Wirkung zugrunde
liegt, ist noch unklar.
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In
den letzten Jahren haben sich im Handel zwei (2) allgemeine Silikonbeschichtungsprodukte
für die Narbenkorrektur
durchgesetzt. Ein Silikonprodukt der ersten Art, Silastic® (Dow
Corning Corporation), besteht aus einem gelartigen Material aus
weichem Polydimethylsiloxan (”PDMS”), das
eine Dicke von etwa (0,125 Zoll) 0,32 cm aufweist. Der geringe Elastizitätsmodul
ist aufgrund der dadurch erzielten Oberflächenklebrigkeit vorteilhaft,
weil er den Hautkontakt an verbandtechnisch schwierigen Körperstellen
oder während
der Bewegung verbessert. Die PDMS-Zusammensetzung ist jedoch an
sich schwach und hat in der Praxis eine Lebensdauer von nur wenigen
Tagen, bevor sie aufgrund mechanischer Bewegung auseinander bricht.
Zur Verbesserung der Haltbarkeit wird im eingangs erwähnten Produkt
als Verstärkung
ein im Materialkörper
eingebettetes Mullgewebe verwendet. Dieses makroskopische Netzgewebe
erschwert die Herstellung und kann zu Hautreizungen führen, wenn
es bei der Anwendung freigelegt wird. Obwohl deren Haltbarkeit so
erhöht
ist, lösen sich
diese Produkte innerhalb einiger Wochen durch normalen Verschleiß auf. Dies
ist ein einschränkender Faktor
für die
Kostenrentabilität
des Produktes, da die Behandlung sich über mehrere Monate erstrecken
kann und somit zahlreiche Wiederholungskäufe erforderlich sind. Das
Mullgewebe und die Dicke des Produkts beeinträchtigen zusammen die Drapierbarkeit
und die Komforteigenschaften.
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Die
zweite Art der im Handel üblichen
Produkte, Sil-K® (Degania
Silicone, Ltd.) zum Beispiel, besteht aus einem relativ steifen
Silikon-Elastomer, das eine Dicke von etwa (0,03 Zoll) 0,08 cm aufweist.
Durch den höheren
Elastizitätsmodul
werden die Festigkeit und Haltbarkeit verbessert, und der Verzicht
auf eine Verstärkung
in der Form eines Mullgewebes vereinfacht die Herstellung. Der Werkstoff
ist relativ nicht haftend, so dass typischerweise ein Klebeband
verwendet wird, um ihn am Körper
in seiner Lage zu fixieren. Obwohl dieses Material eine Lebensdauer
aufweist, die für
die Dauer der Behandlung ausreicht, passt es sich den Körperteilen
nicht gut an und bietet dem Patienten keinen hohen Komfort. Dies
führt zu
einer mangelnden Patientenmitarbeit und kann den Behandlungserfolg
gefährden.
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Beide
Produktarten schließen
relativ dicht ab und sind relativ feuchtigkeitsundurchlässig, wodurch
der Komfort für
den Patienten noch weiter herabgesetzt wird. Es sind noch weitere
Werkstoffe auf Silikonbasis zur Narbenbehandlung im Handel, wobei
diese im Allgemeinen in eine der beiden oben aufgeführten Kategorien fallen.
Einige der wichtigen Eigenschaften der beiden oben genannten Beispiele
der im Handel erhältlichen Produkte
sind in Tabelle VII aufgeführt. Begriffsbestimmungen:
| Wasserdampfdurchlässigkeit: | die
Rate, mit der Wasserdampf durch ein Material |
| | dringt,
gravimetrisch ermittelt und in Einheiten |
| | von
g/m2/Tag ausgedrückt. |
| | Die
Testbedingungen sind 50% relative Feuchtigkeit, |
| | (98°F) 37°C, wobei
eine Luftströmung |
| | von
(650 Kubikfuß pro
Minute) 1105 m3/h über |
| | den
Prüfkörper geleitet
wird. |
| Zugfestigkeit: | die
maximale Spannung, der ein Prüfkörper |
| | ausgesetzt
werden kann, bevor er bricht, geteilt |
| | durch
die Querschnittsfläche
des Prüfkörpers. |
| Elastizitätsmodul: | die
Zugfestigkeit eines Werkstoffs bis zum |
| | Bruch
geteilt durch die Bruchdehnung. |
| Reibungskoeffizient: | die
Kraft, in Pfund (4,44 N), die benötigt wird, |
| | um
ein 1 Quadratzoll (6,45 cm2) mal 0,5 Zoll |
| | (1,27
cm) dickes Stück
von Hochdruck- |
| | Polyethylen
auf einem Prüfkörper auf
einer horizontalen |
| | Fläche zum
Gleiten zu bringen. |
| Drapierbarkeit: | das
Ausmaß der
Biegung, die eine Kante eines |
| | Materialstücks erfährt, wenn
dieses 2,54 cm |
| | (1
Zoll) über
die Oberfläche
eines mit einem |
| | Grat
versehenen Trägers
hinaus gestreckt wird, |
| | wobei
der Eckenradius des Trägers
weniger als |
| | 0,159
cm (1/16tel Zoll) beträgt. |
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Die
Erfindung ist gekennzeichnet durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche 1,8
und 12.
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Interpenetrierende
Polymernetzwerke werden definiert als eine Mischung aus zwei oder
mehr Polymeren, wobei jeder Werkstoff ein durchgehendes Netzwerk
bildet, wobei die verschiedenen Netzwerke einander interpenetrieren
(Sperling, 1981). Daher ist ein IPN eine Art Polymer/Polymer Verbundwerkstoff.
Ein echtes IPN weist Polymerbestandteile auf, die unabhängig voneinander
vernetzt sind. Systeme, in denen nur ein Bestandteil vernetzt ist,
werden semi-IPN oder pseudo-IPN genannt, so zum Beispiel ein aus
einem linearen thermoplastischen Polymer und einem wärmegehärteten Elastomer
bestehendes IPN. Für
den Zweck dieser Darstellung werden die Begriffe IPN, semi-IPN und
pseudo-IPN austauschbar
verwendet.
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Aufgrund
der Beschaffenheit der Verbundwerkstoffe können synergistische Wirkungen
durch die sorgfältige
Wahl der Morphologie und der chemischen Eigenschaften der Polymere
in einem IPN erzielt werden. Meine früheren Patente zu diesem Gebiet
zeigen, dass es möglich
ist, eine höhere
Festigkeit zu erzielen, ohne dabei auf andere wichtige Eigenschaften,
wie zum Beispiel die Atmungsaktivität, verzichten zu müssen. Durch die
Verwendung von PDMS und Polytetrafluorethylen (”PTFE”) kann ein IPN mit einem Elastizitätsmodul
und einer im Wesentlichen aus PDMS bestehenden chemischen Oberflächenzusammensetzung
hergestellt werden, das dabei die Festigkeit und Haltbarkeit von
PTFE besitzt. Der entstehende Werkstoff ist semipermeabel, indem
er Wasserdampf durchlässt,
den Durchtritt von flüssigem
Wasser jedoch verhindert. Durch diese Technologie werden hautähnliche
Bandagen und Verbandsmaterial zur Anwen dung bei der Wundversorgung,
zum Beispiel bei der Behandlung von Brandwunden, geschaffen (Dillon
et al., 1992, FDA 510 [k], Genehmigung Nr. K912032).
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Es
hat sich überraschenderweise
herausgestellt, dass ein IPN aus PDMS und PTFE als Grundlage für eine für die Narbenbehandlung
geeignete Elastomerfolie verwendet werden kann. Mit dem Gegenstand
der vorliegenden Erfindung können
Silikon-Elastomerwerkstoffe erzielt werden, die so entgegengesetzte
Eigenschaften wie Festigkeit und Weichheit gleichzeitig aufweisen;
so kann beispielsweise Haltbarkeit mit Drapierbarkeit und Oberflächenklebrigkeit
kombiniert werden. Weiterhin ist es möglich, die Oberflächen mit
jeweils unterschiedlichen Oberflächeneigenschaften
auszubilden, indem eine Seite der Struktur einen größeren Silikongehalt
als die andere aufweist. Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung
stellt gegenüber
dem Stand der Technik eine Verbesserung dar, indem das Produkt:
- 1. weich und nachgiebig ist,
- 2. robust und haltbar ist,
- 3. ein dünneres
Profil aufweist,
- 4. Seiten mit jeweils unterschiedlichen Oberflächeneigenschaften
aufweist,
- 5. Wasserdampfdurchlässig
ist,
- 6. verbesserte Komforteigenschaften besitzt.
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Da
Materialrollen in kontinuierlichen Bahnen mit einer praktisch unbegrenzten
Länge hergestellt
werden können,
bietet sich das Herstellungsverfahren für die Massenherstellung an.
Dadurch kann eine schnelle und kostengünstige Umsetzung in gestanzte
Formen oder selbstgewickelte Rollen erzielt werden.
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1 zeigt
den Aufbau einer erfindungsgemäß hergestellten
Folie im Querschnitt;
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2 zeigt
eine erfindungsgemäß hergestellte
Gesichtsmaske in einer Draufsicht;
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3 zeigt
eine Folie mit Löchern
zur Behandlung von Finger- oder Zehenzwischenräumen in einer Draufsicht;
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4 zeigt
eine Folie, die mit Perforationen versehen wurde, um den Abtransport
von Körperwärme durch
die Folie zu erleichtern und somit den Komfort für den Patienten zu verbessern;
und
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5 zeigt
einen Fingerling für
die Finger oder für
andere vorstehende Körperteile
im Schnitt.
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Zur
Veranschaulichung werden nun mehrere erfindungsgemäße Ausführungsformen
anhand von nicht einschränkend
zu verstehenden Beispielen dargestellt. Die folgenden Zweikomponenten-Silikonzusammensetzungen
wurden in den jeweiligen Beispielen verwendet: Tabelle I:
| Art | Katalysator/Harzverhältnis | Beschreibung: |
| Silastic® Silikon
MDX4-4210 Dow Corning Corporation | 1:10 | Hohe
Vernetzungsdichte, hoher Elastizitätsmodul, hohe Zugfestigkeit,
niedriger Reibungskoeffizient |
| Silastic® Silikon
Q7-2218 Dow Corning Corporation | 1:1 | Niedrige
Vernetzungsdichte, niedriger Elastizitätsmodul, geringe Zugfestigkeit,
hoher Reibungskoeffizient |
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Beispiel 1:
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Unter
Verwendung von Trichlorethan als Hilfsmittel wurde die folgende
PDMS-Werkstoffmischung
hergestellt: Tabelle II:
| PDMS-Werkstoff | Gewicht
(g) | Prozent |
| Q7-2218
Komponente A | 150,4 | 38,9 |
| Q7-2218
Komponente B | 150,4 | 38,9 |
| MDX4-4210
Komponente B | 21,8 | 5,6 |
| Trichlorethan | 63,7 | 16,5 |
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Ein
aus PDMS und PTFE bestehender IPN-Film wurde in Form einer (12 Zoll)
30 cm breiten kontinuierlichen Rolle nach den in der
US-Patentschrift 4,945,125 beschriebenen
Verfahren hergestellt, wobei die Lehre dieses Patents in die vorliegende
Anmeldung mit aufgenommen wird. Es wurden etwa 0,9 g PTFE (Tetratec
Corporation) pro Linearfuß des
hergestellten IPN-Films verwendet. Die gemessene Dicke des IPN-Films betrug
(0,001 Zoll) 0,0025 cm. Die Eigenschaften dieses Werkstoffs sind
in Tabelle VII angegeben.
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Eine
zweite PDMS-Werkstoffmischung wurde wie folgt hergestellt: Tabelle III:
| PDMS-Werkstoff | Gewicht
(g) | Prozent |
| Q7-2218
Komponente A | 242,5 | 25,0 |
| Q7-2218
Komponente B | 242,5 | 25,0 |
| MDX4-4210
Komponente A | 440,9 | 45,5 |
| MDX4-4210
Komponente B | 44,1 | 4,5 |
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Mit
einem Gießverfahren
wurde ein aus der oben genannten PDMS-Zusammensetzung hergestellter (0,01
Zoll) 0,025 cm dicker Oberflächenüberzug auf
die eine Seite des IPN-Films aufgebracht. Das Gießverfahren
umfasste folgende Schritte: das Substrat wurde durch einen flüssiges PDMS-Präpolymer
enthaltenden Behälter
gezogen, und es wurde zur mengenkontrollierten Dosierung der Flüssigkeit
eine Dosierwalze verwendet, um auf der Oberfläche des IPN-Substrats eine genaue PDMS-Schichtdicke
zu hinterlassen. Es liegt im Ermessen eines Fachmannes, zahlreiche
weitere Verfahren zu finden, mit denen eine derartige Beschichtung erzielt
werden kann. Das beschichtete Material wurde zum Einleiten des Härtevorgangs
durch einen Tunnelofen gefahren, dann 3 Stunden lang in einem geschlossenen
Ofen bei (158°F)
70°C bis
zur vollständigen
Vulkanisation nachgehärtet. 1 zeigt
den Aufbau dieses Beispiels im Schnitt, wobei eine IPN-Schicht 11 und ein
PDMS-Überzug 12 dargestellt
sind.
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Zu
Vergleichszwecken wurde das gleiche Verfahren angewendet, um eine
(0,01 Zoll) 0,025 cm dicke Folie aus demselben PDMS-Werkstoff, aber
ohne IPN-Film als untere Schicht, herzustellen. Vorübergehend wurde
als Substrat eine Papiertrennlage (H. P. Smith Company) verwendet,
von der die PDMS-Folie
dann später
abgezogen wurde. Einige der wichtigsten physikalischen Eigenschaften
der jeweiligen in diesem Beispiel hergestellten Werkstoffe sind
in Tabelle VII angegeben.
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Beispiel 2:
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Es
wurde die folgende PDMS-Werkstoffmischung hergestellt: Tabelle V:
| PDMS-Werkstoff | Gewicht
(g) | Prozent |
| Q7-2218
Komponente A | 44,0 | 4,0 |
| Q7-2218
Komponente B | 44,0 | 4,0 |
| MDX4-4210
Komponente A | 320,0 | 29,1 |
| MDX4-4210
Komponente B | 32,0 | 2,9 |
| Trichlorethan | 660,0 | 60,0 |
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Unter
Verwendung der PDMS-Mischung aus Tabelle V wurde ein aus PDMS und
PTFE bestehender IPN-Film in Form einer (12 Zoll) 30 cm breiten
kontinu ierlichen Rolle nach den weiter oben beschriebenen Verfahren
hergestellt. Es wurden etwa 1,3 g PTFE (Tetratec Corporation) pro
Linearfuß des
hergestellten IPN-Films verwendet. Die gemessene Dicke des endgültigen IPN
betrug (0,002 Zoll) 0,05 cm.
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Eine
zweite Mischung aus PDMS-Werkstoffen wurde wie folgt hergestellt: Tabelle VI:
| PDMS/Werkstoff | Gewicht
(g) | Prozent |
| Q7-2218
Komponente A | 232,5 | 25,0 |
| Q7-2218
Komponente B | 232,5 | 25,0 |
| MDX4-4210
Komponente A | 422,7 | 45,5 |
| MDX4-4210
Komponente B | 42,3 | 4,5 |
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Das
weiter oben umrissene Verfahren wurde dazu verwendet, einen aus
der oben genannten PDMS-Mischung bestehenden, (0,036 Zoll) 0,091
cm dicken Oberflächenüberzug auf
eine Seite des IPN-Films aufzubringen. Wie im vorangegangenen Beispiel
wurde das Material auch hier zum Einleiten des Härtevorgangs durch einen Tunnelofen
gefahren und dann 3 Stunden lang in einem geschlossenen Ofen bei
(158°F) 70°C nachgehärtet. Wiederum
wurde das gleiche Verfahren angewendet, um eine (0,03 Zoll) 0,075
cm dicke Folie aus demselben PDMS-Werkstoff, aber ohne IPN-Film
als untere Schicht, herzustellen. Einige der wichtigsten physkaliischen
Eigenschaften der in diesem Beispiel hergestellten Werkstoffe sind
in Tabelle VII angegeben.
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Die
oben aufgeführten
Proben sind bevorzugte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung. Dem Fachmann werden sich weitere Zusammensetzungen
und Aufbauten erschließen.
So gibt es zahlreiche weitere Silikonzusammensetzungen, die kombiniert
oder als Mischung für
den Gegenstand der vorliegenden Erfindung geeignet wären. Die
Dow Corning Silastic® Produkte MDX4-4515, Q7-2213,
Q7-2167, Q7-2168, Q7-2174, Q7-2245, Q7-4840 und Q7-4850 sind geeignete
Ersatzstoffe. Darüber
hinaus können
verschiedene Dicken der IPN-Filme
und Silikonüberzüge von Vorteil
sein. Eine geeignete Dicke liegt bei IPN im Bereich zwischen (0,0005
Zoll) 12,5 Mikron und (0,02 Zoll) 0,05 cm und bei PDMS zwischen
(0,005 Zoll) 0,0125 cm und (0,25 Zoll) 0,64 cm. Ein wichtiger Gesichtspunkt
ist, dass das Endprodukt nicht so dünn ist, dass es zur Faltenbildung
neigt oder anderweitig schwer zu handhaben ist. Die Schritte zur
Herstellung eines in Schichten aufgebauten Artikels können in
umgekehrter Reihenfolge durchgeführt
werden oder sogar zu einem einzigen Vorgang zusammengefügt werden.
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Zusätzlich zu
verschiedenen Zusammensetzungen gibt es auch zahlreiche Formen und
Größen, die für den Gegenstand
der vorliegenden Erfindung von Vorteil sind. So kann die Erfindung
beispielsweise in Folien oder Rollen für den Endgebrauch umgesetzt
werden. Weitere Ausführungsformen
umfassen Ausgestaltungen als Gesichtsmaske, wie sie in einer Draufsicht
in 2 zu sehen ist, in der eine Gesichtsmaske 21 mit eingestanzten Öffnungen 22 für Augen,
Nase und Mund dargestellt ist. Eine weitere Ausführungsform ist in Draufsicht
in 3 zu sehen, in der eine Folie 31 vorgestanzte
Löcher 32 zur
Behandlung der Finger- und Zehenzwischenräume umfasst. Eine weitere Ausführungsform
ist in 4 dargestellt, in der eine Folie 41 Perforationen 42 aufweist, über die
die Abfuhr von Körperwärme durch
die Folie 41 erleichtert wird, wodurch sich der Komfort
für den
Patienten erhöht.
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Eine
besonders neuartige Ausbildung der vorliegenden Erfindung ist ein
Fingerling für
die Finger oder für
andere vorstehende Körperteile. 5 zeigt
diese Ausführungsform
im Schnitt, wobei ein Dorn 51 zu sehen ist, über den
ein erfindungsgemäßer Artikel 52 gestülpt wurde.
Um diese Ausbildung zu erzielen, kann wie folgt vorgegangen werden:
(1) Anpassen- oder Formen eines PTFE/PDMS IPN-Artikels um das Ende
eines geeigneten Dorns, (2) Eintauchen des Dorns in einen mit ungehärtetem Polysiloxan
gefüllten
Behälter,
(3) Herausnehmen des Dorns aus dem Behälter, (4) den restlichen Polysiloxan-Oberflächenüberzug vulkanisieren
lassen (5) Abziehen des mit Polysiloxan überzogenen IPN-Artikels vom
Dorn, wobei seine Innenseite nach außen gekehrt wird, und (6) (wahlweise)
Aufrollen der Mündung
des geformten Artikels nach außen und
nach hinten, so dass das Produkt in einfacher Weise dadurch angelegt
wird, dass es mit seiner Mündung
auf den vorstehenden Körperteil
aufgesetzt und darüber
abgerollt wird.
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