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GEBIET DER
ERFINDUNG
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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Auftragen von Dichtungsmaterial
auf ein Substrat und insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung
ein Verfahren zum Auftragen von Dichtungsmasse zwischen beabstandeten
Substraten in einem Isolierglasaufbau und einen Applikator und eine
Vorrichtung dafür.
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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Das Auftragen von Klebstoff oder
anderem Dichtungsmaterial auf Substrate ist weithin bekannt und
ist insbesondere in der Isolierglasaufbautechnik weithin bekannt.
Die Glasaufbauten schließen
zwei oder mehr Glasscheiben ein, die über ein isolierendes Abstandsstück um den
Umfang herum verbunden sind. Ein schmaler Spalt zwischen den Kanten des
Glases und dem Abstandsstück
ist mit einem Dichtungsmaterial gefüllt, um eine sichere Dichtung bereitzustellen.
Eine üblicherweise
verwendete Dichtungsmasse ist warmstranggepresstes Butyl, obwohl auch
viele andere thermoplastische und duroplastische Materialien verwendet
werden können.
In der Isolierglastechnik ist es wichtig, sicherzustellen, dass der
Umfang einer Einheit vollständig
abgedichtet ist. Wird dies nicht sichergestellt, führt dies
zum Eindringen von Feuchtigkeit oder Schmutz, was unter Umständen zum
vorzeitigen Qualitätsverlust
des Isolierglasaufbaus führt.
Die Dichtungsmasse muss die Rinne zwischen den Substraten und dem
Abstandsstück
vollständig
ausfüllen,
wobei ein guter Kontakt mit allen drei Oberflächen erreicht wird. Luftlöcher bewirken
eine unvollständige
Dichtung, die versagen kann.
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Angesichts dieser Problematik wurden
zahlreiche Verfahren und verschiedene Vorrichtungen vom Stand der
Technik vorgeschlagen, um ein gleichmäßiges Auftragen von Dichtungsmaterial
in den Aufbauten sicherzustellen. Typische bekannte Anordnungen
sind Extrusionsköpfe,
die entweder automatisiert oder manuell betrieben werden. Eine der Hauptproblematiken
der bekannten An ordnungen liegt darin, dass die Tiefe des Dichtungsmaterials nicht
gleichmäßig in Breite
oder Tiefe um den Umfang herum aufgetragen werden kann, und außerdem sind
die bekannten Anordnungen darin beschränkt, dass diese den Einschluss
von Luft in dem Dichtungsmaterial nicht positiv vermeiden. Eine
weitere Einschränkung
ist die, dass die fertig gestellte Oberfläche der Dichtungsmasse um den
Umfang herum nicht glatt und relativ zur Substratoberfläche senkrecht
ist. Daraus folgt eine Oberflächenunregelmäßigkeit
um den Umfang herum, die oftmals manuell abgekratzt und fertig gestellt
werden muss, um eine glatte ebene Oberflächenbeschaffenheit zu erreichen,
die von einem ästhetischen
und von einem strukturellen Gesichtspunkt aus wünschenswerter ist.
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Verschiedene bekannte Vorrichtungen
zum Auftragen von Dichtungsmasse haben einen einzelnen Extrusionskopf
vorgeschlagen, der von manueller oder automatischer Drehung des
Glasaufbaus abhängig
ist, wie z. B. US-A-4,234,372,
erteilt an Bernhard, 1980. Alternativ werden mehrere Köpfe vorgeschlagen,
z. B. vier in US-A-4,088,522 (erteilt an Mercier, 1978), in welcher
Dichtungsmasse an zwei gegenüberliegenden
Seiten aufgetragen wird, wobei der Glassaufbau dann gedreht und
zu zwei weiteren Extrusionsköpfen
vorwärts
bewegt wird, wo die anderen Seiten abgedichtet werden. Diese Verfahren schließen eine
Verzögerung
zwischen dem Auftragen von Dichtungsmasse auf jede Seite ein, die
insbesondere dann von Bedeutung ist, wenn eine thermoplastische
Dichtungsmasse verwendet wird. Eine Verzögerung erlaubt die Abkühlung der
aufgetragenen Dichtungsmasse und eine kalte Verbindung, üblicherweise
an den Ecken, an denen die nächste Dichtungsmasse
zugegeben wird. Die kalte Verbindung ist schwächer und vergrößert die
Wahrscheinlichkeit, dass Luftlöcher
oder unvollständige
Dichtungen ausgebildet werden.
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Ein weiterer Fehler, der von den
bekannten Vorrichtungen beim Abdichten von Isolierglasausbauten
eingeführt
wird, resultiert aus dem Anheben und Drehen des Extrusionskopfes
oder des Glasaufbaus um die Ecken herum, während die Dichtungsmasse extrudiert
wird, wie dies bei Bernhard beschrieben ist. Dies zieht und dehnt
den Strang von Dichtungsmasse, wodurch die Dichtungsmasse vom Glas
weg gezogen und eine schlechte Dichtung in dem Eckenbereich bewirkt
wird. Überdies
erfordert das Anheben des Kopfes eine Umstellung, bei der eine geringe
Fehlerspanne eine Beschädigung
der Glassubstrate bewirken kann.
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Der nächstliegende Stand der Technik
gemäß US-A-4,826,547
(erteilt an Lenhardt, 1989) beschreibt eine Vorrichtung, die zwei
Köpfe für das Auftragen
von Dichtungsmasse zwischen zwei beabstandeten Glasscheiben aufweist,
die angepasst ist, um Dichtungsmasse aufzutragen, während der
Kopf oder das Glas stationär
ist, um die tiefen Ecken zu füllen,
sowie in Bewegung. Die Vorrichtung schließt eine Abdeck- und Abstreifplatte
ein, die mit dem Düsenkopf
verbunden ist, um die obere Kante am Eckenbereich zur Sicherstellung
einer vollständigen Füllung zu
schließen.
Gleichzeitig wird die Abdeck- und Abstreifplatte positioniert, die
Düse unterbricht den
Dichtungsmassenfluss und hebt sich, um sich um die Ecke herum zu
drehen. Sobald der Eckenbereich fertig gestellt ist, wird die Platte
senkrecht zur Glasebene weggezogen. Während der Kopf fortfährt, sich
zu bewegen, wird die Abdeck- und Abstreifplatte in einem quer verlaufenden
Abstand von der Düse aufgehängt. Diese
bekannte Konfiguration weist gravierende Nachteile auf. Jedes Mal,
wenn die Düse oder
die Abdeckplatte über
die Oberfläche
der Dichtungsmasse angehoben wird, werden Haare oder Fäden des
hochviskosen Dichtungsmaterials gebildet, die mit gewisser Wahrscheinlichkeit
an den Oberflächen
des Aufbaus anhaften und jene verunstalten. Ferner werden lediglich
die Eckenbereiche durch die Abdeck- und Abstreifplatte geglättet, so dass
die Dichtungsmasse zwischen den Ecken nicht geglättet oder gezwungen wird, den
Spalt ohne Luftlöcher
zu füllen.
Wie in anderen bekannten Ausführungen
wird die manuelle Endbearbeitung wahrscheinlich notwendig.
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Angesichts der existierenden Einschränkungen
in der Technik des Auftragens von Dichtungsmasse besteht Bedarf
nach einem verbesserten Verfahren zum Verteilen von Dichtungsmasse
zwischen Isolierglasaufbauten und einer Vorrichtung, um Dichtungsmasse
gemäß dem verbesserten
Verfahren aufzutragen.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Demgemäß stellt die vorliegende Erfindung einen
Applikator zum Einspritzen von Dichtungsmaterial auf angrenzende
Seiten des Umfangs eines Isolierglasaufbaus bereit, wobei der Applikator
umfasst:
einen verfahrbaren Kopf, der für die Bewegung entlang und
orthogonal zu einem umkehrbaren Linearweg angepasst ist; und
ein
Düsenelement,
das an dem verfahrbaren Kopf zum Einspritzen des Dichtungsmaterials
befestigt ist,
gekennzeichnet durch ein Abstreiferelement zum Glätten des
durch das Düsenelement
aufgetragenen Dichtungsmaterials, das an dem verfahrbaren Kopf angrenzend
an das Düsenelement
getrennt befestigt ist, sowie Mittel zum unabhängigen Bewegen des Abstreiferelements
relativ zu dem Düsenelement
in eine Richtung, die kollinear mit der Bewegungsrichtung des verfahrbaren
Kopfes ist, und in eine Richtung orthogonal dazu.
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Es hat sich gezeigt, dass ein genaues
Auftragen der Dichtungsmasse gleichmäßig um den Umfang des Glasaufbaus
herum durch Verwendung des erfindungsgemäßen Applikators erreicht werden kann.
Das gleichmäßige Auftragen
ist bei Glasaufbauten wichtig, die eine gasgefüllte oder Vakuumatmosphäre aufweisen,
sowie aus strukturellen und ästhetischen Überlegungen.
Die Verwendung des vorliegenden Applikators stellt den integralen
Kontakt der Dichtungsmasse mit dem Glasaufbau sicher.
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Während
sich ein Düsenelement
an einen Eckenbereich annähert,
ist der zu befüllende
Kanal nicht länger
auf allen Seiten umschlossen. Die offene Kante macht die kontrollierte
Füllrate
zu einer unwirksamen Maßnahme
und ohne ein Abstreiferelement könnte
die Dichtungsmasse entweichen oder den Bereich falsch füllen. Ferner
könnte
die neu aufgetragene Dichtungsmasse herausgedrängt werden, wenn weitere Dichtungsmasse
in der Ecke aufgetragen wird. Das unabhängig betätigte Düsen- und Abstreiferpaar der
vorliegenden Erfindung wirkt zusammen, um Eckendichtungen auszuformen
und auszubilden, die sauberer und besser abgedichtet sind, wobei
eine kalte Verbindung vermieden und die Notwendigkeit eliminiert
wird, die zusammengebaute Einheit manuell fertig zu stellen. Am
Eckenbereich bleibt das Abstreiferelement in Position, um die offene
Kante abzudecken. Sobald der Eckenbereich gefüllt ist, kehrt das Abstreiferelement
zu der Position zurück, wobei
es dem Düsenelement
folgt und dieses abstreift.
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Vorzugsweise weist das Abstreiferelement eine
ebene Oberfläche
auf und das Abstreiferelement und das Düsenelement sind derart in Juxtaposition
verschiebbar, dass das Abstreiferelement in Gebrauch das Dichtungsmaterial
daran hindern kann, von einer Seite des Isolierglasaufbaus angrenzend
an eine Ecke verdrängt
zu werden, während das
Dichtungsmaterial in die angrenzende Seite des Isolierglasaufbaus
angrenzend an die Ecke eingespritzt wird.
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Vorteilhafterweise umfasst das Düsenelement
eine Vielzahl von wählbaren Öffnungen,
die entsprechend der Ausrichtung der angrenzenden abzudichtenden
Seiten unterschiedlich ausgerichtet sind, sowie Betätigungsmittel,
um den Dichtungsmaterialfluss selektiv dorthin zu leiten; und das
Abstreiferelement umfasst eine Vielzahl von Abstreiferprofilen,
die unterschiedlich ausgerichtet sind, um mit den angrenzenden abzudichtenden
Seiten zusammenzutreffen; wobei die Anordnung derart ist, dass das
Düsenelement
und das Abstreiferelement in Gebrauch Dichtungsmasse entlang jeder
der angrenzenden Seiten und in dem Eckenbereich dazwischen auftragen
bzw. diese ohne Drehung abstreifen können.
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Vorzugsweise sind das Düsenelement
und das Abstreiferelement einstellbar, um eine Vielzahl von Breiten
von Glasaufbauten aufzunehmen.
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Vorteilhafterweise schließen das
Düsenelement
und das Abstreiferelement eine Oberfläche ein, die eine niedrige
Oberflächenspannung
aufweist. Das Dichtungsmaterial haftet, während es durch das Düsenelement
und das Abstreiferelement aufgetragen und geglättet wird, an diesen nicht
im bedeutenden Maße
an und behindert folglich nicht den Glättungsvorgang.
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Die Erfindung stellt ferner eine
Vorrichtung zum Auftragen von Dichtungsmaterial auf den Umfang eines
rechtwinkligen Isolierglasaufbaus bereit, wobei die Vorrichtung
umfasst:
eine erste Fördereinrichtung,
um einen Isolierglasaufbau in eine Auftragsstation vorwärts zu bewegen, wobei
die Auftragsstation umfasst:
einen erfindungsgemäßen Applikator,
der ein Düsenelement
zum Einspritzen von Dichtungsmaterial auf drei angrenzende Seiten
des Umfangs des rechtwinkligen Isolierglasaufbaus einschließt;
einen
stationären
Applikator, der ein Düsenelement zum
Einspritzen von Dichtungsmaterial auf die vierte Seite des rechtwinkligen
Isolierglasaufbaus sowie ein kooperierendes Abstreiferelement angrenzend
an die Düse
einschließt,
wobei das Düsenelement
und das Abstreiferelement jeweils unabhängig relativ zueinander zwischen
einer betriebsfähigen
und einer nicht betriebsfähigen
Position verschiebbar sind; und
Materialzufuhrmittel zum Zuführen von
Dichtungsmaterial an den Applikator und den stationären Applikator;
und
eine zweite Fördereinrichtung,
um den fertigen Aufbau von der Auftragsstation zu entfernen.
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Vorzugsweise schließt die zweite
Fördereinrichtung
Lagesensormittel ein, um die seitliche Abmessung des rechtwinkligen
Isolierglasaufbaus für den
automatischen Betrieb zu ermitteln.
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Vorteilhafterweise sind die Fördereinrichtungen
angepasst, um die rechtwinkligen Isolierglasaufbauten in einer im
Wesentlichen vertikalen Position zu halten, und der verfahrbare
Kopf ist in einem korrespondierenden, im Wesentlichen vertikalen
Linearweg verschiebbar.
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Die Erfindung stellt außerdem ein
Verfahren zum Auftragen von Dichtungsmaterial auf den Umfang eines
rechtwinkligen Isolierglasaufbaus oder dergleichen bereit, welcher
Substrate mit einem Zwischenraum dazwischen umfasst, wobei der Glasaufbau
ein Paar von gegenüberliegenden
seitlichen Seiten, ein Paar von quer verlaufenden Seiten und erste, zweite,
dritte und vierte Ecken aufweist, wobei das Verfahren die folgenden
Schritte umfasst:
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- a) Bereitstellen einer ersten Dichtungsmasseauftragseinrichtung
an einem verfahrbaren Kopf und einer zweiten Dichtungsmasseauftragseinrichtung
an einem stationären
Applikator;
- b) Halten eines Glasaufbaus auf einem Träger;
- c) Vorwärtsbewegen
des Trägers,
bis wenigstens entweder der verfahrbare Kopf oder der stationäre Applikator
an der ersten Ecke des Aufbaus positio niert ist, und Auftragen von
Dichtungsmaterial in den Zwischenraum an der ersten Ecke;
- d) Vorwärtsbewegen
des verfahrbaren Kopfes hin zu einer distalen Position an der zweiten
Ecke, während
Dichtungsmaterial in den Zwischenraum entlang einer ersten quer
verlaufenden Seite zwischen der ersten und der zweiten Ecke aufgetragen
wird;
- e) Vorwärtsbewegen
des Glasaufbaus relativ zur ersten und zweiten Dichtungsmasseauftragseinrichtung;
- f) Auftragen von Dichtungsmaterial über die erste und zweite Dichtungsmasseauftragseinrichtung auf
jede seitliche Seite gleichzeitig während dem Schritt (e); und
- g) Rückwärtsbewegen
des verfahrbaren Kopfes von der dritten Ecke zu der vierten Ecke,
während Dichtungsmaterial
zwischen der dritten und der vierten Ecke aufgetragen wird;
wobei
das Verfahren durch die folgenden Schritte gekennzeichnet ist;
- h) Bereitstellen erster und zweiter Abstreifmittel, die mit
dem verfahrbaren Kopf bzw. dem stationären Applikator verbunden sind,
um das in den Zwischenraum aufgetragene Dichtungsmaterial zu glätten, wobei
die ersten Abstreifmittel in kollinearer und orthogonaler Richtung
relativ zu der Bewegungsrichtung des verfahrbaren Kopfes unabhängig verschiebbar
sind;
- i) Begrenzen jeder Ecke des Glasaufbaus zwischen wenigstens
der ersten oder der zweiten Dichtungsmasseauftragseinrichtung und
wenigstens den ersten oder den zweiten Abstreifmitteln;
- j) Auftragen von Dichtungsmasse in den Zwischenraum an der ersten,
zweiten, dritten und vierten Ecke, während diese wenigstens teilweise begrenzt
sind, ohne die Dichtungsmasseauftragseinrichtung vom Umfang des
Aufbaus zurückzuziehen,
wodurch mit ausgeformter Dichtungsmasse gefüllte Ecken ausgebildet werden;
und
- k) aufeinanderfolgendes Vorwärtsbewegen
der ersten und/oder der zweiten Abstreifmittel relativ zum Glasaufbau,
ohne die ersten und/oder zweiten Abstreifmittel vom Umfang des Glasaufbaus zurückzuziehen,
wobei die ersten Abstreifmittel an der zweiten und dritten Ecke
wieder ausgerichtet werden, ohne vom Umfang zurückgezogen zu werden, wodurch
eine Außenfläche des
Dichtungsmaterials geglättet
wird.
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Vorzugsweise wird das Dichtungsmaterial durch
die ersten oder die zweiten Abstreifmittel unmittelbar nach dem
Auftragen davon geglättet.
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Dies ermöglicht einen vollständig automatisierten
oder einen teilautomatisierten Betrieb, wodurch die mögliche Produktivität gegenüber den
vorher praktizierten Verfahren bedeutend erhöht wird.
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Vorteilhafterweise wird der Schritt
(j) an jeder der zweiten und der dritten Ecke bewirkt, indem zunächst Dichtungsmasse
auf eine erste Seite der Ecke aufgetragen wird, aus der ersten Dichtungsmasseauftragseinrichtung
ausgegebene Dichtungsmasse orthogonal umgeleitet wird und zusätzliche
Dichtungsmasse auf eine zweite Seite der Ecke aufgetragen wird.
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Vorzugsweise schließen der
verfahrbare Kopf und der stationäre
Applikator jeweils eine Düse und
ein Abstreiferelement ein, wobei die Düsen und Abstreiferelemente
während
des Auftragens und Abstreifens über
die Schmelztemperatur des Dichtungsmaterials erwärmt werden.
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Die Bewegung des Düsenelements
und des Abstreiferelements wird auf einem Minimum gehalten und dies
wird zum Teil dadurch erreicht, dass der Glasaufbau in der Vorrichtung
relativ zu dem Düsenelement
vorwärts
bewegt wird. Sobald eine Seite behandelt worden ist, kann einfaches
Umstellen des Düsenelements
und des Abstreiferelements erreicht werden, um das Abdichten der
verbleibenden Seiten zu erleichtern, gefolgt von der Neukonfigurierung
der Elemente zu einer anfänglichen
Startposition, sobald der gesamte Glasaufbau mit Dichtungsmasse
behandelt worden ist.
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Vorteilhafterweise erlaubt die in
dem erfindungsgemäßen Verfahren
erreichte Eckenbearbeitung, dass die Ecken geformt werden und daher
stetig mit den Seiten des Glasaufbaus vorliegen. Dies erleichtert
die Herstellung von zuverlässigen
und energieeffizienten Aufbauten und ist insbesondere dahingehend
wirksam, die Ausbildung nicht gefüllter Bereiche oder "Luftlöcher" in dem Umfang zu
verhindern.
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Ein weiterer Vorteil der Vorrichtung
der vorliegenden Erfindung resultiert aus der Verwendung von Lagesensoren,
die sowohl mit der Fördereinrichtung
als auch mit dem verfahrbaren Kopf in Verbindung stehen. Folglich
können
Aufbauten verschiedener Größen ohne
die Notwendigkeit des Wiedereinrichtens oder anderer Veränderungen
durch die Vorrichtung durchgehen.
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In einer alternativen Ausführungsform
kann das Verfahren unter Verwendung unregelmäßig geformter Substratprofile
betrieben werden. Ferner kann das Verfahren betrieben werden, um
Schiebetüren,
Wandelemente usw. herzustellen.
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Nach der Beschreibung der Erfindung
wird nachfolgend auf die beiliegenden Zeichnungen Bezug genommen,
die bevorzugte Ausführungsformen veranschaulichen.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine schematische Draufsicht eines Isolierglasaufbaus und der Dichtungsmasseauftragselemente
in einer anfänglichen
Startposition;
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2 ist
eine zu 1 ähnliche
Ansicht, welche die Anordnung der Dichtungsmasseauftragselemente
darstellt, nachdem eine erste Seite des Aufbaus behandelt worden
ist;
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3 ist
eine nachfolgende Ansicht, welche die Anordnung der Elemente in
einer umgestellten Anordnung vor der Behandlung zusätzlicher
Seiten des Aufbaus darstellt;
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4 ist
eine Folgeansicht, welche die Anordnung der die Ecke ausformenden
und vorfüllenden
Elemente vor dem Beginn des Auftragens der Dichtungsmasse auf die
Seiten des Aufbaus darstellt;
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5 ist
eine Folgeansicht, welche die Position der Elemente nach dem Abstreifvorgang
zur Ausbildung einer glatten und präzisen Ecke vor dem Beginn des
Auftragens der Dichtungsmasse darstellt;
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6 ist
eine Folgeansicht, welche die Anordnung der Elemente nach dem Auftragen
der Dichtungsmasse auf die Seiten darstellt;
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7 ist
eine Folgeansicht, welche die Umstellung der Elemente vor dem Beginn
des Auftragens der Dichtungsmasse auf die letzte Seite darstellt;
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8 ist
eine Folgeansicht, welche die Anordnung der die Ecke ausformenden
und vorfüllenden
Elemente vor dem Auftragen der Dichtungsmasse auf die letzte Seite
darstellt;
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9 ist
eine Folgeansicht, welche die Position der Elemente nach dem Abstreifvorgang
zur Ausbildung einer glatten und genauen Ecke vor dem Auftragen
von Dichtungsmasse auf die letzte Seite darstellt;
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10 ist
eine Folgeansicht, welche die Anordnung der Elemente an dem abschließenden Ende des
Substrats darstellt;
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11 ist
eine Folgeansicht, welche die Anordnung der Elemente an dem abschließenden Ende des
Isolierglasaufbaus beim letzten Abstreifvorgang der Abstreiferelemente
vor der Entfernung des Aufbaus aus der Auftragsstation darstellt;
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12 ist
eine Folgeansicht, welche die Neukonfigurierung der Elemente vor
dem Beginn der Auftragungsprozedur aus der Startposition darstellt;
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13 ist
eine Teilvorderansicht einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
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14 ist
eine Teilvorderansicht, welche die Auftragsstation detaillierter
darstellt;
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15 ist
eine isometrische Teilansicht, welche den verfahrbaren Applikatorkopf
darstellt;
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16 ist
eine detaillierte isometrische Ansicht des Düsenelements des verfahrbaren
Applikatorkopfes aus 15;
und
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17 ist
eine isometrische Teilansicht, die den stationären Applikatorkopf darstellt.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜH-RUNGSFORMEN
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Nachstehend wird auf die Zeichnungen
und insbesondere auf die 1 bis 12 Bezug genommen, welche
die Auftragungsprozedur schematisch darstellen. 1 zeigt eine Draufsicht einer ersten Stufe
der Auftragungsprozedur. Der Substrataufbau, der allgemein mit 10 bezeichnet
ist, schließt
ein Paar von beabstandeten Glassubstraten ein. Lediglich eines der
Substrate 12 ist in der Draufsicht gezeigt. Der Fachmann
wird jedoch ohne weiteres erkennen, dass Isolierglasaufbauten weithin
bekannt sind und zwei oder mehr beabstandete Substrate einschließen. Das
nachstehend beschriebene Verfahren kann an einem Aufbau oder an
einem einzelnen Substrat durchgeführt werden, zu dem ein zweites
Substrat in einem Stromabwärtsarbeitsgang
ergänzt
wird.
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Das Substrat 12 schließt einen
Umfang 14 und ein Abstandselement 16 ein, das
nach innen vom Umfang beabstandet und um diesen herum durchgehend
ist. Das Abstandsstück 16 kann
jedwedes geeignete Material umfassen wie z. B. Polysilicone, PET,
Metall sowie andere Materialien.
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Der Aufbau 10 ist an einer Übertragungsvorrichtung
positioniert, welche beispielsweise ein Wandertisch ist. Dieser
ist in schematischer Darstellung gezeigt und mit dem Bezugszeichen 18 in 1 bezeichnet.
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Wendet man sich nun im Detail der
Auftragungsprozedur zu, bezeichnen die Bezugszeichen 20 und 22 die
Dichtungsmasseneinspritzelemente zum Auftragen der Dichtungsmasse
zwischen den Substraten und um den Umfang der Anordnung 10 herum.
Geeignete Vorrichtungen zum Auftragen der Dichtungsmasse schließen Extrusionsköpfe, die weithin
bekannt sind, oder eine andere geeignete Vorrichtung zum Erreichen
dieses Zwecks ein.
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Für
den gemeinsamen Betrieb mit den Extrusionsköpfen 20 und 22 ist
ein Paar von Abstreifer- oder Glättelementen 24 und 26 eingeschlossen,
die mit den Köpfen 20 und 22 zusammenarbeiten.
Die Köpfe 20, 22 und
die Elemente 24, 26 sind unabhängig relativ zueinander sowohl
in Quer- als auch in Längsrichtung
relativ zum Aufbau 10 verschiebbar.
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Wie in 1 dargestellt
sind alle Elemente 20 bis 26 in einer solchen
Konfiguration gruppiert, dass die Extrusionsköpfe 20 und 22 auf
gegenüberliegenden
Seiten der Ecke A des Aufbaus 10 positioniert sind. Zunächst werden
die Abstreifer- oder Glättelemente 24 und 26 in
einer kollinearen Weise zu dem Kopf 20 positioniert. Diese
Konfiguration stellt die "Start"-Position dar.
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Es wird auf die Abstreiferelemente 24 und 26 detaillierter
eingegangen. Diese Elemente funktionieren überwiegend so, dass sie eine
glatte Oberfläche und
einen begrenzenden Bereich bereitstellen, innerhalb dessen Dichtungsmasse
aufgetragen werden kann. Die Anordnung des Abstandsstücks 16 relativ zum
Umfang 14 stellt einen Bereich bereit, innerhalb dessen
die Dichtungsmasse aufgetragen wird. Durch Bereitstellung der Glätt- oder
Abstreiferelemente 24 und 26 wird ein begrenzter
Bereich zwischen dem Abstandsstück 16,
den Innenflächen
der Substrate und einem jeweiligen Abstreiferelement 24 oder 26 erzeugt.
Demgemäß wird,
während
ein Extrusionskopf oder eine Düse 20 oder 22 Dichtungsmaterial um
den Umfang herum aufträgt,
ein definierter und geschlossener Bereich erzeugt und mit Dichtungsmasse
gefüllt,
wie es insbesondere bei den spritzgegossenen Ecken zu sehen ist,
und anschließend durch
die Abstreiferelemente 24 oder 26 geglättet.
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In 2 sind
die Elemente 20 bis 26 nach dem Auftragen der
Dichtungsmasse 28 auf eine erste Seite 29 gezeigt.
Wie dargestellt, ist die quer verlaufende Seite 29 des
Aufbaus mit Dichtungsmaterial 28 gefüllt. Der Extrusionskopf 20 und
das Abstreiferelement 24 wurden von der Startposition aus 1 an der Ecke A zur Ecke
B des Aufbaus 10 vorwärts
bewegt. Der Extrusionskopf 20 und das Abstreiferelement 24 sind
in einer kollinearen Beziehung und parallel zur quer verlaufenden
Seite des Aufbaus 10 angeordnet. Das Abstreiferelement 26 wurde
gleichzeitig in eine kollineare Position zum Extrusionskopf 22 an
der Ecke A des Aufbaus 10 bewegt. Von der Startposition
aus hat der Extrusionskopf 22 Dichtungsmaterial 28 auf
die seitliche Seite 38 aufgetragen, wobei die Ecke in Zusammenwirkung
mit dem Extrusionskopf 20 teilweise über die Ecke A des Aufbaus 10 hinaus
ausgeformt wurde. Der Extrusionskopf 22 und das Abstreiferelement 26 halten
diese ausgeformte Ecke bis zum weiteren Auftrag von Dichtungsmaterial
auf Extrusionstemperatur.
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3 stellt
den nächsten
nachfolgenden Arbeitsgang bei dem Verfahren dar, bei welchem der Kopf 20 aus
einer kollinearen Position relativ zum Abstreiferelement 24 in
eine nichtlineare Position bewegt worden ist, in welcher derselbe
positioniert wird, um Dichtungsmaterial entlang einer der seitlichen Seiten 26 des
Aufbaus 10 aufzutragen. Wie dargestellt, wird der Extrusionskopf 20 an
der Seite 36 des Aufbaus positioniert und der Abstreifer 24 verbleibt an
der angrenzenden Kante 29. In dieser Position wird der
Eckenbereich geschlossen, so dass das Dichtungsmaterial eingespritzt
und zu einer quadratischen Ecke ausgeformt werden kann, ohne Material von
der neu aufgetragenen quer verlaufenden Seite weg zu drücken oder
den offenen Eckenbereich angefüllt
zu lassen. Sobald diese um diese Ecke herum positioniert sind, kann
die Dichtungsmasse 28 wie in 4 gezeigt
eingespritzt werden. Für
die nachfolgenden Eckenbearbeitungsgänge wird ein ähnlicher Arbeitsablauf
unter Verwendung des jeweiligen Extrusionskopfes und Abstreiferelements
befolgt.
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In 4 hat
der Extrusionskopf 20 wenigstens etwas Dichtungsmaterial 28 um
die Ecke herum aufgetragen und ist positioniert, um das Dichtungsmaterial 28 entlang
der gesamten Länge
der seitlichen Seite 36 aufzutragen.
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5 stellt
die Anordnung des Abstreiferelements 24 dar, wie es in
einem Abstreifvorgang in Position bewegt worden ist, um eine glatte
und genaue Ecke auszubilden, und nun in kollinearer Beziehung mit
dem Kopf 20 steht. Beide Extrusionsköpfe 20 und 22 befinden
sich in Position, um Dichtungsmasse auf die Seiten 36 und 38 aufzutragen,
während
der Aufbau 10 vorwärts
bewegt wird. In einer bevorzugten Ausführungsform wird der Aufbau 10 auf
der Fördereinrichtung 18 derart
vorwärts
bewegt, dass das Substrat relativ zu den Elementen 20 bis 26 bewegt
wird. Trotzdem ist es ohne weiteres ersichtlich, dass der Aufbau 10 unbeweglich
sein kann und die Elemente 20 bis 26 relativ zu
dem Aufbau 10 bewegt werden können.
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6 stellt
die Anordnung der Elemente 20 bis 26 nach dem
Auftragen von Dichtungsmasse auf die seitlichen Seiten 36 und 38 dar.
Unter spezieller Bezugnahme auf die Elemente 20 und 24 wurde
das Auftragen des Dichtungsmaterials 28 entlang der seitlichen
Seite 36 fertig gestellt und die Elemente 20 und 24 befinden
sich nun an der Ecke C. Gleichermaßen haben die Elemente 22 und 26 Dichtungsmaterial
entlang der gesamten Länge
der seitlichen Seite 38 des Aufbaus 10 aufgetragen.
Das Abstreiferelement 26 bleibt mit dem Ende der aufgetragenen
Dichtungsmasse 28 an der Ecke D in Kontakt, um die Abkühlung zu
verhindern, bevor die letzte Eckenverbindung hergestellt ist.
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In 7 wird
der Kopf 20 wie dargestellt um die Ecke C des Aufbaus 10 derart
herum vorwärts
bewegt, dass sich der Kopf 20 und das Abstreiferelement 24 auf
gegenüberliegenden
Seiten in Position befinden, um die Ecke auszuformen.
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8 stellt
die nachfolgende Position des Kopfes 20 um die seitliche
Seite 46 des Aufbaus 10 herum dar, während eine
Teilmenge an Dichtungsmasse darauf aufgetragen wird.
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9 stellt
das nachfolgende Verfahren dar, bei dem das Abstreiferelement 24 eine
kollineare Position mit dem Kopf 20 einnimmt, wobei durch
den Abstreifvorgang eine glatte und präzise Ecke ausgebildet wurde
und wobei das gesamte aufgetragene Dichtungsmaterial 28 abgestreift
wird.
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In 10 ist
die Anordnung der Elemente 20 bis 26 gezeigt,
wie sie an der letzten Ecke D des Aufbaus 10 konfiguriert
sind. In der gezeigten Anordnung nehmen die Extrusionsköpfe 20 und 22 sowie das
Abstreiferelement 24 alle eine kollineare Beziehung an
und bleiben parallel und koplanar relativ zu der quer verlaufenden
Seite 46. Gleichermaßen
steht der Kopf 22 relativ zum Abstreiferelement 26 in
einer kollinearen Beziehung und parallel zur seitli chen Seite 38.
Das Abstreiferelement 26 bleibt in Position in Kontakt
mit dem Dichtungsmaterial 28 auf Extrusionstemperatur,
bis die letzte Eckenverbindung hergestellt worden ist. Beim Endbearbeitungsvorgang streift
das Abstreiferelement 24 Dichtungsmaterial gegen das Abstreiferelement 26 ab,
wodurch eine saubere letzte Ecke D zurückgelassen wird.
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In 11 ist
eine erste Stufe gezeigt, die den Beginn der Endneukonfigurierung
der Elemente 20 bis 26 andeutet. An diesem Punkt
ist Dichtungsmasse vollständig
um den Umfang des Aufbaus herum aufgetragen worden und die Elemente
sind für
die Neukonfigurierung positioniert.
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Günstigerweise
kann das Element 26 einen Fluidspender (nicht gezeigt)
einschließen,
um sicherzustellen, dass irgendwelche Fäden oder Haare, die von der
Dichtungsmasse 28 gezogen werden, in Kontakt mit dem Umfang
zurück
gedrückt
werden, um zu verhindern, dass die Oberfläche des/der Substrats/e verunstaltet
wird, was weiteres Reinigen erfordern würde. Die Fluidquelle kann ein
unter Druck gesetzter Gasstrahl oder Wasser usw. sein.
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12 stellt
die Neukonfigurierung der Elemente 20 bis 26 zur "Start"-Position dar, die für das Auftragen von Dichtungsmasse
auf einen nächsten Aufbau 10 (nicht
gezeigt) bereit sind.
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Es lässt sich aus dem in den 1 bis 12 dargestellten Arbeitsvorgang erkennen,
dass der Düsen-
und Abstreiferaufbau 20, 24 Dichtungsmasse auf
drei Seiten des Glasaufbaus 10 aufträgt, indem sich dieser auf einem
linearen Weg vorwärts
bewegt und diesen zurückläuft, während der
Düsen-
und Abstreiferaufbau 22, 26 Dichtungsmasse auf
die verbleibende Seite aufträgt,
während
der Glasaufbau 10 vorwärts
bewegt wird. Demgemäß wird der
Aufbau 20, 24 als verfahrbarer Applikatorkopf
und der Aufbau 22, 26 als stationärer Applikatorkopf
bezeichnet.
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Es liegt auf der Hand, dass alle
vorstehend erläuterten
Schritte in einer zeitlich gesteuerten oder positionsgetriggerten
und daher aufeinander folgenden Form vorliegen, die für einen
automatisierten oder einen teilautomatisierten Betrieb geeignet
ist. Zu diesem Zweck können
verschiedene optische Sensoren, Schal ter oder andere mechanische
Vorrichtungen eingesetzt werden, um die genaue sequentielle Steuerung
der Arbeitsvorgänge
durch eine zentrale Steuereinrichtung zu unterstützen.
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In 13 ist
die Vorrichtung zum Auftragen von Dichtungsmasse gemäß dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung detaillierter dargestellt. Die im Allgemeinen
mit 100 bezeichnete Vorrichtung schließt eine Einlauffördereinrichtung 50 und
eine Auslauffördereinrichtung 52 ein,
welche vorzugsweise Förderbänder sind,
die ausgerichtet sind, um die Aufbauten in einer nahezu vertikalen
Ausrichtung zu übertragen,
da diese die stabilere Ausrichtung für Glas ist. Die ebenso nahezu
vertikalen Träger 54 und 56 schließen Gleitrollen
oder andere geeignete Führungen
ein, um die Aufbauten zu halten. Überdies sind die Fördereinrichtungen
vorzugsweise mit Lagesensoren 53 (in 17 deutlich zu sehen) bereitgestellt,
um die Anwesenheit eines Glasaufbaus zu erfassen und diesen richtig
in der Auftragsstation aufzustellen, die im Allgemeinen als 110 gezeigt
ist. Vorteilhafterweise können
die Fördereinrichtungen
getrennt oder übereinstimmend
angetrieben werden, wodurch die Aufbauten in der Fertigungslinie
enger aneinander gefahren werden können.
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Die Auftragsstation 110 schließt zwei
Applikatorköpfe
ein, um Dichtungsmasse gemäß dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung aufzutragen. Ein verfahrbarer Applikatorkopf 200 wird
auf einem Läufer 204 gehalten,
der auf einem linearen, vorzugsweise nahezu vertikalen Weg auf einer
Führungsbahn 201 verschiebbar
ist, die auf dem vertikalen Hauptträger 230 gehalten wird,
sowie durch ein Förderband 202 angetrieben
wird. Der verfahrbare Kopf 200 schließt ferner ein kooperierendes
Düsenelement 206 und
Abstreiferelement 208 ein, die sich mit dem verfahrbaren
Kopf 200 als Teil des Aufbaus bewegen, die jedoch einzeln
auf dem Läufer 204 gehalten
und in sowohl x- als auch y-Bezug der Glasscheibe relativ zueinander
durch beispielsweise pneumatische Zylinder gleitend verschiebbar
sind.
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Ein stationärer Kopf 300 wird
durch einen Arm 304 gehalten, der an dem Hauptträgeraufbau 230 der
Vorrichtung 100 befestigt ist. Der Kopf 300 schließt ein kooperierendes
Düsenelement 306 und Abstreiferelement 308 ein,
die auf dem Arm 304 unter Verwendung pneumatischer Zylinder
verschiebbar sind, wobei sowohl das Düsenelement 306 als
auch das Abstreiferelement 308 zusammen aus einer nicht betriebsfähigen Position,
die dem Aufbau erlaubt, durch die Auftragsstation 110 durchzugehen,
in eine betriebsfähige
Position (in Phantomlinien gezeigt), um Dichtungsmasse auf den Aufbau
aufzutragen, angehoben werden können.
Das Düsenelement 306 und
das Abstreiferelement 308 sind ferner in einer vertikalen
Achse relativ zueinander durch beispielsweise pneumatische Zylinder
unabhängig
verschiebbar.
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Die Materialzufuhr des Dichtungsmaterials wird
durch den verfahrbaren Kopf 200 und den stationären Kopf 300 bereitgestellt.
Vorzugsweise wird bei einer thermoplastischen Dichtungsmasse eine Zufuhr 160 von
Dichtungsmaterial unter Bedingungen mit hoher/m Temperatur und Druck
gehalten, wobei das erwärmte
Dichtungsmaterial in einem beheizten Kanal 162 zu einem
Regler 164 übertragen
wird, wo der Fluss unter Druck auf getrennte Pumpen 166, 168 verteilt
wird. Vorzugsweise sind die Pumpen 166, 168 Überdruckpumpen,
die von unabhängigen
Servomotoren betätigt
werden, die den Druck an die sich ändernde Bewegungsgeschwindigkeit
des verfahrbaren Kopfes und den Vorschub des Aufbaus auf den Fördereinrichtungen 54, 56 anpassen.
Auf diese Weise kann ein gleichmäßiger Auftrag
von Dichtungsmasse erreicht werden.
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14 stellt
die Auftragsstation 110 dar, die einen Glasaufbau 10 in
Position zeigt. Die Dichtungsmasse 28 ist durch den verfahrbaren
Kopf 200 auf eine quer verlaufende Führungskante aufgetragen worden.
Der stationäre
Kopf 300 ist durch die pneumatischen Zylinder 310, 312 angehoben
worden und die Stützplattformen 314, 316 (deutlicher
in 17 zu sehen) in eine
betriebsfähige
Position an der unteren seitlichen Kante des Aufbaus 10,
wobei sich das Düsenelement 306 und
das Abstreiferelement 308 in einer linearen Konfiguration
befinden. Um Dichtungsmasse auf die seitlichen Seiten aufzutragen,
wird der Aufbau 10 von der Einlauffördereinrichtung 50 zu
der Auslauffördereinrichtung 52 über die Auftragsstation 110 übertragen,
bis die quer verlaufende Führungskante
mit dem verfahrbaren Kopf 200 ausgerichtet ist.
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In 15 ist
der verfahrbare Kopf 200 detaillierter zu sehen. Der Kopf 200 umfasst
ein Düsenelement 206 und
ein Abstreiferelement 208, die an unabhängig verschiebbaren Stützarmen 207, 209 an
einem Läufer 204 (vgl.
14) befestigt sind, der
auf einer durch ein Endlosband 202 angetriebenen Führungsbahn 201 verschiebbar
ist. Das Düsenelement 206 ist
an einem beheizten Zuführverteiler 210 befestigt,
durch welchen Dichtungsmasse 28 zugeführt wird. Ein Stützarm 207,
der an der Düse 206 befestigt ist,
trägt einen
Drehsteller 212. Der Drehsteller 212 dreht eine
Ventilwelle 214, die eine innere Durchlassöffnung aufweist,
um den Fluss von Dichtungsmasse 28 selektiv an die gewünschte Öffnung 216 der Düse 206 zu
leiten. Die Düsenkonstruktion
ist auf dem Kopfaufbau 200 in sowohl x- als auch y-Bezug z.
B. durch pneumatische Zylinder gleitend verschiebbar. Ein Abstreiferelement 208 schließt ferner Mittel
wie z. B. pneumatische Zylinder ein, um die unabhängige Bewegung
in sowohl x- als auch y-Bezug zu ermöglichen. Eine wichtige Eigenschaft
des Applikatorkopfes 200 ist die unabhängige gleitende Bewegung des
Düsenelements 206 relativ
zu dem Abstreiferelement 208. Auf diese Weise können die
zwei Elemente neu konfiguriert werden, um Dichtungsmasse 28 in
drei Richtungen aufzutragen und um die Ecken mit einer minimalen
Bewegung und ohne Anheben der Elemente vom Glasaufbau 10 auszuformen.
Die gleitende Bewegung wird durch die Verwendung von zwei pneumatischen
Zylindern im rechten Winkel erreicht, die den Stützarm 207 an dem Läufer 204 für das Düsenelement 206 befestigen. Das
Abstreiferelement 208 schließt einen Zylinder 218 für die vertikale
Bewegung und einen zusätzlichen
Zylinder (nicht gezeigt) für
die seitliche Bewegung ein, was den Stützarm 209 an dem Läufer 204 befestigt.
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Der verfahrbare Kopf 200 muss
Dichtungsmasse 28 in drei Ausrichtungen auftragen. Dies
erfolgt durch Bereitstellung von drei in 16 zu sehenden Öffnungen 216 an der
Düse 206 in
den drei unterschiedlichen Ausrichtungen. Eine zentrale Bohrung
in dem Düsenelement
enthält
eine rotierende Ventilwelle 214, die eine Durchlassöffnung aufweist, um
den Fluss der Dichtungsmasse 28 zu der richtigen Öffnung 216 zu
leiten. Eine bevorzugte Öffnung 216 erwies
sich als eine C-Form, wie sie dargestellt ist. Diese Form erlaubt,
dass der Bereich zwischen dem Abstandsstück und dem Umfang der zwei
Glasplatten im Wesentlichen vollständig gefüllt wird, ohne Luftlöcher zurückzulassen,
und stellt daher einen guten Dichtungskontakt sicher. Der Drehsteller 212 koordiniert
die Drehung der Welle 214 mit der Bewegung des Düsenelements 206.
Das Düsenelement 206 wird
nie rotiert und folglich nicht von dem Glasaufbau 10 angehoben.
Gleichermaßen
weist ferner das Abstreiferelement 208 ein Abstreiferprofil 220 an drei
Flächen
in drei Ausrichtungen auf. Der verfahrbare Kopf 200 schließt ferner
Lagesensoren ein, die dazu dienen, die Kante des Glasaufbaus, wenn
sich der Kopf nähert,
zur genauen Ausformung der Ecke und zur Neupositionierung für die nächste Seite
anzuzeigen.
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17 stellt
den stationären
Kopf 300 detaillierter dar. Der stationäre Applikatorkopf 300 ist
aus einer nicht betriebsfähigen
Position in eine betriebsfähige
Position an der Kante des Glasaufbaus 10 durch pneumatische
Zylinder 310, 312 vertikal verschiebbar. Eine
getrennte Stützplattform 314, 316 ist für das Düsenelement 306 und
das Abstreiferelement 308 bereitgestellt, so dass diese
unabhängig oder
gleichzeitig angehoben und abgesenkt werden können. Ein enger Kanal 318 lenkt
einen Fluidstrom wie z. B. Luft, andere Gase oder eine Flüssigkeit
aus der Öffnung 320 in
dem Abstreiferelement 308, um jedwedes Haar oder jedweden
Faden aus Dichtungsmaterial 28 zurück auf die aufgetragene Dichtungsmasse
des Glasaufbaus 10 zu lenken, während der fertig gestellte
Aufbau 10 von den Applikatorköpfen 200, 300 getrennt
und aus der Auftragsstation 110 vorwärts bewegt wird.
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Im Betrieb wird ein Glasaufbau 10 in
die Auftragsstation 110 geschoben und mit der Führungskante 29 an
der Verwendungsstelle zur Aufnahme der Düse 206 des verfahrbaren
Kopfes 200 positioniert. Die stationäre Düse 306 und die verschiebbare Düse 206 bilden
mit dem Abstreiferelement 208 eine L-Konfiguration an der ersten Ecke A aus.
Während die
Ecke A folglich geschlossen ist, spritzt die stationäre Düse 306 Dichtungsmasse 28 in
den Eckenbereich ein. Der verfahrbare Kopf 200 wird dann
zu einer ersten quer verlaufenden Seite 29 unter Extrusion
von Dichtungsmasse 28 nach oben bewegt, um die Kante 29 abzudichten.
Die Kopfbewegung stoppt, wenn das Abstreiferelement 208 mit
der Kante 36 des Aufbaus auf gleicher Höhe ist. Der Drehsteller 212 dreht
die Welle 214 für
das Auftragen von der Bodenseite der Düse 206 und das Düsenelement 206 verfährt seitlich
relativ zum Abstreiferelement 208, um Dichtungsmasse 28 in
die Ecke B einzuspritzen. Das Abstreiferelement 208 bewegt
sich nach oben, um sich der Düse 206 in
einer linearen Konfiguration anzuschließen, wobei die Kante abgestreift
und geglät tet
und eine glatte Ecke ausgebildet wird. Das Abstreiferelement 308 hebt
sich ferner, um sich dem Düsenelement 306 des
stationären
Kopfes 300 in einer linearen Konfiguration anzuschließen. Der
Aufbau 10 wird durch die Fördereinrichtungen 50, 52 vorwärts bewegt
und Dichtungsmasse 28 wird durch die zwei Düsenelemente 206, 306 gleichzeitig
auf beide seitlichen Seiten 36, 38 aufgetragen.
An der Ecke C verfährt
die verschiebbare Düse 206 wieder,
und zwar dieses Mal nach unten, während sich der Drehsteller 212 dreht,
um die an die nachlaufende seitliche Kante 46 angrenzende Öffnung auszuwählen. Die
Ecke C wird ausgeformt und das Abstreiferelement 208 wird
unter Abstreifen und Glätten
der Kante in eine vertikale lineare Konfiguration über dem
Düsenelement 206 vorwärts bewegt.
Der verfahrbare Kopf 200 bewegt sich nach unten, während die
Düse 206 Dichtungsmasse 28 in
die nachlaufende seitliche Seite 46 einspritzt. Das stationäre Düsenelement 306 senkt sich
aus der Position ab und die verschiebbare Düse 206 trifft mit
dem stationären
Abstreifer 308 zusammen, um die letzte Ecke D auszubilden.
Der Abstreifer 208 streift gegen den Abstreifer 308 ab,
wobei die Kante 46 abgestreift und geglättet und eine saubere Ecke
ausgebildet wird. Der Abstreifer 308 hält beim Abstreifen und Glätten der
Ecke D den Kontakt, während
der fertig gestellte Aufbau 10 aus der Auftragsstation 110 vorwärts bewegt
wird. Ein Luftstrom wird auf die Ecke D gelenkt, wobei irgendwelche
Haare oder Fäden
aus Dichtungsmaterial 128 gegen die aufgetragene Dichtungsmasse
am Umfang des Aufbaus gedrückt
werden. Die verschiebbare Düse 206 und
das Abstreiferelement 208 werden für den nächsten Aufbau neu konfiguriert.
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Die unabhängige Bewegung des Düsenelements 206 und
des Abstreiferelements 208 erlaubt diesen, unterschiedliche
Konfigurationen für
die Bewegungsrichtung anzunehmen, wobei sich die Düse 206 immer
vor dem Abstreifer 208 in Bewegungsrichtung vorwärts bewegt.
An den Ecken nehmen die Düse 206 und
der Abstreifer 208 nicht länger eine lineare Konfiguration
an. Um den offenen zu befüllenden
Bereich wirksam abzusperren, bewegt sich die Düse 206 vorwärts über die
Ecke und der Abstreifer 208 verbleibt am Ende der gefüllten Seite.
Die zwei Elemente liegen an diesem Punkt in diagonaler Beziehung
vor, um eine quadratische Ecke zu füllen und auszuformen. Der Abstreifer 208 schließt sich
dann dem Düsenelement 206 in
linearer Konfiguration an, um Dichtungsmasse 28 auf die
nächste
Seite aufzutragen.
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Die Düsen- und Abstreiferelemente 206, 208, 306, 308 werden
vorzugsweise auf einen Punkt oberhalb des Schmelzpunktes der Dichtungsmasse 28 erwärmt, um
ein ausreichendes Glätten
ohne wesentliche Ansammlung von Dichtungsmaterial während des
Auftragungsverfahrens sicherzustellen. Ferner können sich die Abstreiferelemente
aus einem Material mit niedriger Oberflächenspannung zusammensetzen
oder können
mit einem solchen Material verstärkt
sein, um eine nicht anhaftende Oberfläche in Bezug auf das Dichtungsmaterial
bereitzustellen.
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Wenn auch die Ausführungsformen
der Erfindung vorstehend beschrieben worden sind, so ist diese nicht
darauf beschränkt
und es lässt
sich für den
Fachmann erkennen, dass zahlreiche Modifikationen einen Teil der
vorliegenden Erfindung bilden, so weit diese nicht den Schutzumfang
der beanspruchten Erfindung verlassen.