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Diese
Erfindung betrifft Entwicklerzusammensetzungen mit beschichteten
Trägerpartikeln,
die durch Trockenpulververfahren hergestellt werden können. Die
Trägerpartikel
bestehen aus einem Kern mit einer polymeren Mischungsbeschichtung
darüber,
und genauer gesagt, aus einer Mischung aus zwei Polymeren, und verteilt
in einem Polymer leitende Komponenten wie Kohlenstoffruß, und worin
eines der Polymere ein thermisch härtendes Polymer aus einem Poly(urethan)
ist, wodurch Trägermittel mit
verbesserter triboelektrischer Entwicklerreaktion bei relativen
Feuchtigkeiten von 20 bis 90 %, verbesserter Bildqualitätleistung,
exzellenten hohen Leitfähigkeitsbereichen
von 10–10 bis
10–7 (Ohm-cm)–1 und einem
Trägermitteltribobereich
von +5 bis +50 μC/g, vorzugsweise
von +15 bis +40 μC/g,
und am meisten bevorzugt von +25 bis +35 μC/g ermöglicht werden. Die gemäß den Verfahren
der vorliegenden Erfindung hergestellten Trägerpartikel enthalten in bestimmten
wichtigen Mengen ein Polyurethan, z. B. 0,05 bis 3 und vorzugsweise
0,1 bis 0,3 Gew.-%, um in Kombination mit der Polymer/leitenden
Beschichtung einen großen
Trägermittelleitfähigkeitsbereich zu
ermöglichen,
und einen weiten Trägermittel-triboelektrischen
Bereich, und worin die hergestellten Trägermittel für eine Anzahl verschiedener
xerografischer Kopierer und Drucker ausgewählt werden können, für die Trägermittel
mit bestimmter spezifischer Leitfähigkeit und bestimmter Triboladung
Voraussetzung sind. Entwicklerzusammensetzungen, die aus den hierin
illustrierten Trägerpartikeln
bestehen und durch ein Trockenbeschichtungsverfahren hergestellt
sind, sind in elektrostatografischen oder elektrofotografischen
Bild-gebenden Systemen, insbesondere xerografischen Bild-gebenden
und Druckverfahren und digitalen Verfahren nützlich. Zusätzlich sind die erfindungsgemäßen Entwicklerzusammensetzungen,
die im Wesentlichen aus leitenden Trägerpartikeln bestehen, in Bild-gebenden
Verfahren nützlich,
in denen relativ konstante Leitfähigkeitsparameter
erwünscht
sind. Zudem kann in den zuvor genannten Bild-gebenden Verfahren
die triboelektrische Ladung auf den Trägerpartikeln abhängig von der
Polymerzusammensetzung und der verteilten Komponente, die auf den
Trägerkern
aufgetragen wird, und der Art und der Menge der gewählten leitenden
Komponente eingestellt werden.
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Das
elektrostatografische Verfahren und insbesondere das xerografische
Verfahren ist wohl bekannt. Dieses Verfahren involviert die Bildung
eines elektrostatischen latenten Bildes auf einem Fotorezeptor,
gefolgt von der Entwicklung und anschließenden Übertragung des Bildes auf ein
geeignetes Substrat. Viele verschiedene Arten von xerografischen Bild-gebenden
Verfahren sind bekannt, bei denen, z. B., isolierende Entwicklerpartikel
oder leitende Tonerzusammensetzungen abhängig von den verwendeten Entwicklungssystemen
ausgewählt
werden. Zudem sind in Bezug auf die zuvor genannten Entwicklerzusammensetzungen
die geeigneten triboelektrischen Ladungswerte von Bedeutung, die
damit assoziiert sind, da es diese Werte sind, die kontinuierliche
konstant entwickelte Bilder von hoher Qualität und exzellenter Auflösung ermöglichen.
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Zusätzlich werden
Trägerpartikel
zur Verwendung in der Entwicklung von elektrostatischen latenten
Bildern in vielen Patenten beschrieben, einschließlich, z.
B. dem U.S. Patent 3,590,000. Dieses Trägerpartikel enthalten verschiedene
Kerne, einschließlich
Stahl, mit einer Beschichtung darauf aus Fluorpolymeren und Terpolymeren
aus Styrol, Methacrylat und Silanverbindungen. Vorherige Versuche
fokussierten auf dem Erreichen von Beschichtungen für Trägerpartikel
für den
Zweck der Verbesserung der Entwicklungsqualität und auch zur Ermöglichung
von Partikeln, die wieder verwertet werden können, und die keine nachteilige
Wirkung auf das Bild-gebende Bauteil in einer wesentlichen Weise
aufweisen. Eine Anzahl von Beschichtungen kann sich schnell zersetzen,
insbesondere, wenn sie für ein
kontinuierliches xerografisches Verfahren ausgewählt sind, wobei sich die gesamte
Beschichtung von dem Trägerkern
in der Form von Spänen
und Flocken trennen kann; und Versagen bei Aufprallbelastung oder
schleifendem Kontakt mit Maschinenteilen und anderen Trägerpartikeln.
Diese Flocken oder Späne, die üblicherweise
aus der Entwicklermischung nicht zurückgeholt werden können, haben
eine nachteilige Wirkung auf die triboelektrischen Ladungseigenschaften
der Trägerpartikel,
wodurch Bilder mit geringerer Auflösung im Vergleich zu solchen
Zusammensetzungen zur Verfügung
gestellt werden, bei denen die Trägerbeschichtungen auf der Oberfläche des Kernsubstrats
verbleiben. Zudem liegt ein anderes Problem, das mit einigen Trägerbeschichtungen
des Standes der Technik beobachtet wird, in den schwankenden triboelektrischen
Ladungseigenschaften, insbesondere bei Änderungen der relativen Feuchte. Die
zuvor genannte Modifikation der triboelektrischen Ladungseigenschaften
stellt entwickelte Bilder von geringer Qualität und mit Hintergrundablagerungen zur
Verfügung.
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US
A 559585 offenbart eine Trägerzusammensetzung,
die einen Kern mit einer Beschichtung darauf umfasst, die aus einer
Mischung aus einem ersten und zweiten Polymer wie einem Polymethylmethacrylat
besteht. GB A 2124792 und US A 4067293 offenbaren eine Trägermittelzusammensetzung,
die einen Kern und eine Kernbeschichtung aus einem Polyurethan und
einem anderen Polymer umfasst, wobei das erste Polymer eine leitende
Komponente enthält.
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In
dem U.S. Patent 4,233,387, dessen Offenbarung in seiner Gesamtheit
hierin durch Referenzieren aufgenommen wird, werden beschichtete
Trägerkomponenten
für elektrostatografische
Entwicklermischungen illustriert, die aus fein verteilten Tonerpartikeln
bestehen, die an der Oberfläche
der Trägerpartikel
haften. Genauer gesagt, werden in diesem Patent beschichtete Trägerpartikel
offenbart, die durch Vermischen von Trägerkernpartikeln mit einem durchschnittlichen
Durchmesser von zwischen ungefähr
30 μm bis
ungefähr
1000 μm
mit ungefähr
0,05 bis ungefähr
3,0 Gew.-% basierend auf dem Gewicht der beschichten Trägerpartikel
eines thermoplastischen Harzpartikels beschichtet sind. Die resultierende
Mischung wird dann trocken vermischt, bis die thermoplastischen
Harzpartikel an den Trägerkern durch
mechanischen Einwirkung und/oder elektrostatische Anziehung haften.
Danach wird die Mischung auf eine Temperatur von ungefähr 320 °F bis ungefähr 650 °F für einen
Zeitraum von 20 Minuten bis ungefähr 120 Minuten erwärmt, was
es den thermoplastischen Harzpartikeln ermöglicht, zu schmelzen und an
den Trägerkern
zu binden. Während
die Entwickler- und Trägerpartikel,
die gemäß dem Verfahren
dieses Patents hergestellt werden, für deren vorgesehenen Zwecke
geeignet sind, sind die Leitfähigkeitswerte
der resultierenden Partikel nicht in allen Fällen konstant, z. B., wenn
eine Änderung
in dem Trägerbeschichtungsgewicht
durchgeführt
wird, um eine Modifikation der triboelektrischen Ladungseigenschaften
zu erreichen; und weiterhin unter Bezug auf das '387 Patent können in vielen Situationen
Träger-
und Entwicklermischungen nur mit spezifischen triboelektrischen
Ladungswerten generiert werden, wenn bestimmte Leitfähigkeitswerte
oder Eigenschaften vorgeschlagen werden. Mit der Erfindung der vorliegenden
Anmeldung kann die Leitfähigkeit der
resultierenden Trägerpartikel
im Wesentlichen konstant sein und zudem können triboelektrische Werte
ausgewählt
werden, um signifikant zu variieren, z. B. von weniger als – 30 Mikrocoulomb
pro Gramm bis +40 Mikrocoulomb pro Gramm.
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In
den US Patenten 4,937,166 und 4,935,326, deren Offenbarungen hiermit
in ihrer Gesamtheit durch Referenzieren aufgenommen werden, werden
Träger
dargestellt, die eine Mischung aus Polymeren enthalten, wie zwei
Polymere, die nicht in der Nähe
in der triboetektrischen Serie liegen. Zudem wird in dem U.S. Patent
4,810,611, dessen Offenbarung hiermit in seiner Gesamtheit durch
Referenzieren aufgenommen wird, offenbart, das zu den Trägerbeschichtungen
farblose leitende Metallhalogenide in einer Menge von ungefähr 25 bis
75 Gew.-% hinzugefügt
werden können,
wobei solche Halogenide Kupferiodid, Kupferfluorid und Mischungen
davon umfassen.
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Weiter
Bezug nehmend auf den Stand der Technik sind Trägermittel, die durch Auftrag
isolierender harzhaltiger Beschichtungen auf poröse metallische Trägerkerne
unter Verwendung von Lösungsbeschichtungstechniken
aufgetragen werden, von vielen Gesichtspunkten her unerwünscht. Zum
Beispiel wird das beschichtete Material üblicherweise in den Poren der
Trägerpartikel
vorliegen, anstatt auf den Oberflächen davon, und daher ist es
nicht für
die triboelektrische Ladung verfügbar,
wenn die beschichteten Trägerpartikel
mit fein verteilten Tonerpartikeln verwischt werden. Versuche zur
Lösung
dieses Problems durch Erhöhung
der Trägerbeschichtungsgewichte,
z. B. auf bis zu 3 % oder mehr, um eine wirksame triboelektrische
Beschichtung auf den Trägerpartikeln
bereitzustellen, involvieren notwendigerweise die Verarbeitung exzessiver
Mengen an Lösungsmitteln
und üblicherweise
resultieren diese Verfahren in geringen Produktausbeuten. Auch stellen
Lösungsmittel-
beschichtete Trägerpartikel,
wenn sie mit fein verteilten Tonerpartikeln kombiniert und vermischt
werden, in einigen Fällen
triboelektrische Ladungswerte zur Verfügung, die für viele Anwendungen zu gering
sind. Die Pulverbeschichtungsverfahren der vorliegenden Erfindung
beheben diese Nachteile und ermöglichen
zudem Entwicklern, die in der Lage sind, hohe und nützliche
triboelekrische Ladungswerte mit fein verteilten Tonerpartikeln;
und bei denen auch die Trägerpartikel
von im Wesentlichen konstanter Leitfähigkeit sind.
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Wenn
mit Harz beschichtete Trägerpartikel durch
das Pulverbeschichtungsverfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt
werden, wird der Großteil
der Beschichtungsmaterialien an die Trägeroberfläche gebunden, wodurch die Anzahl
der Tonereinwirkungsstellen auf dem Trägermaterial verringert wird.
Zusätzlich
können
mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung und den Trägermitteln
davon unabhängig
voneinander gewünschte
triboelektrische Ladungseigenschaften und Leitfähigkeitswerte erreicht wer den,
d. h. z. B., dass der triboelektrische Ladungsparameter nicht von
dem Trägerbeschichtungsgewicht
abhängt,
wie es in der Situation des Verfahrens des U.S. Patents 4,233,387
angenommen wird, worin eine Erhöhung
in dem Beschichtungsgewicht auf den Trägerpartikeln dahingehend fungieren
kann, eine Erhöhung
in den triboelektrischen Ladungseigenschaften zu ermöglichen.
Genauer gesagt, daher können
mit den Trägermittelzusammensetzungen
und dem Verfahren der vorliegenden Erfindung Entwickler mit ausgewählten triboelektrischen
Ladungseigenschaften und/oder Leitfähigkeitswerten in einer Anzahl
von verschiedenen Kombinationen formuliert werden.
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Somit
können
z. B. gemäß der Erfindung
der vorliegenden Anmeldung Entwickler mit Leitfähigkeiten von 10–6 (Ohm-cm)–1 bis
10–17 (Ohm-cm)–1,
vorzugsweise 10–10 (Ohm-cm)–1 bis
10–6 (Ohm-cm)–1 und am
meisten bevorzugt von 10–8 (Ohm-cm)–1 bis
10–6 (Ohm-cm)–1 formuliert
werden, wie in einer magnetischen Bürstenleitfähigkeitszelle bestimmt wird,
und mit einem weiten triboelektrischen Trägerladungswert von +5 bis +50
und in Ausführungsformen
von +10 bis +40 μC/g
auf den Trägerpartikeln,
wie es durch die bekannte Faraday-Käfigtechnik bestimmt wird. Somit
können
die Entwickler der vorliegenden Erfindung mit Leitfähigkeitswerten
in dem bevorzugten Bereich mit unterschiedlichen triboelektrischen Ladungseigenschaften
formuliert werden, durch, z. B., Beibehaltung des gleichen Gesamtbeschichtungsgewichts
auf den Trägerpartikeln
und der Änderung
des Verhältnisses
der Menge eines ersten Polymers, das eine leitfähige Komponente enthält, und
einem zweiten Polymer.
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Die
Vorteile der Trägermittel
der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu einigen der Trägermittel
des zuvor genannten Standes der Technik umfassen eine reduzierte
Empfindlichkeit des triboelektrischen Trägerwertes für die relative Feuchte der
Umgebung. Zum Beispiel hat ein Träger, der aus einem Stahlkern
besteht, auf den 1 Gew.-% eines Kohlenstoffrußes beschichtet wird, der Polymethylmethacrylat
enthält,
einen triboelektrischen Wert von 10,4 μC/g wie gegen einen Standardreferenztoner bei
einer relativen Umgebungsfeuchte von 80 % gemessen wird; der gleiche
Träger
hat einen triboelektrischen Wert von 18,9 μC/g bei einer relativen Umgebungsfeuchte
von 20 %, was ein triboelektrisches Verhältnis von 1,8 zur Verfügung stellt,
das das Verhältnis
des triboelektrischen Wertes bei 20 % relativer Luftfeuchte zu dem
von 80 % relativer Luftfeuchte ist. Ein Träger mit einem Stahlkern, auf
den 0,8 Gew.-% eines Kohlenstoffrußes beschichtet sind, der Polymethylmethacrylat
und 0,2 Gew.-% eines Polyurethanpolymers (Envirocron, erhalten von
PPG Inc.) enthält,
hat einen triboelektrischen Wert von 18,4 μC/g, wie gegen einen Standard
Referenztoner bei einer relativen Umgebungsfeuchte von 80 % gemessen
wurde und einen triboelekrischen Wert von 22,6 μC/g bei einer relativen Umgebungsfeuchte
von 20 %. Dieses stellt ein wesentlich verbessertes triboelektrisches
Verhältnis
von 1,2 zur Verfügung.
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Es
ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Toner- und Entwicklerzusammensetzungen
mit Trägerpartikeln
bereit zu stellen, die Polymerbeschichtungen enthalten, Trockenbeschichtungsverfahren
zur Herstellung von Trägerpartikeln
von im Wesentlichen konstanten Leitfähigkeitsparametern bereit zu
stellen, Trockenbeschichtungsverfahren zur Herstellung von Trägerpartikeln
von im Wesentlichen konstanten Leitfähigkeitsparametern und einen
weiten Bereich an vorgewählten
triboelektrischen Ladungswerten bereit zu stellen, Trägerpartikel
mit einer Beschichtung aus zwei Polymeren aus Polymethylmethacrylat
und einem thermisch härtenden
Polymer aus einem Poly(urethan) zur Verfügung zu stellen, und worin
das erste Polymer aus Polymethylmethacrylat, darin eine leitende
Komponente von z. B. Kohlenstoffruß enthält.
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Diese
Aufgabe wird durch den Gegenstand der Ansprüche 1 bis 12 gelöst.
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In
Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung werden Entwicklerzusammensetzungen bereit
gestellt, die aus Tonerpartikeln und Trägerpartikeln bestehen, die
durch ein Pulverbeschichtungsverfahren hergestellt sind, und worin
die Trägerpartikel
aus einem Kern mit bestimmten Beschichtungen darauf bestehen. Genauer
gesagt, die ausgewählten Trägerpartikel
können
durch Vermischen von porösen
magnetischen oder magnetisch anziehenden Metallkernträgerpartikeln
mit geringer Dichte ausgewählt
werden, mit z. B. zwischen 0,05 % und 3 Gew.-% eines ersten Polymers
basierend auf dem Gewicht der beschichteten Trägerpartikel, insbesondere Polymethylmethacrylat,
und wobei dieses Polymer darin verteilt Kohlenstoffruß oder eine ähnliche leitende
Komponente aufweist, und ein zweites thermisch härtendes Polymer, bis zur Haftung
davon an den Trägerkern
durch mechanischen Einwirkung oder elektrostatische Anziehung; Erwärmen der
resultierenden Mischung der Trägerkernpartikel
und des Polymers auf eine Temperatur von z. B. zwischen 93,3 bis
288 °C (200 °F bis 550° F) für einen
wirksamen Zeitraum von z. B. 10 Minuten bis 60 Minuten, was es dem
Polymer ermöglicht,
an die Trägerkernpartikel
zu schmelzen und zu binden; Abkühlen
der beschichteten Trägerpartikel; und
danach Klassifizierung der erhaltenen Trägerpartikel auf eine gewünschte Partikelgröße von z.
B. 50 bis 200 μm
(Mikron) im Durchmesser.
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Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung umfassen eine Zusammensetzung, die aus
einem Kern besteht, und darüber
eine Mischung aus einem ersten und einem zweiten Polymer, und worin das
erste Polymer eine leitende Komponente enthält, und das zweite Polymer
ein thermisch härtendes
Poly(urethan) ist, wie Envirocron, das von PPG Industries erhältlich ist;
eine Trägermittelzusammensetzung,
worin das Polyurethan in einer Menge von 1 bis 99 Gew.-% und vorzugsweise
5 bis 40 % basierend auf der Menge des zweiten Polymers vorhanden
ist, und worin das erste Polymer eine leitende Komponente enthält; einen
Träger
mit zwei Polymeren darauf und worin die leitende Komponente für das erste Polymer
ein Metalloxid oder ein Pigment wie vorzugsweise Kohlenstoffruß ist, worin
die leitende Komponente für
das erste Polymer Kohlenstoffruß ist,
der in einer Menge von 15 bis 50 Gew.-% ausgewählt ist, worin das zweite Polymer
wie hierin illustriert ist, d. h. ein thermisch härtendes
Polymer, ein Polyester- oder ein Styrol-basierendes Polymer, und das
erste Polymer Polymethylmethacrylat ist, wobei das erste Polymer
in einer Menge von 1 bis 99 oder 5 bis 50 Gew.-% und das zweite
Polymer in einer Menge von 99 bis 1 oder von 5 bis 50 Gew.-% ausgewählt ist;
oder worin der Trägermittelkern
ein Metall, ein Ferrit, ein Metalloxid und Ähnliches wie bekannte Trägerkerne
ist.
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Ausführungsformen
umfassen eine Zusammensetzung, worin die Vernetzungstemperatur 340 bis
380 °F ist,
und der Kohlenstoffruß ist
in einer Menge von 15 bis 30 Gew.-% vorhanden; und eine Zusammensetzung,
worin der Kohlenstoffruß in
einer Menge von 17 bis 25 Gew.-% vorhanden ist.
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Ausführungsformen
umfassen auch ein Verfahren zur Herstellung eines Trägermittels,
umfassend (1) das Vermischen eines Trägerkerns mit einer Mischung
aus einem ersten und zweiten Polymer, und worin das erste Polymer
Polymethylmethacrylat ist und eine leitende Komponente enthält, und
das zweite Polymer Poly(urethan) ist; (2) das trockene Vermischen
des resultierenden Trägermittelkerns
für einen
ausreichenden Zeitraum, um es dem Polymer zu ermöglichen, an den Trägerkern
zu haften; (3) anschließendes
Erwärmen
der Mischung der Trägerkernpartikel
und der Polymere auf eine Temperatur zwischen 93,3 und 288 °C (200 °F und 550 °F), wodurch
die Polymere schmelzen und an den Trägerkern binden; und (4) anschließendes Abkühlen der resultierenden
beschichteten Trägerpartikel;
ein Verfahren, worin das Poly(urethan) eine Schmelztemperatur von
mehr als 93,3 °C
(200 °F)
besitzt und eine Vernetzungstemperatur von mehr als 166 °C (330 °F); ein Verfahren,
worin der Kohlenstoffruß in
einer Menge von 15 bis 40 Gew.-% vorhanden ist; ein Verfahren, worin
die leitende Komponente Kohlenstoffruß ist, der in einer Menge von
16 bis 20 Gew.-% vorhanden ist; und ein Verfahren, worin die leitende Komponente
ein leitender Kohlenstoffruß ist,
der in einer Menge von 15 bis 25 Gew.-% vorhanden ist, die Trägermittelleitfähigkeit
beträgt
10–7 bis
10–8 (Ohm-cm)–1,
und die triboelektrische Ladung des Trägermittels ist +5 bis +50 μC/g.
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Ausführungsformen
umfassen zudem ein verbessertes Verfahren zur Herstellung der Trägerpartikel,
wie sie oben definiert werden, mit einem breiteren triboelektrischen
Ladungsbereich bei relativen Feuchtigkeiten von 20 bis 80 % und
mit einem verlängerten
Leitfähigkeitsbereich,
worin die leitende Komponente in einer Menge von 18 bis 50 Gew.-%
vorhanden ist.
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Verschiedene
geeignete feste Kernträgermaterialien
können
für die
Entwickler der vorliegenden Erfindung ausgewählt werden. Charakteristische Kerneigenschaften
von Bedeutung umfassen solche, die es den Tonerpartikeln ermöglichen,
eine positive Ladung oder eine negative Ladung aufzunehmen, und
Trägerkerne,
die wünschenswerte
Fliesseigenschaften in dem Entwicklerreservoir, das in der xerografischen
Bild-gebenden Vorrichtung vorhanden ist, ermöglichen. Auch von Wert in Bezug
auf die Trägerkerneigenschaften
sind z. B. geeignete magnetische Eigenschaften, die magnetische
Bürstenbildung
in magnetischen Bürstenentwicklungsverfahren
erlauben; und auch worin die Trägerkerne
wünschenswerte
mechanische Alterungseigenschaften besitzen. Beispiele von Trägerkernen,
die ausgewählt
werden können,
umfassen Eisen, Stahl, Ferrite wie Sr (Strontium)-Ferrit, Ba-Ferrit,
Cu/Zn-Ferrit und Ni/Zn-Ferrit, Magnetite, Nickel, Mischungen davon
und Ähnliche. Bevorzugte
Trägerkerne
umfassen Ferrite und Schwammeisen oder Stahlspäne mit einem durchschnittlichen
Partikelgrößendurchmesser
von 30 bis 200 μm
(Mikron).
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Die
Polymethylmethacrylatbeschichtung hat darin leitende Komponenten
wie Methalloxide wie Zinnoxid, leitende Kohlenstoffruße, in wirksamen Mengen
von z. B. 1 bis 70 und vorzugsweise 15 bis 60 Gew.-% verteilt. Spezifische
Beispiele von leitenden Kom ponenten umfassen den leitenden Kohlenstoffruß SC Ultra,
der von Conductex Inc. verfügbar ist,
und das Antimon-dotierte Zinnoxid Zelec ECP3005-XC, das von DuPont
hergestellt wird.
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Auch
können
in die Trägerbeschichtung
verschiedene bekannte ladungsverstärkende Hilfsmittel eingebaut
sein, wie quaternäre
Ammoniumsalze und genauer gesagt Distearyldimethyl-ammoniummethylsulfat
(DDAMS), Bis[1-[(3,5-disubstituiertes-2-hydroxyphenyl)azo]-3-(mono-substituiertes)-2-naphthalenolato(2-)]chromat(1-),
Ammonium Natrium und Wasserstoff (TRH), Cetylpyridiniumchlorid (CPC), FANAL
PINK® D4830,
einschließlich
denen, die spezifisch hierin illustriert werden und andere wirksame bekannte
Ladungsmittel oder Hilfsstoffe. Die Ladungshilfsstoffe sind in verschiedenen
wirksamen Mengen wie 0,05 bis 15 Gew.-% ausgewählt.
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Das
zweite Polymer besteht aus einem thermisch härtenden Polymer, genauer gesagt,
einem thermisch härtenden
Poly(urethan)harz, der z. B. 20 Gew.-% eines Polyesterpolymers enthält, das
hauptsächlich
als ein Vernetzungsmittel für
das Polyurethan fungiert. Ein Beispiel eines Polyurethans ist ein Poly(urethan)/Polyester-Polymer
oder Envirocron (Produkt-Nr. PCU10101, von PPG Industries, Inc.
erhalten). Dieses Polymer hat eine Schmelztemperatur zwischen 99
und 130 °C
(210 °F
und 266 °F)
und eine Vernetzungstemperatur von 174 °C (345 °F). Dieses zweite Polymer wird
im Allgemeinen vor dem Vermischen mit dem Kern zusammen mit dem
ersten Polymer vermischt, die dann, wenn sie verbunden sind, eine
einheitliche Beschichtung aus dem ersten und dem zweiten Polymer
auf der Trägeroberfläche ausbilden.
Das zweite Polymer ist in einer Menge von 1 bis 99 Gew.% basierend
auf dem Gesamtgewicht der ersten und zweiten Polymere und der leitenden
Komponente in dem ersten Polymer und vorzugsweise 5 bis 40 % vorhanden.
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Die
Vorteile der Trägermittel
der vorliegenden Erfindung umfassen in Ausführungsformen eine verringerte
Empfindlichkeit des Trägermittel-,
triboelektrischen Wertes bezüglich
der relativen Luftfeuchtigkeit der Umgebung. Zum Beispiel wird ein
Träger mit
einem Stahlkern, auf den 1 Gew.-% eines Kohlenstoffrußes beschichtet
wurde, der Polymethylmethacrylat enthält, einen triboelektrischen
Wert von 10,4 μC/g
bei einer relativen Umgebungsfeuchte von 80 % aufweisen, wie gegen
einen Standardreferenztoner, wie den Xerox Corporation 5090 Toner,
gemessen wurde; der gleiche Träger
hat einen tri boelektrischen Wert von 18,9 μC/g bei einer relativen Umgebungsfeuchtigkeit
von 20 %, was ein triboelektrisches Verhältnis von 1,8 bereit stellt,
das das Verhältnis
des triboelektrischen Wertes bei 20 % relativer Feuchtigkeit zu
dem bei 80 % relativer Feuchtigkeit ist. Ein Träger mit einem Stahlkern, auf
den 0,8 Gew.-% eines Kohlenstoffrußes beschichtet sind, der Polymethylmethacrylat
und 0,2 Gew.-% eines Polyurethanpolymers (Envirocron, erhalten von
PPG Industries, Inc.) enthält,
hat einen triboelektrischen Wert von 18,4 μC/g, wie gegen einen Standardreferenztoner,
wie den Xerox Corporation 5090 Toner, bei einer relativen Umgebungsfeuchte
von 80 % gemessen wurde, und hat einen triboelektrischen Wert von 22,
6 μC/g bei
einer relativen Umgebungsfeuchte von 20 %. Dieses ergibt ein wesentlich
verbessertes triboelektrisches Verhältnis von 1,2.
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Es
können
verschiedene wirksame geeignete Verfahren ausgewählt werden, um das Polymer oder
die Mischung der Polymerbeschichtungen auf die Oberfläche der
Trägerpartikel
aufzutragen. Beispiele von typischen Verfahren für diesen Zweck umfassen das
Kombinieren des Trägerkernmaterials und
der Polymere und der leitenden Komponente durch Kaskadenrollvermischen
oder Rollieren, Mahlen, Schütteln,
elektrostatisches Pulverwolkenbesprühen, Fließbett, elektrostatische Tellerverarbeitung
und einen elektrostatischen Vorhang. Nach dem Auftrag der Polymere
wird das Erwärmen
eingeleitet, um den Ausfluss des Beschichtungsmaterials über die
Oberfläche
des Trägerkerns
zu ermöglichen.
Die Konzentration der Beschichtungsmaterialpulverpartikel und die
Parameter des Erwärmungsschrittes
können
ausgewählt
werden, um die Bildung eines kontinuierlichen Films der Beschichtungspolymere
auf der Oberfläche
des Trägerkerns
zu ermöglichen,
oder sie ermöglichen,
dass nur ausgewählte
Flächen
des Trägerkerns
beschichtet werden. Wenn ausgewählte Flächen des
Metallträgerkerns
unbeschichtet oder offen verbleiben, werden die Trägerpartikel
elektrisch leitende Eigenschaften besitzen, wenn das Kernmaterial
ein Metall umfasst. Die zuvor genannten Leitfähigkeiten können verschiedene geeignete
Werte umfassen. Im Allgemeinen beträgt diese Leitfähigkeit
jedoch 10–9 bis
19–17 Ohm-cm–1,
wie z. B. über
eine 0,25 cm (0,1 Inch) magnetische Bürste bei einem angelegten Potential
von 10 Volt gemessen wird; und worin die Beschichtungsabdeckung
10 % bis 100 % des Trägerkerns
umfasst.
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Illustrative
Beispiele von Tonerharzen, die für den
Toner ausgewählt
werden, die, wenn sie mit dem Träger
vermischt werden, Entwicklerzusammensetzungen bilden, umfassen eine
Reihe von thermoplastischen Materialien wie Polyamide, Epoxide,
Polyurethane, Diolefine, Vinylharze, Polyester, wie solche, die
durch polymere Veresterungsprodukte einer Dicarbonsäure und
einem Diol, das ein Diphenol umfasst, erhalten werden. Spezifische
Vinylmonomere, die verwendet werden können, sind Styrol, p-Chlorstyrolvinylnaphthalin,
ungesättigte
Monoolefine wie Ethylen, Propylen, Butylen und Isobutylen; Vinylhalogenide
wie Vinylchlorid, Vinylbromid, Vinylfluorid, Vinylacetat, Vinylpropionat,
Vinylbezoat und Vinylbutyrat; Vinylester wie die Ester von Monocarbonsäuren einschließlich Methylacrylat,
Ethylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, Dodecylacrylat, n-Octylacrylat,
2-Chlorethylacrylat, Phenylacrylat, Methylalphachloracrylat, Methylmethacrylat,
Ethylmethacrylat und Butylmethacrylat; Acrylnitril, Methacrylnitril,
Acrylamid, Vinylether einschließlich
Vinylmethyletgher, Vinylisobutylether und Vinylethylether; Vinylketone
einschließlich
Vinylmethylketon, Vinylhexylketon und Methylisopropenylketon; Vinylidenhalogenide
wie Vinylidenchlorid und Vinylidenchlorfluorid; N-Vinylindol, N-Vinylpyrroliden;
Styrolbutadien-Copolymere; Mischungen davon und andere ähnliche bekannte
Harze.
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Als
ein Tonerharz können
die Veresterungsprodukte einer Dicarbonsäure und eines Diols, das ein
Diphenol umfasst, ausgewählt
werden, Bezugnahme auf U.S. Patent 3,590,000. Andere spezifische
Tonerharze umfassen Styrol/Methacrylat- Copolymere; Styrol/Butadien-
Copolymere; Polyesterharze, die aus der Reaktion von Bisphenol A
und Propylenoxid erhalten werden; und verzweigte Polyesterharze,
die aus der Reaktion von Dimethylterephthalat, 1,3-Butandiol, 1,2-Propandiol
und Pentaerythritol resultieren.
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Im
Allgemeinen werden 1 bis 5 Gewichtsanteile der Tonerpartikel mit
10 bis 300 Gewichtsanteilen der Trägerpartikel vermischt.
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Viele
gut bekannte geeignete Pigmente oder Farbstoffe und vorzugsweise
Pigmente können
als Farbmittel für
die Tonerpartikel ausgewählt
werden, einschließlich
z. B. Kohlenstoffruß,
Nigrosin-Farbstoff, Lampenschwarz, Eisenoxide, Magnetite und Mischungen
davon. Das Pigment, das vorzugsweise Kohlenstoffruß ist, sollte
in einer ausreichenden Menge vorhanden sein, um die Tonerzusammensetzung hoch
färbend
zu gestalten. Somit ist das Pigment in Mengen von 1 Gew.-% bis 20
und vorzugsweise 5 bis 12 Gew.% basierend auf dem Gesamtgewicht
der Tonerzusammensetzung vorhanden; jedoch können auch kleinere oder größere Mengen
des Pigments gewählt
werden.
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Wenn
die Pigmentpartikel aus Magnetiten bestehen, die eine Mischung aus
Eisenoxiden (FeO·Fe2O3) einschließlich den
kommerziell verfügbaren
wie MAPICO BLACK® dann sind sie in der
Tonerzusammensetzung in einer Menge von 10 Gew.-% bis 70 Gew.-%
und vorzugsweise in einer Menge von 20 Gew.-% bis 50 Gew.-% vorhanden.
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Die
Harzpartikel sind in einer ausreichenden, aber wirksamen Menge vorhanden,
so, dass, wenn 10 Gew.-% Pigment oder Farbmittel wie Kohlenstoffruß wie REGAL
330® darin
vorhanden ist, 90 Gew.-% des Harzmaterials ausgewählt wird.
Im Allgemeinen besteht die Tonerzusammensetzung jedoch aus 85 bis
97 Gew.-% der Tonerharzpartikel und 3 Gew.-% bis 15 Gew.-% der Pigmentpartikel
wie Kohlenstoffruß.
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Auch
können
gefärbte
Tonerzusammensetzungen ausgewählt
werden, die aus Tonerharzpartikeln, Trägerpartikeln und Pigmenten
oder Farbmitteln, Magenta, Cyan und/oder gelben Partikeln sowie Mischungen
daraus bestehen.
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Zur
weiteren Verbesserung der positiven Ladungseigenschaften der Entwicklerzusammensetzungen,
die hierin beschrieben werden, und als optionale Komponenten, können darin
in Bezug auf die Tonerladungs-verstärkenden Additive einschließlich Alkylpyridiniumhalogenide,
Bezug U.S. Patent 4,298,672, organische Sulfat- oder Sulfonatzusammensetzungen,
Bezug U.S. Patent 4,338,390, Distearyldimethylammoniumsulfat; U.S.
Patent 4,560,635 und andere ähnliche
bekannte ladungsverstärkenden
Hilfsmittel eingebracht werden. Diese Hilfsmittel werden üblicherweise
in den Toner in einer Menge von 0,1 Gew.-% bis 20 Gew.-% eingebracht.
Diese Ladungshilfsstoffe können
auch in der Trägerpolymerbeschichtung,
wie hierin gezeigt wird, verteilt sein.
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Die
Tonerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann durch eine
Anzahl von bekannten Verfahren einschließlich Schmelzvermischen der Tonerharzpartikel
und Pigmentpartikel oder Farbmittel der vorliegenden Erfindung hergestellt
werden, gefolgt durch mechanisches Abreiben, Emulgieren/Aggregieren.
Andere Verfahren umfassen solche, die auf dem Gebiet wohl bekannt
sind, wie Sprühtrocknen,
Schmelzdispergieren, Dispersionspolymerisierung und Suspensionspolymerisierung.
In einem Dispersionspolymerisierungsverfahren werden eine Lösungsmitteldispersion
der Harzpartikel und die Pigmentpartikel unter kontrollierten Bedingungen
sprühgetrocknet,
um in dem gewünschten Produkt
zu resultieren.
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Die
Toner- und Entwicklerzusammensetzungen können zur Verwendung in elektrostatografischen
Bild-gebenden Verfahren ausgewählt
werden, die darin konventionelle Fotorezeptoren enthalten, einschließlich anorganische
und organische Fotorezeptor-, Bildgebende Bauteile.
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Die
folgenden Beispiele werden zur Verfügung gestellt, um die vorliegende
Erfindung weiterführend
zu definieren.
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Teilmengen
und Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht, es sei denn, dieses
wird anderweitig angezeigt.
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Beispiel I
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In
dem folgenden Trägerbeschichtungsverfahren
wurden 54,5 g eines Polyurethanpolymers (Envirocron von PPG Industries,
Inc.) mit einer Partikelgröße zwischen
4 und 7 μm
(Mikron) in einem Hochgeschwindigkeitsmischer mit 490,5 g mit Poly(methylmethacrylat)
beladenem Kohlenstoffruß mit 20
Gew.-% leitendem Kohlenstoffruß Condutctex
SC Ultra, der mit einer mittleren Volumenpartikelgröße von 2
Mikron in einem chemischen Prozess vor dem Vermischen hergestellt
wird, vermischt. Diese 545 g des vorgemischten Polymers wurden mit
68,0 kg 90 μm
(Mikron) atomisiertem Stahlschrot (Hoeganaes, Inc.) vermischt. Das
Vermischen wurde in einem Munson-Minimixer-Mischer unter den folgenden Verfahrensbedingungen
durchgeführt:
einer Mischgeschwindigkeit von 17 Umdrehungen pro Minute, einer Mischzeit
von 20 Minuten und einer Feuchtigkeit von 3 mm Hg. Daraus resultierten
auf dem Trägerkern einheitlich
verteilt und elektrostatisch haftend die vorgemischten Polymere,
wie durch Sichtung bestimmt wurde. Danach wurden die resultierenden
Trägerpartikel
in einen rotierenden Röhrenbrenner
für einen Zeitraum
von 35 Minuten eingebracht. Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur
von 194 °C
(380 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wird, dass die Polymere an den Kern schmelzen und
binden.
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Das
fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 0,8 Gew.-% Polymermischung
auf der Oberfläche,
wobei das Polymer eine Kombination aus 10 Gew.-% des Polyurethans und
90 Gew.-% des Kohlenstoffruß-beladenen
Poly(methylmethacrylats) ist.
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Es
wurde dann eine Entwicklerzusammensetzung durch Vermischen von 194
g des oben hergestellten Trägers
mit 6 g einer Tonerzusammensetzung hergestellt, die zu 87 Gew.-%
aus einem 30 % (nach Gewicht) Gelgehalt, teilweise vernetzten Polymerharz
besteht, Referenz U.S. Patent 5,376,494, erhalten durch reaktive
Extrusion eines linearen Polyesters, 5 Gew.-% Kohlenstoffruß, 4 Gew.-%
eines Polypropylenwachses, 660P niedermolekulargewichtiger Wachs,
der von Sanyo Chemicals verfügbar
ist, und 4 Gew.-% eines Kompatibilisierungsmittels, das aus dem
Pfropfcopolymer KRATON®, erhalten von der Shell
Chemicals, besteht.
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Danach
wurde die triboelektrische Ladung auf den Trägerpartikeln durch das bekannte
Faraday-Käfigverfahren
nach dem Ausbreiten/Vermischen auf einer magnetischen Rolle für 60 Minuten
in einer 27 °C
(80 °F)/80
% relativen Umgebungsfeuchte und einer 21 °C (70 °F)/20 % relativen Umgebungsfeuchte
bestimmt. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 14,6 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung gemessen und eine Ladung von 22,6 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägers,
wie sie durch Ausbilden einer 0,25 cm (1 Inch) langen, magnetischen Bürste aus
den Trägerpartikeln
und der Messung der Leitfähigkeit
durch Anlegen eines 10 Volt Potentials über die Bürste gemessen wurde, 1,9 × 10–7 Ohm-cm–1.
Daher waren diese Partikel leitend.
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In
allen Beispielen wurden die triboelektrischen Ladungswerte und die
Leitfähigkeitszahlen
gemäß dem vorgenannten
Verfahren erhalten.
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Beispiel II
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Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,0 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
27 Umdrehungen pro Minute für
30 Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 35 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 204 °C (400 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 10 Gew.-% des Polyurethans und 90 Gew.% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 15,7 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 22 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
6,7 × 10–8 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
leitend.
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Beispiel III
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Das
Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer dass 1,2 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
37 Umdrehungen pro Minute für
40 Minuten mit einer relativen Feuchte von 12 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 35 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 216 °C (420 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,2 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 10 Gew.-% des Polyurethans und 90 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 13,4 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 19,3 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
3,7 × 10–8 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
leitend.
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Beispiel IV
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,2 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
37 Umdrehungen pro Minute für
30 Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 32 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 193 °C (380 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,2 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 15 Gew.-% des Polyurethans und 85 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 18,7 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 25,4 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
4,7 × 10–8 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
leitend.
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Beispiel V
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 0,8 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
17 Umdrehungen pro Minute für
40 Minuten mit einer relativen Feuchte von 12 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 34 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 204 °C (400 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 0,8 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 15 Gew.-% des Polyurethans und 85 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 16,2 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 21,5 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
8,1 × 10–8 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
leitend.
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Beispiel VI
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,0 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
27 Umdrehungen pro Minute für
20 Minuten mit einer relativen Feuchte von 3 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 37 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 216 °C (420 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 15 Gew.-% des Polyurethans und 85 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 15,9 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 21,9 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
2,3 × 10–8 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
leitend.
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Beispiel VII
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,0 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
37 Umdrehungen pro Minute für
40 Minuten mit einer relativen Feuchte von 3 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 32 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 193 °C (380 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung eine
Kombination aus 20 Gew.-% des Polyurethans und 80 Gew.-% des Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 18,4 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 25,9 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
2,6 × 10–8 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
leitend.
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Beispiel VIII
-
Das
Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer dass 1,2 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
17 Umdrehungen pro Minute für
20 Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 34 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 204 °C (400 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,2 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 20 Gew.-% des Polyurethans und 80 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 21,5 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 28,2 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
2,3 × 10–8 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
leitend.
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Beispiel IX
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Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 0,8 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
27 Umdre hungen pro Minute für
30 Minuten mit einer relativen Feuchte von 12 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 35 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 216 °C (420 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 0,8 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 20 Gew.-% des Polyurethans und 80 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
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Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 15,3 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 24,3 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
1,4 × 10–8 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
leitend.
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Beispiel X
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,0 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
17 Umdrehungen pro Minute für
30 Minuten mit einer relativen Feuchte von 12 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 33 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 193 °C (380 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 25 Gew.-% des Polyurethans und 75 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 23,0 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 30,5 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
1,1 × 10–8 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
leitend.
-
Beispiel XI
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,2 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
27 Umdrehungen pro Minute für
40 Minuten mit einer relativen Feuchte von 3 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 36 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 204 °C (400 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,2 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 25 Gew.-% des Polyurethans und 75 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 19,1 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 26,0 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
3,8 × 10–9 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
halbleitend.
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Beispiel XII
-
Das
Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer dass 0,8 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
37 Umdrehungen pro Minute für
20 Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 33 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 216 °C (420 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 0,8 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung eine
Kombination aus 25 Gew.-% des Polyurethans und 75 Gew.-% des Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 16,4 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 21,7 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
8,1 × 10–9 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
halbleitend.
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Beispiel XIII
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,2 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
27 Umdrehungen pro Minute für
20 Minuten mit einer relativen Feuchte von 12 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 31 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 193 °C (380 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,2 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 30 Gew.-% des Polyurethans und 70 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
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Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 24,8 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 31,7 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
3,9 × 10–9 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
halbleitend.
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Beispiel XIV
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 0,8 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
37 Umdre hungen pro Minute für
30 Minuten mit einer relativen Feuchte von 3 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 36 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 204 °C (400 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 0,8 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 30 Gew.-% des Polyurethans und 70 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 20,0 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 25,6 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
6,4 × 10–11 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
halbleitend.
-
Beispiel XV
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,0 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
17 Umdrehungen pro Minute für
40 Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 35 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 216 °C (420 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 30 Gew.-% des Polyurethans und 70 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 17,1 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 24,5 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
9,6 × 10–10 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
halbleitend.
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Beispiel XVI
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 0,8 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
27 Umdrehungen pro Minute für
40 Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 34 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 193 °C (380 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 0,80 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 35 Gew.-% des Polyurethans und 65 Gew.-% des
Kohlenstoffruß-beladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 21,27 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 31,9 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
4,0 × 10–11 Ohm-cm–1. Somit
waren diese Trägerpartikel
halbleitend.
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Beispiel XVII
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,0 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
37 Umdrehungen pro Minute für
20 Minuten mit einer relativen Feuchte von 12 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 35 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 204 °C (400 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung eine
Kombination aus 35 Gew.-% des Polyurethans und 65 Gew.-% des Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 20,6 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 28,8 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
1,8 × 10–11 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
isolierend.
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Beispiel XVIII
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Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,2 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
17 Umdrehungen pro Minute für
30 Minuten mit einer relativen Feuchte von 3 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 35 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 216 °C (420 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,2 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 35 Gew.-% des Polyurethans und 65 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 21,9 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 26,9 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
9,2 × 10–12 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
isolierend.
-
Beispiel XIX
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,0 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
27 Umdre hungen pro Minute für
30 Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 41 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 193 °C (380 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 25 Gew.-% des Polyurethans und 75 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 20,7 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 26,7 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
1,1 × 10–9 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
halbleitend.
-
Beispiel XX
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,0 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
27 Umdrehungen pro Minute für
30 Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 42 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 182 °C (360 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 20 Gew.-% des Polyurethans und 80 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 21,1 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 24,5 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
1,5 × 10–7 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
leitend.
-
Beispiel XXI
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,0 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
27 Umdrehungen pro Minute für
30 Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 27 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 216 °C (420 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 20 Gew.-% des Polyurethans und 80 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 15,7 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 20,7 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
1,47 × 10–7 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
leitend.
-
Beispiel XXII
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,0 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
27 Umdrehungen pro Minute für
30 Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 44 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 216 °C (420 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung eine
Kombination aus 80 Gew.-% des Polyurethans und 20 Gew.-% des Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 25,3 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 30,7 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
2,1 × 10–11 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
isolierend.
-
Beispiel XXIII
-
Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,0 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
27 Umdrehungen pro Minute für
30 Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 28 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 1824 °C (360 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 80 Gew.-% des Polyurethans und 20 Gew.-% des
Kohlenstoffruß-beladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann hergestellt und wie in Beispiel
I beschrieben charakterisiert. Es wurde auf dem Träger eine
Ladung von 26,37 μC/g
in der 27 °C
(80 °F)/80
% relative Luftfeuchte Umgebung und eine Ladung von 31,2 μC/g in der
21 °C (70 °F)/20 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
3,0 × 10–11 Ohm-cm–1. Somit
waren diese Trägerpartikel
isolierend.
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Beispiel XXIV
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Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,0 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
27 Umdre hungen pro Minute für
30 Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 28 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 193 °C (380 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 40 Gew.-% des Polyurethans und 60 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann wie in Beispiel I beschrieben
hergestellt. Danach wurde die triboelektrische Ladung auf den Trägerpartikeln
durch das bekannte Faraday-Käfig-Verfahren
bestimmt, und es wurde auf dem Träger eine Ladung von 33,7 μC/g in der
21 °C (70 °F)/50 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
1,3 × 10–11 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
isolierend.
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Beispiel XXV
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Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,0 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
27 Umdrehungen pro Minute für
30 Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 42 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 204 °C (480 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 40 Gew.-% des Polyurethans und 60 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann wie in Beispiel I beschrieben
hergestellt. Danach wurde die triboelektrische Ladung auf den Trägerpartikeln
durch das bekannte Faraday-Käfig-Verfahren
bestimmt, und es wurde auf dem Träger eine Ladung von 34 μC/g in der
21 °C (70 °F)/50 % relative Luftfeuchte
Umgebung gemessen. Zudem be trug die Leitfähigkeit des Trägermittels
2,0 × 10–11 Ohm-cm–1. Somit
waren diese Trägerpartikel
isolierend.
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Beispiel XXVI
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Das
Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer dass 1,0 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
27 Umdrehungen pro Minute für
30 Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 35 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 204 °C (400 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung
eine Kombination aus 60 Gew.-% des Polyurethans und 40 Gew.-% des
Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann wie in Beispiel I beschrieben
hergestellt. Danach wurde die triboelektrische Ladung auf den Trägerpartikeln
durch das bekannte Faraday-Käfig-Verfahren
bestimmt, und es wurde auf dem Träger eine Ladung von 33,5 μC/g in der
21 °C (70 °F)/50 % relative
Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
1,0 × 10–11 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
isolierend.
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Beispiel XXVII
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Das
Verfahren von Beispiel I wurde wiederholt, außer dass 1,0 Gew.-% des Trägermittels
aus der Polymermischung bestand, und es wurde in dem Munson bei
27 Umdrehungen pro Minute für
30 Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 43 Minuten eingeführt.
Dieser Brenner wurde bei einer Temperatur von 193 °C (380 °F) gehalten,
wodurch bewirkt wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern
binden. Das fertige Produkt bestand aus einem Trägerkern mit einer Gesamtheit
von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei die Polymermischung eine
Kombination aus 60 Gew.-% des Polyurethans und 40 Gew.-% des Kohlenstoffrußbeladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann wie in Beispiel I beschrieben
hergestellt. Danach wurde die triboelektrische Ladung auf den Trägerpartikeln
durch das bekannte Faraday-Käfig-Verfahren
bestimmt und es wurde auf dem Träger
eine Ladung von 35,5 μC/g
in der 21 °C
(70 °F)/50
% relative Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
1,6 × 10–11 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
isolierend.
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Beispiel XXVIII
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Das
Verfahren von Beispiel 1 wurde ohne das Vorvermischen der zwei Polymere
wiederholt. Stattdessen wurden die Polymere direkt in den Munson
Mixer mit dem Kern hinzugefügt.
Die Mischung wurde in dem Munson Mixer bei 27 Umdrehungen pro Minute
für 60
Minuten mit einer relativen Feuchte von 7 mm Hg vermischt. Danach
wurden die resultierten Trägerpartikel
in einen Rotationsröhrenbrenner
für einen
Zeitraum von 41 Minuten eingeführt. Dieser
Brenner wurde bei einer Temperatur von 193 °C (380 °F) gehalten, wodurch bewirkt
wurde, dass die Polymere schmelzen und an den Kern binden. Das fertige
Produkt bestand aus einem Trägerkern mit
einer Gesamtheit von 1,0 Gew.-% Polymermischung auf der Oberfläche, wobei
die Polymermischung eine Kombination aus 25 Gew.-% des Polyurethans
und 75 Gew.-% des Kohlenstoffruß-beladenen
Poly(methylmethacrylats) war.
-
Eine
Entwicklerzusammensetzung wurde dann wie in Beispiel I beschrieben
hergestellt. Danach wurde die triboelektrische Ladung auf den Trägerpartikeln
durch das bekannte Faraday-Käfig-Verfahren
bestimmt und es wurde auf dem Träger
eine Ladung von 23,0 μC/g
in der 21 °C
(70 °F)/50
% relative Luftfeuchte Umgebung gemessen. Zudem betrug die Leitfähigkeit
des Trägermittels
7,43 × 10–9 Ohm-cm–1.
Somit waren diese Trägerpartikel
halbleitend.
-
Der
für die
oben genannten Beispiele ausgewählte
Toner Kohlenstoffruß war,
es sei denn, dieses wird anderweitig angezeigt, REGAL 330®;
das Polypropylen war von geringern Molekulargewicht, 7000 wird angenommen,
und es wurde von Sanyo Chemicals of Japan erhalten, oder VISCOL
660P®;
und das KRATON® Kompatibilitätsmittel
war ein Styrol-ethylen-butylen-styrol- Blockcopolymer (Shell KRATON
G 172X®,
Referenz U.S. Patent 5,229,242.