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Hintergrund der Erfindung
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1. Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
Tintenstrahldruckerelements. Insbesondere bezieht sich die vorliegende
Erfindung auf ein Verfahren zur effizienten Herstellung eines Tintenstrahldruckerelements,
welches ein Kunststoffsubstrat und eine Schicht aus elastischem Material
umfasst, die einstückig
mittels Mehrfarbenspritzformen oder Einsetz-Formen zusammengesetzt
sind.
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2. Beschreibung des Standes
der Technik
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Ein
Tintenstrahldrucker wurde bisher mit einem Tintentank versehen,
der eine Tintenkammer, die mit einer Tinte zu füllen ist und einen Tintenzuführbereich,
der einen Aufzeichnungskopfbereich mit Tinte versorgt, aufweist.
Beispiele für
solche Tintentanks umfassen eine Bauart, die so aufgebaut ist, dass
eine Tinte einem Aufzeichnungskopf, der stationär an einem Wagen befestigt
ist, durch Schläuche, die überall in
einem Tintenstrahldrucker angeordnet sind, zugeführt wird und dass ein Tintentank
frei am genannten Drucker zu befestigen und diesem zu entnehmen
ist; ein Bauart, bei der Tintentank in den Aufzeichnungskopf integriert
ist und die sich ergebende integrierte Einheit frei dem Wagen zu
befestigen ist und diesem entnehmbar ist; und ähnliche Bauarten.
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Bei
der ersteren Bauart des Tanks wird eine Tinte dem Aufzeichnungskopf
dadurch zugeführt, dass
eine Wassersäulendifferenz
dazwischen vorgesehen ist, wohingegen bei der letzteren Bauart eine Tinte
dem Aufzeichnungskopf dadurch zugeführt wird, dass eine Unterdruck
erzeugende Quelle vorgesehen ist.
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Häufig wurden
in den vergangenen Jahren Tintenstrahldrucker vorgeschlagen, die
die letztere Bauart des Tintentanks mit dem Ziel der Miniaturisierung
des Druckers sowie der Wartungsfreundlichkeit verwirklichen.
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Solch
ein Tank ist erforderlich, die günstige Zuführung eine
Tinte in einer Menge zu gestatten, die der Menge der Tinte entspricht,
die vom Aufzeichnungskopf während
des Aufzeichnens abgegeben wird und um das ungewollte Austreten
von einer Tinte durch einen Abgabedurchlass während des Nicht-Aufzeichnens
zu verhindern.
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Es
gibt beispielsweise als einen Tintentank, der die zuvor erwähnten Erfordernisse
erfüllt,
einen Tintentank in der Form einer Patrone, in der ein Aufzeichnungskopf
in einen Tintentank integriert ist und bei der ein Absorbens (Schaum)
in das Innere des Tintentanks gefüllt ist. Durch solch ein Absorbens, das
in einen Tintentank gefüllt
ist, ist es möglich,
den Tintenmeniskus auf stabiler Höhe im Tintenabgabebereich des
Aufzeichnungskopfs zu halten, und gleichzeitig wird es durch die
Kapillarkraft des Absorbens ermöglicht,
die Tinte im Tintentank sorgfältig aufzubewahren.
In diesem Fall ist es erforderlich, dass fast das gesamte Innere
des Tintentanks mit dem Absorbens ausgefüllt ist. Da somit dem Absorbens
gestattet wird, eine Tintenmenge aufzubewahren, die leicht geringer
ausfällt
als die maximal aufzubewahrende Menge davon, kann die Kapillarkraft
des Absorbens genutzt werden, einen inneren Unterdruck zu erzeugen.
Dadurch wird es ermöglicht,
dass die Menge an Tinte, die ungewollt durch den Abgabebereich des
Aufzeichnungskopfes und durch den Tintentankbereich, der in Verbindung
mit Atmosphäre steht,
austritt, selbst in dem Fall minimiert wird, dass der Aufzeichnungskopf
oder der Tintentank einem mechanischen Stoß, wie Vibration oder einem
thermischen Schock, wie einer Temperaturschwankung, unterzogen wird.
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Das
zuvor genannte Verfahren, bei dem der Tintentank im Innern fast
vollständig
mit dem Absorbens gefüllt
ist, beinhaltet die Probleme, dass der Unterdruck des Absorbens
begleitend den Verbrauch der Tinte vergrößert und die Menge an Tinte,
die im Tintentank verbleibt, ohne dem Aufzeichnungskopf zugeführt zu werden,
vergrößert wird,
so dass folglich eine geringe Nutzeffizienz der Tinte bewirkt wird.
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Um
solche Probleme zu lösen,
ist beispielsweise versucht worden, ein Tintentankventil zu verwenden,
das an einer Stelle installiert ist, die Tintenkammer und Tintenzuführbereich
trennt und das einen Aufzeichnungskopf mit Tinte versorgt, die durch die
Druckdifferenz zwischen der Tintenkammer und dem Tintenzuführbereich
bewegt wird und die in die Tintenkammer gefüllt ist [es wird auf die offengelegte, japanische
Patentanmeldung mit der Nr.174860/1996 (Hei-8) verwiesen].
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Dadurch,
dass der Tintentank mit solchen einem Tintentankventil ausgestattet worden
ist, ist es ermöglicht
worden, dass der Aufzeichnungskopf sicher mit Tinte versorgt wird,
indem mit Gewissheit auf die leichte Druckdifferenz zwischen dem
Tintentank und dem Aufzeichnungskopf reagiert wird, ohne dass es
zu Beeinflussung durch Schwingung der Tinte aufgrund der Bewegung
des Wagens kommt, während hingegen
der Unterdruck, der für
das Drucken zwischen Aufzeichnungskopf und einem Aufzeichnungsmedium
wohl geeignet ist, aufrecht erhalten wird. Es ist ferner ermöglicht worden,
zu verhindern, dass Tinte aufgrund von Temperaturschwankungen durch
die Tintenzuführöffnung oder
durch den Aufzeichnungskopf ausläuft.
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Für gewöhnlich wird
in einem Tintentankventil ein elastisches Material, zum Beispiel
ein Kunststoffsubstrat, verwendet, auf das ein elastisches Material
klebend verleimt wird. In dem Fall der Herstellung solch eines Elements,
welches ein Kunststoffsubstrat und ein elastisches Material, das
damit klebend verbunden ist, umfasst, wurde zu diesem Zweck ein
Verfahren angepasst, bei dem das Kunststoffsubstrat und das elastische
Material jeweils unabhängig
durch Formen hergestellt werden und danach diese untereinander verklebt
werden. Das zuvor erwähnte
Verfahren leidet jedoch unter den Nachteilen einer erhöhten Anzahl
von Herstellungsschritten, komplizierter Bearbeitungen und hohen
Produktionskosten.
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Die
Tintenzuführöffnung ist
mit einem Dichtelement versehen, um das ungewollte Austreten von Tinte
zu verhindern. Solch ein Dichtelement wurde zu diesem Zweck durch
(1) ein Verfahren, bei dem ein Klebstoff auf ein Kunststoffelement
aufgebracht wird und dann in die Form eines Dichtelement durch Pressen
desselben mit einer Metallplatte von oben geformt wird, (2) ein
Verfahren, bei dem ein Kunststoffelement, das zuvor hergestellt
wurde, mit einem aus wärmehärtendem
Gummi hergestellten O-Ring oder mit einem Dichtelement mit vorgegebener
Form, das aus wärmehärtendem
Gummi in der Form einer flachen Platte oder Ähnlichem ausgestanzt wird oder mit
einem Dichtelement mit vorgegebener Form, das durch Spritzformen
aus wärmehärtendem
Gummi gebildet wird, versehen wird, installiert.
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Nichtsdestotrotz
weist das genannte Klebstoff-Beschichtungsverfahren (1) die Probleme
auf, dass die Kontrolle der Klebstoffe schwierig ist, dass eine
Nachbearbeitung der herausgequetschten Klebstoffe und Ähnlichem
hinderlich ist. Andererseits weist das Verfahren (2) des Versehens
mit einem Dichtelement die Probleme hinsichtlich der gesteigerten
Anzahl von Verfahrensschritten aufgrund der Notwendigkeit, das Dichtelement
in einer vorgegebenen Form im Voraus auszubilden, und hinsichtlich
der unausweichlich hohen Produktionskosten und Ähnlichem auf.
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US-A-4,385,025
offenbart ein Co-Injektionsformverfahren für die Herstellung von Schwingungsisolatoren.
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EP 0 561 051- A offenbart
ein Verfahren zur Herstellung eines Tintenstrahldruckerelements,
welches ein im Voraus Anordnen einer Kunststoffsubstrats in einer
Form und Spritzformen eines elastischen Materials, das aus einem
Kunststoffelastomer besteht, in das genannte Kunststoffsubstrat,
um die genannten Materialien dem Einsatzformen zu unterziehen, obwohl
diese Teile des genannten Kunststoffsubstrats und der elastischen
Materialschicht einstückig
zusammengesetzt sind.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Unter
solchen Umständen
ist es eine allgemeine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Technik
zur Lösung
und Überwindung
der zuvor erwähnten
Probleme mit den herkömmlichen
Verfahren zur Herstellung eines Tintenstrahldruckerelements bereitzustellen,
wobei ein Verfahren zur Herstellung eines Tintenstrahldruckerelements,
welches das Aufkleben eines elastischen Materials auf ein Kunststoffsubstrat,
wie ein Tintentankventil, aufweist oder welches das Versehen eines
Kunststoffsubstrats mit einem Dichtelement aufweist und ähnliche
Verfahren umfasst sind.
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Es
ist daher die Zielvorstellung der Erfindung, ein Tintenstrahldruckerelement
bereitzustellen, welches leichter herzustellen ist. Die zuvor genannte
Zielvorstellung kann durch ein Tintenstrahldruckerelement gemäß Anspruch
1 verwirklicht werden. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand
der abhängigen
Ansprüche.
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Als
Ergebnis intensiver Forschung und Untersuchungen, die von den vorliegenden
Erfindern durchgeführt
wurden, um die zuvor genannte Aufgabe zu lösen, ist herausgefunden worden,
dass die genannte Aufgabe gelöst
werden kann, d.h. es ist ermöglicht
worden, ein Tintenstrahldruckerelement, das ein Kunststoffsubstrat
und eines Schicht aus elastischem Material, die aus einem thermoplastischen
Elastomer besteht, umfasst und die einstückig zusammengesetzt sind,
zum Beispiel ein Tintentankventil und ein Element mit einer Dichtung,
in einfachen Schritten mit günstiger
Herstellungseffizienz in einer ökonomischen
und vorteilhaften Weise herzustellen. Die vorliegende Erfindung
wurde auf Grundlage der vorgenannten Feststellungen und Information
bewerkstelligt. Das heißt
die vorliegende Erfindung stellt Folgendes bereit:
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Kurzbeschreibung der Figuren
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1 ist
jeweils eine perspektivische Ansicht (a) und eine Querschnittsansicht
(b) des Tintentankventils, wie es in Beispiel 1 hergestellt wird;
und
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2 ist
eine perspektivische Ansicht (a) eines Teilgegenstands eines Aufzeichnungskopfes
mit einem Dichtelement und eine fragmentarische Querschnittsansicht
(b) um das Dichtelement, wie es in Beispiel 2 hergestellt wird,
wobei die Symbole 1 bis 6 die folgenden Bezeichnungen aufweisen
sollen.
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- 1:
- Außenzylinder
- 2:
- Ventil
- 3:
- Tintenzuführloch
- 4:
- Körper des
Aufzeichnungskopfbereichs
- 5:
- Dichtelement
- 6:
- Tintenzuführloch
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Beschreibung der bevorzugten
Ausführungsform
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Das
Tintenstrahldruckerelement, das mit dem Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung hergestellt wird, umfasst ein Kunststoffsubstrat und eine
darauf aufgebrachte Schicht aus elastischem Material auf, die einstückig zusammengesetzt
sind. Solch ein Tintenstrahldruckerelement braucht lediglich ein
Element zu sein, bei dem eine Schicht aus elastischem Material auf
einem Kunststoffsubstrat ohne spezifische Einschränkung aufgebracht
ist. Bevorzugte Beispiele des Tintenstrahldruckerelements beinhalten
ein Tintentankventil, das an einer Stelle angebracht ist, die eine
Tintenkammer und einen Tintenzuführbereich
trennt und welches einen Aufzeichnungskopf mit Tinte versorgt, die
durch den Druckunterschied zwischen der Tintenkammer und dem Tintenzuführbereich
in Bewegung versetzt wird und in die Tintenkammer gefüllt wird;
und einen Teilgegenstand, der mit einem Dichtelement versehen ist,
der in einem Tintenzuführdurchgang
des Tintentanks installiert ist und welcher verhindert, dass Tinte
ungewollt durch den genannten Tintenzuführdurchgang austritt.
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Das
zuvor erwähnte
Tintenstrahldruckerelement, das ein Kunststoffsubstrat und eine
darauf aufgebrachte Schicht aus elastischem Material umfasst, die
einstückig
zusammengesetzt sind, wird durch ein Mehrfarbenspritzformverfahren
oder ein Einsatzformverfahren hergestellt. Es wird in diesem Fall
bevorzugt ein thermoplastisches Elastomer, dem die Eigenschaft zueigen
ist, dass es leicht einem Mehrfarbenspritzformen oder einem Einsatzformen
zu unterziehen ist, als ein elastisches Material ausgewählt, welches
eine Schicht aus elastischem Material bildet.
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Solch
ein elastisches Material ist nicht besonders eingeschränkt, vorausgesetzt,
dass es sich um ein thermoplastisches Elastomer handelt. Beispiele
des genannten thermoplastischen Elastomers beinhalten solche auf
Styrol-Grundlage, Olefin-Grundlage, Urethan-Grundlage oder Ester-Grundlage.
Insbesondere wird ein elastisches Material bevorzugt verwendet,
welches ein thermoplastisches Elastomer eines Copolymer aufweist, das
aus wenigstens einem Polymerblock, der eine aromatische Vinylverbindung
als Hauptbestandteil enthält
und aus wenigstens einem Polymerblock, der eine konjugierte Dienverbindung
als einen Hauptbestandteil enthält,
gebildet wird.
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Spezifischere
Beispiele des genannten thermoplastischen Elastomers beinhalten:
- ➀ ein Blockcopolymer aus kristallinem
Polyethylen und statistisches Ethylen/Butylen-Styrol-Copolymer,
wobei das genannte Copolymer durch Hydrierung eines Blockcopolymers
aus Polybutadien und eines statistischen Butadien-Styrol-Copolymers
hergestellt wird, und
- ➁ ein Diblockcopolymer aus kristallinem Polyethylen
und Polystyrol; ein Triblockcopolymer aus Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol
(SEBS); ein Triblockcopolymer aus Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol (SEPS);
insbesondere ein Blockcopolymer aus Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol;
ein Blockcopolymer aus Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol, die jeweils durch
Hydrierung eines Blockcopolymers aus Polybutadien und Polystyrol
und eines Blockcopolymers aus Polyisopren und Polystyrol oder eines Blockcopolymers
aus Polybutadien oder eines statistischen Ethylen-Butadien-Copolymers
und von Polystyrol hergestellt werden.
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Von
diesen ist im Hinblick auf die Dauerhaftigkeit bei Verwendung als
ein Tintenstrahldruckerelement ein hydriertes Blockcopolymer besonders
bevorzugt, welches durch Hydrierung des Blockcopolymers hergestellt
wird, das aus wenigstens einem Polymerblock, der eine aromatische
Vinylverbindung als Hauptbestandteil enthält und aus wenigstens einem Polymerblock,
der eine konjugierte Dienverbindung als einen Hauptbestandteil enthält, gebildet
wird, wie es in Punkt ➁ enthalten ist und das ein zahlenmittleres
Molekulargewicht von bevorzugt wenigstens 180.000, bevorzugter wenigstens
200.000 aufweist. Die obere Grenze des zahlenmittleren Molekulargewichts
davon ist nicht besonders eingeschränkt, sondern beträgt für gewöhnlich etwa
400.000.
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Von
dem bevorzugten hydrierten Blockcopolymer, das durch Hydrierung
des Blockcopolymers hergestellt wird, das aus wenigstens einem (einem Segment)
Polymerblock, der eine aromatische Vinylverbindung als Hauptbestandteil
enthält
und aus wenigstens einem Polymerblock, der eine konjugierte Dienverbindung
als einen Hauptbestandteil enthält, gebildet
wird, wie hierin zuvor beschrieben, ist eine hydriertes Blockcopolymer
bevorzugter, welches durch Hydrieren des Blockcopolymer hergestellt wird,
das wenigstens zwei Polymerblöcke,
die eine aromatische Vinylverbindung als einen Hauptbestandteil
enthalten und wenigstens einen Polymerblock aufweist, eine konjugierte
Dienverbindung als einen Hauptbestandteil enthält, wobei Beispiele für das Blockcopolymer
ein Styrol-Butadien-Styrol-Blockcopolymer und ein Styrol-Isopren-Styrol-Blockcopolymer sind.
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Ein
anderes bevorzugtes, hydriertes Blockcopolymer ist ein solches,
das ähnlich
dem zuvor als Beispiel angeführten,
hydrierten Blockcopolymer ist und welches durch Hydrierung des Blockcopolymers hergestellt
wird, das aus wenigstens einem Polymerblock, der eine modifizierte,
aromatische Vinylverbindung als einen Hauptbestandteil enthält, an die
eine Carbonsäuregruppe
oder eine Maleinsäureanhydridgruppe
oder eine molekulare Einheit, die irgendeins dieser Derivatgruppen
enthält,
gebunden ist und aus wenigstens einem Polymerblock gebildet wird,
der eine konjugierte Dienverbindung als einen Hauptbestandteil enthält.
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Es
ist erwünscht,
dass der Gehalt an amorphen Styrolblöcken in dem vorgenannten Blockcopolymer
im Bereich von 10 bis 70 Gewichts-%, bevorzugt 15 bis 60 Gewichts-%,
liegt und dass ebenso die Glasübergangstemperatur
(Tg) der amorphen Styrolblocksegmente 60°C oder höher, bevorzugt 80°C oder höher, beträgt. Des
Weiteren ist das Polymer in dem Bereich, der amorphe Styrolblöcke an beiden Endständen bindet,
ebenso bevorzugt amorph, und Beispiele hierzu sind ein Ethylen-Butylen-Copolymer, ein
Butadienpolymer und ein Isoprenpolymer, und es kann ein Blockcopolymer
oder ein statistisches Copolymer davon sein. Irgendeins dieser diversen
thermoplastischen Elastomere kann alleine oder in der Form einer
Mischung aus wenigstens zwei Bestandteilen verwendet werden.
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In
das zuvor erwähnte
elastische Material kann ein Weichmacher bei Bedarf für den Zweck
zugemischt sein, die Härte
des zuvor genannten thermoplastischen Elastomers zu verringern.
Der genannte Weichmacher ist nicht besonders eingeschränkt, sondern
kann beliebig zu Verwendung aus den Weichmachern ausgewählt werden,
die bisher üblicherweise
für Kunststoffe
und Gummi verwendet wurden. Der Weichmacher ist bevorzugt eine Substanz
von geringem Molekulargewicht, die ein zahlenmittleres Molekulargewicht
von weniger als 20.000 und physikalische Eigenschaften, wie eine Viskosität bei 100°C von 5 × 105 Centipoise oder weniger, insbesondere 1 × 105 Centipoise oder weniger, aufweist. Im Hinblick
auf das Molekulargewicht weist der Weichmacher bevorzugt ein zahlenmittleres
Molekulargewicht von weniger als 20.000, bevorzugter weniger als
10.000, besonders bevorzugt weniger als 5.000, auf. Der bevorzugt
verwendbare Weichmacher kann für
gewöhnlich
eine Flüssigkeit
sein oder in der Form einer Flüssigkeit
bei Zimmertemperatur vorliegen und kann hydrophil oder hydrophob
sein.
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Die
Weichmacher mit solchen Eigenschaften können beispielsweise geeignet
aus der Vielfalt von Weichmachern für Gummi oder Kunststoffe ausgewählt werden,
die solche auf Mineralölbasis,
Pflanzenölbasis
und auf Basis synthetischer Öle
beinhalten. Beispiele auf Mineralölbasis beinhalten Weichmacheröle, wie Öl auf Naphthenbasis
und Öl
auf Paraffinbasis. Beispiele auf Pflanzenölbasis beinhalten Rizinusöl, Baumwollsaatöl, Leinsaatöl, Rapsöl, Sojabohnenöl, Palmöl, Kokosöl, Arachisöl, Japanwachsöl, Kiefernöl und Olivenöl. Darunter
sind ein Öl
und wenigstens zwei Öle
bevorzugt, die jeweils ein zahlenmittleres Molekulargewicht im Bereich
von 450 bis 5.000 aufweisen und die aus minerölbasierendem Paraffinöl, Naphthenöl und aus
dem Öl
auf synthetischer Basis mit Polyisobutylenbasis ausgewählt sind.
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Irgendeiner
dieser Weichmacher kann alleine oder als ein Bestandteil in einer
Mischung aus zwei Weichmachern verwendet werden, vorausgesetzt,
dass die mehreren Weichmacher gut kompatibel untereinander sind.
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Die
Zumischmenge dieser beliebigen Weichmacher ist nicht besonders eingeschränkt, sondern ist
für gewöhnlich aus
dem Bereich 50 bis 1.000 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile
des zuvor erwähnten
thermoplastischen Elastomers, ausgewählt. Ist die Menge irgendeines
dieser Weichmacher geringer als 50 Gewichtsteile davon, ist zu befürchten,
dass eine ausreichende Abnahme der Härte und eine ausreichende Flexibilität des elastischen Materials
nicht erreicht wird, wohingegen, wenn die Menge davon mehr als 1000
Gewichtsteile davon ausmacht, führt
dies dazu, dass der Weichmacher anfälliger für Bluten wird und dass die
mechanische Stabilität
des elastischen Materials verringert wird.
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Es
wird bei dem elastischen Material, das im Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung zu verwenden ist, bevorzugt, dass das hochmolekulare organische
Material, durch welches es gebildet wird, einen dreidimensionalen,
durchgängigen
Netzskelettaufbau auf. Des Weiteren weist der dreidimensionale,
durchgängige
Netzskelettaufbau, der darin auszubilden ist, einen mittleren Durchmesser
des Skeletts von höchstens
50 μm, bevorzugt
höchstens
30 μm, einen
mittleren Durchmesser der Zelle (Netz) von höchstens 500 μm, bevorzugt
höchstens
300 μm und eine
Volumenfraktion des hochmolekularen, organischen Materials von höchstens
50% , bevorzugt höchstens
33%, auf, wenn die Volumenfraktion des hochmolekularen, organischen
Materials wie folgt definiert ist: [Volumen des hochmolekularen,
organischen Materials/(Volumen des hochmolekularen, organischen
Materials + Volumen des Weichmachers)] × 100%.
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Um
das elastische Material, in dem eine größere Menge Weichmacher und
eine kleinere Menge des hochmolekularen, organischen Materials enthalten
ist, zu erhalten, wird bevorzugt der Weichmacher und das hochmolekulare,
organische Material so gewählt,
dass die Differenz im Löslichkeitsparameter δ = (ΔE/V)1/2 (ΔE
= molare Verdampfungsenergie, V = Molvolumen) dazwischen höchstens
3,0, bevorzugt höchstens
2,5 beträgt. Übersteigt
die Differenz 3,0 ist dies nachteilig, da eine große Menge
Weichmacher im Hinblick auf die Kompatibilität beider Materialien schwierig
zu konservieren ist und zusätzlich
neigt der Weichmacher mehr dazu, Bluten zu verursachen.
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Das
elastische Material, welches mit dem Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung in Zusammenhang steht, kann nach Belieben mit Polyphenylenetherharz
zum Zwecke der Verbesserung des Druckverformungsrestes der Materialien
gemischt werden. Das dazu zu verwendende Polyphenylenetherharz ist
ein Homopolymer, welches aus der sich wiederholenden Einheit aufgebaut
ist, die durch die allgemeine Formel dargestellt ist oder ein Copolymer,
das aus der genannten sich wiederholenden Einheit zusammengesetzt
ist.
worin R
1,
R
2, R
3 und R
4 unabhängig
voneinander jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder eine
Kohlenwasserstoffgruppe sind.
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Das
Polyphenylenetherharz kann für
die Verwendung aus den wohl bekannten ausgewählt werden und besondere Beispiele
hierzu sind Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether); Poly(2-methyl-6-ethy-1,4-phenylenether);
Poly(2,6-diphenyl-1,4-phenylenether);
Poly(2-methyl-6-phenyl-1,4-phenylenether) und Poly(2,6-dichlor-1,4-phenylenether).
Verwendbar ist ebenso ein Polyphenylenethercopolymer, wie das Copolymer
aus 2,6-Dimethylphenol und ein einwertiges Phenol (zum Beispiel 2,3,6-Trimethylphenol
und 2-Methyl-6-butylphenol). Von
diesen sind Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether) und das Copolymer
aus 2,6-Dimethylphenol und 2,3,6-Trimethylphenol bevorzugt, und
das erstere ist besonders bevorzugt.
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Die
Zumischmenge des Polyphenylenetherharzes ist bevorzugt aus dem Bereich
10 bis 250 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des elastischen
Materials, ausgewählt. Übersteigt
die Menge davon 250 Gewichtsteile ruft dies die Gefahr hervor, dass
die Härte
des erhaltenen Elastomers nachteilig überzogen groß wird,
wohingegen eine Menge davon, die weniger als 10 Gewichtsteile ausmacht, dazu
führt,
dass die Wirkung der Verbesserung des Druckverformungsrestes, die
durch das Mischen erhalten wird, unzureichend ausfällt.
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Das
elastische Material, das im Verfahren der vorliegenden Erfindung
zu verwenden ist, kann mit einem flockigen, anorganischen Additiv,
wie Ton, Diatomeenerde, Silika, Talkum, Bariumsulfat, Calciumcarbonat,
Magnesiumcarbonat, ein Metalloxid, Glimmer, Graphit und Aluminiumhydroxid,
diversem Metallpulver, Holzstücken,
Glaspulver, Keramikpulver, granulatförmigen oder pulvrigen, festen
Füllstoffen,
wie Polymergranulat oder -Pulver und einer Vielfalt natürlicher
oder künstlicher
Kurzfasern und Langfasern (wie Stroh, Glasfaser, metallisch Faser
und einer Vielfalt von Polymerfasern) gemischt werden.
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Es
ist möglich,
eine Gewichtsreduzierung des elastischen Materials durch Zumischen
eines hohlen Füllstoffes,
wie eines anorganischen, hohlen Füllstoffes, zum Beispiel ein
Glasballon und Silikaballon, eines organischen, hohlen Füllstoffes,
der aus Polyfluorvinyliden und einem Polyfluorvinylidencopolymer
besteht, zu bewirken. Es ist ebenso möglich, irgendeinen der diversen
Schaumbildner zuzumischen, um diverse Eigenschaften, wie die Gewichtsreduzierung
des elastischen Materials, zu verbessern, und es ist ferner möglich, ein
Gas während
des Mischens mechanisch hineinzumischen.
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In
das im Verfahren der vorliegenden Erfindung zu verwendende, elastische
Material kann ein Additiv, wie wohl bekannte Harzbestandteile, zusätzlich zu
den zuvor beschriebenen Bestandteilen eingearbeitet sein, um so
verschiedene Eigenschaften zu verbessern.
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Als
Harzbestandteile können
Polyolefinharz, Polystyrolharz oder Ähnliche in Kombination mit
dem elastischen Material verwendet werden. Die Zugabe des zuvor
genannten Harzbestandteils ermöglicht
die Verbesserung des elastischen Materials, das in Zusammenhang
mit der vorliegenden Erfindung steht, hinsichtlich Verarbeitbarkeit
und Hitzebeständigkeit. Beispiele
des Polyolefinharzes beinhalten Polyethylen, isotaktisches Polypropylen,
ein Copolymer aus Propylen und einer kleinen Menge eines weiteren α-Olefins
(zum Beispiel eines Propylen-Ethylen-Copolymers und Propylen/4-Methyl-1-penten-Copolymers), von
Poly(4-methyl-1-penten) und Polybuten-1. In dem Fall, bei dem das
isotaktische Polypropylen oder ein Copolymer davon als Polyolefinharz verwendet
wird, ist vorteilhaft ein Polyolefinharz mit einem MFR-Wert (gemäß JIS K
7210) im Bereich von bevorzugt 0,1 bis 50 g/10 Minuten, besonders
bevorzugt 0,5 bis 30 g/10 Minuten, verwendbar.
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Irgendein
Polystyrolharz kann bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung
verwendet werden, vorausgesetzt es wird nach einem gut bekannten
Verfahren hergestellt, unabhängig
davon, ob es durch ein radikalisches Polymerisationsverfahren oder
ionisches Polymerisationsverfahren hergestellt wird. Das zahlenmittlere
Molekulargewicht des Polystyrolharzes ist bevorzugt aus dem Bereich
von 5.000 bis 500.000, bevorzugter 10.000 bis 200.000 ausgewählt, und
die Molekulargewichtsverteilung [das Verhältnis des gewichtsmittleren
Molekulargewichts (Mw) zum zahlenmittleren Molekulargewicht (Mn)
= (Mw/Mn)] beträgt
bevorzugt höchstens
5.
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Beispiele
des Polystyrolharzes beinhalten Polystyrol, Styrol-Butadien-Blockcopolymer mit
einem Styroleinheitsgehalt von wenigstens 60%, ein gummiverstärktes Polystyrol,
Poly-α-methylstyrol und
Poly-p-t-butylstyrol. Irgendeins des als Beispiel aufgeführten Polystyrols
kann alleine oder in Kombination mit wenigstens einem weiteren verwendet werden.
Zusätzlich
ist ebenfalls ein Copolymer verwendbar, das durch Polymerisation
der Mischung der Monomere, die irgendeins dieser Polymere bilden, erhalten
wird.
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Es
ist auch möglich,
das zuvor erwähnte
Polyolefinharz und das Polystyrolharz simultan zu verwenden. In
dem Fall, bei dem irgendeins dieser Harze dem elastischen Material,
das in Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung steht, zugegeben wird,
besteht durch die simultane Verwendung des Polyolefinharzes und
des Polystyrolharzes eine Tendenz zur Steigerung der Härte des
sich ergebenden Materials im Vergleich zur Verwendung des Polyolefinharzes
alleine. Folglich kann die Härte
des sich ergebenden, elastischen Materials durch Wahl des Mischungsverhältnisses
dieser Harze reguliert werden. In diesem Fall wird das gewichtsbezogene
Mischungsverhältnis
des Polyolefinharzes zum Polystyrolharz aus dem Bereich 95/5 bis
5/95 ausgewählt.
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Jedes
dieser Harzbestandteile, wenn es simultan mit dem elastischen Material
verendet wird, sollte bis zu dem Ausmaß verwendet werden, dass dadurch
die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Die Zumischmenge des genannten Harzbestandteils liegt bevorzugt
ausdrücklich
im Bereich von etwa 0 bis 100 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile
des thermoplastischen Elastomers. Übersteigt die Zumischmenge
des Harzbestandteils 100 Gewichtsteile führt dies nachteilig zu einer übersteigert hohen
Härte des
angestrebten elastischen Materials.
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Es
ist möglich
bei Bedarf simultan mit dem elastischen Material Additive zu verwenden,
wobei Bespiele hierfür
sind Flammhemmer, Antimikrobiotikum, Lichtstabilisator auf gehinderter
Amingrundlage, Ultraviolettstrahlung-Absorptionsmittel, Antioxidantien, Farbstoffe,
Silikonöle,
Cumaronharz, Cumaronindenharz, Phenolterpenharz, Kohlenwasserstoffe
auf Petroleumbasis, diverse Klebrigmacher wie Kolophoniumderivate,
diverse klebstoffartige Elastomere wie Rheostomer B (eine Handelsbezeichnung, hergestellt
von Riken Vinyl Industry Co., Ltd.), ein thermoplastisches Elastomer
oder ein anderes Harz als das, das im Verfahren der vorliegenden
Erfindung verwendet wird, wie Highbler (eine Handelsbezeichnung,
hergestellt von Kuraray Co., Ltd., ein Blockcopolymer bei dem der
Polystyrolblock an beide Endstände
eine Vinyl-Polyisoprenblocks
gebunden ist) und Nolex (eine Handelsbezeichnung, hergestellt von
Nippon Zeon Co., Ltd., Polynorbornen, das durch ringöffnende
Polymerisation von Norbornen gebildet wird).
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Das
Verfahren zur Herstellung des elastischen Materials, das im erfindungsgemäßen Verfahren
zu verwenden ist, ist nicht besonders eingeschränkt, sondern es können wohl
bekannte Verfahren hierfür
zur Anwendung kommen. Zum Beispiel ist das genannte elastische Material
ohne weiteres durch ein Verfahren herstellbar, welches die Schritte des
Schmelzknetens der vorgenannten Bestandteile und der Additive, die
bei Bedarf verwendet werden, durch Verwendung eines beheizten Kneters,
wie eines Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder, eines Walzwerks,
eines Banburymischer, eines Prabenders, eines Kneters und eines
Mischer mit hoher Schergeschwindigkeit; weiter, wie gewünscht, der
Zugabe eines Vernetzungsmittels, wie eines organischen Peroxids,
eines Vernetzungshilfsstoffes oder Ähnlichem oder des gleichzeitigen
Mischens mit den benötigten
Komponenten; und des Schmelzknetens der erhaltenen Mischung unter
Erhitzen umfasst.
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Das
elastische Material kann durch Vorbereiten eines vorläufigen elastischen
Materials hergestellt werden, welches durch Kneten des hochmolekularen
organischen Materials und des Weichmachers und weiteres Mischen
des resultierenden Materials mit mindestens einem hochmolekularen
organischen Material, welches gleich oder verschieden von dem hierin
zu verwendenden ist, hergestellt wird.
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Darüber hinaus
kann das in der vorliegenden Erfindung zu verwendende, elastische
Material durch Zusatz eines Vernetzungsmittels, wie eines organischen
Peroxids, eines Vernetzungshilfsstoffes und Ähnlichem, vernetzt werden.
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Beispiele
für das
Vernetzungsmittel, welches zum Zweck einer teilweisen Vernetzung
zugesetzt werden kann, schließen
ein: ein organisches Peroxid, besondere Beispiele hierfür sind 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan;
2,5-Dimethyl-2,5-di(benzoylperoxy)hexan;
t-Butylperoxybenzoat; Dicumolperoxid; t-Butylcumolperoxid; Diisopropylbenzohydroperoxid;
1,3-Bis-(t-Butylperoxyisopropyl)benzol;
Benzoylperoxid; und
1,1-Di(t-butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan.
Beispiele für
nützliche
Vernetzungshilfsstoffe schließen ein:
Divinylbenzol;
Trimethylolpropantriacrylat; Ethylendimethacrylat; Diallylphthalat;
Chinondioxim; Phenylenbismaleimid; Polyethylenglycoldimethacrylat;
und eine ungesättigte
Silanverbindung. Das oben beispielhaft genannte, organische Peroxid
und der Vernetzungshilfsstoff werden gegebenenfalls jeweils in einer
Menge von 0,1 bis 5 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile
der Gesamtmenge der Mischung, so verwendet, um den Vernetzungsgrad
einzustellen. Wenn nötig,
ist es möglich
zwei oder mehr Arten jeweils des organischen Peroxids und des Vernetzungshilfsstoffes
zu verwenden. Im Fall, dass eine ungesättigte Silanverbindung als
Vernetzungshilfsstoff verwendet wird, ist es möglich, durch in Kontakt bringen
der genannten Verbindung mit Wasser in Anwesenheit eines Silanol-Kondensationskatalysators, die
Vernetzung fortzuführen.
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Es
war bisher mit den herkömmlichen
wärmehärtenden
Gummis schwierig, ein Kunststoffsubstrat und das genannte wärmehärtende Gummi
mittels Mehrfarben-Formen
oder Einsatz-Formen einstückig
zusammenzufügen.
Im Gegensatz dazu ermöglicht
das Verfahren der vorliegenden Erfindung durch Mehrfarben-Formen
und Einsatz-Formen das einstückige
Zusammensetzen eines Teils eines Kunststoffsubstrats und eines elastischen
Materials, indem ein thermoplastisches Elastomer, wie SEBS und SEPS
als die elastischen Materialien, verwendet wird, wobei die Herstellung
eines Tintenstrahldruckerelements bei geringen Kosten ermöglicht wird.
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Bei
dem Tintenstrahldruckerelement, das durch das Verfahren der vorliegenden
Erfindung hergestellt wird, ist das Harz, das als das Material für das Kunststoffsubstrat
zu verwenden ist, nicht besonders eingeschränkt, sondern ist geeignet gemäß dem Verwendungszweck
des genannten Elements unter den thermoplastischen Harzen auszuwählen, die
nachfolgend als Beispiele angeführt
sind: Styrolharz wie Acrylonitrilstyrol-(AS)-Harz, Acrylonitrilbutadienstyrol-(ABS)-Harz, Polystyrol
und syndiotaktisches Polystyrol; Olefinharz, wie Polyethylen und
Polypropylen; Polyamidharz, wie Nylon; Polyesterharz, wie Polyethylenterephthalat
und Polybutylenterephthalat; modifizierter Polyphenylenether; Acrylharz;
Polyacetal und Polycarbonat. Jedes der Harze kann alleine oder in
Kombination mit wenigstens einem weiteren Harz verwendet werden.
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Das
Tintenstrahldruckerelement, das durch das Verfahren der vorliegenden
Erfindung hergestellt wird, das heißt, das Element, welches das
Kunststoffsubstrat und eine Schicht aus elastischem Material umfasst,
die auf dessen Oberfläche
aufgebracht ist und welche einstückig
zusammengesetzt sind, kann sowohl durch ein Mehrfarbenspritzformverfahren
als auch ein Einsatzformverfahren hergestellt werden. Die Auswahl
des vorteilhafteren Verfahrens kann sorgfältig gemäß der Bauart des zusammenzusetzenden
Elements ermittelt werden.
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In
Fall eines Tintenstrahldruckers ist als Beispiel ein Tintentankventil,
das an einer Stelle angebracht ist, die eine Tintenkammer und einen
Tintenzuführbereich
trennt und die einen Aufzeichnungskopf mit Tinte versorgt, die aufgrund
eines Druckunterschieds zwischen der Tintenkammer und dem Tintenzuführbereich
bewegt wird und in die Tintenkammer gefüllt ist, für gewöhnlich von solchem Aufbau, bei
eine Schicht aus elastischem Material auf der Oberfläche eines
Kunststoffsubstrats ausgebildet. In dem Fall der Herstellung eines
solchen Tintentankventils, wird vorteilhaft ein Mehrfarbenspritzformverfahren
gewählt.
Es ist unnötig
anzumerken, dass das Tintentankventil durch ein Einsatzformverfahren
hergestellt werden kann.
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Andererseits
wird vorteilhaft ein Einsatzformverfahren in dem Fall, wenn ein
Teilgegenstand, der mit einem Dichtelement ausgestattet ist, um
das Dichtelement hergestellt wird, das in der Tintenzuführöffnung eines
Tintentanks installiert ist und welches den ungewollten Austritt
von Tinte durch die genannte Tintenzuführöffnung verhindert und in dem Fall
gewählt,
wenn ein Teilgegenstand, der mit einem Dichtelement ausgestattet
ist, um ein Dichtelement hergestellt wird, welches im Verbindungsbereich
installiert ist, der den Tintenzuführbereich mit einem Aufzeichnungskopf
verbindet. Es ist nicht notwendig zu erwähnen, dass der vorgenannte
Teilgegenstand, der mit einem Dichtelement ausgestattet ist, durch ein
Mehrfarbenspritzformverfahren hergestellt werden kann.
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Nachfolgend
werden im Detail das Mehrfarbenspritzformverfahren und das Einsatzformverfahren
beschrieben. Beim Mehrfarbenspritzformverfahren wird das angestrebte
Tintenstrahldruckerelement, welches das Kunststoffsubstrat und die
Schicht aus elastischem Material aufweist, die auf dessen Oberfläche angeordnet
ist und welche einstückig
zusammengesetzt sind, hergestellt, indem zuerst ein Material für das Kunststoffsubstrat
der Schmelzspritzformung in einer Form unter Verwendung einer Spritzformmaschine
für diese
exklusive Verwendung unterzogen wird und indem nachfolgend, während die
Erstarrung des Kunststoffprodukts sicht fortsetzt, ein elastisches
Material der Schmelzspritzformung in der Form unter Verwendung einer
Spritzformmaschine für
diese exklusive Verwendung unterzogen wird, um so ein Teil des Kunststoffprodukts
mit einer Schicht aus dem elastischen Material zu versehen.
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Das
Mehrfarbenspritzformverfahren, wie es zuvor beschrieben wurde, weist
eine gesteigerte Herstellungseffizienz auf und gestattet die Herstellung des
Tintentankventils und von Ähnlichem
bei geringen Kosten.
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Andererseits
wird beim Einsatzformverfahren das angestrebte Tintenstrahldruckerelement, welches
das Kunststoffsubstrat und die Schicht aus elastischem Material
aufweist, die auf dessen Oberfläche
angeordnet ist und welche einstückig
zusammengesetzt sind, hergestellt, indem im Voraus das Kunststoffsubstrat
mit vorgegebener Form unter Verwendung eines Materials für das Kunststoffsubstrat durch
irgendein gut bekanntes Formverfahren hergestellt wird, indem das
erhaltene Kunststoffsubstrat in eine Form eingesetzt wird und nachfolgend
das elastische Material der Schmelzspritzformung in der Form unter
Verwendung einer Spritzformmaschine unterzogen wird, so dass die
Schicht aus elastischem Material auf dem Teil des Kunststoffsubstrats
aufgebracht wird.
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Durch
das zuvor beschriebene Einsatzformverfahren kann beispielsweise
ein Teilgegenstand, der mit einem Dichtelement versehen ist, effizient
bei geringen Kosten hergestellt werden. Wie hierin zuvor erwähnt, wurde
bisher als ein Verfahren zur Anbringung eines Dichtelements ein
Verfahren, bei dem ein Klebstoff auf ein Kunststoffelement aufgebracht
wird und dann dieses in Form eines Dichtelements durch Pressen desselben
mit einer Metallplatte von oben geformt wird sowie ein Verfahren
angewandt, bei dem ein Kunststoffelement mit einem Dichtelement von
vorgegebener Form, das im Voraus hergestellt worden ist, versehen
wird. Das zuvor erwähnte
Klebstoff-Beschichtungsverfahren weist jedoch Probleme dahingehend
auf, dass die Kontrolle des Klebstoffs sich schwierig gestaltet,
dass die Nachbearbeitung, die für
herausgequetschte Klebstoffe oder Ähnlichem erforderlich ist,
schwierig ist. Andererseits weist das Verfahren des Versehens mit
einem Dichtelement dahingehend Probleme auf, dass die Anzahl der
Verfahrensschritte aufgrund der Notwendigkeit, das Dichtelement
mit vorgegebener Gestalt im Voraus herzustellen, erhöht ist,
dass die Produktionskosten unausweichlich hoch sind und dass es
ferner schwierig ist, den Installationsschritt eines weichen Dichtelements
zu vereinfachen.
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Im
Gegensatz zum Vorbeschriebenen weist das Verfahren der vorliegenden
Erfindung zur Herstellung des Teilgegenstandes, der mit einem Dichtelement
durch das zuvor genannte Einsatzformverfahren versehen wird, im
Vergleich zu genannten Klebstoff-Beschichtungsverfahren Vorteile
dahingehend auf, dass es die Befreiung von der schwierigen Kontrolle
des Klebstoffs und der Nachbearbeitung von Graten oder Ähnlichem
aufgrund von herausgequetschten Klebstoffen gestattet. Des Weiteren
hat das Verfahren der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu dem
Verfahren des Versehens mit einem Dichtelement Vorteile dahingehend,
dass es die Produktionskosten aufgrund der verringerten Anzahl von Herstellungsschritten
eindämmt
und dass es die Zuverlässigkeit
der Abdichtung aufgrund der Fähigkeit zu
genauer und präziser
Formgebung erhöht.
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Das
Tintenstrahldruckerelement, welches das Kunststoffsubstrat und die
Schicht aus elastischem Material, die auf dessen Oberfläche angeordnet
ist, umfasst und welche einstückig
zusammengesetzt sind, kann durch das Verfahren der vorliegenden
Erfindung, das sind die Mehrfarbenspritzformung oder die Einsatzformung,
mit einfachen Herstellungsschritten bei hoher Herstellungseffizienz
bei geringen Kosten hergestellt werden. Das so hergestellte Tintenstrahldruckerelement
ist vorteilhaft verwendbar, insbesondere für ein Tintentankventil, einen
Teilgegenstand, der mit einem Dichtelement versehen ist und Ähnliches.
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Nachfolgend
wird die vorliegende Erfindung in größerem Detail anhand von Arbeitsbeispielen
beschrieben, welche jedoch die vorliegende Erfindung nicht darauf
einschränken
sollen.
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Beispiel 1
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(1) Herstellung des elastischen
Materials
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Ein
elastisches Material wurde durch Kneten von 100 Gewichtsteilen eines
Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Blockcopolymers [zahlenmittleres Molekulargewicht
von 20.000 und einem SP-Wert (Löslichkeitskoeffizient)
von 8,5], 140 Gewichtsteilen eines Öls auf Paraffinbasis [hergestellt
von Idemitsu Kosan Co. Ltd. unter der Handelsbezeichnung „PW 380", Molekulargewicht
von 750, SP-Wert von 7,8], 13 Gewichtsteilen eines Polypropylenharzes
und 10 Gewichtsteilen eines Polyphenylenetherharzes hergestellt.
Das erhaltene elastische Material hatte eine Härte von 20 deg. gemäß JIS A
Härte.
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(2) Herstellung des Tintentankventils
durch Zweifarbenspritzformverfahren
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Das
Tintentankventil der Gestalt, wie sie in 1 gezeigt
ist, wurde durch ein Mehrfarbenspritzformverfahren hergestellt. 1(a) ist eine perspektivische Ansicht
des Tintentankventils, das im vorliegenden Beispiel hergestellt
wurde, und 1(b) ist eine zugehörige Querschnittsansicht,
in der 1 der Außenzylinder
ist, der aus Polypropylenharz hergestellt ist; 2 ist das Ventil,
das aus dem elastischen Material hergestellt ist; 3 ist das Tintenzuführloch;
und die Einheit in jeder Figur ist mm.
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Das
Tintentankventil, welches den Außenzylinder, der aus Polypropylenharz
hergestellt ist und das Ventil aufweist, das aus dem elastischen
Material hergestellt ist und die einstückig zusammengesetzt wurden,
wurde durch das Verfahren hergestellt, welches die Schritte des
Schmelzspritzformens von Polypropylenharz in eine Form unter den
Bedingungen, die eine Formtemperatur von 60°C und eine Harztemperatur von
190°C bei
Verwendung einer Formgebungsmaschine, Modell-Nr.DC40E5ASE, hergestellt
von Nissei Plastic Industrial Co., Ltd. beinhalten und des nachfolgenden
Schmelzspritzformens des elastischen Materials, wie es unter dem
vorhergehenden Punkt (1) erhalten wurde, in die Form unter den Bedingungen,
die eine Formtemperatur von 60°C
und eine Harztemperatur von 190 bis 230°C beinhalten, umfasst.
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Das
so erhaltene Tintentankventil wurde an einem Tintentank an der Stelle,
die eine Tintenkammer und einen Tintenzuführbereich trennt, installiert und
wurde dann einem Tintenzuführtest
unterzogen. Im Ergebnis war das genannte Tintentankventil fähig, einen
Aufzeichnungskopfbereich stabil mit Tinte vollständig ohne Kontamination aufgrund
von Ausbluten selbst während
und nach einem Langzeitbetrieb (120°C, 1000 Stunden), fast ohne
Abnormalitäten des
Tintentankventil zu verursachen, zu versorgen, wobei das Ventil
selber seine zufriedenstellende Funktion während des Testablaufs demonstrierte.
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Beispiel 2
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(1) Herstellung des elastischen
Materials
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Auf
dieselbe Art und Weise wie in Beispiel 1 wurde ein elastisches Material
mit einer Härte
von 20 deg. gemäß JIS Härte A hergestellt.
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(2) Herstellung des Aufzeichnungskopf-Teilgegenstand,
versehen mit einem Dichtelement, durch Einsatzformverfahren
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Der
Aufzeichnungskopf-Teilgegenstand, der mit einem Dichtelement der
Gestalt, wie sie in 2 gezeigt ist, ausgestattet
ist, wurde durch ein Einsatzformverfahren hergestellt. 2(a) ist eine perspektivische Ansicht
des Aufzeichnungskopf-Teilgegenstands, der mit einem Dichtelement
versehen ist und de rim vorliegenden Beispiel hergestellt wird,
und 2(b) ist eine zugehörige fragmentarische
Querschnittsansicht, in der 4 der Körper des Aufzeichnungskopfes
ist; 5 das Dichtelement ist; 6 das Tintenzuführloch ist und die Einheit
jeder Figur mm ist.
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Der
Aufzeichnungskopf-Teilgegenstand, der mit einem Dichtelement versehen
ist und der den Körper
des Aufzeichnungskopfs, der aus modifiziertem Polyphenylenether
hergestellt ist und das Dichtelement umfasst, das aus dem elastischen
Material hergestellt ist, wobei der genannte Körper und das elastische Material
einstückig
zusammengesetzt sind, wurde durch das Verfahren dargestellt, welches die
Schritte des Einsetzens eines Körpers
des Aufzeichnungskopfes, der aus modifiziertem Polyphenylenether
und im Voraus hergestellt wurde, in eine Form und des Schmelzspritzformens
des elastischen Materials, wie es unter dem vorhergehenden Punkt (1)
erhalten wurde, in die Form unter den Bedingungen, die eine Formtemperatur
von 60°C
und eine Harztemperatur von 190 bis 230°C bei Verwendung einer Formgebungsmaschine,
Modell-Nr. PS20E52A, hergestellt von Nissei Plastic Industrial Co.,
Ltd. beinhaltet, umfasst.
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Ein
Aufzeichnungskopf wurde unter Verwendung des so erhaltenen Aufzeichnungskopf-Teilgegenstands,
der mit einem Dichtelement versehen ist, hergestellt and wurde dann
diskontinuierlichen Tintenzuführ-
und Drucktests bei 60°C
für eine
Woche unterzogen. Die Teste führten
zu solchen Ergebnissen, die vollständig ohne Kontamination der
Tinte aufgrund von Bluten und ungewolltem Austreten der Tinte durch
den Dichtbereich waren, und es waren ebenso überhaupt keine schlechten Auswirkungen auf
das Drucken erkennbar.
