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TECHNISCHES GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Sortieren
von Pellets gemäß dem Oberbegriff
des beigefügten
Anspruchs 1. Die Erfindung soll insbesondere in Verbindung mit dem Sortieren
von Pellets aus synthetischem Material eingesetzt werden, um irgendwelche
fehlerhaften Pellets nachzuweisen und diese auszusortieren. Die
Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum Sortieren von
Pellets gemäß dem Oberbegriff
des beigefügten
Anspruchs 8.
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STAND DER TECHNIK
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Bei
der Herstellung von elektrischen Kabeln für hohe und mittelhohe Spannungen,
vorzugsweise im Bereich von 50 kV und mehr, werden normalerweise
ein oder mehrere elektrische Leiter mit einer halbleitenden Schicht
und einem diese umgebenden Isoliermantel vorgesehen. In diesem Zusammenhang
ist es vorbekannt, eine besondere Art von ölgekühlter Papierisolation für die Herstellung
dieses Isoliermantels einzusetzen. In jüngster Zeit wurde es jedoch
zunehmend üblich
synthetische Stoffe, vorzugsweise Polyethylen, für die Herstellung dieses Mantels
einzusetzen. Die Wahl dieses Materials bringt, verglichen mit der
vorher eingesetzten Öl
gekühlten
Papierisolation, gewisse Vorteile mit sich, zum Beispiel mit Rücksicht
auf die Instandhaltung, die Wartung und die Lebensdauer. Außerdem ist
der Mantel aus Polyethylen ein umweltfreundlicheres Material als
die Papierisolation.
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Was
das Isoliermaterial für
elektrische Kabel angeht, so besteht hier das Bedürfnis nach
einer möglichst
hohen Temperaturbeständigkeit.
Dies würde
wiederum sicherstellen, dass der Isoliermantel nicht Gefahr läuft, während irgendeines
Kurzschlusses in einem solchen Kabel zu schmelzen. In Verbindung
mit Kabeln für
mittelhohe und hohe Spannungen ist es außerdem von großer Wichtigkeit,
dass in dem Isoliermantel aus Polyethylen keine Verunreinigungen
vorhanden sind, da dies in dem Kabel zu einem elektrischen Bersten
führen
würde.
Ein solches Bersten kann wiederum zu einer Zerstörung des Kabels führen. Bei
der Herstellung des Isoliermantels aus Polyethylen ist es jedoch
schon bekannt, dass gewisse Inhomogenitäten, d.h., Verunreinigungen,
in dem Material vorkommen können.
Solche Fehler könnten
sich im Lauf der Zeit in dem Isoliermaterial ausbreiten und zu einem
elektrischen Bersten in einem Kabel führen.
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Aus
den oben genannten Gründen
gibt es bei der Herstellung von Kabeln für mittlere und hohe Spannungen
sehr strenge Anforderungen an die Reinheit des Rohmaterials, das
für den
aus Polyethylen bestehenden Isoliermantel des Kabels eingesetzt wird.
Dieses Rohmaterial besteht normalerweise aus Pellets, d.h., Kugeln
oder Körnern
aus Polyethylen. Um diesen strengen Anforderungen an die Reinheit zu
genügen,
wird bei diesen Pellets in Verbindung mit der Herstellung von Kabeln
normalerweise eine Fehlerkontrolle durchgeführt. Auf diese Weise können diejenigen
Pellets, die irgendeine Form von Fehlern aufweisen (d.h., in der
Form von Luftblasen, Verunreinigungen, abweichender Symmetrie, abweichender
Farbe usw.), aussortiert werden, da diese sonst in dem fertigen
Kabel die oben genannten Probleme verursachen könnten.
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Im
Stand der Technik gibt es unterschiedliche Verfahren und Vorrichtungen
zum Sortieren von Pellets. Ein vorbekanntes Verfahren besteht darin, für die Herstellung
eines dünnen
Films eine kleinere Menge von Pellets einzusetzen und dann diesen
Film dadurch zu überprüfen, dass
man ihn unter einer Detektorvorrichtung hindurchführt, die
eine Kamera aufweist, die jeden Fehler in dem Film feststellt. Wenn Fehler
gefunden werden, kann die Lage dieser Fehler automatisch auf dem
Film angezeigt werden.
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Auch
wenn dieses bekannte Verfahren im allgemeinen zufriedenstellend
funktioniert, so hat es doch den Nachteil, dass es lediglich ein
statistisches Nachweisverfahren darstellt, durch das nur ein kleiner
Bruchteil der Pellets überprüft wird.
Da die Pellets zur Herstellung eines Films verwendet werden, können bestimmte
spezifische Pellets bei diesem Verfahren nicht aussortiert werden.
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Um
das oben genannte Problem zu lösen,
ist auch ein Verfahren vorbekannt, bei dem das Rohmaterial, d.h.,
die Pellets selbst, überprüft wird.
Wenn alle Pellets innerhalb eines Produktionsprozesses in Bezug
auf ihre Reinheit überprüft werden
könnten, würde das
die Möglichkeit
eröffnen
das Rohmaterial zu 100 % zu reinigen, was eine extrem hohe Reinheit bei
der Herstellung des Isoliermantels für ein elektrisches Kabel ermöglichen
würde.
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Eine
vorbekannte Anordnung des zuletzt genannten Typs zum Sortieren von
Pellets weist eine Fördereinrichtung
zur Zuführung
von Pellets sowie einen optischen Detektor auf (vorzugsweise in
Form einer CCD-Kamera), der in einer bestimmten Stellung nahe der
Fördereinrichtung
angeordnet und mit einer Kontrolleinrichtung verbunden ist. Diese
Kontrolleinrichtung arbeitet ihrerseits so, dass sie das von dem
Detektor erzeugte Signal in der Weise analysiert, dass irgendwelche
vorhandenen und fehlerhaften Pellets aussortiert werden können. Dieses Aussortieren
wird dadurch bewerkstelligt, dass am Ende der Transporteinrichtung
ein erster und ein zweiter Behälter
angeordnet sind. Der erste Behälter ist
nahe dem Endbereich der Fördereinrichtung
angeordnet und der andere Behälter
direkt hinter dem ersten Behälter.
So lange keine fehlerhaften Pellets festgestellt werden, fallen
alle Pellets einfach aufeinanderfolgend in den ersten Behälter, der
somit für fehlerfreie
Pellets vorgesehen ist. Wenn andererseits die Kontrolleinrichtung
mit Hilfe des von dem Detektor erzeugten Signals in einem bestimmten
Pellet einen Fehler entdeckt, dann bestimmt die Kontrolleinrichtung
die Lage dieses Pellets. Die Kontrolleinrichtung aktiviert dann
eine eigene Aussortiereinrichtung in Form einer Reihe von Luftdüsen für komprimierte Luft,
die unterhalb der Fördereinrichtung
an deren Endteil angeordnet sind. Wenn ein fehlerhaftes Pellet festgestellt
wird, dann wird eine entsprechende Düse aktiviert, durch die ein
direkter Luftstrahl gegen das fragliche Pellet zu einem Zeitpunkt
gerichtet wird, zu dem es sich über
den Scheitelpunkt am Ende der Fördereinrichtung
bewegt. Dies bewirkt, dass das Pellet etwas weggeblasen wird und
in dem zweiten Behälter
landet, der somit für
fehlerhafte Pellets vorgesehen ist.
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Wenn
alle Pellets in einem Produktionsprozess zur Herstellung eines Isoliermantels
für ein
Kabel hinsichtlich ihrer Reinheit überprüft werden, dann führt dies
folglich zu einem Rohmaterial, das zu 100 % gereinigt wurde und
das die Bedingungen für
eine extrem hohe Reinheit bei der Herstellung eines Isoliermantels
für ein
elektrisches Kabel schafft. Ein weiterer Vorteil besteht darin,
dass die aussortierten und fehlerhaften Pellets analysiert werden
können,
wodurch die Möglichkeit
gegeben ist daraus die Gründe dafür abzuleiten,
warum diese verunreinigt wurden.
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Auch
wenn das oben genannte Verfahren im allgemeinen zufriedenstellend
arbeitet, hat es doch einige Nachteile. Es ist hauptsächlich festzustellen, dass
es nur eine begrenzte Leistungsfähigkeit
aufweist, d.h., es kann nur vorwärts
gerichtet zuführen und
nur eine begrenzte Menge von Pellets pro Zeiteinheit analysieren.
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Ein
weiterer Nachteil des bekannten Systems bezieht sich auf die Tatsache,
das die sich über das
obere Ende der Fördereinrichtung
bewegenden und nicht aussortierten Pellets, d.h., die nicht in der oben
diskutierten Weise von einem Luftstrom beeinflussten Pellets, einem
bestimmten Weg oder einer Flugbahn folgen, bevor sie in den ersten
Behälter
fallen. Innerhalb dieser Flugbahn findet eine gewisse Streuung statt,
die es mit sich bringt, dass sich eine gewisse Anzahl von fehlerfreien
Pellets an dem ersten Behälter
vorbeibewegt, obwohl sie fehlerfrei sind, und statt dessen in den
zweiten Behälter
fallen.
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Somit
besteht Bedarf an Vorrichtungen und Verfahren zum Sortieren von
Pellets, die eine höhere Leistungsfähigkeit
und einen verbesserten Wirkungsgrad aufweisen, d.h., eine Verringerung
der Menge an Pellets ermöglichen,
die aussortiert werden, obwohl sie fehlerfrei sind.
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Die
Patentschrift EP-A2-705650 offenbart eine Vorrichtung zum Sortieren
von Körnern,
mit einer Fördereinrichtung,
die eine Neigung aufweist und die in wenigstens einem Teil in der
Förderrichtung veränderbar
ist. Außerdem
zeigt das Dokument US-A-5538142 eine Sortiereinrichtung für Partikel
mit einem Förderband,
das mit Auswurfeinrichtungen in der Weise zusammenwirkt, dass nicht
brauchbares Material entfernt werden kann. Das Dokument DE-A-1817153 zeigt ebenfalls
eine Vorrichtung zum Sortieren von Gegenständen. Schließlich offenbart das
Dokument DE-A1-2950950 eine Vorrichtung zum Sortieren von kleinen
Gegenständen
entsprechend ihrer Farbe.
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OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
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Das
Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine verbesserte
Vorrichtung zum Sortieren von Pellets zu schaffen, die eine erhöhte Leistungsfähigkeit
und einen verbesserten Wirkungsgrad aufweist.
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Dieses
Ziel wird durch eine Vorrichtung erreicht, deren Merkmale in dem
beigefügtren
Anspruch 1 beschrieben werden. Die Erfindung bezieht sich auch auf
ein Verfahren zum sortieren von Pellets, deren Merkmale in dem beigefügten Anspruch
8 beschrieben werden.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung werden in den beigefügten abhängigen Ansprüchen beschrieben.
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Die
Erfindung weist eine Transporteinrichtung zum Zuführen von
Pellets auf, einen ersten Behälter
für fehlerfreie
Pellets, die über
einen Endabschnitt der Transporteinrichtung zugeführt werden,
einen zweiten Behälter
für fehlerhafte
Pellets, einen Detektor zur Ermittlung von fehlerhaften Pellets und
eine Sortiereinrichtung für
das Zuführen
von fehlerhaften Pellets zu dem zweiten Behälter. Die Erfindung ist dadurch
gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung mit einem Neigungswinkel
relativ zu der horizontalen Ebene angeordnet ist, der innerhalb
eines vorbestimmten Intervalls ausgewählt ist, das einer vorbestimmten
begrenzten Streuung der Flugbahn der fehlerfreien Pellets entspricht,
die über
den Endabschnitt der Transporteinrichtung zugeführt werden
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Entsprechend
einem bevorzugten Ausführungsbeipiel
besteht die Transporteinrichtung aus einem Schwingungszuführer. Außerdem weist
die Erfindung vorzugsweise einen Frequenzsensor zum Messen der Vibrationsfrequenz
des genannten Schwingungszuführers
auf, sowie eine Kontrolleinheit, die den Schwingungszuführer mit
einer Frequenz betreibt, die im Wesentlichen mit dessen mechanischer
Resonanzfrequenz übereinstimmt.
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Durch
die Erfindung kann ein gleichmäßiger und
kontrollierter Fluss von Pellets und außerdem eine hohe Leistungsfähigkeit
bei der Erfassung und beim Aussortieren von fehlerhaften Pellets
erreicht werden. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die aussortierten
und verschmutzten Pellets mit einem hohen Wirkungsgrad analysiert
werden können,
wodurch sich die Möglichkeit
eröffnet
die Ursache dafür herauszufinden,
warum sie verschmutzt wurden.
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KURZE BESCHREIBUNG DER
ZEICHNUNGEN
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Die
Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf ein bevorzugtes Ausführungsbeipiel
und die beigefügten
Zeichnungen detaillierter beschrieben.
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In
diesen zeigen:
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1 eine
schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Einrichtung; und
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2 eine
etwas vergrößerte Detailansicht, aus
der die Arbeitsweise der Erfindung ersichtlich ist.
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BEVORZUGTES AUSFÜHRUNGSBEIPIEL
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1 zeigt
eine schematische und etwas vereinfachte Ansicht der erfindungsgemäßen Einrichtung.
Gemäß einem
bevorzugten Ausführungsbeipiel
weist die Erfindung eine Zuführeinrichtung auf,
vorzugsweise in Form eines Behälters 1 für eine gewisse
Menge von Pellets 2, d.h., im allgemeinen für kugel-
oder kornförmige
Elemente. Die Erfindung ist insbesondere für einen Einsatz in Verbindung
mit der Herstellung von elektrischen Kabeln für hohe und mittelhohe Spannungen
(von etwa 50 kV und höher) geeignet,
wobei das Pellet 2 als Rohmaterial aus Polyetylen besteht,
das zur Herstellung eines elektrisch isolierenden Mantels dient.
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Die
Zuführeinrichtung,
d.h., der Behälter 1, ist
mittels einer (nicht gezeigten) Öffnung
im Boden des Behälters 1 mit
einer Transporteinrichtung 3 verbunden. Die Transporteinrichtung 3 dient
zum Transport von Pellets 2 in einer Richtung die durch
einen Pfeil in 1 angedeutet ist. Bei diesem
Ausführungsbeispiel
besteht die Transporteinrichtung 3 aus einem Schwingungszuführer, d.h.,
einer Schwingschurre, die die Pellets durch Hin- und Herbewegung in
Längsrichtung
vorwärts
transportiert. Als Antrieb ist der Schwingungszuführer 3 über eine
elektrische Leitung 4 mit einem Antrieb 5 verbunden.
Dieser Antrieb 5 weist eine Spannungsquelle auf, die einen Wechselstrom
mit einer vorherbestimmten Frequenz liefert. Entsprechend dem, was
im einzelnen weiter unten beschrieben wird, kann diese Frequenz
in Abhängigkeit
von der mechanischen Resonanzfrequenz des Schwingungszuführers 3 abgestimmt
werden, um so eine optimale Leistungsfähigkeit (d.h. Zuführgeschwindigkeit)
der gesamten Einrichtung zu erreichen. Der Antrieb ist seinerseits über eine
andere elektrische Leitung 7 mit einer elektrischen Kontrolleinrichtung 6 verbunden.
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Die
Pellets 2 werden durch den Schwingungszuführer in
Richtung auf den Endbereich des Schwingungszuführers 3 transportiert,
wo ein erster Behälter 8 zur
Aufnahme der Pellets angeordnet ist, die über die Abreisskante fallen,
die durch den Endbereich des Schwingungszuführers 3 gebildet wird.
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In
einem gewissen Abstand oberhalb des Schwingungszuführers 3 ist
ein Detektor 9 angeordnet, der vorzugsweise aus einer CCD-Kamera
besteht. Mit Hilfe des Detektors 9 wird ein Scannen durchgeführt, wobei
erfasst werden soll, ob irgendeines der unter dem Detektor 9 vorbeibewegten Pellets fehlerhaft
ist, d.h., ob irgendeines der Pellets zum Beispiel ein dieses verunreinigendes
Partikel, eine Luftblase oder irgendeine Inhomogenität im Material aufweist.
Der Detektor 9 ist mit der Kontrolleinheit 6 über eine
weitere elektrische Leitung 10 verbunden. Die Kontrolleinheit 6 ist
so ausgeführt,
dass sie von dem Detektor 9 ein Signal empfangen kann,
das für das
von dem Detektor 9 aufgenommene Bild kennzeichnend ist.
Auf diese Weise kann die Kontrolleinheit bestimmen, ob irgendein
unter dem Detektor 9 vorbeibewegtes Pellet fehlerhaft ist.
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Der
Detektor 9 ist mit kleinem Abstand innerhalb des Endbereichs
des Schwingungszuführers 3 angeordnet,
um die Pellets 2 gerade dann zu scannen, bevor sie diesen
Endbereich erreichen. Wenn die Kontrolleinheit 6 feststellt,
dass irgendeines der vorbeibewegten Pellets fehlerhaft ist, dann
führt das zu
einer Aktivierung einer speziellen Aussortiereinrichtung 11,
die aus einer Reihe von Düsen
zum Ausstoßen
eines Druckluftstrahls besteht. Diese Aussortiereinrichtung 11,
die mit der Kontrolleinheit 6 über eine weitere elektrische
Leitung 12 verbunden ist, ist unter dem Ende des Schwingungszuführers 3 quer zu
seiner Längsrichtung
angeordnet. Entsprechend dem, was weiter unten im Einzelnen beschrieben wird,
kann die Kontrolleinheit 6 die Aussortiereinrichtung 11 dann
aktivieren, wenn sich das festgestellte fehlerhafte Pellet an der
Abreisskante am Endbereich des Schwingungszuführers 3 vorbeibewegt. Dies
kann in der Kontrolleinheit 6 in Abhängigkeit von der Lage des Detektors 9 und
in Abhängigkeit
von der Geschwindigkeit berechnet werden, mit der der Schwingungszuführer 3 das
Pellet 2 bewegt. Da der Detektor so ausgelegt ist, dass
er feststellen kann, in welcher Querlage des Schwingungszuführers 3 sich das
fehlerhafte Pellet befindet, kann die Aussortiereinrichtung 11 genau
dann aktiviert werden (d.h., eine bestimmte Düse kann aktiviert werden),
wenn sich das fehlerhafte Pellet an der Abreisskante des Endbereichs
des Schwingungszuführers 3 vorbeibewegt.
Diese Aktivierung führt
dazu, dass ein entsprechend angeordnetes Luftventil der Aussortiereinrichtung 11 aktiviert
wird, das bewirkt, dass das fehlerhafte Pellet durch den Luftstrom
beeinflusst wird und zu einem zweiten Behälter 13 befördert wird,
der zur Aufnahme fehlerhafter Pellets vorgesehen ist. Dieser zweite
Behälter 13 ist
neben dem ersten Behälter 8 angeordnet
und ist von diesem durch eine Trennwand 14 getrennt.
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2 zeigt
eine etwas vergrößerte perspektivische
Ansicht, in der der Endbereich des Schwingungszuführers 3 und
die Aussortiereinrichtung 11 dargestellt ist. Aus dieser
Figur kann man entnehmen, wie die Pellets 2 in Richtung
auf die Abreißkante
zugeführt
werden, die am Endbereich des Schwingungzuführers 3 ausgebildet
ist. Dies ist schematisch durch ein erstes Pellet 2a angedeutet,
von dem angenommen wird, dass es fehlerfrei ist und das somit in den
ersten Behälter 8 fallen
wird. Wäre
das Pellet statt dessen als fehlerhaft eingestuft worden, dann wäre die Aussortiereinrichtung 11 aktiviert
worden, wie dies oben beschrieben wurde, wobei Luft durch eine Luftdüse geführt worden
wäre, um
auf diese Weise das Pellet in den zweiten Behälter 13 zu befördern. Dies
wird schematisch mit dem Bezugszeichen 2b angedeutet.
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Entsprechend
dem, was in der Einleitung diskutiert worden ist, besteht in Verbindung
mit den vorbekannten Systemen beim Aussortieren von Pellets bei
hohem Durchlauf ein Problem darin, dass sehr viele der fehlerfreien
Pellets an der Trennwand vorbeifliegen und somit in den zweiten
Behälter
fallen, trotzdem sie in Wirklichkeit fehlerlos sind. Wie gezeigt
werden kann, kommt dieses Phänomen
durch die Tatsache zustande, dass der Schwingungszuführer eine
bestimmte Bewegung auf die Pellets überträgt, die, zusammen mit der auf
die Pellets einwirkenden Schwerkraft, gerade die Abreißkante im
Endbereich des Schwingungzuführers
passiert haben und diesen somit eine bestimmte Flugbahn verleiht. Diese
Flugbahn verändert
sich für
den entsprechenden Pellet in einem relativ hohen Grad und führt somit
zu einer gewissen Streuung, was zu dem oben genannten Phänomen führt. Die
Tatsache, dass die die Abreißkante
im Endbereich des Schwingungszuführers
passierenden Pellets bei ihrer kurvenförmigen Flugbahn eine gewisse
Streuung erfahren, führt statistisch
dazu, dass ein bestimmter Anteil von fehlerfreien Pellets in dem
falschen Behälter
selbst dann landet, wenn keine Aussortiereinrichtung aktiviert wurde.
Dieses Problem wird durch die vorliegende Erfindung dadurch gelöst, dass
der Schwingungszuführer 3 mit
einer Verlängerung
ausgestattet wird, die mit Bezug auf die Horizontalebene etwas geneigt
verläuft.
Nach dem, was insbesondere aus 1 entnommen
werden kann, ist der Schwingungszuführer 3 so angeordnet,
dass er in einem gewissen Winkel α zu
der Horizontalebene verläuft.
Der Wert dieses Winkels α wird
innerhalb eines Bereichs gewählt,
der in erster Linie durch einen Maximalwinkel αmax begrenzt
ist, der als der Winkel definiert ist, bei dem die Pellets 2 von
der Oberfläche
des Schwingungszuführers 3 frei
kommen und somit entlang dieser Oberfläche frei beschleunigt werden,
ohne durch Reibung gegenüber
dem Schwingungszuführer 3 zurückgehalten
zu werden. Der Winkel α hat
vorzugsweise einen Wert von 10 – 20°, was der
auf die Pellets übertragenen
Bewegung entspricht (entsprechend der Bewegung und der Neigung des
Schwingungszuführers 3),
wenn diese die Abreißkante
passieren, was im wesentlichen mit ihrer Flugbahn übereinstimmt. Dies
führt wiederum
zu einer geringeren Streuung der Flugbahn. Dadurch, dass man den
Schwingungszuführer 3 unter
diesem Winkel α anordnet,
wird eine geringere Streuung der Flugbahn der fehlerfreien Pellets,
die über
den Endbereich des Schwingungszuführers 3 geführt werden,
erreicht. Dies verringert die Gefahr, dass fehlerfreie Pellets in
dem zweiten Behälter 13 landen,
was somit den Wirkungsgrad der erfindungsgemäßen Anordnung, verglichen mit
den vorbekannten Systemen, erhöht.
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Der
Wert des Winkels α wird
ebenso durch einen kleinsten Winkel αmin begrenzt,
der durch einen Winkel bestimmt wird, bei dem eine wesentliche Verringerung
der Streuung der Flugbahn der Pellets, die die Abreißkante passieren,
erreicht wird. Dieser kleinste Winkel hat vorzugsweise einen Wert
von etwas mehr als 0°.
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Die
Erfindung beruht außerdem
darauf einen hohen Durchlauf bei einer gleichmäßigen und kontrollierten Fördergeschwindigkeit
dadurch zu erreichen, dass man diejenige Frequenz genau anpasst, bei
der der Schwingungszuführer 3 arbeitet.
Zu diesem Zweck ist der Schwingungszuführer auf einem festen Traggestell 15 montiert,
wie in erster Linie aus 1 zu ersehen ist. Genauer gesagt
ist der Schwingungszuführer
auf dem Traggestell 15 über
eine elastische Abstützung
montiert, die bewirkt, dass der Schwingungszuführer bei seinem Betrieb eine
bestimmte Resonanzfrequenz aufweist. Das erfindungsgemäße System
weist außerdem
eine Einrichtung auf, die die Vibrationsfrequenz des Schwingungszuführers 3 erfasst.
Diese Einrichtung besteht vorzugsweise aus einem Frequenzsensor 16,
der in Verbindung mit dem Schwingungszuführer 3 vorgesehen
ist und der mit der Kontrolleinrichtung 6 über eine
elektrische Leitung 17 verbunden ist.
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Auch
dann, wenn für
den Antrieb 5 eine feste Netzfrequenz als Basis für die Frequenz
des Schwingungszuführers 3 eingesetzt
wird, könnte
ein Problem dann entstehen, wenn sich die Netzfrequenz verändert, was
normalerweise vorkommt. Aus diesem Grunde ist es ein grundsätzliches
Prinzip der Erfindung die tatsächliche
Vibrationsfrequenz des Schwingungszuführers 3 als Wert darzustellen
und als Rückkopplung
einzusetzen, (wobei die Darstellung dieses Wertes vom Frequenzsensor 16 geliefert wird),
um die Frequenz der Antriebsspannung des Antriebs 5 zu
steuern. Genauer gesagt steuert dann die Kontrolleinheit 6 den
Antrieb 5 mit einer Frequenz, die im wesentlichen mit der
momentanen mechanischen Resonanzfrequenz des Schwingungszuführers 3 übereinstimmt.
Der Antrieb 5 arbeitet somit so, dass er im wesentlichen
der von dem Frequenzsensor 16 gelieferten Frequenz kontinuierlich
folgt und die Antriebsfrequenz des Schwingungszuführers 3 auf
diesen Wert festlegt. Auch während
irgendwelcher Veränderungen
der Resonanzfrequenz des Schwingungszuführers 3, zum Beispiel
dann, wenn sich die Temperatur ändert,
folgt der Antrieb 5 während
des Betriebs des Schwingungszuführers 3 der gemessenen
Frequenz. Der Schwingungszuführer 3 wird
vorzugsweise mit einer Maximalabweichung von der mechanischen Resonanz
von etwa 1 – 2
% betrieben. Dadurch, dass man den Schwingungszuführer 3 im
wesentlichen bei seiner genauen mechanischen Resonanzfrequenz betreibt,
kann eine hohe Leistungsfähigkeit
erreicht werden, ohne dass man übermäßig viel
Energie aufwenden muss.
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Entsprechend
einem weiteren verbesserten Ausführungsbeispiel
kann der Antrieb 5 so gesteuert werden, dass eine Spannung
mit einer erhöhten
Frequenz eingesetzt wird, die einer verringerten Schwingungsweite
des Schwingungszuführers 3,
verglichen mit der normalen Netzfrequenz, entspricht. Durch diese
verringerte Schwingungsweite der Schwingungen wird ein weiterer
Vorteil in Form einer gesteuerten Bewegung der geförderten
Pellets 2 erzielt, während
zur gleichen Zeit ein erhöhter
Durchlauf erreicht wird. Bei dieser Erfindung wird vorzugsweise
eine erhöhte
Frequenz von maximal 1 kHz eingesetzt.
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Die
Erfindung ist nicht auf die oben beschriebenen und in den Zeichnungen
dargestellten Ausführungsbeispiele
beschränkt,
da sie innerhalb des Schutzumfangs der beigefügten Ansprüche abgewandelt werden kann.
So kann die Erfindung zum Beispiel für das Überprüfen und das Sortieren verschiedener
Arten von Pellets eingesetzt werden und nicht nur für Polyethylenpellets,
die bei der Kabelherstellung verwendet werden.
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Im
Prinzip kann bei dem erfindungsgemäßen System ein erhöhter Durchlauf
dadurch erreicht werden, dass man einen geneigten Schwingungszuführer 3 einsetzt,
d.h., ohne seine Frequenz, so wie oben beschrieben, zu steuern und
umgekehrt.
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Die
Zuführeinrichtung
kann im Prinzip aus einer Schale oder einem entsprechenden Behälter bestehen,
oder alternativ aus einem separaten Förderband zur Zuführung der
Pellets.
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Schließlich kann
der Wert der Frequenz des Schwingungszuführers 3 alternativ
auch durch Bestimmung der Phasendifferenz zwischen dem Strom und
der Spannung bestimmt werden, die für den Betrieb des Schwingungszuführers 3 eingesetzt
werden.