WO1999048114A1 - Ummantelung - Google Patents

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WO1999048114A1
WO1999048114A1 PCT/DE1999/000818 DE9900818W WO9948114A1 WO 1999048114 A1 WO1999048114 A1 WO 1999048114A1 DE 9900818 W DE9900818 W DE 9900818W WO 9948114 A1 WO9948114 A1 WO 9948114A1
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Ulrich Priesnitz
Reiner Schneider
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Siemens Aktiengesellschaft
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
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    • H01B7/36—Insulated conductors or cables characterised by their form with distinguishing or length marks
    • H01B7/361—Insulated conductors or cables characterised by their form with distinguishing or length marks being the colour of the insulation or conductor
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
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    • H01B13/34—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables for marking conductors or cables
    • H01B13/348—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables for marking conductors or cables using radiant energy, e.g. a laser beam
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T428/139—Open-ended, self-supporting conduit, cylinder, or tube-type article
    • Y10T428/1393—Multilayer [continuous layer]

Definitions

  • the sheath of an electrical or optical communication cable is intended to protect the cable core consisting of the stranding elements (optical fiber cores, copper cores, dummy elements), the support and tension elements as well as the existing winding, if any, from mechanical, thermal and chemical influences and from moisture.
  • the sheath usually consists of soot-blackened polyethylene (with or without a barrier layer), since this easy-to-process plastic has almost constant dielectric properties over a wide temperature range and it withstands all the mechanical and chemical loads that usually occur.
  • the marking of the cable jacket with numbers, letters, characters etc. can be done during the jacket extrusion, for example using a marking wheel. With the help of the marking wheel, a white plastic powder with a distribution corresponding to the desired marking is applied to the still hot, soot-blackened plastic jacket and fused with it by the residual heat still present.
  • Plastics can be marked much faster and more flexibly by irradiation with a laser probe (see for example [l] - [2]). Depending on the laser power, the outer plastic layer is locally melted, foamed or evaporated and its surface or structure changed accordingly.
  • a change in color occurs in the irradiated area when a pigment added to the plastic is used with the help of a 2 selectively destroys or burns an absorption maximum of the pigment-matched laser probe (see, for example, [3] and [4]).
  • the invention relates to a sheath which can be marked, in particular laser-marked, by irradiation with photons, for example for elongated or strand-shaped objects (cable cores of all types, in particular cores of power cables or electrical or optical communication cables).
  • the casing should be such that a clearly recognizable, abrasion-resistant marking can be produced without contact on its surface.
  • Sheaths with the features specified in patent claims 1 and 11 have this property. Advantageous further developments and refinements of the casings are the subject of the dependent claims.
  • cable sheaths with a high soot content of up to 2.5 ⁇ 0.5% by weight have hitherto been provided with a white, but less abrasion-resistant marking using a marking wheel.
  • the principle of laser marking which can also be used in principle, results in material removal and thus damage to the cable sheath.
  • the engraving generated is difficult to recognize due to the lack of contrast.
  • the disadvantages described can be avoided by using the casing according to the invention as a soul shell. Since the comparatively thin outer layer of the sheathing, which has a lower proportion of soot, completely absorbs the incident laser radiation, the inner layer underneath, which takes on the protective function, remains intact. The abrasion-resistant marking created in the outer layer appears as a white structure against a black background.
  • FIG. 1 shows a communication cable for outdoor use and FIG. 2 shows the laser-markable sheath of the outer cable
  • the core of the communication cable 1 shown in cross section in FIG. 1 consists of the steel or glass fiber reinforced plastic central element 2 (kink protection and / or strain relief), the stranding elements 3/4/5 arranged concentrically in a position around the central element 2 and the winding 6.
  • a mass filling the gusset of the soul (petrolatum) ensures that penetrating water does not spread in the longitudinal direction of the cable 1.
  • the cable core has a so-called copper quad 3, a blind element 4 made of polyethylene (PE), for example, and three loose tubes 5 as stranding elements.
  • Each of the loose tubes 5 consists of a plastic sheath and a plurality of optical waveguide fibers 7 arranged therein and fixed by a thixtropic gel.
  • Aramid yarns 8 are used in particular as tension-absorbing / tension-relieving elements. They are arranged between the soul winding 6 and the black cable jacket 9.
  • the sheath 9 of the communication cable 1 is constructed in layers.
  • a carbon blackened polyethylene in particular a polyethylene copolymer (polyethylene-ethylene-vinyl acetate), the carbon black content of which is, for example, 1-3% by weight, in particular 2.5 + 0 , 5% by weight.
  • preferred 4 wise 0.05-0.2 mm, in particular 0.1 mm thick outer layer 11 are polyethylene or polypropylene (PP) m adhering well to the polyethylene inner layer 10.
  • Carbon black as a dye is also added to the outer cladding layer 11 serving as the marking area, the carbon black content being in the range from 0.2 to 0.8% by weight, in particular 0.2 to 0.5% by weight, preferably in the range from 0.3 - 0.4% by weight.
  • Both black-colored jacket layers 10/11 are applied to the cable core by coextrusion and welded together. If the layers 10/11 serving as cable sheath 9 consist of different materials, an adhesion promoter or a melt or reaction adhesive ensures their firm connection.
  • a computer-controlled deflection unit and imaging optics are assigned (see for example [1/2]).
  • the deflection unit can in particular consist of two to be orthogonal
  • Axes rotatable mirrors and corresponding control electronics exist.
  • the content of soot and the thickness of the outer cladding layer 11 are selected so that they completely absorb the incident laser radiation. The laser radiation therefore does not reach the cladding layer 10 on the soul side, so that its mechanical stability and tightness are retained.
  • the outer cladding material melts in the area of the laser focus. Since the carbon contained in the soot burns to C0 2 at the same time, a largely soot-free, foam-like structured area is created, 5 which scatters incident light very strongly.
  • the area of the outer cladding layer 11 scanned with the laser probe thus appears as a white surface against a black background.
  • - make the inside layer of the casing layered; - coat a cable sheath, a coaxial cable or a wire with a well-adhering material that contains the stated proportion of carbon black or graphite and then mark this material by irradiation with photons; - Provide the sheathing with tension-relieving and / or tension-absorbing elements (aramid yarns, steel wires, etc.);
  • the inner layer of the suitably sized and sufficiently thick casing does not necessarily contain carbon black or graphite;
  • HDPE high, medium or low density polyethylene
  • MDPE low density polyethylene
  • LDPE low density polyethylene
  • polypropylene use another plastic which is transparent or at least translucent for radiation with a wavelength of 500 nm ⁇ ⁇ 1200 nm; 6
  • PVC polyvinyl chloride
  • PA polyamide
  • FEP tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene
  • PFA perfluoroalkoxy copolymer
  • EVA ethylene-vinyl acetate

Abstract

Rußgeschwärzte Kabelmäntel werden üblicherweise unter Verwendung eines Signierrades markiert. Die wesentlich flexiblere Technik der Laserbeschriftung kommt derzeit nicht zum Einsatz, da man die durch Materialabtrag erzeugte Gravur wegen des fehlenden Kontrastes nur schwer erkennen kann. Die lasermarkierbare Ummantelung (9) besteht aus einer rußgeschwärzten inneren PE-Schicht (10) (Rußanteil 2,5 ± 0,5 Gew.%) und einer 0,05 - 0,2 mm dicken, ebenfalls rußgeschwärzten äußeren PE-Schicht (11), die der Markierung dienende Laserstrahlung (μ= 532 nm) vollständig absorbiert, bleibt die darunterliegende innere Schicht (10) intakt. Als abriebfeste Markierung dient eine weitgehend rußfreie, schaumartige Struktur, welche einfallendes Licht stark streut. Lasermarkierbare Ummantelung für Kabelseelen, Adern usw.

Description

Beschreibung
Ummantelung
1. Einleitung und Stand der Technik
Der Mantel eines elektrischen oder optischen Nachrichtenkabels soll die aus den Verseilelementen (Lichtwellenleiteradern, Kupferadern, Blindelementen) , den Stütz- und Zugelementen sowie der ggf. vorhandenen Bewicklung bestehende Kabelseele vor mechanischen, thermischen und chemischen Einwirkungen sowie vor Feuchte schützen. Bei den im Außenbereich verlegten Nachrichtenkabeln besteht der Mantel meist aus rußgeschwärztem Polyethylen (mit oder ohne Sperr- schicht) , da dieser leicht zu verarbeitende Kunststoff in einem weiten Temperaturbereich annähernd konstante dielektrische Eigenschaften aufweist und er allen üblicherweise auftretenden mechanischen und chemischen Belastungen standhält.
Die Markierung des Kabelmantels mit Zahlen, Buchstaben, Zeichen usw. kann man während der Mantelextrusion beispielsweise unter Verwendung eines Signierrades vornehmen. Mit Hilfe des Signierrades wird hierbei ein weißes Kunststoffpulver mit einer der gewünschten Markierung entsprechenden Verteilung auf den noch heißen, rußgeschwärzten Kunststoffmantel aufgebracht und durch die noch vorhandene Restwärme mit diesem verschmolzen.
Wesentlich schneller und flexibler lassen sich Kunststoffe durch Bestrahlung mit einer Lasersonde markieren (siehe beispielsweise [l]-[2]). Abhängig von der Laserleistung, wird die äußere Kunststoffschicht hierbei lokal aufgeschmolzen, aufgeschäumt oder verdampft und deren Oberfläche oder Struktur entsprechend verändert.
Im bestrahlten Bereich tritt eine Farbänderung auf, wenn man ein dem Kunststoff beigemischtes Pigment mit Hilfe einer auf 2 ein Absorptionsmaximum des Pigments abgestimmten Lasersonde selektiv zerstört bzw. verbrennt (siehe beispielsweise [3] und [ 4 ] ) .
2. Gegenstand, Ziele und Vorteile der Erfindung
Die Erfindung betrifft eine durch Bestrahlung mit Photonen markierbare, insbesondere lasermarkierbare Ummantelung, beispielsweise für langgestreckte oder strangförmige Objekte (Kabelseelen jeder Art, insbesondere Seelen von Stromkabeln oder elektrischen bzw. optischen Nachrichtenkabeln) . Die Ummantelung soll derart beschaffen sein, daß sich auf ihrer Oberfläche eine gut erkennbare, abriebfeste Markierung berührungslos erzeugen läßt. Ummantelungen mit den in den Pa- tentansprüchen 1 und 11 angegebenen Merkmalen besitzen diese Eigenschaft. Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Ummantelungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Wie eingangs erwähnt, werden Kabelmäntel mit einem hohen Ruß- anteil von bis zu 2,5 ± 0,5 Gew.% bisher unter Verwendung eines Signierrades mit einer weißen, allerdings wenig abriebfesten Markierung versehen. Die prinzipiell ebenfalls anwendbare Technik der Laserbeschriftung hat einen Materialabtrag und damit eine Beschädigung des Kabelmantels zur Folge. Außerdem ist die erzeugte Gravur wegen des fehlenden Kontrastes nur schwer erkennbar.
Durch Verwendung der erfindungsgemäßen Ummantelung als Seelenhülle lassen sich die geschilderten Nachteile vermeiden. Da die vergleichsweise dünne, einen niedrigeren Rußanteil aufweisende Außenschicht der Umantelung die einfallende Laserstrahlung vollständig absorbiert, bleibt die darunterliegende, die Schutzfunktion übernehmende Innenschicht intakt. Die abriebfeste, in der Außenschicht erzeugte Markierung er- scheint als weiße Struktur vor einem schwarzen Hintergrund.
3. Zeichnungen Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen erläu¬ tert, wobei
Figur 1 ein Nachrichtenkabel für den Außenbereich und Figur 2 den lasermarkierbaren Mantel des Außenkabels
jeweils im Querschnitt zeigen.
4. Beschreibung eines Ausführungsbeispiels
Die Seele des in Figur 1 im Querschnitt dargestellten Nachrichtenkabels 1 besteht aus dem Stahl oder glasfaserverstärkten Kunststoff gefertigten Zentralelement 2 (Knickschutz und/oder Zugentlastung) , den konzentrisch in einer Lage um das Zentralelement 2 angeordneten Verseilelementen 3/4/5 sowie der Bewicklung 6. Ein die Zwickel der Seele ausfüllende Masse (Petrolat) stellt sicher, daß sich eindringendes Wasser nicht in Längsrichtung des Kabels 1 ausbreitet. Als Verseile- lemente weist die Kabelseele einen sogenannten Kupfervierer 3, ein beispielsweise aus Polyethylen (PE) gefertigtes Blindelement 4 sowie drei Bündeladern 5 auf. Jede der Bündeladern 5 besteht aus einer Kunststoffhülle und mehreren darin angeordneten, durch ein thixtropes Gel fixierten Lichtwellenlei- terfasern 7. Als zugaufnehmende / zugentlastende Elemente finden insbesondere Aramidgarne 8 Verwendung. Sie sind zwischen der Seelenbewicklung 6 und dem schwarzen Kabelmantel 9 angeordnet .
Wie der in Figur 2 dargestellte Querschnitt nicht maßstabsgetreu zeigt, ist der Mantel 9 des Nachrichtenkabels 1 geschichtet aufgebaut. Die seelenseitige, etwa d = 2 mm dicke Innenschicht 10 des Mantels 9 besteht vorzugsweise aus einem rußgeschwärzten Polyethylen, insbesondere einem Polyethylen- Copolymer (Polyethylen-Ethylen-Venylacetat ) , dessen Rußgehalt beispielsweise 1 - 3 Gew.%, insbesondere 2,5 + 0,5 Gew.% beiträgt. Als Material für die nur etwa 0,01 - 1,0 mm, Vorzugs- 4 weise 0,05 - 0,2 mm, insbesondere 0,1 mm dicke Außenschicht 11 kommen Polyethylen oder das gut auf der Polyethylen-Innen- schicht 10 haftende Polypropylen (PP) m Betracht.
Der als Markierungsflache dienenden äußeren Mantelschicht 11 ist ebenfalls Ruß als Farbstoff beigemischt, wobei der Rußanteil im Bereich von 0,2 - 0,8 Gew.%, insbesondere 0,2 - 0,5 Gew.%, vorzugsweise im Bereich von 0,3 - 0,4 Gew.% liegt. Beide jeweils schwarz emgefarbte Mantelschichten 10/11 wer- den durch Koextrusion auf die Kabelseele aufgebracht und miteinander verschweißt. Bestehen die als Kabelmantel 9 dienenden Schichten 10/11 aus unterschiedlichen Materialien, sorgt ein Haftvermittler oder ein Schmelz- bzw. Reaktionskle- ber für deren feste Verbindung.
Zur Markierung des Kabelmantels 9 mit Zahlen, Buchstaben, Zeichen, Symbolen usw. beaufschlagt man dessen äußere Schicht 11 mit elektromagnetischer Strahlung der Wellenlange 500 nm < λ < 1200 nm. Als Photonenquelle findet insbesondere ein gepulst betriebener Nd:YAG-Laser (Wellenlange : λ = 1064 nm bzw. frequenzverdoppelt λ = 532 nm; Laserleistung: 90 W; Impulswiederholfrequenz: 20-50 kHz) Verwendung, dem beispielsweise eine rechnergesteuerte Ablenkemheit sowie eine Abbildungsoptik zugeordnet ist (siehe beispielsweise [1/2]). Die Ablenkemheit kann insbesondere aus zwei um orthogonale
Achsen drehbaren Spiegeln und einer entsprechenden Ansteuerelektronik bestehen. Der Gehalt an Ruß und die Dicke der äußeren Mantelschicht 11 sind so gewählt, daß sie die auftreffende Laserstrahlung vollständig absorbiert. Die Laserstrah- lung gelangt also nicht zur seelenseitigen Mantelschicht 10, so daß deren mechanische Stabilität und Dichtigkeit erhalten bleiben.
Als Folge des hohen Energieeintrags schmilzt das äußere Man- telmaterial im Bereich des Laserfokus auf. Da der im Ruß enthaltene Kohlenstoff gleichzeitig zu C02 verbrennt, entsteht ein weitgehend rußfreier, schaumartig strukturierter Bereich, 5 welcher einfallendes Licht sehr stark streut. Der mit der Lasersonde abgetastete Bereich der äußeren Mantelschicht 11 erscheint somit als weiße Fläche vor einem schwarzen Hintergrund.
5. Ausgestaltung, Abwandlungen und Weiterbildungen
Die Erfindung ist selbstverständlich nicht auf das oben beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. So kann man ohne weiteres
- auch die Seele eines elektrischen Nachrichten-/Stromkabels, ein Koaxialkabel, eine einen elektrischen Leiter aufweisende Ader, eine Lichtwellenleiter-Ader oder eine Lichtwellenleiter-Bündelader in der beschriebenen Weise ummanteln, wobei die innenseitige Schicht der Ummantelung nicht notwendigerweise Ruß oder Graphit enthalten muß (naturfarbenes Material) ;
- die innenseitige Schicht der Ummantelung geschichtet ausführen; - einen Kabelmantel, ein Koaxialkabel oder eine Ader mit einem gut haftenden Material beschichten, welches den genannten Anteil von Ruß oder Graphit enthält und dieses Material anschließend durch Bestrahlung mit Photonen markieren; - die Ummantelung mit zugentlastenden und/oder zugaufnehmenden Elementen (Aramidgarne, Stahldrähten usw.) versehen;
- die Ummantelung als Schlauch oder Rohr (Wasserschlauch, Rohr für die Fußbodenheizung, usw.) verwenden, wobei die innere Schicht der entsprechend bemessenen und ausreichend dick ausgeführten Ummantelung nicht notwendigerweise Ruß oder Graphit enthalten muß;
- anstelle des Polyethylens hoher, mittlerer oder niedriger Dichte (HDPE, MDPE, LDPE) oder des Polypropylens einen anderen Kunststoff zu verwenden, welcher für Strahlung der Wellenlänge 500 nm < λ < 1200 nm transparent oder zumindest durchscheinend ist; 6
- PVC (Polyvenylchlorid) , PA (Polyamid), FEP (Tetrafluorethylen- Hexafluorpropylen) , PFA (Perfluoralkoxi-Copolymer) oder EVA (Ethylen-Venylacetat) als Mantelmaterial verwenden; - den Mantelmaterialien noch Stabilisatoren/Alterungsschutzmittel (Antioxidantien, Lichtschutzmittel, UV-Absorber usw.) beimischen;
- auch nicht langgestreckte oder strangförmige Objekte in der beschriebenen Weise ummanteln bzw. mit einem den genannten Ruß-/Graphitgehalt aufweisenden Kunststoffschicht versehen und diese anschließend durch Bestrahlung mit Photonen markieren.
6. Literatur
[1] Prof. Dr. Hans-Robert Kohler; „Lasertechnologie und Anwendung", Vulkan-Verlag, Essen (1993); Seiten 199 - 205 [2] DE 31 47 230 AI [3] Laser 4/87, Seiten 34 - 36 [4] DE 30 44 722 C2

Claims

Patentansprüche
1. Ummantelung (9), welche durch Bestrahlung mit Photonen markierbar ist, wobei die einen Innenraum von einem Außenraum trennende, eine innenraumseitige erste Schicht (10) und eine außenraumseitige zweite Schicht (11) aufweisende Ummantelung (9) durch foldende weitere Merkmale gekennzeichnet ist:
a)die aus einem ersten Material bestehende erste Schicht (10) enthält einen ersten Anteil eines Farbstoffs;
b)die aus einem zweiten Material bestehende zweite Schicht (11) enthält zumindest innerhalb eines als Markierungsfläche dienenden Bereichs einen kleineren zweiten Anteil des Farbstoffs, wobei der zweite Anteil des Farbstoffs derart bemessen ist, daß die Bestrahlung des Bereichs mit Photonen eine Farbänderung hervorruft.
2. Ummantelung nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das zweite Material für die zur Markierung verwendete Strahlung transparent oder durchscheinend ist.
3. Ummantelung nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der zweite Anteil von Farbstoff und/oder die Dicke der zweiten Schicht (11) so bemessen sind, daß die zweite Schicht (11) die zur Markierung verwendete Strahlung vollständig absorbiert .
4. Ummantelung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die erste und die zweite Schicht (10, 11) Ruß oder Graphit als Farbstoff enthalten.
5. Ummantelung nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Anteil des Rußes oder Graphits in der zweiten Schicht (11) im Bereich von 0,2 - 0,8 Gew.% oder im Bereich von 0,2 - 0, 5 Gew. % liegt.
6. Ummantelung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Dicke der zweiten Schicht (11) im Bereich von 0,01 - 1,0 mm oder im Bereich von 0,05 - 0,2 mm liegt.
7. Ummantelung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Anteil des Rußes oder Graphits in der ersten Schicht (10) im Bereich von 1 - 3 Gew.% liegt.
8. Ummantelung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die erste und die zweite Schicht (10/11) aus demselben Material bestehen.
9. Ummantelung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die erste und/oder die zweite Schicht (10,11) aus einem thermoplastischen oder viskoelastischen Material oder aus einem Elastomer bestehen.
10. Ummantelung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die erste und die zweite Schicht (10, 11) erschweißt, verklebt oder durch einen Haftvermittler miteinander verbunden sind.
11. Ummantelung, welche durch Bestrahlung mit Photonen markierbar ist, wobei die einen Innenraum von einem Außenraum trennende Um- antelung eine außenraumseitige Schicht (11) aufweist und die außenraumseitige Schicht (11)
a)aus einem dritten Material besteht, welches für die zur Markierung verwendete Strahlung transparent oder durchscheinend ist,
b)das dritte Material einen Farbstoff enthält und
c)die Dicke der außenraumseitigen Schicht (11) und/oder der Anteil des Farbstoffs derart bemessen sind, daß die außen- raumseitige Schicht (11) die zur Markierung verwendete
Strahlung vollständig absorbiert und eine Farbänderung innerhalb des bestrahlten Bereichs auftritt.
12. Ummantelung nach Anspruch 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß dem dritten Material Ruß oder Graphit als Farbstoff beigemischt sind und daß der Anteil des Rußes oder Graphits mindestens 0,2 Gew.% und höchstens 0,8 Gew.% beträgt.
13. Ummantelung nach Anspruch 11 oder 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Dicke der außenraumseitigen Schicht (11) im Bereich von 0,01 - 1 mm oder im Bereich von 0,05 - 0,2 mm liegt.
14. Ummantelung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die außenraumseitige Schicht (11) aus einem thermoplastisch oder viskoelastischen Material oder aus einem Elastomer besteht. 10
15. Ummantelung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß dem ersten, zweiten oder dritten Material Stabilisatoren und/oder Alterungsschutzmittel beigemischt sind.
16. Verfahren zur Markierung einer Ummantelung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche durch Bestrahlung des als Markierungsfläche dienenden Bereichs oder der außen- raumseitigen Schicht (11) mit Laserlicht der Wellenlänge 500 nm < λ < 1200 nm.
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