WO2000053831A1

WO2000053831A1 - Fibre conjuguee clivee, procede de production associe, et article forme a l'aide de cette fibre

Info

Publication number: WO2000053831A1
Application number: PCT/JP2000/001180
Authority: WO
Inventors: Toshihiko Tsutsui; Mitsuru Kojima; Masayasu Suzuki; Kazuyuki Sakamoto; Masaru Nishijima
Original assignee: Chisso Corporation
Priority date: 1999-03-08
Filing date: 2000-02-29
Publication date: 2000-09-14
Also published as: US6410139B1; US20030039832A1; DE10080786B3; US6617023B2; DE10080786T1

Description

明細書

分割型複合繊維、その製造方法及びその繊維を用いた繊維成形体技術分野

本発明は、分割性に優れた分割型複合繊維、その製造方法およびその織維を用いた繊維成形体に関する。更に詳しくはバッテリーセパレーター、ワイパー、フィルター等の産業資材分野及びおむつ、ナプキン等の衛生材料分野にも好適に用いることのできる分割性に優れた分割型複合繊維、その製造方法及びその繊維を用レ、た繊維成形体に関する。背景技術

従来、極細識維を得る方法として、海島型や分割型の複合繊維を用いることが知られている。海島型複合繊維を用いる方法は、複数成分を組合せて紡糸して複合繊維とし、得られた該複合繊維の 1成分を溶解除去することにより、極細繊維を得るものである。この方法は、非常に細い繊維を得ることができる反面、 1成分を溶解除去するために非経済的である。一方、分割型複合繊維を用いる方法は、複数成分の樹脂を組合せて紡糸して複合繊維とし、得られた該複合繊維を物理的応力や繊維を構成する樹脂の化学薬品に対する収縮差などを利用して、該分割型複合繊維を多数の繊維に分割して極細繊維を得るものである。例えば、複数成分の樹脂を組み合わせた複合繊維として、ポリエステル樹脂とポリオレフイン樹脂の組合せ、ポリエステル樹脂とポリアミド樹脂の組合せ、ポリアミド樹脂とポリオレフイン樹脂の組み合わせ等の分割型複合繊維が知られている。しかしながら、該分割型複合繊維を極細細繊化して不織布等に加工する際、高圧液体流処理等の分割細繊ィヒ工程にかなりの時間を要し、この工程が不織布化工程の律速段階となっている、また、分割細繊化に要するエネルギーコストも大きい。また、分割して得られた極細繊維及びそれからなる繊維成形体は、異種のポリマーからなる繊維が混在しており、耐薬品性の要求される産業資材分野への使用が制限されているのが現状である。

一方、ポリオレフイン系樹脂同士、ポリエステル系樹脂同士、ポリアミド系樹脂同士などの同種の樹脂の組合せでは、前記異種のポリマーの組合わせに比べ、得られる分割型複合鐡維の相溶性が良いため、該複合繊維を分割細繊化させるためには、物理的衝撃をさらに大きくする必要がある。このため、複合繊維が物理的衝撃で動き、目付の厚レ、部分と薄い部分ができるなどいわゆるむらが生じて、得られる不織布は地合が悪くなつたり、また高圧液体流処理の加工速度を大幅に下げる必要があるなどの問題点があり、決して満足できるものではなかつた。これを改善するために特開平 4— 2 8 9 2 2号公報では、オルガノシロキサン及びこれらの変成体を添加した同種の樹脂を用いて分割型複合繊維とすることにより同種ポリマー同士の分割型複合繊維であっても容易に分割できることが開示されている。しかしながら、分割性は多少向上するものの、該分割された繊維を用いた繊維成形体（不織布等）は強力が低下したり、 2次加工時の加工性不良などの問題点がある。発明の開示

本発明者らは、前記従来技術の欠点を改良した分割型複合繊維およびそれを用いた地合のよい繊維成形体について鋭意検討を重ねた。その結果、少なくとも 2 成分の熱可塑性樹脂から構成された分割型複合繊維において、一方の熱可塑性樹脂成分を断裂させることにより、繊維軸方向に断裂した部分接合部（図 2参照）及び Zまたは非接合部（図 3参照）を複合繊維上に形成させ、これによつて高い分割性を持つ分割型複合繊維が得られること、およびかかる分割型複合繊維を用いて得られる繊維成型品が地合の良い繊維成形品になることを見出し、また、少なくとも 2成分のポリオレフイン系樹脂から構成され、繊維断面において、各成分は放射状に交互に配列された中空部を有する複合繊維であって、中空部の中空率が 5〜 4 0 %であり、かつ、該繊維を構成する 1樹脂成分の、繊維外周弧の平均長さ Wと該中空部から繊維外周部までの平均厚み Lの比 WZ Lが 0 . 2 5〜2 . 5の関係を満足する分割型複合繊維が、.分割し易い分割型複合繊維になり、かつ、該分割型複合繊維を用いると緻密で地合の良い繊維成形体が得られることを見出し、さらには少なくとも 2成分の熱可塑性樹脂から構成され、繊維横断面において、各成分は長軸方向に交互に隣接され、かつ該断面が屈曲、湾曲あるいは扁平形状の複合繊維であって、該断面の長軸 Lと短軸 Wの比（L ZW) が 3〜2 0を満足した分割型複合繊維とすることにより、分割し易レ、分割型複合識維となり、かつ、該分割型複合繊維を用いると緻密で地合の良い繊維成形体及び積層繊維成形体が得られることを見出し、また、少なくとも 2成分の熱可塑性樹脂から構成され、繊維横断面において、各成分は長軸方向に交互に隣接され、かつ該断面が屈曲、湾曲あるいは扁平形状の複合繊維であって、該断面の長軸 Lと短軸 W の比（ LZW) が 3〜 2 0を満足した分割型複合繊維とすることにより、分割し易い分割型複合繊維となり、かつ、該分割型複合繊維を用いると緻密で地合の良い繊維成形体及び積層繊維成形体が得られることを見出し、これらの諸知見に基づいて本発明を完成した。以上の記述から明らかなように本発明の目的は、分害 I 細繊化が容易な分割型複合繊維、その製造法及びその繊維用いた地合の良い繊維成形体並びに該成型体を用いた製品を提供することである。

本発明は、以下の（1 ) 〜（6 ) 項で示される第 1発明、（7 ) 〜（2 1 ) 項で示される第 2発明、（2 2 ) 〜 ( 2 8 ) 項で示される第 3発明及び（2 9 ) 〜 ( 4 3 ) 項で示される第 4発明から構成される。

( 1 ) A成分と B成分の熱可塑性樹脂が繊維断面において交互に配置された分割型複合繊維であって、該 A成分は繊維軸方向に沿って連続して形成され、 B成分は前記 A成分と繊維軸方向に沿って接合された完全接合部及び繊維軸方向に断裂して前記完全接合部より A成分との接合面積が少ない部分接合部及び Zまたは B 成分が繊維軸方向に欠損して前記 A成分と接合されていない非接合部が、混在していることを特徴とする分割型複合繊維。

( 2 ) B成分が低密度ポリエチレン樹脂であり、 A成分が該低密度ポリエチレン以外の熱可塑性樹脂であって、該、 B両成分の熱可塑性樹脂が繊維断面において、交互に配置された放射型の断面形状を有する前記第 1項記載の分割型複合繊維。

( 3 ) A成分がポリプロピレン樹脂、 B成分が低密度ポリエチレン樹脂である前記第 1項もしくは第 2項のいずれか 1項記載の分割型複合繊維。

( 4 ) 分割型複合繊維の断面形状が中空形状である前記第 1項〜第 3項のいずれか 1項記載の分割型複合繊維。 ,

4

( 5 ) 分割型複合繊維の断面形状が異形断面形状である前記第 1項〜第 4項のいずれか 1項記載の分割型複合織維。

( 6 ) 前記第 1項〜第 5項のいずれか 1項記載の分割型複合鐡維を用いた繊維成形品。

(7) 少なくとも 2成分の熱可塑性樹脂から構成され、繊維断面において、各成分は長軸方向に交互に隣接され、かつ該断面は屈曲、湾曲もしくは扁平形状の複合繊維であって、該断面の長軸 Lと短軸 Wの比（L/W) が 3〜20であることを特徴とする分割型複合繊維。

(8) 分割型複合繊維の繊維断面において、繊維を構成する 1成分の繊維外周面長 aと隣接成分との接触長 bの比（aZb) が 0. 1〜2. 5である前記第 7項記載の分割型複合繊維。

(9) 分割型複合繊維の繊維断面において、屈曲もしくは湾曲により囲まれた面積 S 1と該分割型複合繊維の断面積 S 2の比（S 1/S 2) が 0. 2〜1· 0である前記第 7項もしくは第 8項のし、ずれか 1項記載の分割型複合繊維。

(10) 繊維成形後の該繊維を構成する少なくとも 2成分の熱可塑性樹脂のメルトフローレ一トがいずれも 10〜100 gZl 0分であり、かつ該熱可塑性樹脂のうち、融点の最も高い樹脂成分（以下、 A成分という）のメルトフローレ一ト (MFR-A) と融点が最も低い樹脂成分（以下、 B成分という）のメルトフ口一レート（MFR— B) の比（MF R— AZMF R— B) が 0. 1〜5である前記第 7〜第 9項のいずれか 1項記載の分割型複合繊維。

(1 1 ) 少なくとも 2成分の熱可塑性樹脂の組合せが、ポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂の組合わせである前記第 7項〜第 10項のいずれか 1項記載の分割型複合繊維。

(12) 該複合繊維の分割前の単糸繊度が 0. 5〜 10デシテックス（ d t e X ということがある）、分割後の単糸繊度が 0. 5 d t e X以下である前記第 7項

〜第 1 1項のいずれか 1項記載の分割型複合繊維。

(1 3) 前記第 7項〜第 1 2項のいずれか 1項記載の分割型複合繊維を少なくとも 30重量％以上含み、かつ該分割型複合繊維の 50 %以上が分割している繊維成形体。 (14) 繊維成形体が繊維集合体である前記第 1 3項記載の繊維成形体。

(1 5) 繊維成形体がスパンボンド法により得られる繊維集合体である前記第 1 3項もしくは第 14項のいずれか 1項記載の繊維成形体。

(1 6) 前記第 1 3項〜第 1 5項のいずれか 1項記載の繊維成形体の片面または両面にシートを積層してなる積層繊維成形体。

(1 7) 前記第 1 3項〜第 15項のいずれか 1項記載の繊維成形体をシ一トの両面に積層してなる積層繊維成形体。

(1 8) シートが不織布、フィルム、編物、織物の少なくとも 1種から選ばれたシートである前記第 16項もしくは第 1 7項のいずれか 1項記載の積層繊維成形体。

(1 9) 前記第 1 3項〜第 15項のいずれか 1項記載の繊維成形体もしくは前記第 1 6〜第 1 8項のいずれか 1項記載の積層繊維成形体を用いた吸収性物品。

(20) 前記第 1 3項〜第 15項のいずれか 1項記載の繊維成形体もしくは前記第 1 6項〜第 1 8項のいずれか 1項記載の積層繊維成形体を用いたワイパー。

(21) 前記第 1 3項〜第 15項のいずれか 1項記載の繊維成形体もしくは前記第 1 6項〜第 18項のいずれか 1項記載の積層繊維成形体を用いたバッテリーセパレーター。

(22) 少なくとも 2成分のポリオレフイン系樹脂から構成され、繊維断面において、各成分は放射状に交互に配列され、かつ、繊維中心部に中空部を有する複合繊であって、中空部の中空率が 5〜40%であり、かつ、該繊維を構成する 1樹脂成分の、繊維外周弧の平均長さ Wと該中空部から繊維外周部までの平均厚み Lの比（W7L) が 0. 25〜2. 5であることを特徴とするポリオレフイン系分割型複合繊維。

(23) 繊維断面における中空部の形状が、該中空部と同面積の円の半径よりも小さい曲率半径（p) をもつ曲部を少なくとも 1つ以上含む形状である前記第 2 2項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。

(24) 繊維成形後の該繊維を構成する少なくとも 2成分のポリオレフイン系樹脂のメルトフローレ一卜がいずれも 10〜1 00 gZl 0分であり、かつ、該ポリオレフイン系樹脂のうち、融点の最も高い樹脂成分（以下、 A成分という）のメルトフローレート（MFR— A) と融点が最も低い樹脂成分（以下、 B成分とレ、う）のメノレトフローレ一ト（MFR— B) の比（MFR— AZMFR—B) 、 0. 1〜 5である前記第 22項もしくは前記第 23項のいずれか 1項記载のポリオレフィン系分割型複合繊維。

( 25 ) 少なくとも 2成分のポリオレフィン系樹脂の組合せが、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との組合わせである前記第 22項〜第 24項のいずれか 1項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。

(26) 少なくとも 2成分のポリオレフィン系樹脂の組み合わせが、立体規則性ポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との組み合わせである前記第 22項〜第 24項のいずれか 1項記載のポリオレフイン系分割型複合繊維。

(27) ポリオレフィン系分割型複合繊維の分割前の単糸繊度が 0. 6〜 10デシテッタス、分割後の単糸繊度が 0. 6デシテックス未満である前記第 22項〜第 26項のいずれか 1項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維

(28) 前記第 22項〜第 27項のいずれか 1項記載のポリオレフイン系分割型複合繊維を少なくとも 30重量。/。以上含み、かつ該分割型複合繊維の 50 %以上が分割している繊維成形体。

(29) 少なくとも 2成分のポリオレフイン系樹脂からなり、繊維断面において、各成分は交互に配列され、かつ繊維内部に中空部を有する複合繊維であって、該繊維の断面は外部応力により扁平形状に変形され、変形率（短軸 WZ長軸 L) が 0. 2〜0. 9であり、かつ繊維を構成する各成分の少なくとも一部が剥離した構造を有することを特徴とするポリオレフィン系分割型複合繊維。

(30) 該複合繊維の断面の形状において、各成分の接触界面の 10%以上が剥離している前記第 29項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。

(3 1) 該複合繊維の繊維断面の形状において、各成分が放射状に交互に配置されている前記第 29項もしくは第 30項のいずれか 1項記載のポリオレフイン系分割型複合繊維。

(32) 少なくとも 2成分のポリオレフィン系樹脂の組合せが、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂である前記第 29項〜第 31項のいずれか 1項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。 (3 3) 該複合繊維の分割前の平均単糸繊度が 0. 6〜1 0 d t e x、分割後の平均単糸識度が 0. 6 d t e x未満である前記第 2 9項〜第 3 2項のいずれか 1 項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維

(34) 前記第 29項〜第 3 3項のいずれか一項記載の分割型複合繊維を少なくとも 30重量。 /₀以上含み、かつ該複合繊維の 50重量％以上が分割している繊維成形体。

(3 5) 繊維成形体が繊維集合体である前記第 3 3項記載の繊維成形体。

(3 6) 繊維成形体がスパンボンド法により得られる繊維集合体である前記第 3 4項もしくは前記第 3 5項のいずれか 1項記載の繊維成形体。

(3 7) 前記第 34項〜第 3 6項のいずれか 1項記載の繊維成形体の片面または両面にシ一トを積層してなる積層繊維成形体。

(3 8) 前記第 34項〜第 3 6項のいずれか 1項記載の繊維成形体をシートの両面に積層してなる積層繊維成形体。

(3 9) シートが不織布、フィルム、編物、織物の少なくとも 1種から選ばれた前記第 3 7項もしくは前記第 3 8項のレ、ずれか 1項記載の積層繊維成形体。

(40) 前記第 34項〜第 3 6項のいずれか 1項記載の繊維成形体もしくは前記第 3 7項〜第 3 9項のいずれか 1項記載の積層繊維成形体を用いた吸収性物品。

(4 1) 前記第 34項〜第 3 6項のいずれか 1項に記載の繊維成形体もしくは前記第 37項〜第 3 9項のいずれか 1項記載の積層繊維成形体を用いたワイパー。

(42) 前記第 34項〜第 3 6項のいずれか 1項記載の繊維成形体もしくは前記第 3 7項〜第 3 9項のいずれか 1項記載の積層繊維成形体を用いたバッテリ一セパレ一タ一 _c

(43) 少なくとも 2成分のポリオレフイン系樹脂が交互に配列され、内部に中空部を有する複合繊維に押圧処理及び Zまたは擦過処理を施して該複合繊維を変形させ、 2成分接触界面の少なくとも一部を剥離させることを特徴とするポリオフィン系分割型複合繊維の製造方法。図面の簡単な説明

第 1図は本第 1発明の放射分割型複合繊維の完全接合部の模式断面図。第 2図は本第 1発明の放射分割型複合繊維の部分接合部の模式断面図。

第 3図は本第 1発明の放射分割型複合繊維の非接合部の模式断面図。

第 4図は本第 1発明の中空放射分割型複合繊維の接合部、部分接合部、非接合部が混在した模式断面図。

第 5は本第 1発明の多層分割型複合繊維の接合部、部分接合部、非接合部が混在した模式断面図。

第 6図は本第 1発明の星形分割型複合繊維の、接合部、部分接合部、非接合部が混在した模式断面図。

なお、第 1図〜第 6図中の各符号は下記を表す。

1 ：熱可塑性樹脂 A成分

2 ：熱可塑性樹脂 B成分

2 b ：部分的に欠損した B成分セグメント

2 b ' ：部分的に欠損した B成分セグメント

2 b ' ' ：部分的に欠損した B成分セグメント

2 b ' ' ' ：完全に欠損した B成分セグメント

3 中空部分

第 7図は本第 2発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 8図は本第 2発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 9図は本第 2発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 1 0図は本第 2発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 1 1図は本第 2発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 1 2図は屈曲もしくは湾曲により囲まれた面積（S 1 ) と分割型複合繊維の断面積（S 2 ) を示した模式図

第 1 3図は本第 2発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 1 4図は本第 2発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 1 5図は比較例 6の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 1 6図は比較例 7， 8の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

なお、第 7図〜第 1 6図中の各符号は下記の意味を表す。

L ：複合繊維の各成分が交互に隣接される方向で、かつ、断面形状の最も長い部分の長さを表す。

w：複合繊維の各成分の接触面方向で断面形状の厚みを表す。

a ：複合繊維を構成する 1成分の繊維外周面の長さを表す。

b ：複合繊維を構成する 1成分の隣接成分との接触長さを表す。

S 1 ：長軸の両端を結んだ直線と屈曲あるいは湾曲により囲まれた部分の面積を表す。

S 2 ：複合繊維の繊維断面積を表す。

第 1 7図は本第 3発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 1 8図は本第 3発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 1 9図は比較例 1 1の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 2 0図は比較例 9の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

なお、第 1 7図〜第 2 0図の図中の各符号は下記の意味を表す。

W：複合繊維を構成する 1樹脂成分の繊維の外周弧の平均長さを表わす。

L ：複合繊維の中空部から繊維外周部までの平均厚みを表わす。

第 2 1図は本第 4発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 2 2図は本第 4発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 2 3図は本第 4発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 2 4図は本第 4発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 2 5図は本第 4発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 2 6図は本第 4発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 2 7図は本第 4発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 2 8図は本第 4発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 2 9図は本第 4発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 3 0図は本第 4発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 3 1図は本第 4発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 3 2図は本第 4発明の分割型複合繊維の繊維断面の 1模式図

第 3 3図は比較例 1 2〜 1 4の分割型複合繊維の織維断面の 1模式図なお、第 2 1図〜第 3 3図中の各符号は下記の意味を表す。

L (長軸）：複合繊維の繊維断面における繊維外周部の最も長い部分 w (短軸）：該長軸と直交し、カっ繊維外周部の最も短い部分

発明を実施するための最良の形態

以下、本発明を更に詳しく説明する。

本発明の第 1発明の分割型複合繊維は、 A成分と B成分の熱可塑性樹脂が繊維断面において交互に配置された分割型複合繊維であって、該 A成分は繊維軸方向に沿つて連続して形成され、 B成分は前記 A成分と繊維軸方向に沿つて接合された完全接合部（その断面形状を図 1で示し、図 1中 1が A成分、 2が B成分を表わす）と、繊維軸方向に断裂して前記完全接合部より A成分との接合面積が少ない部分接合部（その断面形状として図 2の 2 b、 2 b ' 、 2 b ' ' ) 及び Zまたは B成分が繊維軸方向に欠損して前記 A成分と接合されていない非接合部（その断面形状として図 3の 2 b ' ' ' ) とが、 1本の複合繊維中に混在していることを特徴とする分割型複合繊維である。

本発明の第 1発明の分割型複合繊維は、前記の形状により、高圧水流等による物理的応力が集中しやすい構造となっている。つまり、 A成分より構成される A 成分セグメントは繊維軸方向に沿って連続して形成されているため、繊維としての本質的な強度が維持でき、一方、繊維断面において、 B成分で構成される B成分セグメン卜が、該 A成分セグメン卜の少なくとも 1個以上が完全に露出しない程度に欠損した部分接合部 2 b、 2 b ' 、 2 b ' ' (図 2 ) 及び/または該 A成分セグメントの少なくとも 1個以上が完全に露出した非接合部 2 b ' ' ' (図 3 ) が 1本の複合繊維中に混在しているため、繊維軸方向に沿って非連続凹部を形成することとなり、表面に凹部のない繊維と比較して凹部に物理的応力が集中しやすく、その結果として、小さいな衝撃エネルギーて容易に分割、細繊ィヒが達成される。

前記の非連続凹部とは、凹部の繊維軸方向の長さ及び深さが規則的なもの、または不規則的なもの等を包含し、凹部の形状、長さ及び深さ等はなんら限定されるものではない。つまり、繊維軸方向の切断面における該凹部の傾斜が鋭角、直角及び鈍角のいずれであっても良く、深さについても浅いもの（図 2の 2 b ) から A成分が完全に露出する程の深さ（図 3の 2 b ' ' ' ) であってもよい。むしろ、図 3のごとく A成分の露出が多いほど好ましい。即ち、 B成分セグメントに U CT/JP

非連続の凹部が形成されてレ、ればその形状及び形態は特に限されなレ、。

本第 1発明でいう熱可塑性樹脂の A成分とは、繊維形成性を有し、通常の溶融紡糸装置を使用して溶融紡出可能なものであれば特に限定されるものではない。例えば、ポリオレフイン系樹脂、熱可塑性ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂及び立体規則性ポリスチレン系樹脂等またはこれらの混合物等をあげることができる。

また、本第 1発明にあっては、上記 A成分セグメントはこれらの樹脂の 1種類を用いた単一樹脂から構成される以外に 2種類以上の樹脂を用いて構成される場合も含まれる。すなわち、 A成分セグメントとして、例えば A_Iセグメント、 A₂ セグメントとのごとき複数のセグメントから構成されているものも含まれる、このとき、該八！セグメントと該 ₂セグメントが互いに隣接するよりも該八₁セグメントと A₂セグメン卜との間に B成分セグメントが介在する断面形状のものが好ましい。このことは B成分セグメントの方にも同様のことが言え、例えば B成分セグメントを構成する樹脂として 2種類以上の樹脂を用いた場合、 B _tセグメントと B ₂セグメントとが隣接するよりも、その間に上記の A成分セグメントが介在した断面形状のものとすることが好ましい。

上記のポリオレフイン系樹脂としては、高密度ポリエチレン（H D P E ) 、直鎖状低密度ポリエチレン（L L D P E ) 、ポリプロピレン樹脂、ポリメチルペンテン、 1 、 2—および 1 、 4—ポリブタジエン樹脂の他、エチレン、ブテン一 1 、へキセン一 1、ォクテン一 1若しくは 4ーメチルペンテン一 1等の α—ォレフィンの単独重合体もしくはこれら _α—ォレフインの 2種以上の共重合体を挙げることが出来、特にエチレン 'プロピレン共重合体、エチレン 'プロピレン ' 1一ブテン 3元共重合体等のポリプコピレン系樹脂およびこれらの 2種以上の混合物が好ましく用いられる。また前記 α—ォレフィンと他のォレフィン又は少量の他のエチレン系不飽和モノマー、例えばブタジエン、イソプレン、 1 、 3—ペンタジェン、スチレン及びひーメチノレスチレン等のエチレン系不: I包和モノマーとの共重合体も好ましく用いられる。、また上記ポリオレフイン系樹脂は混合物であつても良い。さらに通常のチーダラ一ナッタ触媒から重合されたポリオレフインン系樹脂だ:ナでなく、メタ口セン触媒から重合されたポリオレフイン系樹脂、及びそれらの共重合体も好ましく用いることが出来る。

熱可塑性ポリエステル系樹脂としては、酸成分としてテレフタル酸、イソフタル酸、フマル酸、 2、 6—ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸もしくはアジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸又はこれらのエステル類と、アルコール成分としてエチレングリコール、ジエチレングリコール、 1、 4一ブタンジ才ーノレ、ネオペンチノレグリコーノレ、 1、 4ーシクロへキサンジメタノール等のジオール化合物とから合成されるホモポリエステルないしは共重合ポリエステル等を挙げることができる。

ポリアミド系樹脂としては、ナイロン一 4、ナイロン一 6、ナイロン一 4 6、ナイ口ンー 6 6、ナイ口ンー 6 1 0、ナイ口ンー 1 1、ナイ口ンー 1 2ゃポリメタキシレンアジパミド（MX D— 6 ) 、ポリパラキシレンデカンアミド（P X D — 1 2 ) 、ポリビスシクロへキシルメタンデカンアミド（P CM— 1 2 ) またはこれらのモノマーを構成単位とする共重合ポリアミドを挙げることが出来る。立体規則性ポリスチレン系樹脂は、 ^{1 3} C— NMR法により測定されるタクティシティ—として、連続する複数個の構造単位の存在割合、例えば 2個の場合はダィアット、 3個の場合はトリアツド、 5個の場合はペンタッドによって示すことができる力、本発明で用いられる該立体規則性ポリスチレン系樹脂としては、通常ペンタッド分率が 8 5 %以上、好ましくは 9 5 %以上のシンジオタクティシティ一を有するポリスチレン、ポリメチルスチレン、ポリェチルスチレン、ポリイソプロピゾレスチレン等のポリアノレキノレスチレン、ポリクロロスチレン、ポリブロモスチレン、ポリフルォロスチレン等のポリハロゲン化スチレン、ポリクロロメチルスチレン等のポリハロゲン化アルキルスチレン、ポリメトキシスチレン、ポリェトキシスチレン等のポリアルコキシスチレン、ポリ安息香酸エステルスチレン等であり、これらを単独でもしくは混合して使用することができるのは勿論、これら重合体を構成するモノマー相互の共重合体もしくはこれらモノマーを主成分とする共重合体である。

すなわち、上述のモノマ一群から選択される 1種以上のモノマーとエチレン、プロピレン、ブテン、へキセン、ヘプテン、ォクテン、デセン等のォレフィン系モノマー、ブタジエン、イソプレン等のジェン系モノマー、環状ォレフィンモノ丄 ύ マ一、環状ジェンモノマ一もしくはメタクリル酸メチル、無水マレイン酸、ァクリロニトリル等の極性ビュル系モノマーとのシンジオタクティックスチレン構造を有する共重合体である。これらの単独重合体もしくは共重合体は市販品を使用することができる。

次に、非連続凹部を形成する Β成分の熱可塑性樹脂は、 Α成分と非相溶性の熱可塑性樹脂で、かつ、部分接合部及び非接合部が混在した非連続凹部を形成させることが出来る樹脂であれば特に限定されるものではない。該 B成分の熱可塑性樹脂の中でも特に添加剤等を添加しない系、即ち、熱可塑性樹脂のみで凹部を形成する場合に最も好ましい樹脂として低密度ポリエチレンを挙げることができる。本発明でいう低密度ポリエチレンとは、融点 1 0 5〜1 2 0 °C、比重 0 . 9 1 5〜 0 . 9 3 0の繊維形成性を有するポリエチレン樹脂を指す。本発明の分割型複合繊維の B成分に低密度ポリエチレンを用いることによって、溶融紡糸で得られた未延伸糸を延伸する過程で、 A成分の熱可塑性樹脂に B成分の低密度ポリェチレンが追随できず断裂が発現し、部分接合部及び非接合部が発現する。

一方、 B成分の熱可塑性樹脂として、前記低密度ポリエチレンを用いる以外に部分接合部及び非接合部を形成させるために、前記熱可塑性樹脂に、例えばァゾジカルボンアミド、ァゾビスイソブチロニトリル等のァゾ化合物、 Ν， Ν ' ージニトロソペンタメチレンテトラミン等の二ト口ソ化合物、 ρ—トルエンスルホニノレヒドラジン及び ρ , ρ ' 一ォキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等のスルホニルヒドラジド化合物に代表される有機発泡剤もしくは無機発泡剤を、曳糸性及び繊維物性を損なわない範囲内で添加して Β成分の熱可塑性樹脂とする方法がある。この場合、得られる分割型複合繊維は、 Α成分の熱可塑性樹脂には発泡剤を添加せず、 B成分の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加してなる A、 B成分で構成される。また、発泡剤を添加する方法としては、溶融紡糸の際に樹脂に添加、混合する方法及び、発泡剤を上記 B成分の熱可塑性樹脂に練り込んでペレット化する方法等がある。

これら発泡剤の添加量は目的とする繊維の繊度、発泡剤の種類に応じて適宣加減されるが、一般には添加する B成分の熱可塑性樹脂に対して 0 . 1〜2 . 0重量。/。、好ましくは 0 . 2〜 1 . 0重量％である。発泡により分割型複合繊維を構成する B成分セグメントに気泡もしくは凹部が形成される。これにより、未延伸糸の段階ですでに、鐡維軸方向に沿って非連続凹部の形成、及び気泡により A、 B両成分の接触面積が減少することで容易に分割、細繊化が達成されるが、該未延伸糸を延伸することで前記凹部及び気泡は広がり、未延伸糸に比べ著しく分割性を向上させることができる。このとき、延伸倍率は、未延伸繊維の破断延伸倍率の 7 0〜 9 0 %で延伸することが好ましく、部分接合部及び Zまたは非接合部が混在した、繊維軸方向に非連続の凹部を有する分割型複合繊維を作製することができる。

本第 1発明に係る熱可塑性樹脂には、本発明の効果を妨げない範囲内でさらに、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、造核剤、エポキシ安定剤、滑剤、抗菌剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料及び可塑剤等の添加剤を適宣必要に応じて添カ卩してもよレ、。

本第 1発明の分割型複合繊維の繊維断面における A成分、 B成分の分割数であるセグメント数、即ち貼り合わせ数は 3以上であれば特に制限されないが、分割型複合繊維の製造の容易性、分割後に形成される極細繊維の繊度等により 4〜 3 2程度の貼り合わせ数であることが望ましい。さらに分割後に形成される極細繊維の単繊維繊度が 0 . 5 d t e x以下、好ましくは 0 . 3 d t e x以下になるように分割型複合繊維の単繊維繊度、貼り合わせ数等を設定することによって、柔軟性、緻密性に優れた不織布を作ることのできる分割型複合繊維が得られる。本第 1発明における分割型複合繊維の断面形状は、例えば放射型（図 1〜図 3 参照）を始め、中空放射型（図 4参照）、多層型（図 5参照）等が挙げられ、 B 成分が非連続凹部を形成し、かつ繊維形状を維持することができれば断面形状は特に限定されるものではないが、好ましくは A、 B両成分が交互に配列した断面形状を採用することである。つまり一方のセグメントが、隣接するセグメントを、例えば芯鞘型複合繊維のごとく完全に包囲してしまわない形状であれば良い。また、本第 1発明の分割型複合繊維は、高圧液体流等による物理的衝撃を受けて分割されることから、その断面形状は図 1〜図 5の円形に限定されるものではなく、物理的衝撃を受けやすい異型断面形状（非円形断面形状）のものがより望ましい。例えば異形形状で代表される星形（図 6参照）の他、楕円形、三角形、 W P

15 四角形、五角形、多葉形、アレイ形、 T字形及び馬蹄形等がある。要は物理的衝撃を受けやすく、本第 1発明の目的とする易分割性に優れた結果が得られる断面形状であれば制限はなく、これらの配置構造や断面形状は特に図示したものにのみ限定されるものではない。

本第 1発明の分割型複合繊維において、 A成分と B成分の熱可塑性樹脂の複合比は 1 0対 9 0重量％〜9 0対 1 0重量％の範囲でその A成分、 B成分として用いた樹脂が複数の場合はそれらの樹脂の合計が 1 0 0重量％であればよく、より好ましくは 3 0対 7 0重量％〜 7 0対 3 0重量。 /。である。かかる範囲の複合比とすることにより、熱可塑性樹脂 A、 B両成分が均一に配置された断面形状となる本第 1発明の分割型複合繊維の製造方法について例示する。 A成分の熱可塑性樹脂と B成分の熱可塑性樹脂を溶融し、例えばホール数 3 0 0〜 1 0 0 0の複合紡糸口金より吐出させる。この時、該口金直下を空冷して未延伸糸を得る。引取速度 4 0 111/分〜1 5 0 O m/分で引き取ることにより、 3 d t e x〜4 0 0 d t e Xの未延伸糸を作製する。該未延伸糸を、例えばポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂の 2成分の組合せの場合には、 6 0〜 1 2 0 °Cに加熱したロール間、または、 7 0〜9 0 °Cに加熱した温水バス中に浸して延伸する。

溶融紡糸で得られた未延伸織維を延伸する際に、その繊維断面形状として、完全接合部（図 1 ) の他に部分接合部（図 2の 2 b , 2 b ' 2 b ' ' ) 及び/または非接合部（図 3 ) が混在した非連続凹部を複合繊維上に形成する。つまり、 A 成分と B成分の延伸性の差異を利用することで、 A成分に追従できない B成分が、部分的に非連続の凹部を形成する。この際、延伸倍率は B成分が断裂を起こす条件であり、具体的には未延伸繊維の破断延伸倍率の 5 0〜 9 0 %であることが望ましい。これより低い延伸倍率だと断裂を起こさず、これより高い延伸倍率だと延伸切れを起こして延伸が不可能となる。

得られた延伸糸にタツチロールで仕上剤を塗布した後、ボックス型の捲縮加工機を通過させ、捲縮を付与したトウを作製する。捲縮数は 2 5 m mあたり 0〜 2 5山が好ましい。該トウは約 1 0重量％の水分を含んでいるので、乾燥機を用いて、例えばポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂の組合せの場合には、 6 0〜 1 2 0 °Cで乾燥する。乾燥したトウを押し切りタイプのカッターを用いて一定の纖維長にトウをカットして短繊維とする。以上は短繊維の製造工程を開示したが、トゥを切断せず、長繊維トゥを分繊ガイドなどによりウェブとすることもできる。その後は必要に応じて高次加工工程を経て、種々の用途に応じた繊維成形品に作製される。

ここで繊維成形品とは、布状の状態であればいかなる物でも良く、例えば織物、編物、不織布あるいは不織繊維集合体等がある。また、混綿、混紡、混繊、交撚、交編、及び交繊等の方法で布状の形態にすることもできる。さらに、不織繊維集合体とは、例えば力一ド法、エアレイド法、あるいは抄紙法等の方法で均一にしたウェブ状物あるいはこのウェブ状物に識物、編物、不織布を種々積層した物等をいう。

かかる工程において、繊維を紡出後、繊維の静電気防止、繊維成形品への加工性向上のための平滑性付与等を目的として界面活性剤を繊維表面に付着させることができる。界面活性剤の種類、濃度は用途に合わせて適宣調整する。付着の方法はローラー法、浸漬法及びパットドライ法等を用いることができる。付着は、紡糸工程、延伸工程、捲縮工程のいずれで付着させても差し支えない。さらに短繊維、長繊維を問わず、紡糸工程、延伸工程、捲縮工程以外の、例えば繊維成形品に作製後、界面活性剤を付着させることもできる。

本第 1発明の分割型複合繊維の繊維長は特に限定するものではないが、カード機を用いてウェブを作製する場合は、一般に 2 0〜 7 6 mmのものを用い、抄紙法やエアレイド法では、一般に 2〜 2 O mmの物が好ましく用いられる。繊維長が 2 m m未満の場合には、物理的衝撃で繊維が動いてしまい、分割に必要なエネルギ一を繊維自体が受けにくくなつてしまう。また、繊維長が 7 6 mmを大幅に超える場合はカード機等でのウェブ作製が均一にできず、均一な地合のウェブとするのが難しくなる。

前記分割型複合繊維の繊度は、特に限定されるものではないが、 1〜1 0 0 d t e xが好ましく、より好ましくは 1 . 5〜 3 5 d t e X、さらに好ましくは 1 . 5〜2 0 d t e xである。繊維の太さが 1 d t e Xより著しく小さい場合、力一ド機の通過性が悪くなって生産性が低下する傾向にあり、一方、繊維の太さが 1 0 0 d t e xを大幅に越える場合、繊維同士の絡む力が大きくなるため繊維の分散性が低下し、均一な地合のウェブが作製でき難くなる傾向にある。分割型複合繊維の太さが 1〜 1 0 ◦ d t e Xの範囲の場合にはカード機の通過性も良く、従ってゥェブの生産性も良く、ムラのなレ、均一な地合のゥェブが作製でき好ましレ、。

本第 1発明の分割型複合繊維からなる繊維成形品の製造方法の一例として、不織布の製造方法を例示する。前記分割型複合繊維の短繊維を用いて、カード法、エアレイド法、あるいは抄紙法を用いて必要な目付のウェブを作製する。またメノレトブローン法、スパンボンド法等で直接ゥェブを作製しても良い。前記の方法で作製したウェブを、ニードルパンチ法、高圧液体流処理等の公知の方法で分割細繊化して繊維成形品を得ることができる。さらに、この繊維成形品を熱風あるいは熱ロール等の公知の加工方法でさらに処理することもできる。

また、抄紙法等の非常に短い繊維で構成されたウェブをニードルパンチ法、高圧液体流処理等の公知の方法で分割細繊化する場合に、その物理的応力で繊維が分割すると同時に繊維が動いて地合不良となる場合があるため、予め分割型複合繊維を構成する樹脂の融点よりも低融点で熱融着する繊維を混綿しておき、この低融点繊維で融着された不織布を作製しておくことで地合不良を抑えることができる。

湿式法でウェブを製造する場合には水中での繊維の分散性を考慮し、繊維に捲縮を施さないことが好ましい。また、乾式法でウェブを製造する場合には、カード通過性を考慮し、繊度に合わせた捲縮形状及び捲縮数を適宣選択し、捲縮を施しておくことが好ましい。捲縮数は繊度が 1 d t e Xの場合、 1 0〜 2 0山 / 2 5 m m程度が好ましく、 l O O d t e xの場合、 4〜 9山/ 2 5 mm程度が望ましレ、。すなわち繊度が大きくなるほど捲縮数は少なくて良い。

本第 1発明の繊維成形品の目付は特に限定される物ではないが、 1 0〜2 0 0 g Zm²のものが好ましく使用できる。目付が 1 0 g /m²未満では、地合不良な不織布となる場合がある。また目付が 2 0 0 g Zm²を超えると、分割型複合繊維を分割細繊化する工程でより高圧の液体流処理が必要となり、地合良く均一な不織布を得るための分割細繊化を行うことが困難になる。このようにして製造した分割型複合繊維は、繊維表面の一部が断裂及び/または欠損した構造が混在しているため、繊維の剛性は小さくなつている。そのため、本発明の妨げにならない範囲で、必要に応じて本発明の分割型複合繊維に他の繊維を混合して用いることができる。該他の繊維としては、ポリアミド、ポリエステル、ポリオレフイン、アクリル等の合成繊維、綿、羊毛、麻等の天然繊維、レーヨン、キュブラ、アセテート等の再生繊維、半合成繊維等が挙げられる。本第 2発明の分割型複合繊維に用レ、る熱可塑性樹脂は、溶融紡糸工程で繊維成形性を有するものであれば特に限定されず、前記第 1発明の分割型複合繊維に用レ、る熱可塑性樹脂と同じ樹脂を用レヽることができ、例えばポリェステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフイン系樹脂等を好適に使用される樹脂として挙げることができる。すなわち、ポリエステル系樹脂としては、酸成分としてテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、 2 , 6—ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸もしくはアジピン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル類と、アルコール成分としてエチレングリコール、ジエチレングリコーノレ、 1， 4一ブタンジォーノレ、ネオペンチノレグリコーノレ、 1 , 4—シク口へキサンジメタノール等のジオール化合物とから合成された単独重合体ポリエステルもしくは共重合体ポリエステルであり、上記ポリエステルにパラォキシ安息香酸、 5—ナトリウムスルフォイソフタ一ル酸、ポリアルキレングリコール、ペンタエリスリトール等が添加もしくは共重合されているものも含まれる。ポリアミド系樹脂としては、 6 , 6—ナイロン、 6， 1 0—ナイロン、 6—ナィロン、 1 , 1一ナイロン、 1， 2—ナイロン、 4一ナイロン、 4 , 6—ナイ口ン及びこれらを主体とする共重合体等を例示することができる。

ポリオレフイン系樹脂として、炭素数が 2〜 8個の脂肪族 _α—ォレフィン、例えばエチレン、プロピレン、 1—ブテン、 1—ペンテン、 4ーメチノレー 1—ペンテン、 3—メチルー 1—ブテン、 1—へキセン、 1一オタテン等の単独重合体もしくはこれらの α—ォレフィンの 2種以上の共重合体、前記 α—ォレフィンと他のォレフィン及び/または少量の他のェチレン系不飽和モノマ一、例えばブタジェン、イソプレン、ペンタジェン一 1、スチレン、 α—メチノレスチレン等の不飽和モノマーとの共重合体及びこれらの 2種以上の混合物を挙げることができる。代表的には、ポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系樹脂を挙げることができ、該ポリプロピレン系樹脂としては、例えばプロピレン単独重合体、プロピレンを 70重量％以上含有するプロピレンとプロピレン以外の上記 α—ォレフインの 1種以上との共重合体、例えばエチレン一プロピレン共重合体、エチレンープロピレン一ブテン共重合体等を挙げることができる。

また、ポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリエチレン（HDPE) 、低密度ポリエチレン（LDPE) 、直鎖状低密度ポリエチレン（L一 LDPE) 等を挙げることができる。

該ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（230°C、 2. 18N、以下 MFRという）及び該ポリエチレン系樹脂の MFR (1 90°C、 2. 18 N) は、紡糸可能な範囲であれば特に限定されることはないが、いずれの樹脂の場合も 1〜 100 gZ 10分が好ましく、より好ましくは、 5〜70 gZl O分である前記以外の熱可塑性樹脂としては、例えばビニル系重合体が用いられ、具体的には、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビュル、ポリアクリル酸エステル、ェチレン酢酸ビニル共重合体、シンジオタクチックポリスチレンもしくはこれらの共重合体を使用することもできる。

本第 2発明の分割型複合繊維は、前記の中、少なくとも 2成分の熱可塑性樹脂を任意に組み合せることが可能であるが、衣料用途など染色が必要な分野では、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂を主とした組み合わせが好適である。また耐薬品性、軽量性及び低コストが要求される産業資材分野及び衛生材料分野等では、耐薬品性が高く、コスト的に有利なポリオレフィン系樹脂を主体とした組み合わせを例示でき、中でも耐薬品性が要求される分野には、ポリプロピレン系樹脂及びポリェチレン系樹脂の組み合わせが好適である。

ここで前記熱可塑性樹脂は任意の組み合わせが可能であるが、例えば、ポリエチレンテレフタレ一ト樹脂とポリエチレンテレフタレート樹脂の組み合わせ、ポリプロピレン樹脂とポリプロピレン樹脂の組み合わせのような全く同一樹脂の組合せ及び同一構成比を有する混合物の組み合せは本発明の範疇から除外される。本第 2発明の分割型複合繊維に好適に使用されるポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂の 2成分の組み合せにあっては、該ポリプロピレン系樹脂が高融点樹脂（A成分）となる。かかるポリプロピレン系樹脂は具体的には、チーグラ一ナッタ触媒、メタロセン触媒等で重合されたシンジオタクチックポリプロピレン、ァイソタクチックポリプロピレンを例示できる。高融点樹脂である該ポリプロピレン系樹脂の MFR— Aは、溶融紡糸可能な範囲であれば良く、紡糸条件等の変更で、繊維成形後の MFR— Aが 10〜100 gZl 0分の範囲内であれば特に問題はない。繊維成形後の MFR— Aは、より好ましくは、 10〜70 gZ 10分である。繊維成形後の MFR— Aが 10 gZ 10分未満、もしくは 100 gノ 10分を超える場合は、可紡性良く、細い繊維に紡糸することが困難となるポリエチレン系樹脂は、前記ポリプロピレン系樹脂の融点よりも低い低融点樹脂（B成分）であって、具体的には、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレンを例示することができる。また、これらのポリェチレンの 2種以上の混合物であっても良い。原料としてのポリエチレン系樹脂の M FR— Bは溶融紡糸可能な範囲であれば良く、紡糸条件等の変更で、繊維成形後の MFR— Bが 10〜100gZl 0分の範囲内であれば特に問題はない。繊維成形後の MFR— Bは、より好ましくは、 10〜60 g/10分である。 MFR — Bが 1 gZl 0分未満もしくは 100 gZl 0分を超える場合は、可紡性良く、細い繊維に紡糸することが困難となる。

本第 2発明の分割型複合繊維を構成する少なくとも 2成分の熱可塑性樹脂のうち、最も融点の高い樹脂を A成分としたときの該 A成分の MFRを MFR— Aとし、最も融点の低い樹脂を B成分としたときの該 B成分の MFRを MFR— Bとしたとき、該 MFRの比（MFR— A/MFR— B) は、 0. 1〜 5であることが好ましく、さらに好ましくは、 0. 5〜3である。この値が 0. 1未満であつたり、 5を超える場合には、溶融紡糸時のこれら成分の口金内の流れ性、屈曲、湾曲、もしくは扁平形状に吐出された後の溶融張力差、冷却時の粘度上昇の差が大きくなるなどの要因上、曳糸性を維持することが困難となる。

本第 2発明に使用する熱可塑性樹脂には、本発明の効果を妨げない範囲内でさらに、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、造核剤、エポキシ安定剤、滑剤、抗菌剤、難燃剤、帯電防止材、顔料、可塑剤、親水剤などの添加剤を適宜必要に応じて添加しても良い。

次に本第 2発明の分割型複合繊維の繊維断面について説明する。

本第 2発明の分割型複合繊維は、例えば図 7に例示したような少なくとも 2成分の熱可塑性樹脂から構成され、繊維断面において、各成分は長軸方向に交互に隣接され、かつ、該断面が屈曲、湾曲もしくは扁平形状の複合繊維であって、該断面の長軸 Lと短軸 Wの比（L ZW) が 3〜 2 0の分割型複合繊維である。ここで長軸 Lとは、各成分が交互に隣接される方向で、かつ、断面形状の最も長い部分の長さを表す（図 7参照）。短軸 Wとは、各成分の接触面方向、即ち断面形状の厚みを表す（図 7参照）。 L ZWの比が 3以上であると、通常の円断面分割型複合繊維、例えば放射状、積層状分割型複合繊維と比べて、分割セグメント数および繊度が同じである場合、表面積が大きく、また、隣接成分同士の接触面積は小さくなるため、高圧液体流を効果的に該複合繊維に受けることができ、同じ水圧であっても分割し易くなる。また、 2 0を超えると効果的に高圧液体流を複合繊維が受けることができるが、曳糸性の維持、口金の単位面積当たりの孔数が少なくなり、生産性が悪くなるなどの問題が発生する。

さらに、断面形状が屈曲、湾曲もしくは扁平形状をしていることでさらに分割性が向上する。繊維断面形状が直線であるもの（図 1 5参照）と比べて、製糸ェ程中、例えば紡糸工程で得られた未延伸糸を延伸工程で延伸する場合、速度差のあるロール間で集束された繊維は強い応力で延伸されるが、この時繊維同士は高い圧力で圧迫されることとなる。また短繊維とする場合には、カット工程で延伸工程と同等以上の強い圧力で繊維同士が圧迫されることとなる。このため、屈曲もしくは湾曲した繊維断面を有する本発明の分割型複合繊維は、直線状の断面形状と比べて、非常に潰され易く、即ち分割が部分的に進行することとなる。また分割しなくても該複合繊維の各成分の接触界面には歪みが加わり、より分割しゃすい状態になっており、本第 2発明の分割型複合繊維は非常に分割し易くなる。このように製糸工程中で、すでに部分的に分割が進行しいる場合は、抄紙法が好適に使用できる。抄紙法の場合、すでに部分的に分割が進行している方が抄紙の段階で緻密な地合の良いゥュブとなり好ましい。また製糸工程中での分割の進行を極力抑えたい場合は、延伸倍率を低く設定することが有効である。具体的には、延伸糸伸度が未延伸糸伸度の 2 0 %以上を有することが好ましい。ここで屈曲もしくは湾曲した断面形状は、特に限定されるものではなく、例えば、 C型（図 7〜 1 1参照）、 S字型（図 1 3参照）、 M字型、 N字型、 L字型、 V字型、 W型（図 1 4参照）、波型などを挙げることができるが、本第 2発明はあってはこれらの断面形状に限定されるものではない。また、種々の断面形状の混合物であっても良い。

さらに、偏平形状としては、例えば U型、馬蹄形型ゃ該 U型、馬蹄形型の湾曲部が圧縮されて偏平になった断面形状を挙げることができるが、これらの断面形状に限定されるものではない。

前記のように本第 2発明の分割型複合繊維の繊維断面形状は、長軸方向に屈曲、湾曲もしくは偏平形状をしているため、延伸、カット工程と同様な効果をカレンダ一口一ル同士の加圧によっても行うことができる。従って、例えばスパンボンド法のような未延伸糸状態の長繊維をそのままコンベア一に集積した場合であつても、加圧されたカレンダーロール間を通過させることにより、分割、細繊ィ匕された繊維集合体とすることができる。また従来のスパンボンド法で採用されている分割型複合繊維の繊維断面に比べ、本第 2発明の分割型複合繊維は、各セグメントがほぼ同繊度のため、より均一な繊度を有する極細織維から構成された繊維成形体とすることができる。

さらに本第 2発明の分割型複合繊維を構成する樹脂の 1成分の繊維外周弧の長さ aと隣接成分との接触長さ bとの比（a Z b ) は、 0 . 1〜2 . 5を満足することが好ましレ、。該（ a Z b ) 比が 0 . 1未満であると、 P粦接成分との接触面積が繊維外周面に比べて大きくなり、薄片が積層した構造となり高分割率を達成するには、高エネルギーが必要となる。また、 2 . 5を超えると分割数が少なくなる力、、もしくは偏平形状の厚みが薄くなりすぎるため、可紡性良く生産することが非常に難しくなる。

また、本第 2発明の分割型複合識維の繊維断面において、屈曲や湾曲により囲まれた面積 S 1と該分割型複合繊維の断面積 S 2 (図 1 2参照）の比（S 1 Z S 2 ) が 0 . 2〜1 . 0を満足する二とが好ましい。ここで S 1は、本第 2発明の分割型複合繊維の繊維断面において、長軸の両端を結んだ直線と屈曲あるいは湾曲により囲まれた部分を表し、屈曲もしぐは湾曲の度合いを表す。即ち S 1が大きくなれば長軸が大きく屈曲もしくは湾曲することとなり、 S 1ZS 2は、 0. 2以上を満足することが好ましい。 0. 2未満であると、屈曲や湾曲が小さく、前記、屈曲や湾曲による効果が小さくなる。また 1. 0を越えると該複合繊維の長軸が長くなりすぎる力 \ または厚みが極端に薄くなるなどの問題から生産性を維持することが難しくなる。

本第 2発明の分割型複合繊維は、前記のような繊維断面形状を取ることにより、従来の分割型複合繊維では、非常に分割しにくく、分割させるために高工ネルギ一が必要であった同系樹脂の組み合わせ、特にポリオレフイン系樹脂同士の組み合わせであっても、分割性に優れ、容易に分割させることができる。さらに、抄紙法で用レ、る短繊維で構成されたゥブであつても、地合良く高分割率で分割させることができる。以上のことから、本第 2発明の分割型複合繊維はこれまで分割し難いとされていた樹脂同士の組み合わせに好ましく用いることができる。ここで本第 2発明の分割型複合繊維の繊維断面を得るために用いる紡糸用口金は、該分割複合繊維が得られるものであれば特に限定されることはないが、例えば、細孔が C型、 S字型、 M字型、 N字型、 L字型、 V型、 W型、波型、 U型、馬蹄形型等に配置された口金を用いることができる。

本第 2発明の分割型複合繊維において、少なくとも 2成分の熱可塑性樹脂から構成される該複合繊維の複合比は、 10Z90〜90Zl 0重量％の範囲でその用いた成分樹脂の合計が 100重量％であれば良く、より好ましくは 30/70 〜 70 / 30重量％であり、最も好ましくは、 40Ζ60〜60Ζ40重量％である。かかる範囲の複合比とすることにより、少なくとも 2種類の熱可塑性樹脂が均一に配置された断面形状となり、より均一な繊維成形体とすることができる本第 2発明の分割型複合繊維を高圧液体流処理等で分割する場合、分割後の極細繊維の平均繊度は 0. 5 d t e X以下で、特に 0. 3 d t e x以下となることが好ましい。従って分割型複合繊維の分割セグメント数は、極細繊維の平均繊度が 0. 5 d t e X以下となるように決めれば良く、分割セグメント数が多ければ O 00 53 1 P T JP

24 分割後の繊度が小さくなる利点があるが、実際には繊維製造上の容易さから 4〜

3 2セグメント数とすることが好ましい。

分割前の単糸繊度は、特に限定されることはないが、 0 . 5〜 1 0 . O d t e xであることが好ましく、より好ましくは、 1 . 0〜6 . O d t e xである。また個々のセグメントの繊度は同一である必要はなく、分割型複合繊維が完全に分割していない場合には、未分割の分割繊維と完全に分割した極細繊維との中間に複数の異なつた繊度の繊維が混在していても良い。

以下、本第 2発明の分割型複合繊維の 1例として、ポリプロピレン樹脂と高密度ポリエチレン樹脂の 2成分を組み合わせた分割複合繊維の製造方法を例示する通常の溶融紡糸機を用いて前記樹脂からなる長繊維を紡出する。紡糸に際し、紡糸温度は 2 0 0〜3 3 0 °Cの範囲で紡糸することが好ましく、引き取り速度は

4 O mZ分〜 1 5 0 O m/分程度とするのが良い。延伸は必要に応じて行っても良く、延伸を行う場合、延伸倍率は通常 3〜 9倍程度とするのが良い。さらに得られたトウは所定長に切断して短繊維とする。以上は短繊維の製造工程を開示したが、トゥを切断せず、長繊維トゥを分繊ガイドなどによりウェブとすることもできる。その後は必要に応じて高次加工工程を経て、種々、用途に応じて繊維成形体に形成される。また、紡糸延伸後、フィラメント糸等として卷き取り、これを編成または織成して編織物とした繊維成形体もしくは前記短繊維を紡績糸とした後、これを編成または織成して編織物とした繊維成形体に形成しても良い。つまり、ここで繊維成形体とは、布状の形態であればいかなるものでも良く、例えば織物、編物、不織布もしくは不織繊維集合体などが挙げられる。また、混綿、混紡、混繊、交撚、交編、交繊等の方法で布状の形態にしたものも含まれるさらに不織繊維集合体とは、例えばカード法、エアレイド法もしくは抄紙法などの方法で均一にしたゥブ状物などをいう。

かかる工程において、繊維を紡出後、繊維の静電気防止、繊維成形体への加工性向上のための平滑性付与などを目的として界面活性剤を繊維表面に付着させることができる。界面活性剤の種類、濃度は用途に合わせて適宜調整する。付着の方法は、ローラ法、浸漬法、パットドライ法などを用いることができる。付着は、紡糸工程、延伸工程、捲縮工程のいずれで付着させても差し支えない。さらに短繊維、長繊維に問わず、紡糸工程、延伸工程、捲縮工程以外の、例えば繊維成形体に成形後、界面活性剤を付着させることもできる。

本発明の第 3発明及び第 4発明のポリオレフイン系分割型複合繊維に用いるポリオレフイン系樹脂としては、炭素数が 2〜 8個の脂肪族 ct—ォレフィン、例えばエチレン、プロピレン、 1ーブテン、 1—ペンテン、 4—メチルー 1—ペンテン、 3—メチル一 1—ブテン、 1一へキセン、 1—ォクテン等のォレフィン単独重合体又はこれらの α—ォレフインの 2種以上の共重合体、これら ct—ォレフィンと他のォレフィン及び Zまたは少量の他のエチレン系不飽和モノマー、例えばブタジエン、イソプレン、ペンタジェンー 1 , 3、スチレン、 α—メチノレスチレン、ポリビュルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エステル等のェチレン系不飽和モノマーとの共重合体およびこれらの 2種以上の混合物を挙げることが出来る。また、その他のポリオレフイン系樹脂としては、立体規則性ポリスチレン系樹脂を挙げることができる。該立体規則性ポリスチレン系樹脂は、

^{1 3} C— NMR法により測定されるタクティシティ一として、連続する複数個の. 構造単位の存在割合（分率）、例えば 2個の場合はダイアット、 3個の場合はトリアッド、 5個の場合はペンタッドによって示すことができるが、本発明で用いられる該立体規則性ポリスチレン系樹脂としては、該 ^{1 3} C— NMR法による分析から、シンジォタクティック構造に基因する 1 4 5 . 3 5 ppmに認められる吸収ピークの面積から算出したラセミペンタッドでのシンジオタクティシティ一で、該ペンタッド分率が 8 5 %以上、好ましくは 9 5 %以上のシンジオタクテイシティ一を有する立体規則性ポリスチレン系樹脂であって、ポリスチレン、ポリメチルスチレン、ポリェチノレスチレン、ポリイソプロピノレスチレン等のポリアノレキノレスチレン、ポリクロロスチレン、ポリブロモスチレン、ポリフノレオロスチレン等のポリハロゲン化スチレン、ポリクロロメチルスチレン等のポリハロゲン化ァルキルスチレン、ポリメトキシスチレン、ポリエトキシスチレン等のポリアルコキシスチレン、ポリ安息香酸エステルスチレン等をあげることができり、これらを単独でもしくは混合して、使用することができるのは勿論、これら重合体を構成するモノマー相互の共重合体もしくはこれらモノマ一を主成分とする共重合体である。

すなわち、上述のモノマー群から選択される 1種以上のモノマーとエチレン、プロピレン、ブテン、へキセン、ヘプテン、ォクテン、デセン等のォレフィン系モノマ一、ブタジエン、イソプレン等のジェン系モノマー、環状才レフィンモノマー、環状ジェンモノマーもしくはメタクリル酸メチル、無水マレイン酸、ァクリロニトリル等の極性ビニル系モノマーとのシンジオタクティックスチレン構造を有する共重合体である。これらの単独重合体もしくは共重合体は市販品を使用することができる。

これらのポリオレフイン系樹脂として、代表的にはポリプロピレン系樹脂およびポリエチレン系樹脂を挙げることが出来、該ポリプロピレン系樹脂としては、例えばプロピレン単独重合体、プロピレンを 7 0重量％以上含有するプロピレンとプロピレン以外の上記 _α—才レフインとの共重合体、例えば、エチレン一プ,口ピレン共重合体、エチレン一プロピレンーブテン共重合体等を挙げることが出来る。

また、ポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリエチレン（H D P E ) 、低密度ポリエチレン（L D P E ) 、直鎖状低密度ポリエチレン（L L D P E ) 等を挙げることが出来、なかでも高密度ポリエチレン樹脂が好ましい。

また、該ポリオレフィン系樹脂なかでもポリプロピレン系樹脂およびポリエチレン系樹脂のメルトフ口一レート（以下、 M F Rと略す）は、紡糸可能な範囲であれば特に限定されることはないが、 1〜 1 0 0 g / 1 0分が好ましく、より好ましくは、 5〜7 0 g Z l 0分である。

本第 3発明及び第 4発明のポリオレフィン系分割型複合繊維は、上記のうち、少なくとも 2成分からなるポリオレフィン系樹脂を任意に組合せることが可能であるが、耐薬品性が要求される産業資材分野及び衛生材料分野等に使用する場合、より好ましい組合せとして、耐薬品性が高く、コスト的に有利なポリプロピレン系樹脂とポリ二チレン系樹脂の 2成分の組合わせが好適である。

ここで上記ポリオレフイン系樹脂は任意の組み合わせが可能であるが、例えばポリプロピレン樹脂とポリプロピレン樹脂のような全く同一樹脂同士の組合せや同一構成比を有する混合物同士の組合せは本発明の範疇から除外される。

本第 3発明および第 4発明のポリオレフイン系分割型複合繊維に好適に使用されるポリプロピレン系樹脂とポリェチレン系樹脂の 2成分の組合わせにあっては、該ポリプロピレン系樹脂が高融点樹脂（A成分）となる。かかるポリプロピレン系樹脂は具体的には、チーグラーナッタ触媒、メタ口セン触媒等で重合されたシンジオタクチックポリプロピレン、ァイソタクチックポリプロピレンが例示できる。高融点樹脂である該ポリプロピレン系樹脂の MFR_ Aは、溶融紡糸可能な範囲であれば良く、紡糸条件等の変更で、繊維成形後の MFR— Aは 10〜1 00 g/10分の範囲内であれば特に問題はない。繊維成形後の MFR— Aは、より好ましくは、 10〜70 g/10分である。繊維成形後の MFR— Aが 10 g/1 0分未満では、中空率は高く維持できるものの可紡性良く、細い繊維に紡糸することが難しくなる。また繊維成形後の MFR— Aが 100 g/10分を超える場合は、中空率を高く維持することが難しく、またフィラメントを紡糸する場合、可紡性が悪くなる場合がある。

—方、ポリエチレン系樹脂は、前記ポリプロピレン系樹脂の融点より低い低融点樹脂（B成分）であって、具体的には、高密度ポリエチレン（HDPE) 、直鎖状低密度ポリエチレン（LLDPE) 、低密度ポリエチレン（LDPE) を例示することができる。また、これらの 2種以上の混合物であっても良い。原料としてのポリエチレン系樹脂の MF R-Bは溶融紡糸可能な範囲であれば良く、紡糸条件等の変更で、繊維成形後の MF R— Bが 10〜100 gZl O分の範囲内であれば特に問題はない。繊維成形後の MFR— Bは、より好ましくは、 10〜 60 g/10分である。 MFR— Bが 10 gZl 0分未満であると中空率は高く維持できるものの可紡性が著しく不良となり、細レ、繊維を紡糸することが難しくなる。また MFR— Bが 100 g/10分を超える場合は、中空率の維持が難しく、またフィラメントを紡糸する場合、可紡性が悪くなる場合がある。

該ポリオレフィン系分割型複合繊維成形後の該複合繊維を構成する少なくとも 2成分のポリオレフイン系樹脂のうち最も融点の高い樹脂を A成分としたときの該 A成分の MFRを MFR— Aとし、最も融点の低い樹脂を B成分としたときの該 B成分の MFRを MFR— Bとしたとき、該 MFRの比（MFR— AZMFR 一 B ) は、 0 . 1〜 5であることが好ましく、さらに好ましくは、 0 . 5〜3である。この値が 0 . 1未満であったり、 5を超える場合には、溶融紡糸時の 2成分の口金内の流れ性、中空形状に吐出された後の溶融張力差、冷却時の粘度上昇の差が大きくなるなどの要因上、中空率を維持し、かつ可紡性良く紡糸することが困難となる。

本第 3発明及び第 4発明に関わるポリオレフイン系樹脂には、本発明の効果を妨げない範囲内でさらに、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、造核剤、エポキシ安定剤、滑剤、抗菌剤、難燃剤、帯電防止材、顔料、可塑剤、親水剤などの添加剤を適宜必要に応じて添加しても良い。

本第 3発明及び第 4発明のポリオレフィン系分割型複合繊維の形状は、繊維内部は中空形状であり、高圧液体流処理等で分割可能であれば特に限定されないが、例えば図 1 7に示したような A、 B 2成分のポリオレフイン系樹脂から構成される分割型複合繊維にあっては、該 A, B成分が交互に配列した断面形状を例示することができる。もちろん、多成分のポリオレフイン系樹脂から構成される分割型複合繊維にあっては、各成分が互いに交互に配列した断面形状をとることが好ましい。

該ポリオレフィン系分割型複合繊維を高圧液体流処理等で分割する場合、分割後の極細繊維の平均単糸繊度は 0 . 6 d t e x未満、好ましくは 0 . 5 d t e X 以下であり、特に 0 . 3 d t e x以下となることが好ましい。従って、織維内部が中空形状の分割型複合繊維の分割セグメント数は、極細繊維の平均繊度が 0 . 6 d t e X未満好ましくは 0 . 5 d t e x以下となるように決めれば良く、中空形状の分割型複合繊維のセグメント数が多ければ分割後の繊度が小さくなる利点があるが、実際には繊維製造上の容易さから 4〜 3 2セグメント数とすることが好ましい。また個々のセグメントの繊度は同一である必要はなく、分割型複合繊維が完全に分割していない場合には、未分割の分割型複合繊維と完全に分割した極細繊維との中間に複数の異なつた繊度の繊維が混在していても良い。

次に、本第 3発明のポリオレフイン系分割型複合繊維の繊維断面について説明する。

本第 3発明のポリオレフイン系分割型複合繊維の繊維断面は、少なくとも A、 B 2成分のポリオレフイン系樹脂が、放射状に交互に配列された繊維中心部が中空部を有する複合繊維であって、鐡維断面において、 1樹脂成分の、繊維外周弧の平均長さ Wと中空部から該繊維外周部までの平均厚み Lの比（WZ L ) が 0 . 2 5〜2 . 5を満たすことが必要である。 WZ Lが 0 . 2 5未満であると、各セグメントは薄片状となる。従って分割型複合繊維は、薄片が積層した構造となり、分割細繊化を達成するには、高エネルギーが必要となる。つまり、 A , B成分の接触割合が多くなり、分割が容易でなくなる。また 2 . 5を超えると、分割数が少なくなる力 \ もしくは中空率が大きくなりすぎるため、曳糸性の確保および、分割細繊化後の単糸繊度があまり細くならなくなり、容易に分割して極細繊維化するという本発明の主旨から外れる。

本第 3発明のポリオレフィン系分割型複合繊維の繊維断面における中空部の形状が、該中空部と同面積の円の半径（r ) よりも小さい曲率半径（p ) をもつ曲面を部分的に少なくとも 1つ以上含む形状であることが好ましい。即ち、中空形状が真円ではなく、部分的に歪を有する形状を取ることにより、複合繊維を構成する各成分が交互に配列した中空形状の分割型複合繊維の厚みに薄い部分ができ、この部分が物理的応力によって、容易に剥離を起こして分割しやすくなる。さらに一旦中空形状の分割型複合繊維のどこか一ヶ所が剥離分割した後は、中空形状が馬蹄形状となり、高圧液体流処理の物理的応力を受けやすい構造となるため、分割が容易に進行する。つまり、繊維中心部の中空部の断面形状を真円ではなく、部分的に、いわゆる、むらのある異形断面形状とすることで、基本的に衝撃に対して不安定な状態となる。このため、より小さな衝撃エネルギーで簡単に分割する。この曲率半径は該中空部と同面積の円の半径（r ) よりも小さい曲率半径（P ) であれば、中空部が歪を有する形状となるため、特に限定されることはないが、曲率半径（_P ) が円の半径 rに近いと中空部の形状が円に近くなり、易分割の効果が小さくなるため、より好ましくは、 p < 0 . 8 r、最も好ましくは p ぐ 0 . 7 rの範囲にあることである。

次に、本第 4発明の分割型複合繊維の繊維断面について説明する。

本第 4発明の分割型複合繊維の繊維断面は、少なくとも 2成分のポリオレフイン系樹脂が、交互に配列され、繊維内部に中空部を有する複合繊維であって、該複合繊維の断面は扁平形状に変形され、かつ繊維を構成する各成分の少なくとも一部が剥離した構造をしていることを特徴とする分割型複合繊維である。この中でも外部応力を繊維表面のどの部分から受けてもほぼ同じ様な効果が得られる構造、例えば各成分が放射状に配置されている構造が好ましい。さらには各成分の各分割セグメントの一部が繊維外周部に少なくとも露出していることが易分割化を達成するためにはより好ましい。

該複合繊維の繊維断面が扁平形状に変形されるとは、ポリオレフィン系樹脂が交互に配列された繊維内部が中空部を有する複合繊維断面に於いて、紡糸後もしくは延伸後に繊維の外周部を何らかの外部応力によって、押しつけて変形させることにより、該複合繊維を扁平形状にすることをいう。扁平形状に変形させるための外部応力を加える手段としては特に限定はないが、例えばロール Zロール間加圧により該複合繊維を変形させる方法（A法）、ロール面または角材の端部に通過接触させて擦過により該複合繊維を変形させる方法（B法）、広い開口部から徐々に狭くなる隙間を通し、この時、繊維に辛うじて通過し得る押圧で複合繊維を変形させる方法（C法）、該複合繊維を集束した状態で撚りによる捻り及び引張張力を加えて該複合繊 ¾ を変形させる方法（D法）、あるいはこれらの方法の組み合わせても良い。また上記外部応力を加えた後、所定長に切断する場合にもロータ一力ッタ一、ギロチン力ッタ一等の切断面には物理的な応力が加わりさらに各成分の接触界面は分割し易くなる。該複合繊維の断面形状はこのような前記の種々の手法で扁平形状に変形されるとき、同時に 2成分の間の接触界面の一部が剥離されることが重要である。

本第 4発明のポリオレフィン系分割型複合繊維の断面の変形率（短軸 WZ長軸 L ) は 0 . 2〜0 . 9、より好ましくは 0 . 2 ~ 0 . 8、さらに好ましくは 0 . 3〜0 . 8である。ここで変形率とは、該複合繊維の繊維横断面における繊維外周部の最も長い部分を長軸 Lとし、該長軸と直交し、かつ繊維外周部の最も短い部分を短軸 Wとした場合の短軸 W/長軸 Lの比で表したものである。変形率が 0 . 2未満では、該中空部が完全に押し潰され、さらに所期の各成分の断面形状まで潰されて変形するため、分割細繊ィヒ後の極細繊維を用いて得られる繊維成形体 (不織布）の強力が非常に弱いものとなってしまう。一方、変形率が 0 . 9を超えると、ロール加圧等の外部応力が弱く、各成分の界面に分割性を著しく向上させるほどの歪みを与えることができない。

本第 4発明のポリオレフィン系分割型複合繊維の繊維断面において、各構成成分の接触界面の少なくとも一部が剥離することにより更に分割し易くなる。各構成成分の接触界面は、 1 0 %以上剥離していることが更に好ましい。該複合繊維の分割セグメント数に応じて発生する接触界面は、任意の接触界面の一部分のみ剥離していても良いし、全て剥離していても良く、繊維の全接触界面のうち剥離部分をたして 1 0 %以上剥離していればよい。剥離部分が 1 0 %未満では、易分割化の傾向を示すものの、低い水圧での高圧液体流処理で、高い分割率で分割するのが難しくなる。一方、各成分の接触界面の 1 0 %以上が剥離している場合は、その近傍の界面は外部からの物理的応力を確実に受けているため、剥離にまでは至らなくても確実に歪みが加わっており、より低エネルギーでの分割細繊化が可能となる。

本第 3発明及び第 4発明のポリオレフィン系分割型複合繊維の繊維断面における繊維中心部の中空部が占める面積、即ち中空率は、 5 %〜4 0 %であり、より好ましくは、 1 0〜3 0 %である。中空率が 5 %未満では、上記 Lの値が大きくなり、隣接成分同士の接触面積が大きく、未分割繊維を物理的応力で分割細繊化する場合に、繊維が潰れにくく、 A, B成分の接触界面での剥離に要するェネルギーを大きくする必要がある。また中空率が 4 0 %を超えると、上記 Lの値が小さくなり、隣接成分同士の接触面積が小さく物理的応力による分割細繊化ゃ扁平形状への変形は容易に進行するが、曳糸性、生産性を維持したまま未分割繊維を生産することが難しくなる。即ち中空率は 5 %〜4 0 %、より好ましくは 1 0〜 3 0 %とすることにより、曳糸性、生産性を維持したまま、分割し易い繊維とすることができる。さらに中空部は繊維中心部のみでなく、 Aまたは Bのいずれか一方の成分に発泡剤を添カ卩して紡糸すると、発泡剤の作用で Aまたは Bのいずれか一方の成分に非常に細やかな中空部を存在させることができる。この中空部は A、 B成分境界部に存在し隣接成分同士の接触面積を小さくするので、分割に要する衝撃エネルギーも少なくて済み、易分割性を著しく向上させることができるここで発泡剤は、例えばァゾジカルボンアミド、バリウムァゾジカルボキシレ W 0/53831

32 ート、 N, N—ジニトロソペンタメチレンテトラミン、 p— トノレエンスノレホニノレセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン等を例示することができる。また繊維外周面は真円でも楕円形または三角〜八角系などの角形等の異形断面形状であつても可ら問題なレ、。

本第 3発明及び第 4発明のポリオレフイン系分割型複合繊維において、少なくとも 2成分のポリオレフイン系樹脂から構成される該複合繊維の複合比は、 1 0ノ 90〜9 0ノ1 0重量。/。の範囲でその用いた樹脂成分の合計が 1 00重量％であればよく、より好ましくは 30Z70〜70Z30重量。 /₀であり、最も好ましくは 2成分のポリオレフイン系樹脂からなりその複合比が 50/50重量。 /₀である。かかる範囲の複合比とすることにより、用いた少なくとも 2成分からなるポリオレフイン系樹脂が均一に配置された断面形状となる。さらに分割細繊化後の繊度が一定であり、より均一な繊維集合体とすることができる。

本第 3発明及び第 4発明のポリオレフィン系分割型複合繊維の分割前の単糸繊度は、特に限定されることはないが、 0. 6〜1 0. O d t e xであることが好ましく、より好ましくは、 1. 0〜6. O d t e xである。単糸繊度が 0. 6 d t e x未満であると溶融紡糸工程での曳糸性が低下する傾向にある。また、 1 0 . 0 d t e xを超えると、得られたウェブを高圧水流法等で分割細 '纖化しても、均一性の高レ、繊維集合体とすることが難しくなる。

また分割後の平均単糸繊度は、 0. 6 d t e x未満であることが好ましく、より好ましくは、 0. 5 d t e x以下である。 0. 6 d t e x以上だと、分割繊維の最大の特徴である細繊度化による均一で地合のよい柔軟な繊維成形体が得られ難くなる。

ここで、本第 3発明のポリオレフイン系分割型複合繊維の 1例として、ポリプロピレン樹脂と高密度ポリェチレン樹脂の 2成分を組み合わせた分割型複合繊維の製造方法を例示する。

通常の溶融紡糸機を用いて前記樹脂からなる長繊維を紡出する。紡糸に際し、紡糸温度は 2 0 0〜33 CTCの範囲で紡糸することが好ましく、引き取り速度は 4 OmZ分〜 1 500m/分程度とするのが良い。延伸は必要に応じて多段延伸を行っても良く、延伸倍率は通常 3〜 9倍程度とするのが良い。さらに得られたトゥは必要に応じて捲縮を付与した後、所定長に切断して短繊維とする。以上は短繊維の製造工程を開示したが、トゥを切断せず、長繊維トゥを分繊ガイドなどによりウェブとすることもできる。その後は必要に応じて高次加工工程を経て、種々の用途に応じた繊維成形体に成形される。また紡糸延伸後、フィラメント糸条として卷き取り、これを編成または織成して編織物とした繊維成形体、あるいは前記短繊維を紡績糸とした後、これを編成または織成して編織物とした繊維成形体に成形しても良い。

つまり、ここで繊維成形体とは、布状の形態であればいかなる形態でも良く、例えば織物、編物、不織布あるいは不織繊維集合体などがある。また、混綿、混紡、混繊、交撚、交編、交繊等の方法で布状の形態にすることもできる。ここで不織繊維集合体とは、例えば力一ド法、エアレイド法、あるいは抄紙法などの方法で均一にしたウェブ状物あるいはこのウェブ状物に織物、編物、不織布を種々積層したものなどをいう。

かかる工程において、繊維を紡出後、繊維の静電気防止、繊維成形体への加工性向上のための平滑性付与などを目的として界面活性剤を繊維表面に付着させることができる。界面活性剤の種類、濃度は用途に合わせて適宜調整する。付着の方法は、ローラ法、浸漬法、パットドライ法などを用いることができる。付着は、紡糸工程、延伸工程、捲縮工程のいずれで付着させても差し支えない。さらに短繊維、長繊維を問わず、紡糸工程、延伸工程、捲縮工程以外の、例えば繊維成形体に成形後、界面活性剤を付着させることもできる。

該ポリオレフイン系分割型複合繊維の繊維長は、特に限定されるものではない、カード機を用いてウェブを作製する場合は、一般に 2 0〜 7 6 mmのものを用い、抄紙法やエアレイド法では、一般に繊維長が 2 mm〜 2 O mmのものが好ましく用いられる。繊維長が 2 mm未満の場合には、物理的衝撃で繊維が動いてしまい、分割に必要なエネルギーを繊維自体が受けにくくなつてしまう。また、繊維長が 7 6 mmを大幅に超える場合は力一ド機等でのウェブ形成が均一にできず、均一な地合のウェブとするのが難しくなる。

本第 3発明及び第 4発明のポリオレフイン系分割型複合繊維からなる繊維成形体の製造方法の一例として、不織布の製造方法を例示する。例えば前記ポリオレフィン系分割複合繊維の製造方法で製造された短繊維を用いて、カード法、エアレイド法、あるいは抄紙法を用いて必要な目付のウェブを作製する。またメルトブローン法、スパンボンド法などで直接ウェブを作製しても良い。前記の方法で作製したウェブを、ニードルパンチ法、高圧液体流処理等の公知の方法で分割細繊化して繊維成形体を得ることができる。さらに、この繊維成形体を熱風あるいは熱口一ル等の公知の加工方法でさらに処理することもできる。また抄紙法などの非常に短い繊維で構成されたウェブを二一ドルパンチ法、高圧液体流処理等の公知の方法で分割細繊化する場合に、その物理的応力で繊維が分割すると同時に繊維が動いて地合不良となる場合があるため、予め本発明のポリオレフイン系分割型複合繊維を構成する樹脂の融点よりも低融点で熱融着する繊維を混綿しておき、この低融点繊維で熱融着された不織布を作製しておくことで地合不良を抑えることができる。

該繊維成形体の目付は、特に限定されるものではないが、 1 0〜2 0 0 g _ m ²のものが好ましい。目付が 1 0 g Zm²未満では、高圧液体流処理などの物理的応力で分割細繊化する場合、地合不良な不織布となる場合がある。また目付が 2 O O g /m²を超えると、目付が高く、高圧水流が必要となり、地合良く、均一な分割を行うことが困難となる場合がある。

該繊維成形体は、本発明の妨げにならない範囲で、必要に応じて本発明の分割型複合繊維に他の繊維を混合して用いることができる。かかる他の繊維としては、ポリアミド、ポリエステル、ポリオレフイン、アクリルなどの合成繊維、綿、羊毛、麻などの天然繊維、レーヨン、キュブラ、アセテートなどの再生繊!進、半合成繊維などが挙げられる

本第 4発明のポリオレフイン系分割型複合繊維の形状は繊維内部に中空部を有し、かつ繊維断面において、繊維外周部及びノまたは繊維内周部が変形された形状をしていれば、該形状は特に限定されない。該複合繊維の繊維外周部及び該繊維內周部の形状は、円形や異形形状とすることができる。異形形状とは、扁平形、三角形〜八角形等の多角形等を例示することができる。例えば図 2 1〜3 2に示したような A、 B 2成分のポリオレフイン系樹脂から構成される分割型複合繊維にあっては、該、 B 2成分が交互に配列した断面形状を例示することができる。もちろん、多成分のポリオレフイン系樹脂から構成される分割型複合繊維にあっては、各成分が互いに交互に配列した断面形状をとることが好ましい。以下、本第 4発明の分割型複合繊維の 1例として、ポリプロピレン樹脂と高密度ポリエチレン樹脂を組み合わせた分割型複合繊維の製造方法を例示する。通常の溶融紡糸機を用いて上記樹脂からなる長繊維を紡出する。紡糸に際し、紡糸温度は 2 0 0〜3 3 0 °Cの範囲で紡糸することが好ましく、引き取り速度は 4 0 111/分〜1 5 0 O m/分程度とするのが良い。延伸は必要に応じて多段延伸を行っても良く、延伸倍率は通常 3〜 9倍程度とするのが良い。さらに該複合繊維を扁平形状に変形させる例えば A法の場合、ロールとロール間圧力は 1 k g Z c m〜5 0 k g Z c mの範囲とすることにより、扁平状に変形させ、各成分の接触界面を剥離もしくは、歪みを与え、本発明のポリオレフイン系分割型複合繊維を得る。さらに所定長に切断して短繊維とする。また得られたトウは必要に応じて捲縮を付与しても良い。

該複合繊維を加圧して扁平形状に変形させるロールは、特に限定されるものではないが、例えば金属ロールと金属ロール、金属ロールとゴムロール、ゴム口一ルとゴムロールが例示できる。またロール表面は、平面であっても、凹凸状であつても良い。凹凸形状には、ロール回転方向に直交した直線状、或いは波線状等の凸部を有するものなどを例示することができる。これらの口ールのなかで好ましいものとして、表面が平面である金属ロール同士の組み合わせ、及び一方が平面、他方が凹凸状面の金属口一ルの組合わせを例示できる。加圧して変形させる工程は、紡糸延伸工程の任意の場所で行うことができるが、延伸工程と力ットェ程の間、即ち延伸工程終了後、上記ロール加圧処理を行って、該複合繊維を変形させた後、所定長に切断する。これは延伸後繊維は製造工程中最も結晶化し剛直な構造となっているため、ロールなどで加圧して扁平に変形させる場合、各成分への接触界面に歪みが起こりやすい。また、従来設備にあっては、新たにロール加圧装置を設置しなくても、捲縮付与装置のクリンパ一ロール同士でも行うことができる。

以上は短繊維の製造工程を開示したが、トゥを切断せず、長繊維トゥを分繊ガィドなどによりウェブとすることもできる。その後は必要に応じて高次加工工程を経て、種々の用途に応じて繊維成形体に成形される。また紡糸延伸後、フイラメント糸条として卷き取り、これを編成または織成して編織物とした繊維成形体、あるいは前記短繊維を紡績糸とした後、これを編成または織成して編織物とした繊維成形体に成形しても良い。

ここで、繊維成形体とは、例えば織物、編物、不織布あるいは不織繊維集合体などがある。不織繊維集合体とは、例えばカード法、エアレイド法、あるいは抄紙法などの方法で均一にしたウェブ状物を示す。また、繊維成形体としては、織物、編物、不織布、繊維集合体を種々積層したものあるいはロッド状物、充填物でも何ら問題ない。

かかる工程において、繊維を紡出後、繊維の静電気防止、繊維成形体への加工性向上、例えば抄紙時の分散性、平滑性付与などを目的として界面活性剤を付着させることができる。界面活性剤の種類、濃度は用途に合わせて適宜調整する。付着の方法は、ローラ法、浸漬法などを用いることができる。付着は、紡糸工程、延伸工程、捲縮工程のいずれで付着させても差し支えない。さらに短繊維、長繊維に問わず、紡糸工程、延伸工程、捲縮工程以外の、例えば繊維成形体に成形後、界面活性剤を付着させることもできる。

次に、分割型複合繊維の分割処理に用いられる高圧液体流処理について説明する。高圧液体流処理に用レ、る高圧液体流装置とは、例えば、ノズル径 0 . 0 5〜 1 . 5 mm、好ましくは◦. 1〜0 . 5 mm、ピッチ 0 . 1〜 1 . 5 mmで一列あるいは複数列に多数配列したノズルプレートから、圧力 0 . 9 8〜2 9 . 4 M P a、好ましくは 4 . 9〜2 4 . 5 M P aの水流を噴射させて得られる高圧液体流を、多孔性支持部材上に置いた前記ゥニブに衝突させる。これにより本発明の分割型複合繊維は高圧液体流により交絡、分割される。噴射口の配列は、前記ゥエブの進行方向と直行する方向に列状に配列する。高圧液体流としては、常温あるいは温水を用いてもよいし、任意に他の液体を用いても良い。

噴射口とウェブとの間の距離は、 1 0〜 1 5 0 m mとするのが良レ、。 1 O mm 未満であると、得られる繊維成形体の地合が乱れ、一方、 1 5 0 mmを超えると液体流がウェブに与える物理的衝撃が弱くなり、交絡及び分割細繊化が十分に施されない場合がある。なお処理する目付等にも左右されるが、前記処理圧力の範囲内において、順次、低水圧から高水圧へ圧力を上げて処理すると、ウェブの地合が乱れることなく交絡、分割細繊化することが可能となる。

高圧液体流を施す際にウェブを載せる多孔性支持部材としては、例えば 5 0〜 2 0 0メッシュの金網製あるいは合成樹脂製のメッシュスクリーンゃ有孔板など高圧液体流が上記ゥュブを貫通するものであれば特に限定されない。尚、ウェブの片面より高圧液体流処理を施した後、引き続き交絡処理されたウェブを反転させて高圧液体流処理を施すことによって、表裏ともに緻密で地合の良い繊維成形体を得ることができる。さらに高圧液体流処理を施した後、処理後の繊維成形体から水分を除去する。この水分を除去するに際しては、公知の方法を採用することができる。例えば、マングロール等の絞り装置を用いて水分をある程度除去した後、熱風循環式乾燥機等の乾燥装置を用いて完全に水分を除去して本発明の繊維成形体を得ることができる。

このようにして作製された本第 1発明〜第 4発明からなる本発明の繊維成形体は、十分に分割された極細繊維から構成されているため、拭き取り性に優れており、高い柔軟性と緻密性を有する。

(実施例）

以下、実施例及び比較例により本発明を詳述するが、本発明はこれら実施例により何等限定されるものではない。なお、実施各例、比較各例において、繊維の物性の評価並びに不織布性能などの評価は以下に示す方法で行つた。

( 1 ) 曳糸性（1 )

紡糸量 1時間の間の糸切れ回数で判定した。

〇：糸切れ無し

△：糸切れ:！〜 3回

X ：糸切れ 4回以上

( 2 ) 樹脂のメルトフローレ一ト（M F R) ： J I S K 7 2 1 0に準拠して測定した。

原料ポリプロピレン樹脂：条件 1 4

原料ポリエチレン樹脂：条件 4

繊維成形後のポリオレフィン系樹脂：条件 1 4 (3) 融点

パーキン .エルマ一社製の D S C 7型示差走査熱量分析計を用いて 10°CZ分の昇温条件下で 230°Cまで昇温し、同温度にて 10分間保持後、一 20°C/分にて一 20°Cまで降温し、同温度にて 10分間保持した後、 10°CZ分の昇温条件下で融解時のピークを示す温度を融点とした。

(4) 断面分布

試料をワックスに包埋し、ミクロト一ムで繊維軸に対しほぼ直角に切断し試料片を得る。これを顕微鏡で観察し、適宣 10ケ所の切断面を観察した。

(5.) 分割率

試料をワックスに包埋し、ミクロト一ムで繊維軸に対しほぼ直角に切断し試料片を得る。これを顕微鏡で観察し、得られた断面像から画像処理にて、分割されて発生した極細繊維の総断面積（A) と未分割の分割繊維の総断面積（B) を測定し、以下の式で算出した。

分割率^ - (A+B) X 100

尚、分割率は測定対象物の 10個所から試料を採取し、採取した試料 10個の分割率の平均値とした。

(6) 引張強伸度

繊維強伸度： J I S— L 1013法に準じ、島津製作所（株）製オートグラフ AGS 500Dを用い、試料 100mm、引張速度 100 mm/分で測定した。不織布強伸度

不織布強力の測定条件

島津ォ一トグラフ AGS 500D (島津製作所（株）製）使用

試料サイズ： 5 cmX 15 cm

MD強力は不織布の機械方向（ma c h i n e d i r e c t i o n) の強力。

CD強力は不織布の機械方向に垂直な方向（c r o s s d i r e c t ! o n) の強力。

チヤック間隔： 10 cm

引張速度： 20 OmmZ分 : 10枚

(7) 不織布地合

10人のパネラーが分割加工後における不織布の繊維の分布斑を目視した結果により次のように評価した。

〇： 7人以上が斑が少ないと感じた。

△ : 4人以上、 6人以下が斑が少ないと感じた。

X ：斑が少ないと感じたのは 3人以下であった。

(8) LZW測定法

任意に選んだ未分割繊維 10本の断面写真から、以下の値を計算し、その平均値から LZWを算出した。

L ：各成分が交互に隣接される方向で、かつ、鐡維断面形状のもっとも長い部分を表す（図 7参照）

W:各成分の接触面方向、即ち断面形状の厚みを表す（図 7参照）

(9) aZb測定法

任意に選んだ未分割繊維 10本の断面写真から、以下の値を計算し、その平均値から a Zbを算出した。

a ： 1成分の繊維外周面の長さの平均値（図 7参照）

b ： 1成分の接触長さの平均値（図 7参照）

(10) S 1ZS 2測定法

任意に選んだ未分割繊維 10本の繊維断面写真から、 S 1、 S 2の面積を計算し、その平均値から S 1ZS 2を算出した。（図 12参照）

S 1 ：長軸の両端を結んだ直線と屈曲もしくは湾曲により囲まれた部分の面積 S 2 ：本発明の分割型複合繊維の断面積

(11) 曳糸性（2)

溶融紡糸時の曳糸性を糸切れ回数の発生率により、次の 3段階で評価した。〇：糸切れが全く発生せず、操作性が良好である。

△：糸切れが 1時間当たり 1〜 2回

X ：糸切れが 1時間当たり 4回以上発生し、操作上問題がある。

(12) 延伸倍率以下の式により算出した。

延伸倍率 =引取ロール速度（mZ分） /供給ロール（mZ分）

(1 3) 分割後の単糸繊度

分割前の繊度と分割可能なセグメント数から、分割細繊化後の単糸繊度を以下の式より算出した。

分割後繊度 (d t e xXf ) =分割前繊度（d t e xZf ) /分割可能セグメント数（個）

(14) 高圧液体流処理

ローラカード機、エアレイド機、抄紙機等で作成したウェブを 80メッシュの平織りからなるコンベア一ベルト上に載せ、コンベア一ベルト速度 2 OmZ分の速度で、ノズル径 0. 1 mm, ノズルピッチ 1 mmのノズル直下を通過させ、高圧液体流を噴射した。まず、 2MP aで予め予備処理（2段）した後、水圧 5M P aの高圧液体流で 4段処理した。ウェブを反転させ、さらに水圧 5 MP aの高圧液体流で 4段処理することにより、分割細繊化した不織布を得た。ここで段とは、ノズル直下を通過した回数のことである。

(1 5) 加圧（分割）ロール

誘導発熱油圧式 2本ロールクリアランス機（由里ロール（株）社製）

処理温度：雰囲気温度

処理線圧： 40 k g/ c m

処理速度： 10 inZin i n

(16) 耐水圧

J I S L 1092に準拠して測定した。

(1 7) ロール加圧前の中空率（％) ：外部応力により扁平形状に変形させる前の未分割の繊維の断面写真から以下の式により算出した。

中空率（％) = (中空部の断面積 Z繊維の中空部を含む総断面積） X 100

(1 8) 変形率：外部応力により扁平形状に変形し、高圧液体流処理を行っていない任意に選んだ分割型複合繊維 10本の断面写真から、以下の値を計算し、その平均値から変形率を算出した。

変形率 =短軸長軸 L 長軸 L ：該複合繊維の繊維断面における繊維外周部の最も長い部分

短軸 W：該長軸と直交し、かつ繊維外周部の最も短い部分

(19) 剥離率（％) '·変形率を求めた写真を用いて、各成分の接触界面の剥離部分の長さと非剥離部分の長さから以下の式より算出した。

剥離率（％) = (全接触界面の剥離部分の長さ Z全接触界面の非剥離部分の長さ ) X 100

(実施例 1 )

A成分の熱可塑性樹脂として MFRが 35 g/10分のポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体、融点 1 63°C、以下、 PPという）、 B成分の熱可塑性樹脂として MFRが 16 gZl 0分、融点 107°Cの低密度ポリエチレン樹脂（以下 LDPEという）の 2成分を用いて 280°Cで複合紡糸を行い、 10. 2 d t e xの未延伸糸を得た。引取工程において、アルカリフォスフヱ一ト K塩を付着させた。得られた該未延伸糸を延伸倍率 4. 8倍で延伸した後カットし、正量繊度 2. 9 d t e x、繊維長 1 Ommの分割型複合繊維を得た。得られた分割型複合繊維はその断面形状として図 1〜図 3に例示の接合部、部分接合部、非接合部が混在した複合繊維であった。表 1に熱可塑性樹脂 A成分、 B成分の複合比（重量％) 、断面分布、破断強度、破断伸度、曳糸性、延伸倍率及び B成分の断裂の有無の評価結果を示した。尚、繊度は、 J I S L 1015 化学繊維ステープル試験方法繊度 A法に基づく繊維 10000 mで換算した繊度を示す。 (実施例 2 )

得られる分割型複合繊維の繊度を 1. 0 d t e Xにした以外は実施例 1に準拠して分割型複合繊維を作製した。得られた分割型複合繊維は図 2〜図 3に例示したようなの接合部、部分接合部、非接合部が混在したが混在した複合繊維であつた。 A成分、 B成分の熱可塑性樹脂の複合比（重量。/。）、断面分布、破断強度、破断伸度、曳糸性、延伸倍率及び B成分の断裂の有無の評価を行い、その結果を表 1に示した。

(実施例 3)

未延伸糸の繊度を 7. 0 d t e Xとし、繊維長を 5 mm, 正量繊度を 2. 2 d t e xにする以外は実施例 1に準拠して断面形状が図 6のような星形分割型複合繊維を作製した。得られた星形分割型複合繊維は図 6に示したような断面形状の接合部、部分接合部、非接合部が混在した複合繊維であった。 A成分、 B成分の熱可塑性樹脂の複合比（重量％) 、断面分布、破断強度、破断伸度、曳糸性、延伸倍率及び B成分の断裂の有無の評価を行い、その結果を表 1に示した。

(実施例 4)

未延伸糸の繊度を 9. 6 d t e Xとし、繊維長を 5mm、正量繊度を 1. 7 d t e xにする以外は実施例 1に準拠して、断面形状が図 4に示したような形状の中空放射状分割型複合繊維を作製した。得られた中空放射状分割型複合繊維は図 4に示したような断面形状の接合部、部分接合部、非接合部が混在し分割型複合繊維であった。 A成分、 B成分の熱可塑性樹脂の複合比（重量％) 、断面分布、破断強度、破断伸度、曳糸性、延伸倍率及び B成分の断裂の有無の評価を行い、その結果を表 1に示した。

(実施例 5)

A成分の熱可塑性樹脂として MFR 1 6 g/10分のプロピレン一エチレン共重合体樹脂（以下 c o— PPという）、 B成分の熱可塑性樹脂として MFRが 1 6 g/l 0分の LDPEを用いて複合紡糸を行い、 1 5. 0 d t e xの未延伸糸を得た。延伸倍率 3倍で延伸後、捲縮加工を行いカット長 5 lmm、繊度 6. 0 d t e Xの分割型複合繊維を作製した。得られた分割型複合繊維は図 1〜図 3に例示のような断面形状の接合部、部分接合部、非接合部が混在した複合繊維であつた。 A成分、 B成分の熱可塑性樹脂の複合比（重量％) 、断面分布、破断強度、破断伸度、曳糸性、延伸倍率及び B成分の断裂の有無の評価を行い、その結果を表 1に示した。

(実施例 6 )

A成分の熱可塑性樹脂として MFR 1 6 g/10分の P P、 B成分の熱可塑性樹脂として MFRが 16 g/10分の LDPEを用いて複合紡糸を行い、 10. 5 d t e xの未延伸糸を得た。延伸倍率 3倍で延伸後、捲縮加工を行いカツト長 5 lmm, 繊度 4. 4 d t e xの分割型複合繊維を作製した。得られた分割型複合繊維は図 1〜図 3に例示した断面形状の接合部、部分接合部、非接合部が混在した分割型複合繊維であった。 A成分、 B成分の熱可塑性樹脂の複合比（重量 °/o ) 、断面分布、破断強度、破断伸度、曳糸性、延伸倍率及び B成分の断裂の有無の評価を行い、その結果を表 1に示した。

(実施例 7)

A成分の熱可塑性樹脂として MF R 16 gノ 10分の P P、 B成分の熱可塑性樹脂として MFR 26 gZl 0分の高密度ポリエチレン樹脂（以下 HDPEとレヽう）を用い、発泡剤として有機酸及び無機塩が主成分のダイブロー HC (大日精化工業（株）製）を B成分の樹脂に 0. 5重量％添加して、 280°Cで溶融紡糸を行った。引取工程においてアルカリフォスフェート K塩を付着させ、 14. 6 d t e xの未延伸糸を得た。延伸倍率 5. 0倍で延伸した後、カットし、繊度 3 . 3 d t e x、繊維長 5 mmの分割型複合繊維を作製した。得られた分割型複合繊維は図 1〜図 3に例示した断面形状の接合部、部分接合部、非接合部が混在した分割型複合繊維であった。 A成分、 B成分の熱可塑性樹脂の複合比（重量。 /。）、断面分布、破断強度、破断伸度、曳糸性、延伸倍率及び B成分の断裂の有無の評価を行い、その結果を表 1に示した。

(実施例 8)

A成分として溶融粘度 η = 0. 635のポリエチレンテレフタレート樹脂（以下 PETと略記）、 B成分として溶融粘度 η = 0. 575の共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（以下 c ο— PETと略記）を用いた 19. 0 d t e xの未延伸糸と、捲縮加工を行いカツト長 51 mm, 繊度 4. 6 d t e xであることを除いて実施例 7と同じ条件にて分割型複合繊維を作製した。得られた分割型複合繊維は図 1〜図 3に示す断面形状の接合部、部分接合部、非接合部が混在した分割型複合繊維であった。 A成分、 B成分の熱可塑性樹脂の複合比（重量％) 、断面分布、破断強度、破断伸度、曳糸性、延伸倍率及び B成分の断裂の有無の評価を行い、その結果を表 1に示した。

(比較例 1 )

A成分として MF Rが 35 g/ 10分の P P、 B成分として MF Rが 1 6 gノ 10分の HDPEを用いて 280°Cで複合紡糸を行い、 9. 7 d t e xの未延伸糸を得た。得られた該未延伸糸を延伸倍率 6. 4倍で延伸した後カットし、繊度 2. 1 d t e x、繊維長 10mmの分割型複合繊維を得た。尚、この条件において B成分の断裂は発現せず、断面形状は完全接合部（図 1) の複合繊維であった。 A成分、 B成分の熱可塑性樹脂の複合比（重量。/。）、断面分布、破断強度、破断伸度、曳糸性、延伸倍率及び B成分の断裂の有無の評価を行い、その結果を表 1に示した。

(比較例 2)

延伸倍率を 2倍にする以外は実施例 1に準拠して分割型複合繊維を作製した。この条件において B成分の断裂は発現せず、断面形状は完全接合部（図 1) の複合繊維であった。 A成分、 B成分の熱可塑性樹脂の複合比（重量％) 、断面分布、破断強度、破断伸度、曳糸性、延伸倍率及び B成分の断裂の有無の評価を行い、その結果を表 1に示した。

(比較例 3)

発泡剤としてァゾジカルボンアミドを用いて、 B成分中の発泡剤の添加率を 2 . 0重量。 /。にする以外は実施例 7に準拠して分割型複合繊維を作製した。尚、この条件においては著しく曳糸性が悪く、未延伸糸を採取することができなかったウェブの製法 1

実施例 1， 2, 3， 4, 7, 比較例 1, 2は、捲縮を付与せず、所定長に切断して水分率 20重量％の短繊維とした。これに角形シートマシン（25 cmX 2 5 cm) を用い、抄紙法でウェブを作製した。

ウェブの製法 2

実施例 5， 6, 8は、機械捲縮をかけ、所定長に切断して短繊維を得た。この短繊維をローラーカード機によりウェブとした。

高圧流体処理

ゥェブの製法 1， 2により作製されたゥェブを 80メッシュの平織からなるべルトを有するベルトコンベア一上に載せ、ノズル径 0. lmm、ノズル間のピッチ 1 mmで多数のノズルが設けられているノズルプレートから高圧水流を噴射した。まず水圧 2 MP aで予備処理（2段目）した後、水圧 5 MP aで 4段分割処理し、次いでこの交絡したウェブを反転させて水圧 5MP aで 4段分割処理して分割型複合繊維を分割すると同時に分割した繊維を交絡させ、極細繊維不織布からなる繊維成形品を得た。この繊維成形品をバッテリーセパレータ一及びワイパ一として使用したところ実施各例で得られた複合繊維から作製された不織布は好結果が得られた。

4D 表 1の結果から明らかなように、低密度ポリエチレンを使用するか、または B 成分に発泡剤を添カ卩して、部分接合部及び非接合部を 1本の複合繊維中に混在させることにより、複合繊維の分割率は大きくなつている。つまり、従来の技術では困難であった比較的相溶性の高い樹脂の組合せを用いた分割型複合繊維においても、容易に分割性の改善が達成され、得られた分割型複合繊維を用いるとソフトかつ緻密な不織布を得ることができた。

(実施例 9〜： L 1 )

高融点樹脂（A成分）にポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体）、低融点樹脂（B成分）として高密度ポリエチレン樹脂を用い、分割型複合繊維用口金を用いて、 A成分及び B成分の両樹脂の容積比率を 5 0 Z 5 0とし、単糸デニール 7 . 5 d t e Xの図 7に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェートカリウム塩を付着させた。得られた未延伸糸を 9 0 °C、 4 . 1倍で延伸し、抄紙用仕上げ剤を付着させた後 1 O mmに切断し、水分率 2 0重量。 /₀の短繊維を得た。

この短繊維にポリプロピレン（芯） /低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（E A C繊維、チッソ（株））を 2 0重量⁰ /₀添加し、角型シートマシン（2 5 c m X 2 5 c m) を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤ一を用い、 1 0 5 °Cで 3分間乾燥、予備接着を行いウェブを得た。このゥエブに前記高圧液体流処理を行った後、さらに 8 0 °Cのドライヤーで乾燥させて繊維成形体を得た。

(実施例 1 2 )

高融点樹脂（A成分）としてポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体）、低融点樹脂（B成分）として高密度ポリエチレン樹脂を用い、分割型複合繊維用口金を用いて、 A成分及び B成分の両樹脂の容積比率を 5 0 / 5 0とし、単糸デニール 7 . 5 d t e Xの図 8に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェートカリウム塩を付着させた。得られた未延伸糸を 9 0 °C、 1 . 5倍で延伸し、捲縮を付与し、 5 l mmに切断した。

得られた短繊維をローラカード機にてウェブとし、該ゥェブに前記高圧液体流処理を行った後、さらに 8 0 °Cのドライヤーで乾燥させて繊維成形体を得た。該繊維成形体を大人用ォムッの表面材として使用したところ、肌触り（ソフト感）、不織布強力等に優れ、吸収性物品として非常に良好なものであった。

(実施例 1 3 )

図 9に示した繊維横断面を得るための分割型複合繊維用口金を用いた以外は、実施例 9に準拠して、分割型複合繊維の紡糸、繊維成形体の作製を行った。

(実施例 1 4 )

高密度ポリエチレンの替わりに直鎖状低密度ポリエチレンを用いた以外は、実施例 9に準拠して、分割型複合繊維の紡糸、繊維成形体の作製を行った。

(実施例 1 5 )

高密度ポリエチレンの替わりに低密度ポリエチレンを用いた以外は、実施例 9 に準拠して、分割型複合繊維の紡糸、繊維成形体の作製を行った。

(実施例 1 6 )

高融点樹脂（A成分）としてポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体）、低融点樹脂（B成分）として高密度ポリエチレン樹脂を用い、分割型複合繊維用口金を用いて、 A成分及び B成分の両樹脂の容積比率を 5 0 Z 5 0とし、単糸デニール 2 0 . 0 d t e Xの図 7に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェートカリウム塩を付着させた。得られた未延伸糸を 9 0 °C、 4 . 1倍で延伸し、抄紙用仕上げ剤を付着させた後、 1 O mmに切断し、水分率 2 0重量％の短繊維を得た。この短繊維にポリプロピレン（芯）ノ低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（E A C繊維、チッソ（株））を 2 0重量⁰ /₀添加し、角型シートマシン（2 5 c m X 2 5 c m) を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、 1 0 5 °Cで 3分間乾燥、予備接着を行いウェブを得た。該ウェブに前記高圧液体流処理を行つた後、さらに 8 0 °Cのドライヤーで乾燥させ繊維成形体を得た。

(実施例 1 7 )

図 8に示した繊維横断面を得るための分割型複合繊維用口金を用いた以外は、実施例 1 6に準拠して、分割型複合繊維の紡糸、繊維成形体の作製を行った。実施例 9〜1 7の紡糸 ·延伸条件、繊!准物性、形状、不織布物性、分割率等を後

(実施例 18 )

相対粘度（フエノールと四塩化工タンとの等量混合物を溶媒とし、 20 °Cで測定した） 0. 60の PET (鐘紡（株）製、 K1 01) を高融点樹脂（A成分）とし、低融点樹脂（B成分）としてポリプロピレン樹脂（MFR ： 16 g/10 分のプロピレン単独重合体）を用い、分割型複合繊維用口金を用いて、 A成分及び B成分の両樹脂の容積比率を 50Z50とし、単糸デニール 1 5. 0 d t e X の図 7に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェートカリウム塩を付着させた。得られた未延伸糸を 90°C、 3. 3倍で延伸し、抄紙用仕上げ剤を付着させた後 1 Ommに切断し、水分率 20重量％の短繊維を得た。この短繊維にポリプロピレン（芯） Z低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（EAC繊維、チッソ（株） ) を 20重量 %添加し、角型シートマシン（25 cmX 25 cm) を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、 105°Cで 3分間乾燥、予備接着を行いウェブを得た。前記高圧液体流処理を行つた後、さらに 80でのドライヤーで乾燥させ繊維成形体を得た。

(実施例 1 9 )

図 10に示した繊維断面を得るための分割型複合繊維用口金を用いた以外は、実施例 9に準拠して分割型複合繊維の紡糸、繊維成形体の作製を行つた。

(実施例 20)

高融点樹脂（A成分）としてポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体）、低融点樹脂（B成分）として高密度ポリエチレン樹脂を用い、分割型複合繊維用口金を用いて、 A成分及び B成分の両樹脂の容積比率を 50/50とし、単糸デニール 7. 5 d t e Xの図 1に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェートカリウム塩を付着させた。得られた未延伸糸を 90 C、 4. 1倍で延伸し、抄紙用仕上げ剤を付着させた後 10 mmに切断し、水分率 20重量。 /₀の短繊維を得た。この短繊維にポリプロピレン（芯） Z低密度ポリ二チレン（鞘）の鞘芯複合纖維（EAC繊維、チッソ（株））を 20重量。ん添加し、角型シートマシン（25 cmX 25 cm) を用い、抄紙法でウェブとした。該 We bを熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、 105°Cで 3分間乾燥、予備接着を行いウェブを得た。該ウェブに前記高圧液体流処理を行った後、さらに 80^eCのドライヤーで乾燥させて繊維成形体を得た。

(実施例 21 )

高融点樹脂（A成分）にポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体）、低融点樹脂（B成分）として高密度ポリエチレン樹脂を用い、分割型複合繊維用口金を用いて、 A成分及び B成分の両樹脂の容積比率を 50ダ50とし、図 7に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維をスパンボンド法にて紡糸した。紡糸口金より吐出した複合繊維群をエアーサッカーに導入して牽引延伸し、単糸デニーノレ 2. 0 d t e xの複合長繊維を得、続いて、エアーサッカーより排出された前記長繊維群を、帯電装置により同電荷を付与せしめ帯電させた後、反射板に衝突させて開繊し、開繊した長繊維群を裏面に吸引装置を設けた無端ネット状コンペヤー上に、長繊維ウェブとして捕集する。該長繊維ウェブを加圧ロールで分割処理した後、 120°Cに加熱した面積率 1 5%のエンボスロール機にて処理し、繊維成形体を得た。

実施例 1 8〜21の紡糸 ·延伸条件、繊維物性、形状、不織布物性、分割率等を後述の表 3示した。

(比較例 4、 5)

高融点樹脂（A成分）としてポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体）、低融点樹脂（B成分）として高密度ポリ二チレン樹脂を用い、分割型複合繊維用口金を用いて、 A成分及び B成分の両樹脂の容積比率を 50/50とし、単糸デニール 7. 5 d t e Xの図 7に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェートカリウム塩を付着させた。得られた未延伸糸を 90°C、 4. 1倍で延伸し、抄紙用仕上げ剤を付着させた後 1 Ommに切断し、水分率 20重量。 /。の短繊維を得た。この短繊維にポリプロピレン（芯） /低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（EAC繊維、チッソ（株））を 20重量％添加し、角型シートマシン（25 cmX 25 cm) を用い、抄紙法でゥニブとした。これを、熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、 105。Cで 3分間乾燥、予備接着を行いゥニブを得た。該ウェブに前記高圧液体流処理を行った後、さらに 8 0でのドライヤーで乾燥させ繊維成形体を得た。紡糸 ·延伸条件、繊維物性、形状、不織布物性、分割率等を後述の表 3に示した。

(比較例 6 )

図 1 5に示した繊維断面を得るための分割型複合繊維用口金を用いた以外は、実施例 9に準拠して、分割型複合繊維の紡糸、繊維成形体の作製を行った。紡糸 •延伸条件、繊維物性、形状、不織布物性、分割率等を後述の表 3に示した。 (比較例 7 )

図 1 6に示した繊維断面を得るための分割型複合繊維用口金を用いた以外は、実施例 9に準拠して、分割型複合鐡維の紡糸、繊維成形体の作製を行った。紡糸 -延伸条件、繊維物性、形状、不織布物性、分割率等を後述の表 3に示した。 (比較例 8 )

図 1 6に示した繊維断面を得るための分割型複合繊維用口金を用いた以外は、実施例 2 1に準拠して、分割型複合繊維の紡糸、繊維成形体の作製を行った。紡糸 ·延伸条件、繊維物性、形状、不織布物性、分割率等を後述の表 3に示した。

m '？比侧. ー a i 6 i3M删： A PET PP PP PP PP PP PP PP PP

MFR 一 35 10 40 16 16 1 G 16 40 紡

糸 immm ： B PP HDPE HDPE HDPE HDPE HDPE HDPE HDPE HDPE 延 M 1 ― 26 10 20 16 16 16 16 20 仲湖 ¾femFR(g/10分） 40/33 40/33 条一 30X25 30/25 23/26 33X33 30/25 30/25 件

A/B比 1.2 1.2 1.2 0.9 1.0 1.2 1.2 1.2

△ Δ Δ O 〇 X 〇〇 O tit ^ & (dex/f) 5.0 3.0 3.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0

3.8

物 3.0 2.8 1.5 2.8 2.6 3.0 2.8 1.フ性

髓 CO 35 36 39 300 41 48 39 46 360 し/ Λ/V 0 8 8 8 2.5 30 8 一 ― a 0.5 0.25 0.25 0.25 45 2 0.5 0.2 0.2 形 /h

状 S1/S2 0.3 0.1 1.2 0.4 0.1 1.0 0 ―

図"！図 4 図 1 図 1 図' 1 図 1 図 9 図 10 図 10

90 70 85 フ 0 45 62 40 5 不

織分地合 O Δ O 〇 X △ X o 布割 0.13 0- 13 物率 0.31 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13

性 (dtex/f)

フ 5 70 85 55 50 60 45 40

(実施例 2 2、 2 3 )

実施例 9に準拠して繊維成形体を得る前工程（高圧液体流処理前）の目付 1 0 g/m²のウェブ（Aと略す）を得た。次に高密度ポリエチレン（鞘） Zポリプロピレン（芯）の鞘芯型複合繊維（E S C繊維、チッソ（株）） 2 . 2 d t e X X 5 1 mmの短繊維を用い、目付 1 0 g/m²のカードウェブ（Bと略す）を得た。

Aを上層、 Bを下層に積層したもの（実施例 2 2 ) 及び Aを上下層、 Bを中層に積層したもの（実施例 2 3 ) を各々、前記高圧液体流処理を行った後、 8 0でのドライヤーで乾燥させて積層繊維成形体を得た。さらに、この積層繊維成形体を拭き取り用ワイパーに使用したところ、実施例 2 2および 2 3ともに非常に優れた拭き取り性を示した。

(実施例 2 4 )

高融点樹脂（A成分）としてポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体）、低融点樹脂（B成分）として高密度ポリエチレン樹脂を用い、分割型複合繊維用口金を用いて、 A成分及ぴ B成分の両樹脂の容積比率を 5 0 Z 5 0とし、単糸デニール 2 . 0 d t e Xの図 7に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維をスパンボンド法で紡糸して、中層用の目付 1 O g/m²のウェブを得た。次に、該樹脂の組み合わせにおいて、鞘芯型複合繊維用口金を用いて、 A成分を芯側、. B成分を鞘側として、 A及び Bの両樹脂の容積比率を 5 0 Z 5 0とし、単糸デニール 2 . 0 d t e xの複合繊維をスパンボンド法で紡糸して、目付 5 . O g/m²のゥニブを上下層として上記中層用のウェブに積層し、加圧ロールで分割処理した後、 1 2 0 °Cに加熱した面積率 1 5 %のエンボス機にて処理し、積層繊維成形体を得た。さらに、該繊維成形体を大人用ォムッの表面材として使用したところ、耐水圧、不織布強力等に優れ、吸収性物品として非常に良好なものであった。表 2、表 3から明らかなように、本第 2発明の実施例各例で得られた繊維成形体および積層繊維成形体は、比較各例に比べて同条件でも高分割率で分割している。即ち、従来のような高水圧の高圧液体流処理を行わなくても、分割、細繊化が容易に進行するため、比較的 ί氐目付の不織布でも地合が乱れることなく製造することができ、さらに高圧液体流処理のコストも大幅に削減することができる。 (実施例 2 5〜 2 7 ) 高融点樹脂 Aとしてポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体、融点 1 6 3 °C) 、低融点樹脂 Bとして高密度ポリエチレン樹脂（融点 1 3 1 °C) の 2成分を用いて、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 5 0 Z 5 0 、単糸デニール 7 . 5 d t e Xの図 1 7に示した繊維横断面形状を有する分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェートカリウム塩を付着させた。得られた未延伸糸を 9 0 °C、 4 . 3倍で延伸し、機械捲縮をかけて 5 1 mm長に切断した。

得られた短繊維を口一ラカード機にてゥニブとし、前記高圧液体流処理を行つた後、さらに 8 0 °Cのドライヤーで乾燥させて繊維成形体を得た。

紡糸延伸条件、繊維物性、複合形状、不織布物性、分割率等の測定結果を後述の表 4に示した。

(実施例 2 8 )

高融点樹脂 Aとしてポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体、融点 1 6 3 °C) 、低融点樹脂 Bとして高密度ポリエチレン樹脂（融点 1 3 1 °C) の 2成分を用いて、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 7 0ノ 3 0 、単糸デニール 7 . 5 d t e Xの図 1 7に示した繊維横断面形状を有する分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェートカリウム塩を付着させた。得られた未延伸糸を 9 0 °C、 4 . 3倍で延伸し、機械捲縮をかけて 5 1 mm長に切断した。得られた短繊維をローラカード機にてウェブとし、前記高圧液体流処理を行った後、さらに 8 0でのドライヤーで乾燥させて繊維成形体を得た。

紡糸 ·延伸条件、繊維物性、複合形状、不織布物性、分割率等の測定結果を後述の表 4に示した。

(実施例 2 9 )

高融点樹脂 Aとしてポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体、融点 1 6 3 °C) 、低融点樹脂 Bとして高密度ポリエチレン樹脂（融点 1 3 3 °C) の 2成分を ^いて、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 5 0 Z 5 0 、単糸デニール 4 . 0 d t e Xの図 1 8に示した繊維横断面形状を有する分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェートカリウム塩を付着させた。得られた未延伸糸を 90°C、 4. 1倍で延伸し、 5mm長に切断し、水分率 20重量。の短繊維を得た。この短繊維にポリプロピレン Z低密度ポリエチレンの鞘芯型複合繊維（EAC鎵維、チッソ（株））を 20重量％添加し、角型シートマシン（25 cmX 25 cm) を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤ一を用い、 105°Cで 3分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに 8 (TCのドライヤーで乾燥させて繊維成形体を得た。

(実施例 30 )

高融点樹脂 Aとしてポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体、融点 1 65 °C) 、低融点樹脂 Bとして直鎖状低密度ポリエチレン樹脂の 2成分を用いて、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 50ノ50、単糸デニール 7. 5 d t e Xの図 1 7に示した繊維横断面形状を有する分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェートカリウム塩を付着させた。得られた未延伸糸を 90°C、 3. 8倍で延伸し、長さ 5mmに切断し、水分率 20重量％の短繊維を得た。この短繊維にポリプロピレン Z低密度ポリェチレンの鞘芯型複合繊維（EAC繊維、チッソ（株））を 20重量。 /₀添加し、角型シートマシン（25 cmX 25 _Cm) を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、 105°Cで 3分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに 80°Cのドライヤーで乾燥させて繊維成形体を得た。

(実施例 3 1、 32)

高融点樹脂 Aとしてボリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体、融点 163 °C) 、低融点樹脂 Bとして高密度ポリエチレン樹脂（融点 131°C) の 2成分を用いて、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 50/50 、単糸デニール 20. 0 d t e Xの図 1 7に示した繊維横断面形状を有する分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェート力リウム塩を付着させた。得られた未延伸糸を 9 0 °C、 4 . 0倍で延伸し、機械捲縮をかけて長さ 5 1 mmに切断した。得られた短繊維をローラカード機にてウェブとし、前記高圧液体流処理を行った後、さらに 8 0でのドラィヤーで乾燥させて繊維成形体を得た。

紡糸 ·延伸条件、鐡維物性、複合形状、不織布物性、分割率等の測定結果を後述の表 4に示した。

(実施例 3 3 )

高融点樹脂 Aとしてポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体、融点 1 6 3 、低融点樹脂 Bとして高密度ポリエチレン樹脂（融点 1 3 3 °C) の 2成分を用いて、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 5 0 / 5 0 、単糸デニール 5 0 . 0 d t e Xの図 1 8に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェートカリウム塩を付着させた。得られた未延伸糸を 9 0 °C、 5 . 0倍で延伸し、機械捲縮をかけて、長さ 5 1 mmに切断した。得られた短繊維をローラカード機にてウェブとし、前記高圧液体流処理を行った後、さらに 8 0でのドライヤーで乾燥させて繊維成形体を得た。

(実施例 34)

高融点樹脂 Aにシンジオタクティックポリスチレン樹脂（スチレン単独重合体、ラセミペンタッドでのシンジオタクティシティ一が 95%、融点 270°C) 、低融点樹脂 Bにポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体、融点 163°C) の 2成分を用いて、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 5 0/50, 単糸デニール 4. 5 d t e Xの図 1 7に示した繊維横断面形状を有する分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフニートカリウム塩を付着させた。得られた未延伸糸を 1 20°C、 1. 7倍で延伸し、機械捲縮をかけて 51mmに切断した。

得られた短繊維をローラカード機にてウェブとし、前記高圧液体流処理を行つた後、さらに 80°Cのドライヤーで乾燥させ本発明の繊維成形体とした。

紡糸，延伸条件、繊維物性、複合形状、不織布物性、分割率等の測定結果を後述の表 5に示した。

(比較例 9 )

高融点樹脂 Aとしてポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体、融点 163 °C) 、低融点樹脂 Bとして高密度ポリエチレン樹脂（融点 133°C) の 2成分を用いて、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 50 50 、単糸デニール 7. 5 d t e Xの図 20に示した繊維断面形状（中空率 0%) を有する分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフエートカリウム塩を付着させた。得られた未延伸糸を 90°C、 4. 5倍で延伸し、機械捲縮をかけて、長さ 5 lmmに切断した。得られた短繊維をローラカード機にてウェブとし、前記高圧液体流処理を行った後、さらに 80°Cのドライヤーで乾燥させて繊維成形体を得た。

(比較例 10 )

高融点樹脂 Aとしてポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体、融点 163 °C) 、低融点樹脂 Bとして高密度ポリ二チレン樹脂（融点 131°C) の 2成分を用いて、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 5 OZ 50 のの図 1 7に示した繊維横断面形状を有する分割型複合繊維を紡糸したが、中空部 45%と高いため、サンプルを採取できなかった。 (比較例 1 1 )

高融点樹脂 Aとしてポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体、融点 163 °C) 、低融点樹脂 Bとして高密度ポリエチレン樹脂（融点 1 3 1°C) の 2成分を用いて、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 50/50 、単糸デニール 10. 0 d t e Xの図 1 9に示した繊維横断面形状を有する分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェート力リウム塩を付着させた。得られた未延伸糸を 90°C、 5. 5倍で延伸し、機械捲縮をかけて、長さ 5 lmmに切断した。得られた短繊維をローラカード機にてウェブとし、前記高圧液体流処理を行った後、さらに 80°Cのドライヤーで乾燥させて繊維成形体を得た。

比較例 9〜1 1の紡糸 '延伸条件、繊維物性、複合形状、不織布物性、分割率等の測定結果を後述の表 5に示した。表 5

表 4、 5カゝら明らかなように、本発明の実施例 25〜 34からなる分割細繊化された不織布は、比較例 9、 1 1と比べて、同条件でも高度に分割している。即ち従来のような高水圧の高圧液体流処理を行わなくても、分割細繊化が容易に進行するため、比較的低目付の不織布でも地合が乱れることなく分割が可能であり、さらに高圧液体流処理のコストも大幅に削減することができる。

(実施例 35)

高融点樹脂 Aにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点 1 63 °C、 MFR ： 16 gZl 0分）、低融点樹脂 Bに高密度ポリエチレン樹脂（融点 1 31°C、 MFR _: 1 6 gノ 10分）とし、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 50/50、単糸デニール 7. 5 d t e xの分割型複合繊維を紡糸した。得られた未延伸糸は 90 °C、 4. 3倍で延伸し、 5 k g / c m で加圧された表面が平面の金属口一ルの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、 5 mmに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変形され、 A、 B成分（白地部分と黒地部分で表示、以下、同じ）の接触界面の一部が剥離した図 21〜図 26に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであった。水分率は 20重量％であった。

この短繊維にポリプロピレン（芯） Z低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（EAC繊維、 2. 2 d t e X X 5mm, チッソ（株））を 20重量％添加し、角型シートマシン（25 cmX 25 cm) を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、 105°Cで 3分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに 80 °Cのドライヤ —で乾燥させ、目付 55 gZm²の分割型複合繊維を用いた繊維成形体とした。 (実施例 36 )

金属ロールの圧力を 5 k gZcmから 20 k gZ c mに変更した以外は実施例 35に準拠して、目付 50 g/m²の分割型複合繊維を用いた繊維成型体を得た。 (実施例 37)

高融点樹脂 Aにボリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点 163 ：、 MFR： 20 gZl 0分）、低融点樹脂 Bに高密度ポリエチレン樹脂（融点 1 3 1°C、 MFR ： 26 g/ 1 0分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 5 0/50, 単糸デニ一ル 7. 5 d t e xの分割型複合繊維を紡糸した。得られた未延伸糸は 90°C、 4. 0倍で延伸し、 1 0 k g Z c mで加圧された表面が平面の金属ロールの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、 5 mmに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変形され、 A、 B成分の接触界面の一部が剥離した図 2 1〜図 26に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであった。水分率は 20重量％であった。この短繊維にポリプロピレン（芯） Z低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（E AC繊維、 2. 2 d t e X X 5 mm, チッソ（株））を 20 w t %添加し、角型シートマシン（25 c mX 2 5 c m) を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、 1 0 5°Cで 3分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを得た。前記高圧液体流処理を行つた後、さらに 8 0 °Cのドライヤ一で乾燥させ、目付 60 g /m²の分割型複合繊維を用いた繊維成形体を得た。 (実施例 3 8 )

高融点樹脂 Aにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点 1 6 3 で、 MFR 1 6) 、低融点樹脂 Bに高密度ポリエチレン樹脂（融点 1 3 1°C、 M FR ： 1 6 g/1 0分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 50/50, 単糸デニール 7. 0 d t e xの分割型複合繊維を紡糸した。得られた未延伸糸は 90°C、 3. 8倍で延伸し、 3 5 k g/ cmで加圧された表面が平面の金属口一ルの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、 5 mmに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変形され、 A、 B両成分の接触界面の一部が剥離した図 2 1〜図 26に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであった。

この短繊維にポリプロピレン（芯） Z低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（E AC繊維、 2. 2 d t e X X 5 mm、チッソ（株））を 20重量％添加し、角型シ一トマシン（2 5 c mX 25 c m) を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、 1 0 5°Cで 3分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに 8 0°Cのドライヤ一で乾燥させ、目付 5 5 g Zm²の分割型複合繊維を用いた繊維成形体を得た。 (実施例 39 ) 高融点樹脂 Aにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点 1 6 3C、 MF R ： 3 5 gZl 0分）、低融点樹脂 Bに直鎖状低密度ポリエチレン樹脂 (融点 1 3 1°C、 MF R ： 2 6 gZl 0分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 5 0/5 0、単糸デニール 8. 0 d t e Xの分割型複合繊維を紡糸した。得られた未延伸糸は 9 0°C、 4. 5倍で延伸し、 5 k gZc xnで加圧された表面が平面の金属ロールの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、 5 mmに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変形され、 A、 B成分の接触界面の一部が剥離した図 2 1〜図 2 6に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであった。水分率は 2 0重量％であつた。

この短繊維にポリプロピレン（芯） Z低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（EAC繊維、 2. 2 d t e X X 5 mm, チッソ（株））を 2 0重量％添加し、角型シ一トマシン（2 5 c mX 2 5 c m) を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、 1 0 5 °Cで 3分間乾燥、予備接着を行い、ゥェブを得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに 8 0 °Cのドライヤ一で乾燥させ、目付 5 0 g/m²の分割型複合繊維を用いた繊維成形体を得た。

(実施例 4 0)

高融点樹脂 Aにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点 1 6 3 。C、 MF R ： 1 6 gZl 0分）、低融点樹脂 Bに直鎖状低密度ポリエチレン樹脂 (融点 1 2 3 °C、 MF R ： 2 0 g Z 1 0分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 50Z50、単糸デニ一ル 7. O d t e xの分割型複合繊維を紡糸した。得られた未延伸糸は 9 0 °C、 3. 7倍で延伸し、 5 k g/c mで加圧された表面が平面の金属ロールの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、 5 mmに切断した。得られた複合繊維の横断面は扁平形状に変形され、 A、 B成分の接触界面の一部が剥離した図 2 1〜図 2 6に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであった。水分率は 2 0重量。 /₀でめつに。

この短繊維にポリプロピレン（芯） Z低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（EAC繊維、 2. 2 d t e X X 5 mm, チッソ（株））を 2 0重量％添加し、角型シートマシン（25 cmX 25 cm) を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、 105 Cで 3分間乾燥、予備接着を行い、ゥブを得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに 80 °Cのドライヤ一で乾燥させ、目付 50 g /m²の分割型複合繊維を用いた繊維成形体を得た。

(実施例 41 )

本発明の分割型複合繊維の断面形状を図 27を主体とするものに変更した以外は、実施例 35に準拠して、目付 60 g / m²の分割型複合繊維を作製し、該分割型複合繊維を用いて繊維成型体を得た。

(実施例 42)

高融点樹脂 Aにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点 1 63 °C、 MFR ： 16 g/10分）、低融点樹脂 Bに高密度ポリエチレン樹脂（融点 1 3 1°C、 MFR ： 16 gZ l 0分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 50/50, 単糸デニール 7. 5 d t e xの分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェート K塩を付着させた。得られた未延伸糸を 90°C、 4. 3倍で延伸した。さらに機械捲縮付与装置のクリンパーロールを 3 k gZc mに加圧して機械捲縮をかけ 51 mmに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変形され、 A、 B成分の接触界面の一部が剥離した図 21〜図 26に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであった。

得られた短繊維を口一ラカード機にてゥヱブとし、前記高圧液体流処理を行つた後、さらに 80°Cのドライヤーで乾燥させて、目付 50 gZm²の分割型複合繊維を用いた繊維成形体を得た。剥離率が 10%であるが、ローラカード機の通過時に分割が過度に進行することはなく、ウェブの地合は良好であった。

(実施例 43 )

高融点樹脂 Aにポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体、融点 163°C、 MFR ： 20 g/10分）、低融点樹脂 Bに高密度ポリエチレン樹脂（融点 1 3 1°C、 MFR： 20 g/10分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 50/50, 中空率 10%の分割型複合 ϋ維をスパンボンド法にて紡糸した。紡糸口金より吐出した複合繊維群をエア一サッカーに導入して牽引延伸し、単糸デニール 2.0 d t e xの複合長繊維とし、続いてエアーサッカーより排出された前記長繊維群を、帯電装置により同電荷を付与せしめ帯電させた後、反射板に衝突させて開繊し、開繊した長繊維群を裏面に吸引装置を設けた無端ネット状コンベヤー上に、長繊維ゥニブとして捕集した。該長繊維ゥエブを表面が平面の金属ロールを圧力 1 0 k gZ cmで加圧し、 1 20°Cに加熱した面積率 1 5%のエンボスロール機にて処理し、前記高圧液体流処理を行った後、さらに 80°Cのドライヤーで乾燥させて図 21〜図 26に示した繊維横断面形状を有する分割型複合繊維が混在した目付 50 gZm²の繊維成形体とした。

(実施例 44 )

高融点樹脂 Aにポリブ口ピレン樹脂（ポリブ口ピレン単独重合体、融点 163 °C、 MFR ： 1 6 g/10分）、融点樹脂 Bに発泡剤（ダイブロー HC、大日精化（株）製）を 0. 4重量％添加した高密度ポリエチレン樹脂（融点 131°C、 MFR ： 16 g/1 0分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 50 Z 50、単糸デニール 7. 5 d t e Xの分割型複合繊維を紡糸した。得られた未延伸糸は 90°C、 4. 0倍で延伸し、 5 k gZcmで加圧された表面が平面の金属口ールの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、 5 mmに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変形され、 A、 B成分の接触界面の一部が剥離し、各分割セグメント内に気泡が含まれた図 21〜図 2 6に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであった。水分率は 20重量。/。であった。

この短繊維にポリプロピレン（芯） Z低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（EAC繊維、 2. 2 d t e X X 5mm, チッソ（株） ) を 20重量％添加し、角型シートマシン（25 cmX 25 cm) を用い、抄紙法でゥ ιブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、 1 05°Cで 3分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに 80°Cのドライヤ —で乾燥させ、目付 55 gZm²の分割型複合繊維を用いた繊維成形体を得た。

(実施例 45、 46)

実施例 42の本発明の分割型複合繊維を口一ラカード機にて目付 10 g/m²のウェブ（Cと略す）とポリプロピレン（芯） Z高密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（E S C繊維、チッソ（株）） 2. 2 d t e x X 5 1 mmの短繊維を口ーラカード機にて目付 10g/m の力一ドウエブ（Dと略す）を得た。 Cを上層、 Dを下層に積層したもの（実施例 45) 及び Cを上下層、 Dを中層に積層したもの（実施例 46) を各々、前記高圧液体流処理を行った後、 80°Cのドライヤ —で乾燥させて繊維成形体を得た。さらに、この繊維成形体を拭き取り用ワイパ —に使用したところ、ともに非常に優れた拭き取り性を示した。

(実施例 47)

高融点樹脂 Aにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点 163

°C、 MFR ： 20 g/10分）、低融点樹脂 Bに高密度ポリエチレン樹脂（融点 1 3 1°C、 MFR ： 20 gZ 1 0分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて

、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 50Z50、中空率 1 0。/。の分割型複合繊維をスパンボンド法にて紡糸した。紡糸口金より吐出した複合繊維群をエアーサッカーに導入して牽引延伸し、単糸デニール 2.0 d t e xの複合長繊維とし、続いてェアーサッカーより排出された前記長繊維群を、帯電装置により電荷を付与せしめ帯電させた後、反射板に衝突させて開繊し、開繊した長繊維群を裏面に吸引装置を設けた無端ネット状コンベヤー上に、長繊維ウェブとして捕集し、目付 1 0_g/ m²のウェブを中層とした。

次に芯側にポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点 163 °C、

MFR : 20 g/10分）、鞘側に高密度ポリエチレン（融点 1 3 1 °C、 .I F R ： 20 g/10分）を用いて、樹脂 Aと樹脂 Bの容積比率 50 50とし、単糸デニール 2. 0 d t e Xの鞘芯複合繊維をスパンボンド法で紡糸して目付 5. 0 g/m²のゥェブを中間層の上下に積層した。

さらに該長繊維ウェブを表面が平面の金属ロールを圧力 20 k gZ cmで加圧し、中間層が図 2 1〜図 26に示した繊維断面形状の混在した分割型複合繊維のゥニブとした後、 120。Cに加熱した面積率 1 5%のエンボスロール機にて処理し、前記高圧液体流処理を行った後、さらに 80°Cのドライヤーで乾燥させ本発明の分割型複合繊維を用いた繊維成形体とした。該繊維成形体を大人用ォムッの表面材として使用したところ、耐水圧、不織布強力等に優れ、吸収性物品として非常に良好なものであった。 (比較例 1 2 )

延伸後、加圧された金属ロールに延伸糸を通さず、図 3 3に示した繊維断面形状にする以外は、実施例 3 5に準拠して、目付 5 5 g /m²の分割型複合織維を得、ついで該複合繊維を用いて繊維成形体とした。

(比較例 1 3 )

延伸後、加圧された金属ロールに延伸糸を通さず、図 3 3に示した繊維断面形状にする以外は、実施例 4 0に準拠して、目付 5 0 g Zm²の分割型複合繊維を作製し、該複合繊維を用いて繊維成形体とした。

(比較例 1 4 )

加圧された金属ロールに通さず、図 3 3に示した繊維断面形状にする以外は、実施例 4 2に準拠して、目付 5 0 g Z m²の分割型複合繊維を作製し、該複合繊維を用いて鐡維成形体とした。

実施例 3 5〜 4 4、比較例 1 2〜 1 4の紡糸 ·延伸条件、繊維物性、形状、不織布物性、分割率等を表 6及ぴ表 7に示した。

麵列 35" ケ麵 m i? Bn 。麵歹 3々/ 口一ル加圧前の

20 20 5 35 20 20 20 中空牢（％)

条

ロール加压

件 5 20 10 35 5 5 5 延仲糸繊度

2.0 2.0 3.0 3.0 2.0 2.0 2.0 m

維破断強度

物 4.0 4.0 3.7 3.1. 3.2 3.2 4.2

(cN/dl.ex)

性

仲度（％) 45 43 58 40 36 50 49 変形比 0.6 0.5 0.9 0.15 0.6 0.70 j

形

状剥雠率（％) 10 12 5 17 8 10 10 分分割率（％) 75 80 65 80 65 70 75 割

率地合〇〇〇 Ο 〇〇〇 o

表 7

• 産業上の利用可能性

本第 1発明の分割型複合繊笛は、一方の熱可塑性樹脂成分が断裂もしくは発泡していることにより、繊維表面に完全接合部及び部分接合部及び Ζまたは非接合部が混在した非連続凹部が形成されているので、ニードルパンチまたは高圧水流などによる物理的応力がくぼみの部分に集中する構造となっており、その結果、分割に要するエネルギーが少なくてすむので、相溶性の高い、例えばポリオレフィン系樹脂同士の組合せを用いた分割型複合繊においても、低エネルギーで容易に分割、細繊ィ匕することができ、要するエネルギーコストも低くすることができる。また、得られた分割型複合繊維を用いると、地合の良い不織布を容易に作製することができる。

本第 2発明の分割型複合繊維は、非常に分割し易いため、特別に易分割させるための添加剤を一切添加せずに、物理衝撃を大きくしなくても極細繊維化が容易に行える。このため、本第 2発明の分割複合繊維を用いると緻密で地合いの良い繊維成形体および積層繊維成形体が得られる。

本第 3発明のポリオレフィン系分割型複合繊維は、非常に分割し易いため、特別に易分割させるための添カ卩剤の添加も必要なく、かつ、物理衝撃を大きくしなくても極細繊維化が容易に行えるため、緻密で地合いの良い繊維成形体を容易に得ることが出来る。

本第 4発明の分割型複合繊維は、非常に分割し易いため、特別に易分割させるための添加剤を一切添加せずに、物理衝撃を大きくしなくても極細繊維化が容易に行える。このため、本発明の分割型複合繊維を用いると緻密で地合いの良レ、繊維成形体および積層繊維成形^が得られる。

このため、本第 1発明〜第 4発明からなる本発明の分割型繊維不織布は医療用及び工業用ワイビングクロス、マスク、手術衣、包装布、濾過布、フィルター、衛生用品の表面材等に使用できる。また、熱可塑性樹脂 A、 B両成分ともポリオレフィン系樹脂で構成されている不織布は、従来のポリオレフィン系分割型複合繊維に比べて、耐酸性、耐アルカリ性に優れているため、電池用セパレ一タ等ゃワイパー等の産業資材分野等及び衛生材料に好適に使用することもできる。

Claims

請求の範囲

1 . A成分と B成分の熱可塑性樹脂が繊維断面において交互に配置された分割型複合繊維であって、該 A成分は繊維軸方向に沿って連続して形成され、 B成分は前記 A成分と繊維軸方向に沿つて接合された完全接合部及び繊維軸方向に断裂して前記完全接合部より A成分との接合面積が少ない部分接合部及び Zまたは B成分が繊維軸方向に欠損して前記 A成分と接合されていなレ、非接合部が、混在していることを特徴とする分割型複合繊維。

2 . B成分が低密度ポリエチレン樹脂であり、 A成分が該低密度ポリエチレン以外の熱可塑性樹脂であって、該、 B両成分の熱可塑性樹脂が繊維断面において、交互に配置された放射型の断面形状を有する請求の範囲 1記載の分割型複合繊維。

3 . A成分がポリプロピレン樹脂、 B成分が低密度ポリエチレン樹脂である請求の範囲 1もしくは 2のいずれか 1項記載の分割型複合繊維。

4 . 分割型複合繊維の断面形状が中空形状である請求の範囲 1〜 3のいずれか 1 項記載の分割型複合繊維。

5 . 分割型複合繊維の断面形状が異形断面形状である請求の範囲 1〜 4のいずれか 1項記載の分割型複合繊維。

6 . 請求の範囲 1〜 5のいずれか 1項記載の分割型複合繊維を用いた繊維成形品

7 . 少なくとも 2成分の熱可塑性樹脂から構成され、繊維断面において、各成分は長軸方向に交互に隣接され、かつ該断面は屈曲、湾曲もしくは扁平形状の複合繊維であって、該断面の長軸 Lと短軸 Wの比（L /W) が 3〜2 0であることを特徴とする分割型複合繊維。

8 . 分割型複合繊維の繊維断面において、繊維を構成する 1成分の繊維外周面長 aと隣接成分との接触長 bの比（a Z b ) が 0 . 1〜2 . 5である請求の範囲 7 記載の分割型複合繊維。

9 . 分割型複合繊維の繊維断面において、屈 ¾もしくは湾曲により囲まれた面積 S 1と該分割型複合繊維の断面積 S 2の比（ S 1 Z S 2 ) が 0 . 2〜 1 . 0である請求の範囲 7もしくは 8のいずれか 1項記載の分割型複合繊維。

10. 繊維成形後の該繊維を構成する少なくとも 2成分の熱可塑性樹脂のメルトフロ一レートがいずれも 10〜100 g/1 0分であり、かつ該熱可塑性樹脂のうち、融点の最も高い樹脂成分（以下、 A成分という）のメルトフローレート（ MFR-A) と融点が最も低い樹脂成分（以下、 B成分という）のメルトフローレート（MFR— B) の比（MFR— AZMFR— B) が 0. 1〜5である請求の範囲 7〜 9のいずれか 1項記載の分割型複合繊維。

1 1. 少なくとも 2成分の熱可塑性樹脂の組合せが、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂である請求の範囲 7〜 10のいずれか 1項記載の分割型複合繊維。

12. 分割型複合繊維の分割前の単糸繊度が 0. 5〜 10デシテックス、分割後の単糸繊度が 0. 5デシテックス以下である請求の範囲 7〜1 1のいずれか 1項記載の分割型複合繊維。

1 3. 請求の範囲 7〜 1 2のいずれかに記載の分割型複合繊維を少なくとも 30 重量。 /。以上含み、かつ該分割型複合繊維の 50 %以上が分割している繊維成形体 ₀

14. 繊維成形体が繊維集合体である請求の範囲 1 3記載の繊維成形体。

15. 繊維成形体がスパンボンド法により得られる繊維集合体である請求の範囲 1 3もしくは 14のいずれか 1項記載の繊維成形体。

1 6. 請求の範囲 13〜1 5のいずれか 1項記載の繊維成形体の片面または両面にシ一トを積層してなる積層繊維成形体。

1 7. 請求の範囲 1 3〜 1 5のいずれか 1項記載の繊維成形体をシー卜の両面に積層してなる積層繊維成形体。

18. シートが不織布、フイノレム、編物、織物の少なくとも 1種から選ばれたシ一トである請求の範囲 1 6もしくは 17記載の積層繊維成形体。

1 9. 請求の範囲 1 3〜 1 5のいずれか 1項記載の繊維成形体もしくは請求の範囲 16〜1 8のいずれか 1項記載の積層繊維成形体を用いた吸収性物品。

20. 請求の範囲 1 3〜 1 5のいずれか 1項記載の繊維成形体もしくは請求の範囲 16〜1 8のいずれか 1項記載の積層繊維成形体を用いたワイパー。

2 1. 請求の範囲 1 3〜 1 5のいずれか 1項記載の繊維成形体もしくは請求の範囲 1 6〜1 8のいずれか 1項記載の積層繊維成形体を用いたバッテリーセパレーター。

2 2. 少なくとも 2成分のポリオレフイン系樹脂から構成され、織維断面において、各成分は放射状に交互に配列され、かつ、繊維中心部に中空部を有する複合 δ 繊維であって、該中空部の中空率が 5〜40%であり、かつ、該繊維を構成する 1樹脂成分の、繊維外周弧の平均長さ Wと該中空部から繊維外周部までの平均厚み Lとの比（WZL) が 0. 2 5〜2. 5であることを特徴とするポリオレフィン系分割型複合繊維。

2 3. 繊維断面における中空部の形状が、該中空部と同面積の円の半径よりも小0 さい曲率半径（_Ρ) をもつ曲面を少なくとも 1つ以上含む形状である請求の範囲 2 2記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。

24. 繊維成形後の該繊維を構成する少なくとも 2成分のポリオレフイン系樹脂のメルトフローレ一トがいずれも 10〜100 gZl 0分であり、かつ、該ポリオレフイン系樹脂のうち、融点の最も高い樹脂成分（以下、 A成分という）の5 メルトフローレ一卜 (MFR-A) と融点が最も低い樹脂成分（以下、 B成分とレ、う）のメルトフローレート（MFR— B) の比（MFR— AZMFR— B) が、 0. 1〜5である請求の範囲 22もしくは 2 3のいずれか 1項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。

2 5. 少なくとも 2成分のポリオレフイン系樹脂の組合せが、ポリプロピレン系0 樹脂とポリエチレン系樹脂との組合わせである請求の範囲 22〜24のいずれか 1項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。

2 6. 少なくとも 2成分のポリオレフィン系樹脂の組み合わせが、立体規則性ポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との組み合わせである請求の範囲 22

〜 24のいずれか 1項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。

5 2 7. ポリオレフィン系分割型複合繊維の分割前の単糸繊度が 0. 6〜 1 0デシテックス、分割後の単糸繊度が 0. 6デシテックス未満である請求の範囲 2 2〜

2 6のレ、ずれか 1項記载のボリオレフィン系分割型複合繊維

28. 請求の範囲 22〜 2 7のいずれか 1項記載のポリオレフィン系分割型複合纖維を少なくとも 30重量。/。以上含み、かつ該分割型複合繊維の 5 0%以上が分割している繊維成形体。

2 9 . 少なくとも 2成分のポリオレフイン系樹脂からなり、鐡維断面において、各成分は交互に配列され、かつ繊維内部に中空部を有する複合繊維であって、該鐡維の断面は外部応力により扁平形状に変形され、変形率（短軸 Wノ長軸 L ) が 0 . 2〜0 . 9であり、かつ繊維を構成する各成分の少なくとも一部が剥離した構造を有することを特徴とするポリオレフィン系分割型複合繊維。

3 0 . 該複合繊維の断面の形状において、各成分の接触界面の 1 0 %以上が剥離している請求の範囲 2 9記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。

3 1 . 該複合繊維の繊維断面において、各成分が放射状に交互に配置されている請求の範囲 2 9もしくは 3 0のいずれか 1項記載のポリオレフイン系分割型複合繊維。

3 2 . 少なくとも 2成分のポリオレフイン系樹脂の組み合せが、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との組み合わせである請求の範囲 2 9〜3 1のいずれか 1項記載のポリォレフィン系分割型複合繊維。

3 3 . 該複合繊維の分割前の平均単糸繊度が 0 . 6〜 1 0デシテッタス、分割後の平均単糸繊度が 0 . 6デシテックス未満である請求の範囲 2 9〜3 2のいずれか 1項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維

3 4 . 請求の範囲 2 9〜 3 3のいずれか 1項記載の分割型複合繊維を少なくとも 3 0重量％以上含み、かつ該複合繊維の 5 0重量％以上が分割している繊維成形体。

3 5 . 繊維成形体が繊維集合体である請求の範囲 3 4記載の繊維成形体。

3 6 . 繊維成形体がスパンボンド法により得られる繊維集合体である請求の範囲

3 4もしくは 3 5のいずれか 1項記載の繊維成形体。

3 7 . 請求の範囲 3 4〜 3 6のいずれか 1項記載の繊維成形体の片面または両面にシートを積層してなる積層繊維成形体。

3 8 . 請求の範囲 3 4〜3 6のいずれか 1項記載の繊維成形体をシー卜の両面に積層してなる積層繊維成形体。

3 9 . シートが不織布、フィルム、編物、織物の少なくとも 1種から選ばれた請求の範囲 3 7もしくは 3 8のいずれか 1項記載の積層繊維成形体。

4 0 . 請求の範囲 3 4〜 3 6のいずれか 1項記載の繊維成形体もしくは請求の範囲 3 7〜3 9のいずれか 1項記載の積層繊維成形体を用いた吸収性物品。

4 1 . 請求の範囲 3 4〜 3 6のいずれか 1項記載の繊維成形体もしくは請求の範囲 3 7〜3 9のいずれか 1項記載の積層繊維成形体を用いたワイパー。

4 2 . 請求の範囲 3 4〜 3 6のいずれか 1項記載の繊維成形体もしくは請求の範囲 3 7〜3 9のいずれか 1項記載の積層繊維成形体を用いたバッテリーセパレーター。

4 3 . 少なくとも 2成分のポリオレフイン系樹脂が繊維断面において交互に配列され、内部に中空部を有する複合繊維に押圧処理及び Zまたは擦過処理を施して該複合繊維の断面を変形させ、 2成分接触界面の少なくとも一部を剥離させることを特徴とするポリオレフィン系分割型複合鎵維の製造方法。