WO2001025522A1 - Procede pour la realisation de nappes non tissees dont la cohesion est obtenue par l'action de jets de fluide - Google Patents

Procede pour la realisation de nappes non tissees dont la cohesion est obtenue par l'action de jets de fluide Download PDF

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WO2001025522A1
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Definitions

  • non-woven B structures which, in general, can be classified into three main categories, resulting from their process even of manufacture, namely non-woven fabrics called “dry”, ⁇ melted * and non-woven fabrics called “wet”.
  • such cohesion is obtained by intermingling the fibers in the thickness of the sheet thanks to the action of jets of fluid, and more particularly of jets of water under pressure.
  • this technique consists in interleaving the elementary fibers with each other thanks to the action of jets of water under pressure which act on the fibrous structure in the manner of needles and make it possible to redirect part of the fibers constituting the sheet in the thickness direction.
  • the invention is particularly suitable for producing such articles and, in the following description, it will be described more particularly for obtaining such products.
  • non-woven sheets made entirely of absorbent fibers, such as cellulose fibers, viscose in particular.
  • absorbent fibers such as cellulose fibers, viscose
  • a mixture of synthetic fibers (polyester, polypropylene) and artificial fibers (viscose) is preferably used.
  • Such a product has good mechanical strength characteristics, characteristics essentially provided by synthetic fibers, as well as good liquid absorption and retention characteristics conferred by cellulosic fibers.
  • the base web is positively advanced on an endless porous support, in motion, and it is brought to the surface of a perforated rotary cylindrical drum inside which a partial vacuum is applied.
  • the base ply is mechanically compressed between the porous support and the rotating drum, both of which advance at substantially the same speed.
  • a curtain of water is directed over the sheet which successively passes through the porous support, the compressed base sheet and the support perforated drum which sucks up the excess water.
  • the elementary fibers are intermingled by subjecting the compressed and wetted sheet to the action of at least one ramp of high-pressure water jets.
  • bonding is carried out by means of several successive ramps of water jets which act either on the same face, or alternately against the two faces of the sheet, the pressure inside the ramps and the speed of the emitted jets. varying from one ramp to the next, and most often gradually.
  • the perforated roller preferably comprises micro-perforations, distributed randomly.
  • the nonwoven structure may be subjected to a second treatment exerted on the reverse side.
  • the invention therefore relates to a process allowing the production of a new type of nonwoven consisting at least in part of hydrophilic elementary fibers, which consists, continuously:
  • the method according to the invention is characterized in that, after binding treatment by means of water jets and before drying and reception, the pre-bonded and humidified sheet is transferred to an additional treatment unit by the action of one or more several series of water jets, said assembly comprising a movable suction surface, in the form of a drum covered with an openwork structure, constituted by a woven fabric of metal wires, shaped to present a succession of raised areas and hollow.
  • the first treatment with water jets is carried out in accordance with the teachings of FR-A-2 730 246 and FR-A-2 734 285, the content of which is integrated into the present description as necessary.
  • the additional treatment by jets which is carried out before drying of the sheet is obtained, as indicated previously, by passing it over the surface of a perforated rotary cylindrical drum, suction.
  • a perforated rotary cylindrical drum suction.
  • such a drum is constituted by a honeycomb structure covered with a perforated sheet which rotates around a second coaxial cylindrical drum, fixed, hollow, connected to a source of partial vacuum to form a suction box below the areas where the water jets act.
  • said drum is covered with a structure also perforated or porous in itself having raised and recessed areas, this structure preferably being constituted by a fabric, being in the form of a sleeve removable.
  • a woven fabric is preferably used, produced for example from bronze threads and which has the characteristic of being able to be embossed.
  • the void ratio with respect to the surface is between 10% and 50%, and the overall height between the bottom of the hollow parts and the upper part of the raised areas is generally between 0.5 mm and 2 mm.
  • the configuration of the reliefs and hollows that such a canvas will present can be of any type, for example being in the form of chevrons, of patterns with precise contours (circular, square) or an embossed, crêped appearance ...
  • the complex before treatment on the embossed surface, can optionally receive a second bonding treatment by jets carried out in a similar manner to the previous one, but on the opposite face.
  • the nonwoven After treatment, the nonwoven, still in the wet state, is transferred to an expression zone, followed by a drying zone constituted by a through-air drum. It is finally received in the form of a winding.
  • a drying zone constituted by a through-air drum.
  • absorbent nonwovens For the production of absorbent nonwovens, it may be envisaged to produce a sheet entirely made up of viscose fibers.
  • absorbent artificial fibers viscose
  • synthetic fibers such as polyester or polypropylene
  • the titer of the elementary fibers and their length are preferably similar and are, for example, between 1 dtex and 3.3 dtex, the length being between 20 mm and 60 mm.
  • This pneumatic lapping and binding operation is carried out before the conformation treatment on the embossed assembly, the jets of this assembly preferably acting against the surface coated with wood fibers.
  • FIG. 1 is a schematic view of an entire production line for a nonwoven web according to the invention, the cohesion of which is given by the action of pressurized water jets, the figures 1a and 1b being enlarged views of the circled areas of this FIG. 1 and, the figure illustrating it the structure of a conventional binding area used in the context of the comparative examples which will be given later;
  • FIG. 2 is a schematic view of a production line for a nonwoven web produced in accordance with the invention and allowing the production of mixed webs, synthetic fibers / wood fibers, FIGS. 2a, 2b, 2c, 2d being enlarged views of the circled areas of FIG. 2;
  • FIG. 3 is a reproduction of an embossed structure used in the context of the invention and Figure 4 the reproduction of the effect obtained on the final product;
  • FIG. 5 illustrates another embodiment in which the embossed surface makes it possible to obtain an intaglio and raised effect of the type ⁇ ( crepe é .
  • a production line enabling a nonwoven to be produced in accordance with the method according to the invention essentially consists of an assembly, designated by the general reference (1), making it possible by carding or other similar technique, a sheet which may consist either entirely of artificial fibers, in particular viscose, or of a mixture of artificial fibers and synthetic fibers, such as polyester or polypropylene.
  • a porous conveyor belt (11) constituted for example by an endless fabric made of synthetic monofilament, in particular polyester, which has a porosity of between 30 and 60%, that is to say a ratio between the solid surfaces and the empty surfaces of between 30 and 60%, preferably close to 50%.
  • This porous support (11) is associated, in a manner similar to the teachings of FR-A-2 730 246, with a set of treatment by water jets making it possible, on the one hand, to ensure compression and wetting of the sheet (10) formed and, on the other hand, subjecting this sheet to the action of ramps of water jets.
  • Such an assembly essentially comprises a rotary cylindrical drum designated by the general reference (20) bearing against the surface of the conveyor belt (11).
  • a first ramp of water jets (21) is arranged below the support
  • This ramp is arranged at a distance of between 70 and 100 mm from the porous support (11) and forms a curtain of water making it possible to wet the compressed sheet and causing a first light entanglement of the sheet.
  • the drum (20) consists of a conventional rotary cylinder with a honeycomb structure (not shown in the appended figures), which is covered with a metal sheet (22) comprising micro-perforations, distributed randomly at its surface or by a woven structure.
  • This rotary cylinder surrounds a second coaxial cylindrical drum (23) fixed, hollow, connected to a source of partial vacuum to form a suction box, the suction being exerted through slots (26) located opposite the area of action of water jets.
  • the sheet (10) After pre-wetting by means of the ramp (21), and as can be seen from FIGS. 1 and 1a, the sheet (10) is subjected to the action of jets of pressurized water (27) coming from two conventional ramps (24 , 25).
  • These ramps (21,24,25) are formed of contiguous injectors arranged at predetermined distances from each other.
  • the drum has a slot (26) which extends over the entire length of a generator, the width of which is generally between 5 mm and 30 mm and across from which the water from the jets (27) is recovered.
  • This assembly (28) is constituted by a rotary suction drum (29), also constituted by a cylindrical honeycomb structure, not shown in FIG. 1b, and which supports, not a micro-perforated strip as for the treatment unit (20), but a covering constituted by an openwork plate (29).
  • the perforations of this plate (29) can have a diameter of 3 mm, the distance between two consecutive holes being 4 mm and the holes being offset from one row to the next.
  • the perforated surface (29) is coated with an openwork structure (30), in the form of a sleeve, having a succession of raised and recessed areas.
  • This openwork structure (30) consists of an openwork fabric of metal wires, more particularly of bronze wires, having an opening rate of between 10% and 50%, said fabric having been embossed, as can be seen in FIGS. 3 and 5, to include a succession of raised and depressed areas.
  • These raised and recessed areas may have a regular structure, for example a shape of chevrons as illustrated in FIG. 3 or a configuration forming irregular patterns giving for example a crimped appearance as illustrated by FIG. 5.
  • the pre-bonded sheet is restructured by the action of one or more series of jets, coming from conventional hydraulic injectors, the number of two in this case. Under the action of these jets, the ply conforms to the configuration of the raised and hollow areas of the openwork structure (30).
  • the treated sheet (31) is brought to a conveyor (32) where the water is removed, for example using a suction box placed below the conveyor (32), then it is dried by passage on a through air cylinder (33) and having a temperature of the order of 150 ° C before being received in the form of a winding (34).
  • FIG. 2 illustrates a second embodiment of a production line for a nonwoven, allowing the production of mixed webs, synthetic fibers - cellulose fibers, wood for example, suitable for implementing the process in accordance with 'invention.
  • FIGS. 2a, 2b, 2c and 2d are enlarged views of the treatment zones circled in FIG. 2.
  • a production line is produced in accordance with the teachings of document FR-A-2 781 818, which makes it possible to produce nonwovens made up of a mixture of elementary fibers of different nature, and more particularly d '' a mixture of synthetic fibers, combined with cellulose fibers, in particular wood fibers.
  • a mixed nonwoven is produced in the following manner.
  • a first veil (10) is made from chemical fibers by carding (1) or other conventional technique.
  • the fibrous web (10) produced is then subjected to a binding treatment by means of water jets on a first treatment assembly designated by the reference (40).
  • the two faces of the fibrous sheet (10) are subjected to the action of water jets by passing around two suction rollers, the first comprising micro-perforations on the surface, and the second being coated. coarse canvas as shown in Figure 2a.
  • the complex structure a sheet of synthetic fibers (10) coated with natural fibers (52), is then subjected to the action of a new series of water jets by means of an assembly designated by the general reference ( 53), positioned above a second conveyor.
  • This treatment not only ensures the binding but also the pre-wetting of the ply necessary for the implementation of the method according to the invention
  • Example 1 After treatment, a mixed nonwoven (31) is obtained, comprising relief and hollow patterns, which is received on a carpet (32) and then dried in (33) and received in (34).
  • Example 1
  • the method according to the invention is implemented on an installation as illustrated in FIGS. 1, 1a and 1b, in order to produce a product according to the invention, consisting of a single type of hydrophilic fibers , namely viscose fibers.
  • a sheet (10) is made, weighing approximately 65 gm 2 composed of 100% viscose fibers of 1.7 dtex and 38 mm in length, this sheet being produced at a speed of 50 m / min by a card for nonwovens (1).
  • This sheet (10) is transported by a conveyor belt (11) on a hydraulic binding unit of the type sold under the name ⁇ ( Jetlace 2000 * suitable for implementing the method according to the invention.
  • the sheet (10) is compacted between the transport conveyor (11) and a first binding cylinder (20) coated with a micro-perforated envelope, the holes being arranged randomly as described in French patent 2,734,285 During compaction, the web is wetted by means of the ramp (21) located behind the transport conveyor, just after the compacting point, which ramp is arranged perpendicular to the generator of the cylinder.
  • the sail thus compacted and wet is then subjected to the action of two successive hydraulic injectors (24,25) projecting water jets (27) of 120 microns in diameter at increasing speeds of 100 and 125 m / second, the water jets being spaced from each other by 1.2 mm.
  • the bonded veil undergoes an additional treatment in accordance with the invention (FIG. 1b) by passing it over a cylinder also coated with a perforated envelope (29) on which is placed a sleeve made of a bronze cloth. (30) comprising 15 threads / cm and 15 wefts / cm, having a diameter of 0.24 mm and having a vacuum rate of 40.8%.
  • This bronze sleeve (30) is embossed so as to present a chevron-shaped pattern (as shown in FIG. 5), the depth of which is of the order of one and a half millimeters (1.5 mm).
  • the fibrous web is subjected to the action of two successive hydraulic injectors delivering jets of 120 microns in diameter at a speed of 200 m / second, the jets being spaced from one another by 0.6 mm.
  • the veil is then transferred to a suction mat (32) connected to a vacuum generator, then dried at the temperature of 145 ° C in an oven (33) with through air, to be finally received for example in the form of a winding.
  • a nonwoven is obtained which weighs approximately 60 g / m 2 and which has a pattern in the form of chevrons (35), as illustrated in FIG. 4, this pattern having an excellent definition. It is permanent and resistant to friction.
  • Example 2 The processing conditions are the same as those given in the example
  • a product is produced which is a mixture of viscose fibers and 70/30 polyester.
  • the fibers have a count of 1.7 dtex and a length of 38 mm.
  • the sheet formed weighs, at the outlet of the card about 65 g / m 2 and after treatment 60 g / m 2 .
  • This example illustrates a concrete embodiment of a nonwoven according to the invention, consisting of a mixture of synthetic fibers and natural fibers, and more particularly of cellulose fibers, wood in particular.
  • a production line is used, as illustrated in FIG. 2 and which, in general, is produced in accordance with the teachings of document FR-A-2 781 818, if not that it comprises, before drying in (33) and after binding and pre-wetting treatment carried out by the jets (53), an additional treatment assembly (28) by the action of water jets, said assembly comprising a movable suction surface , in the form a drum covered with an openwork structure (30), consisting of a woven wire fabric, shaped to present a succession of raised and recessed areas
  • a first web (10) weighing 30 g / m 2 consisting of polyester fibers of 38 mm and 1.7 dtex, which is introduced on a hydraulic binding unit, of the type marketed by the Applicant under the name "Jetlace 2000 » By means of a transport conveyor (11).
  • the web is compacted between this conveyor and a first assembly designated by the general reference (40) and which comprises a tying cylinder coated with a microperforated envelope, the holes of which are arranged randomly. After compaction, the web is pre-wetted via a ramp located behind the transport conveyor (11), just after the compaction point and arranged perpendicular to the generator of the cylinder.
  • the veil thus compacted and wet is subjected to the action of two hydraulic injectors projecting water jets of 120 microns in diameter, at increasing speeds of 78 and 94 m / s, the water jets being spaced apart from one another. others 1.2 mm.
  • Two hydraulic injectors are arranged above this cylinder. They project water jets of 120 microns in diameter at speeds of 100 m / s, the jets being spaced from one another by 0.5 mm.
  • the veil is then expressed using a suction box connected to a vacuum generator.
  • the product leaving this conveyor has an embossed pyramid-like appearance, with areas of different fiber density.
  • the veil is then introduced on a pneumatic lapping machine (51), which deposits 35 g / m 2 of cellulose fibers.
  • the veil is introduced on another conveyor (54) above which are arranged four hydraulic injectors (53), projecting jets of water of 120 microns in diameter spaced from each other by 0.6 mm at speeds of 150 m / s.
  • the product thus obtained is therefore in the form of a pre-bonded and humidified sheet which is then transferred to an additional treatment unit, designated by the general reference (28).
  • an additional treatment unit designated by the general reference (28).
  • Such an assembly comprises a cylinder coated with a bronze sleeve identical to that used in example (1), and which is embossed so as to present a pattern in the form of chevrons.
  • the fibrous web is subjected to the action of two successive hydraulic injectors, delivering jets of 120 microns in diameter at a speed of 60 m / s, the jets being spaced from one another by 0.6 mm.
  • the product thus obtained in accordance with the process according to the invention is then transferred to a suction belt (32), connected to a vacuum generator, then dried at the temperature of 160 ° C, in a through-air oven, to be finally received in the form of a winding (34).
  • examples 1 and 2 they are carried out on an installation in which the treatment assembly (28) as illustrated in FIG. 1b, is carried out by means of a second series of jet treatments, as illustrated in figure le, it's at say on a conventional suction drum, the surface coating of which is constituted by a micro-perforated sheet (22), similar to that used for the pre-mixing treatment.
  • Example 3 it is carried out on a production line, as illustrated in FIG. 2, but not comprising a processing assembly (28).
  • nonwovens are obtained having the same composition, and practically the same weight as those produced in accordance with the invention, but which do not include patterns.
  • the products obtained in accordance with the invention and those of the comparative examples are tested to determine the thickness, the density, the resistance in the long direction (SL) and in the cross direction (ST), the elongation in the long direction. and crosswise and the rate of water absorption.
  • the materials produced in accordance with the invention have the advantage of being much thicker for equal weight.
  • the new products have a flattering and advantageous textile appearance which increases their commercial value.
  • an embossed bronze fabric comprising 15 warp and weft threads, the diameter of which is 0.24 mm and the opening rate of 40.8%, it could be envisaged to use other types of embossed structures.
  • the embossed bronze canvas has 23.5 threads / cm both in warp and weft, said threads having a diameter of 0.19 mm and the opening rate being 30, 5%.
  • the method according to the invention can also be implemented for obtaining mixed nonwovens consisting of a mixture of fibers of different nature.

Abstract

Procédé pour la réalisation d'un non-tissé constitué au moins pour partie de fibres élémentaires hydrophiles. On réalise par cardage une nape fibreuse (10) que l'on comprime et humidifie. On la soumet ensuite à un traitement de liage au moyen de jets d'eau agissant au moins contre l'une de ses faces, et on transfère ladite nappe liée à un ensemble (32, 33) permettant son égouttage et son séchage. Ce procédé se caractérise en ce que, aprés traitement de liage (20) au moyen de jets d'eau et avant séchage et réception, la nappe pré-liée et humidifiée est transférée à un ensemble additionnel de traitement (28) par action d'une ou plusieurs séries de jets d'eau, ledit ensemble comprenant une surface mobile aspirante se présentant sous la forme d'un tambour recouvert d'une structure ajourée (30) constituée par une toile tissée en fils métalliques, conformée pour présenter une succession de zones en relief et en creux.

Description

PROCEDE POUR LA REALISATION DE NAPPES NON TISSEES DONT LA COHESION EST OBTENUE PAR JETS DE FLUIDE
Domaine Technique Depuis des décennies, il a été proposé de remplacer des nappes textiles traditionnelles (tissus, tricots) par des structures dites " non-tissés B qui, d'une manière générale, peuvent être classées en trois grandes catégories, résultant de leur processus même de fabrication, à savoir les non-tissés dits " par voie sèche ", β par voie fondue * et les non-tissés dits " par voie humide ".
Dans la suite de la description, la présente invention sera décrite appliquée à l'obtention de non-tissés par la technique dite <( par voie sèche ", mais il est évident que cela n'est pas limitatif et, qu'éventuellement, elle pourrait être appliquée aux deux autres catégories de non-tissés.
L'un des principaux problèmes qui se pose lors de la réalisation de non-tissés est celui de réaliser la cohésion de la structure afin de conférer aux produits des caractéristiques mécaniques fonction de l'application envisagée, tout en conservant ou conférant certaines caractéristiques physiques, tel que voluminosité, toucher, aspect... .
Parmi les techniques proposées à ce jour, une telle cohésion est obtenue par entremêlement des fibres dans l'épaisseur de la nappe grâce à l'action de jets de fluide, et plus particulièrement de jets d'eau sous pression.
Une telle technique de traitement par jets d'eau a été proposée depuis des décennies comme cela ressort des brevets US 3 214 819, 3 508 308 et 3 485 706.
D'une manière générale, cette technique consiste à réaliser l'entrelacement des fibres élémentaires entre elles grâce à l'action de jets d'eau sous pression qui agissent sur la structure fibreuse à la manière d'aiguilles et permettent de réorienter une partie des fibres constituant la nappe dans le sens de l'épaisseur.
Une telle technologie s'est largement développée de nos jours, et est utilisée non seulement pour réaliser des structures dites " spunlace * à usage textile, tel que notamment pour les applications dans les domaines médicaux ou hospitaliers, de l'essuyage, de la filtration, d'enveloppes pour sachets de thé, mais également pour réaliser de minuscules perforations dans des supports continus, tels que papier, cartons, films, voire même feuilles de matière plastique ou autres, les articles obtenus pouvant être soit réguliers et homogènes et se présentant sous la forme d'une feuille plane pouvant éventuellement présenter des perforations comme cela ressort du brevet US 3 508 308, voire éventuellement comporter des motifs résultant de la réorientation des fibres, et ce essentiellement dans un but esthétique comme cela ressort de l'US 3 485 706.
Concernant les applications de tels produits de type κ spunlace ", il est connu depuis fort longtemps que l'on peut adapter les propriétés finales du produit obtenu en réalisant des mélanges de matière, par exemple en associant entre eux plusieurs voiles constitués de fibres de nature différente, par exemple des fibres naturelles, artificielles ou synthétiques, voire même à partir de nappes dans lesquelles les fibres sont préalablement mélangées, des renforts (grilles tissées ou non tissées, nappes de type (< spunbond *...) pouvant éventuellement être intégrés à l'intérieur de la structure non tissée.
Parmi les nombreuses applications des non-tissés, on peut citer les produits d'essuyage ou les produits dits <( lingettes humides "' désignés dans ce secteur technique par l'expression anglaise (< wet wipes * ainsi que dans le domaine de l'hygiène.
Outre de bonnes caractéristiques mécaniques tant dans le sens long que dans le sens large, et ce aussi bien à l'état sec qu'à l'état humide, de tels produits doivent présenter également comme caractéristique essentielle d'avoir un bon pouvoir d'absorption et de rétention du liquide ou produit de traitement qu'ils supportent ou qu'ils doivent absorber. Ils doivent par ailleurs présenter une bonne stabilité dimensionnelle, être souples, doux, volumineux et agréables au toucher.
L'invention est particulièrement adaptée pour réaliser de tels articles et, dans la suite de la description, elle sera décrite plus particulièrement pour l'obtention de tels produits. Techniques antérieures
A ce jour, pour réaliser des chiffons d'essuyage ou lingettes humides, il peut être envisagé d'utiliser des nappes non-tissées constituées en totalité de fibres absorbantes, telles que fibres cellulosiques, viscose notamment. Afin de conférer de bonnes caractéristiques mécaniques au produit, on utilise préférentiellement un mélange de fibres synthétiques (polyester, polypropylène) et de fibres artificielles (viscose).
Pour réaliser de tels articles constitués d'un mélange de fibres, on peut, soit réaliser un mélange intime desdites fibres que l'on transforme en une nappe unitaire homogène, soit, on procède à l'association de deux nappes préalablement réalisées, à savoir une nappe à base de fibres discontinues ou de filaments synthétiques continus (polyester, polypropylène), la seconde à base de fibres artificielles (viscose), et l'on associe lesdites nappes par enchevêtrement hydraulique.
Il a été également proposé, pour réaliser de tels articles, de remplacer les fibres artificielles qui confèrent le pouvoir d'absorption et de rétention du liquide à la nappe par des fibres cellulosiques naturelles telles que des fibres de bois, incorporées dans les mêmes proportions que les produits antérieurs à base de fibres artificielles ou synthétiques, lesdites fibres cellulosiques naturelles étant enchevêtrées avec les fibres chimiques également par un traitement au moyen de jets d'eau.
Un tel produit présente de bonnes caractéristiques de résistance mécanique, caractéristiques essentiellement apportées par les fibres synthétiques, ainsi que de bonnes caractéristiques d'absorption et de rétention de liquide conférées par les fibres cellulosiques.
Les brevets français FR-A-2 730 246 et 2 734 285 - brevets qui correspondent respectivement aux brevets US-A-5 718 022 et US-A-5 768 756 - décrivent des solutions qui permettent de traiter avec succès des fibres hydrophobes ou des mélanges de ces fibres avec d'autres fibres hydrophiles ou même des nappes entièrement en fibres naturelles au moyen de jets d'eau. D'une manière générale, selon les enseignements de ces documents, le traitement consiste à traiter une nappe de base composée de fibres élémentaires de même nature ou de nature différente, à comprimer et humidifier cette nappe de base puis à entremêler les fibres au moyen d'au moins une rampe de jets contigus d'eau sous haute pression agissant sur la nappe de base.
Pour ce faire, on fait avancer positivement la nappe de base sur un support poreux sans fin, en mouvement, et on l'amène à la surface d'un tambour cylindrique rotatif perforé à l'intérieur duquel est appliqué un vide partiel.
La nappe de base est comprimée mécaniquement entre le support poreux et le tambour rotatif, qui avancent tous les deux sensiblement à la même vitesse.
Immédiatement en aval de la zone de compression, on dirige sur la nappe un rideau d'eau qui traverse successivement le support poreux, la nappe de base comprimée et le tambour perforé support qui aspire l'eau en excès.
En continu, toujours sur le tambour cylindre rotatif, on entremêle les fibres élémentaires en soumettant la nappe comprimée et mouillée à l'action d'au moins une rampe de jets d'eau sous haute pression. En général, on réalise le liage au moyen de plusieurs rampes successives de jets d'eau qui agissent soit sur la même face, soit alternativement contre les deux faces de la nappe, la pression à l'intérieur des rampes et la vitesse des jets émis variant d'une rampe à la suivante, et le plus souvent de manière progressive.
Par ailleurs, il convient de noter ainsi que cela ressort du FR 2 734285, que le rouleau perforé comporte de préférence des micro-perforations, distribuées de manière aléatoire.
Eventuellement, après ce traitement de liage, la structure non-tissée peut être soumise à un second traitement exercé sur la face envers. Exposé de l'invention
Or on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, un procédé qui non seulement permet de réaliser des non-tissés absorbants présentant d'excellentes propriétés physiques (résistance à la traction, à la déchirure, à l'abrasion), une bonne capacité d'absorption et de rétention de liquide similaire à des articles de même composition obtenus conformément aux enseignements du FR-2 734 285 et qui, par ailleurs, présente par rapport à de tels articles, un toucher plus agréable et une voluminosité amplifiée.
D'une manière générale, l'invention concerne donc un procédé permettant la réalisation d'un nouveau type de non-tissé constitué au moins pour partie de fibres élémentaires hydrophiles, qui consiste, en continu :
- à réaliser par cardage ou autre technique conventionnelle une nappe fibreuse ;
- à comprimer et humidifier ladite nappe ;
- à soumettre la nappe humidifiée et comprimée à un traitement de liage au moyen de jets d'eau agissant au moins contre l'une de ses faces, la nappe étant supportée par un tambour rotatif comportant des micro-perforations distribuées de manière aléatoire, un vide partiel étant appliqué à l'intérieur dudit tambour ;
- à transférer ladite nappe liée à un ensemble permettant son egouttage et son séchage avant de la réceptionner notamment sous forme d'un enroulement.
Le procédé selon l'invention se caractérise en ce que, après traitement de liage au moyens de jets d'eau et avant séchage et réception, la nappe pré-liée et humidifiée est transférée à un ensemble additionnel de traitement par action d'une ou plusieurs série de jets d'eau, ledit ensemble comprenant une surface mobile aspirante, se présentant sous la forme d'un tambour recouvert d'une structure ajourée, constituée par une toile tissée en fils métalliques, conformée pour présenter une succession de zones en relief et en creux.
Pour la mise en œuvre du procédé conforme à l'invention, le premier traitement par jets d'eau est réalisé conformément aux enseignements des FR-A- 2 730 246 et FR-A-2 734 285 dont le contenu est intégré à la présente description en tant que de besoin. Le traitement additionnel par jets qui est réalisé avant séchage de la nappe est obtenu, comme indiqué précédemment, en la faisant passer à la surface d'un tambour cylindrique rotatif perforé, aspirant. De manière connue, un tel tambour est constitué par une structure en nid d'abeille recouverte d'une tôle perforée qui tourne autour d'un second tambour cylindrique coaxial, fixe, creux, relié à une source de vide partiel pour former une caisse aspirante en dessous des zones où agissent les jets d'eau. Conformément à l'invention, ledit tambour est recouvert d'une structure également perforée ou poreuse en elle-même présentant des zones en relief et en creux, cette structure étant de préférence constituée par un tissu, se présentant sous la forme d'un manchon amovible.
Grâce à une telle conception, il est donc aisé, par simple changement de ce manchon, de modifier l'aspect et les caractéristiques du produit obtenu.
Comme structure de couverture du tambour aspirant, on utilisera de préférence une toile tissée, réalisée par exemple en fils de bronze et qui présente comme caractéristique de pouvoir être embossée.
Dans une telle structure, le taux de vide par rapport à la surface est compris entre 10 % et 50 %, et la hauteur globale entre le fond des parties creuses et la partie supérieure des zones en relief est en général comprise entre 0,5 mm et 2 mm.
La configuration des reliefs et creux que présentera une telle toile, peut être de tout type, par exemple se présenter sous la forme de chevrons, de motifs à contours précis (circulaires, carrés) ou un aspect gaufré, crêpé...
Selon une variante conforme à l'invention, avant traitement sur la surface embossée, le complexe peut éventuellement recevoir un second traitement de liage par jets réalisé d'une manière similaire au précédent, mais sur la face opposée.
Après traitement, le non-tissé, toujours à l'état humide, est transféré à une zone d'exprimage, suivie d'une zone de séchage constituée par un tambour à air traversant. Il est enfin réceptionné sous la forme d'un enroulement. Un tel procédé peut être mis en œuvre pour des nappes fibreuses de toute composition, réalisées à partir de fibres naturelles, artificielles et/ou synthétiques, prises seules ou en mélange.
Pour la réalisation de non-tissés absorbants, il peut être envisagé de réaliser une nappe constituée en totalité par des fibres de viscose.
De préférence, on utilisera cependant un mélange de fibres artificielles absorbantes (viscose) et de fibres synthétiques, tels que polyester ou polypropylène .
Dans de tels mélanges, le titre des fibres élémentaires et leur longueur sont de préférence similaires et sont, par exemple, compris entre 1 dtex et 3,3 dtex, la longueur étant comprise entre 20 mm et 60 mm.
Il peut également être envisagé d'adapter le procédé pour incorporer à la nappe des fibres naturelles, telles que fibres de bois, par exemple par nappage pneumatique suivi d'un liage hydraulique au moyen de rampes de jets agissant contre la face sur laquelle ont été distribuées les fibres de bois.
Cette opération de nappage pneumatique et liage est réalisée avant le traitement de conformation sur l'ensemble embossé, les jets de cet ensemble agissant de préférence contre la surface revêtue de fibres de bois.
Description sommaire des dessins
L'invention et les avantages qui en ressortent sera cependant mieux comprise grâce aux exemples de réalisation qui suivent, donnés à titre indicatif mais non limitatif, et qui sont illustrés par les schémas annexés dans lesquels :
- la figure 1 est une vue schématique de l'ensemble d'une ligne de production d'une nappe non-tissée conformément à l'invention, dont la cohésion est donnée par l'action de jets d'eau sous pression, les figures la et lb étant des vues agrandies des zones cerclées de cette figure 1 et, la figure le illustrant la structure d'une zone de liage conventionnelle utilisée dans le cadre des exemples comparatifs qui seront donnés ultérieurement ; - la figure 2 est une vue schématique d'une ligne de production d'une nappe non-tissée réalisée conformément à l'invention et permettant la réalisation de nappes mixtes, fibres synthétiques/fibres de bois, les figures 2a,2b,2c,2d étant des vues agrandies des zones cerclées de la figure 2 ;
- la figure 3 est une reproduction d'une structure embossée utilisée dans le cadre de l'invention et la figure 4 la reproduction de l'effet obtenu sur le produit final ;
- la figure 5 illustre une autre forme de réalisation dans laquelle la surface embossée permet d'obtenir une effet en creux et en relief de type <( crêpé Λ.
Manière de réaliser l'invention
En se reportant aux figures annexées, et plus particulièrement aux figures 1, la et lb, une ligne de production permettant de réaliser un non-tissé conformément au procédé selon l'invention, se compose essentiellement d'un ensemble, désigné par la référence générale (1), permettant de réaliser par cardage ou autre technique similaire, une nappe pouvant être constituée soit en totalité de fibres artificielles, viscose notamment, soit d'un mélange de fibres artificielles et de fibres synthétiques, tel que polyester ou polypropylène.
A la sortie de la zone de conformation de la nappe (10), cette dernière est transférée sur un tapis transporteur poreux (11) constitué par exemple par une toile sans fin réalisée en monofilament synthétique, notamment en polyester, qui présente une porosité comprise entre 30 et 60 %, c'est-à-dire un rapport entre les surfaces pleines et les surfaces vides compris entre 30 et 60 %, de préférence voisin de 50 %.
Ce support poreux (11) est associé, d'une manière similaire aux enseignements du FR-A-2 730 246, à un ensemble de traitement par jets d'eau permettant d'une part, d'assurer la compression et le mouillage de la nappe (10) formée et, d'autre part, de soumettre cette nappe à l'action de rampes de jets d'eau. Un tel ensemble comprend essentiellement un tambour cylindrique rotatif désigné par la référence générale (20) en appui contre la surface du tapis transporteur (11). Une première rampe de jets d'eau (21) est disposée en dessous du support
(11) et permet de réaliser le prémouillage de la nappe (10). Cette rampe est disposée à une distance comprise entre 70 et 100 mm du support poreux (11) et forme un rideau d'eau permettant de mouiller la nappe comprimée et entraînant un premier entremêlement léger de la nappe.
Le tambour (20) se compose d'un cylindre rotatif conventionnel à structure en nid d'abeille (non représenté aux figures annexées), qui est recouvert d'une feuille métallique (22) comportant des micro-perforations, réparties de manière aléatoire à sa surface ou par une structure tissée. Ce cylindre rotatif entoure un second tambour cylindrique coaxial (23) fixe, creux, relié à une source de vide partiel pour former une caisse aspirante, l'aspiration s 'exerçant au travers de fentes (26) situées en regard de la zone d'action des jets d'eau.
Après prémouillage au moyen de la rampe (21), et ainsi que cela ressort des figures 1 et la, la nappe (10) est soumise à l'action de jets d'eau sous pression (27) provenant de deux rampes conventionnelles (24, 25).
Eventuellement, il pourrait être envisagé de n'avoir qu'une seule rampe (24) ou plus de deux rampes successives associées au tambour (20).
Ces rampes (21,24,25) sont formées d'injecteurs contigus disposés à des distances prédéterminées les uns des autres.
En regard de chaque rampe (21,24,25), le tambour comporte une fente (26) qui s'étend sur toute la longueur d'une génératrice, dont la largeur est en général comprise entre 5 mm et 30 mm et au travers de laquelle est récupérée l'eau des jets (27).
Après liage sur l'ensemble (20), la nappe est soumise à l'action d'un second ensemble (28) réalisé conformément à l'invention, et dont la structure générale ressort de la figure lb. Cet ensemble (28) est constitué par un tambour rotatif aspirant (29), constitué également par une structure cylindrique en nid d'abeille, non représentée à la figure lb, et qui supporte, non pas une bande micro-perforée comme pour l'ensemble de traitement (20), mais un revêtement constitué par une plaque ajourée (29). A titre indicatif, les perforations de cette plaque (29) peuvent avoir un diamètre de 3 mm, l'entraxe entre deux orifices consécutifs étant de 4 mm et les orifices étant décalés d'une rangée à la suivante.
Conformément à l'invention, la surface perforée (29) est revêtue d'une structure ajourée (30), en forme de manchon, présentant une succession de zones en relief et en creux.
Cette structure ajourée (30) est constituée par une toile ajourée en fils métalliques, plus particulièrement en fils de bronze, comportant un taux d'ouverture compris entre 10 % et 50 %, ladite toile ayant été embossée, comme cela ressort des figures 3 et 5, pour comporter une succession de zones en relief et en creux. Ces zones en relief et en creux peuvent avoir une structure régulière, par exemple une forme de chevrons comme illustré à la figure 3 ou une configuration formant des motifs irréguliers donnant par exemple un aspect crêpé tel qu'illustré par la figure 5.
Ainsi que cela ressort de la figure lb, lors de son passage dans cette zone de traitement additionnel (28), la nappe pré-liée est restructurée par action d'une ou plusieurs séries de jets, provenant d'injecteurs hydrauliques conventionnels au nombre de deux dans le cas présent. Sous l'action de ces jets, la nappe épouse la configuration des zones en relief et en creux de la structure ajourée (30). Après traitement, la nappe traitée (31) est amenée sur un convoyeur (32) où l'eau est éliminée, par exemple à l'aide d'une caisse aspirante disposée en dessous du convoyeur (32), puis elle est séchée par passage sur un cylindre à air traversant (33) et ayant une température de l'ordre de 150°C avant d'être réceptionnée sous la forme d'un enroulement (34).
La figure 2 illustre une seconde forme de réalisation d'une ligne de production d'un non-tissé, permettant la réalisation de nappes mixtes, fibres synthétiques - fibres cellulosiques, bois par exemple, adaptée pour la mise en œuvre du procédé conforme à l'invention.
Les figures 2a, 2b, 2c et 2d sont des vues agrandies des zones de traitement cerclées sur la figure 2. D'une manière générale, une telle ligne de production est réalisée conformément aux enseignements du document FR-A-2 781 818, qui permet de réaliser des non-tissés constitués d'un mélange de fibres élémentaires de nature différente, et plus particulièrement d'un mélange de fibres synthétiques, associé à des fibres cellulosiques, notamment des fibres de bois.
D'une manière générale, dans une telle installation, on réalise un non-tissé mixte de la manière suivante. Tout d'abord, on réalise par cardage (1) ou autre technique conventionnelle, un premier voile (10) à partir de fibres chimiques. On soumet ensuite la nappe fibreuse (10) produite, à un traitement de liage au moyen de jets d'eau sur un premier ensemble de traitement désigné par la référence (40).
Dans cette phase de traitement, les deux faces de la nappe fibreuse (10) sont soumises à l'action de jets d'eau par passage autour de deux cylindres aspirants, le premier comportant des micro-perforations en surface, et le second étant revêtu d'une toile grossière comme cela ressort de la figure 2a.
Après avoir traité la nappe, celle-ci est transférée sur un convoyeur (50) et l'on dépose à la surface de ladite nappe (10) des fibres naturelles (52), telles que des fibres de bois (voir figure 2b).
La structure complexe, nappe de fibres synthétiques (10) revêtue de fibres naturelles (52), est alors soumise à l'action d'une nouvelle série de jets d'eau par l'intermédiaire d'un ensemble désigné par la référence générale (53), positionné au-dessus d'un second convoyeur. Ce traitement assure non seulement le liage mais également le prémouillage de la nappe nécessaire pour la mise en œuvre du procédé conforme à l'invention
La structure complexe ainsi réalisée est ensuite traitée conformément à l'invention sur un ensemble, désigné par la référence générale (28), illustré par la figure 2d, ensemble qui est similaire à celui illustré à la figure lb, et qui a été décrit précédemment.
Après traitement, on obtient, un non tissé mixte (31), comportant des motifs en-relief et en creux, qui est réceptionné sur un tapis (32) pour être ensuite séché en (33) et réceptionné en (34). Exemple 1
Le procédé conforme à l'invention est mis en œuvre sur une installation telle qu'illustrée par les figures 1, la et lb et ce, en vue de réaliser un produit conforme à l'invention, constitué d'un seul type de fibres hydrophiles, à savoir de fibres de viscose.
Pour ce faire, on réalise une nappe (10), pesant environ 65 gm2 composée de 100 % de fibres de viscose de 1,7 dtex et de 38 mm de longueur, cette nappe étant produite à une vitesse de 50 m/min par une carde pour non-tissés (1).
Cette nappe (10) est transportée par un tapis de convoyage (11) sur une unité de liage hydraulique du type commercialisé sous la dénomination <( Jetlace 2000 * adaptée pour la mise en œuvre du procédé conforme à l'invention.
La nappe (10) est compactée entre le convoyeur (11) de transport et un premier cylindre (20) de liage revêtu d'une enveloppe micro-perforée, les trous étant disposés de manière aléatoire tel que décrit dans le brevet français 2 734 285. Lors du compactage, le voile est mouillé par l'intermédiaire de la rampe (21) située derrière le convoyeur de transport, juste après le point de compactage, rampe qui est disposée perpendiculairement à la génératrice du cylindre.
Le voile ainsi compacté et mouillé est alors soumis à l'action de deux injecteurs hydrauliques successifs (24,25) projetant des jets d'eau (27) de 120 microns de diamètre à des vitesses croissantes de 100 et 125 m/seconde, les jets d'eau étant espacés les uns des autres de 1,2 mm.
Après traitement de liage, le voile lié subit un traitement additionnel conforme à l'invention (figure lb) en le faisant passer sur un cylindre également revêtu d'une enveloppe perforée (29) sur laquelle est disposé un manchon constitué par un tissu de bronze (30) comportant 15 fils/cm et 15 trames/cm, ayant un diamètre de 0,24 mm et présentant un taux de vide de 40,8 %.
Ce manchon en bronze (30) est embossé de manière à présenter un motif en forme de chevrons (comme représenté à la figure 5), dont la profondeur est de 1 ' ordre de un millimètre et demi (1,5 mm) . Le voile fibreux est soumis à l'action de deux injecteurs hydrauliques successifs délivrant des jets de 120 microns de diamètre à une vitesse de 200 m/seconde, les jets étant espacés les uns des autres de 0,6 mm.
Le voile est ensuite transféré sur un tapis aspirant (32) connecté à un générateur de vide, puis séché à la température de 145°C dans un four (33) à air traversant, pour être enfin réceptionné par exemple sous forme d'un enroulement
(34).
On obtient un non-tissé qui pèse environ 60 g/m2 et qui présente un motif sous la forme de chevrons (35), tel qu'illustré à la figure 4, ce motif ayant une excellente définition. Il est permanent et résistant aux frottements.
Exemple 2 Les conditions de traitement sont les mêmes que celles données à l'exemple
1.
On réalise un produit constitué par un mélange de fibres de viscose et de polyester 70/30.
Les fibres ont un titre de 1,7 dtex et une longueur de 38 mm.
La nappe formée pèse, à la sortie de la carde environ 65 g/m2 et après traitement 60 g/m2.
Exemple 3
Cet exemple illustre un mode de réalisation concret d'un non-tissé conforme à l'invention, constitué d'un mélange de fibres synthétiques et de fibres naturelles, et plus particulièrement de fibres cellulosiques, bois notamment.
Selon cet exemple de réalisation, on utilise une ligne de production, tel qu'illustré à la figure 2 et qui, d'une manière générale, est réalisée conformément aux enseignements du document FR-A-2 781 818, si ce n'est qu'elle comporte, avant séchage en (33) et après traitement de liage et de prémouillage réalisé par les jets (53), un ensemble additionnel de traitement (28) par action de jets d'eau, ledit ensemble comprenant une surface mobile aspirante, se présentant sous la forme d'un tambour couvert d'une structure ajourée (30), constitué par une toile tissée en fil métallique, conformée pour présenter une succession de zones en relief et en creux
Dans cet exemple de réalisation, on réalise à 60 m/min. un premier voile (10) pesant 30 g/m2, constitué de fibres de polyester de 38 mm et de 1,7 dtex, qui est introduit sur une unité de liage hydraulique, du type commercialisé par le Demandeur sous la dénomination « Jetlace 2000 », par le biais d'un convoyeur de transport (11).
Le voile est compacté entre ce convoyeur et un premier ensemble désigné par la référence générale (40) et qui comprend un cylindre de liage revêtu d'une enveloppe microperforée, dont les trous sont disposés de manière aléatoire. Après compaction, le voile est pré-mouillé par l'intermédiaire d'une rampe située derrière le convoyeur de transport (11), juste après le point de compactage et disposée perpendiculairement à la génératrice du cylindre.
Le voile ainsi compacté et mouillé est soumis à l'action de deux injecteurs hydrauliques projetant des jets d'eau de 120 microns de diamètre, à des vitesses croissantes de 78 et 94 m/s, les jets d'eau étant espacés les uns des autres de 1,2 mm.
Le voile est alors introduit sur l'ensemble désigné par la référence générale
(48) et qui comprend un deuxième cylindre revêtu d'une toile grossière constituée de 9 fils par centimètre, en bronze, de section rectangulaire de 0,33 mm par 6,64 mm de côtés en sens chaîne et de 9 fils par centimètre, également en bronze de
0,46 mm de diamètre dans le sens trame.
Deux injecteurs hydrauliques sont disposés au-dessus de ce cylindre. Ils projettent sur le voile des jets d'eau de 120 microns de diamètre à des vitesses de 100 m/s, les jets étant espacés les uns des autres de 0,5 mm.
Le voile est alors exprimé à l'aide d'une caisse aspirante reliée à un générateur de vide. Le produit à la sortie de ce convoyeur présente un aspect gaufré de type pyramidal, avec des zones de densité de fibres différentes.
Le voile est alors introduit sur une machine de nappage pneumatique (51), qui dépose 35g/m2 de fibres de cellulose.
Après dépôt de ces fibres, le voile est introduit sur un autre convoyeur (54) au-dessus duquel sont disposés quatre injecteurs hydrauliques (53), projetant des jets d'eau de 120 microns de diamètre espacés les uns des autres de 0,6 mm à des vitesses de 150 m/s.
Le produit ainsi obtenu se présente donc sous la forme d'une nappe pré-liée et humidifiée qui est ensuite transférée à un ensemble additionnel de traitement, désigné par la référence générale (28). Un tel ensemble comprend un cylindre revêtu d'un manchon en bronze identique à celui utilisé dans l'exemple (1), et qui est embossé de manière à présenter un motif en forme de chevrons.
Le voile fibreux est soumis à l'action de deux injecteurs hydrauliques successifs, délivrant des jets de 120 microns de diamètre à une vitesse de 60 m/s, les jets étant espacés les uns des autres de 0,6 mm.
Le produit ainsi obtenu conformément au procédé selon l'invention est ensuite transféré sur un tapis aspirant (32), connecté à un générateur de vide, puis séché à la température de 160°C, dans un four à air traversant, pour être enfin réceptionné sous forme d'un enroulement (34).
Après séchage, on obtient un complexe présentant des motifs en relief et en creux, illustré à la figure 4.
Exemples comparatifs
On réalise les mêmes exemples que précédemment aux différences près suivantes.
Pour les exemples 1 et 2, ils sont réalisés sur une installation dans laquelle l'ensemble de traitement (28) tel qu'illustré à la figure lb, est réalisé au moyen d'une deuxième série de traitements par jets, tel qu'illustré à la figure le, c'est à dire sur un tambour aspirant conventionnel, dont le revêtement de surface est constitué par une feuille micro-perforée (22), similaire à celle utilisée pour le traitement de préliage.
Concernant l'exemple 3, il est réalisé sur une ligne de production, telle qu'illustrée à la figure 2, mais ne comportant pas d'ensemble de traitement (28).
En procédant de cette manière, on obtient des non-tissés ayant la même composition, et pratiquement le même poids que ceux réalisés conformément à l'invention, mais qui ne comportent pas de motifs.
Les produits obtenus conformément à l'invention et ceux des exemples comparatifs, sont testés pour déterminer l'épaisseur, la densité, la résistance dans le sens long (SL) et dans le sens travers (ST), l'allongement dans le sens long et dans le sens travers et le taux d'absorption d'eau.
Les résultats sont regroupés dans le tableau ci-après.
TABLEAU
Figure imgf000019_0001
Par rapport à des produits réalisés de manière conventionnelle, et ainsi que cela ressort du tableau ci-dessus, les matériaux réalisés conformément à l'invention présentent comme avantage d'être beaucoup plus épais à poids égal.
Par ailleurs, leur résistance tant dans le sens long que dans le sens travers sont comparables à celles des produits réalisés de manière conventionnelle, ce qui leur garantit la stabilité et la résistance à l'usage.
Outre leur épaisseur accrue, les nouveaux produits ont un aspect textile flatteur et avantageux qui accroît leur valeur commerciale.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples concrets de réalisation donnés précédemment, mais elle en couvre toutes les variantes réalisées dans le même esprit.
Par ailleurs, si dans les exemples donnés, on utilise un tissu en bronze embossé comportant 15 fils en chaîne et en trame, dont le diamètre est de 0,24 mm et le taux d'ouverture de 40,8 %, il pourrait être envisagé d'utiliser d'autres types de structures embossées.
A titre d'exemple, lorsque l'on réalise des produits similaires à ceux donnés dans les exemples cités, ayant non pas un aspect « chevrons » tel qu'illustré par les figures 3 et 4, mais un aspect « crêpé » tel qu'illustré à la figure 5, il a été constaté que l'on obtenait une meilleure définition et une augmentation du relief des motifs en utilisant un tissu embossé réalisé à partir de fils de bronze de plus faible diamètre ayant une densité plus importante en fil.
A titre indicatif, pour réaliser de tels tissus, la toile en bronze embossée présente 23,5 fils/cm tant en chaîne qu'en trame, lesdits fils ayant un diamètre de 0,19 mm et le taux d'ouverture étant de 30,5 %.
Par ailleurs, comme indiqué préalablement dans la description et ainsi que cela est illustré par la figure 2, le procédé conforme à l'invention peut également être mis en œuvre pour l'obtention de non-tissés mixtes constitué d'un mélange de fibres de nature différente.

Claims

REVENDICATIONS
1 - Procédé pour la réalisation d'un non-tissé constitué au moins pour partie de fibres élémentaires hydrophiles, qui consiste, en continu : • à réaliser par cardage ou autre technique conventionnelle une nappe fibreuse (10) ;
• à comprimer et humidifier ladite nappe ;
• à soumettre la nappe humidifiée et comprimée à un traitement de liage au moyen de jets d'eau agissant au moins contre l'une de ses faces, la nappe étant supportée par un tambour rotatif comportant des micro-perforations distribuées de manière aléatoire, un vide partiel étant appliqué à l'intérieur dudit tambour ;
• à transférer ladite nappe liée à un ensemble (32,33) permettant son egouttage et son séchage avant de la réceptionner notamment sous la forme d'un enroulement, caractérisé en ce que, après traitement de liage (20) au moyen de jets d'eau et avant séchage et réception, la nappe pré-liée et humidifiée est transférée à un ensemble additionnel de traitement (28) par action d'une ou plusieurs séries de jets d'eau, ledit ensemble comprenant une surface mobile aspirante se présentant sous la forme d'un tambour recouvert d'une structure ajourée (30) constituée par une toile tissée en fils métalliques, conformée pour présenter une succession de zones en relief et en creux.
2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la toile métallique présentant des zones en relief et en creux, est réalisée à partir de fils de bronze, les reliefs étant obtenus par embossage, le taux de vide par rapport à la surface étant compris entre 10 et 50 %, et la hauteur globale entre le fond des partie creuses et la partie supérieure des zones en relief étant comprise entre 0,5 et 2 mm.
3 - Nappe non-tissée obtenue par la mise en œuvre du procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce qu'elle est constituée en totalité par des fibres de viscose.
4 - Nappe non-tissée selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce qu'elle est constituée d'un mélange de fibres artificielles absorbantes et de fibres synthétiques. 5 - Nappe non-tissée obtenue par la mise en œuvre du procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce qu'elle est à base de fibres chimiques, artificielles et/ou synthétiques, prises seules ou en mélange, associées à des fibres naturelles telles que des fibres de bois.
6 - Utilisation de nappes non-tissées selon l'une des revendications 3 à 5, comme matériau d'essuyage ou support pour lingettes humides.
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