WO2004108819A1 - 加硫フッ素ゴムおよびそれを備えた熱プレス用クッション材 - Google Patents

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WO2004108819A1
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Akira Yoshida
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Yamauchi Corporation
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Abstract

　加硫フッ素ゴムは、適量の加硫剤を予め配合した原料フッ素ゴム（Ａ）と、加硫剤を配合しない原料フッ素ゴム（Ｂ）とを８／２～３／７の割合で混合した混合物１００質量部と、受酸剤１～１０質量部および必要により配合されるその他の配合剤０～５質量部からなる組成物とを加硫してなる。原料フッ素ゴム（Ａ）および原料フッ素ゴム（Ｂ）の数平均分子量が３．５×１０４～２．０×１０５である。

Description

明 細 書
加硫フッ素ゴムおよびそれを備えた熱プレス用クッション材
技術分野
[0001] この発明は、高温、高圧の条件下での使用に好適で、かつ低硬度である加硫フッ 素ゴムに関する。また、この発明は、当該加硫フッ素ゴムを備えた熱プレス用クッショ ン材に関する。
^景技術
[0002] 銅張積層板、フレキシブルプリント基板 (FPC)、多層積層板等のプリント基板や、 I Cカード、セラミックス積層板、液晶表示板など、積層構造をもつ精密機器部品（以下 、「積層板」と称する）を製造する工程で、対象製品をプレス成形や熱圧着するため に熱プレスが行なわれる。
[0003] このような熱プレスは、典型的には、図 4に示すように、プレス対象物である積層板 材料 17を熱盤 18間に挟み込み、一定の圧力と熱をかける方法が用いられる。精度 の良い積層板を得るためには、熱プレスにおいて、積層板材料 17に加えられる熱と 圧力を全面に亘つて均一化する必要がある。このような目的で、熱盤 18と積層板材 料 17との間に平板状のクッション材 1を介在させた状態で熱プレスが行なわれている
[0004] 積層板材料 17が、 FPCや多層板などの表面に回路の緻密な凹凸を有する場合や 、 FPCと多層板とを一体化したフレックスビルドボードなどの基板自体が比較的大き な凹凸を有する場合には、クッション材 1を積層板材料 17の凹凸に十分に追従させ る必要がある。クッション材 1が積層板材料 17の凹凸に十分に追従しないと、熱と圧 力を積層板材料 17の全面に均一にかけることができなくなり、その結果、圧着不良 が起こったり、積層板中に気泡が残ったりするといつた不具合が発生する。
[0005] 従来、熱プレス用クッション材 1として、耐熱性、耐久性に優れたフッ素ゴムが使用さ れているものが特開 2000-52369号公報（特許文献 1)に記載されており、特に、プ レス対象物の凹凸に追従させる目的で、デュロメータ硬さが A60であるフッ素ゴムを 用いた熱プレス用クッション材が開示されている。し力 ながら、近年、プリント回路は 細密化がめざましぐ従来のフッ素ゴムを使用したクッション材では凹凸への追従性 が不十分となってきている。このため、プレス対象物への凹凸への追従性をさらに良 くするために、より低硬度のフッ素ゴムが要望されている。し力 ながら、フッ素ゴムは もともと低硬度化しにくい特性を持っており、フッ素ゴム中に軟化剤や可塑剤を多量 に配合して低硬度化する方法では、熱プレスの使用時にフッ素ゴムからガスやブリー ド物が発生する結果、プレス装置や積層板を汚染し、重大な不具合が生じる。従って 、軟化剤や可塑剤等の低分子材料の使用は極力避けなければならなレ、。
[0006] 一方、可塑剤のブリードを防止しつつフッ素ゴムを低硬度化する手法として、フッ素 ゴム組成物中に、可塑剤の代わりに液状フッ素ゴム等の液状ゴムを配合することが、 特開平 10 - 158458号公報 (特許文献 2)、特開平 7 - 53821号公報 (特許文献 3)お よび特開平 6—116464号公報（特許文献 4)において公知になっている。しかしなが ら、熱プレス用クッション材という用途の場合、液状ゴムを配合したフッ素ゴムでは、高 温、高圧下での使用によってやはり液状ゴムがブリードすることが予想されるため好 ましくない。
[0007] 更に、特開平 4一 268357号公報（特許文献 5)には、硬さ A50以下の低硬度フッ素 ゴム加硫組成物が開示されている。し力しながら、特許文献 5に開示の原料フッ素ゴ ムは、極限粘度数や分子量分布などに特徴があり、特殊な合成によらなければ得る ことが
できないため、市販の原料フッ素ゴムとしては入手が困難であり、ゴムの成形、加工メ 一力一としては容易に実施ができなレ、。
[0008] このように、熱プレス用クッション材としての使用に適し、しかもデュロメータ硬さが A 60よりも小さい加硫フッ素ゴムを提供することは非常に困難であった。
発明の開示
[0009] この発明の目的は、低硬度であり、し力も高温、高圧の条件下での使用においても ブリード物を発生せず、なおかつ容易に得ることのできる加硫フッ素ゴムを提供する ことにある。
[0010] また、この発明の別の目的は、プレス対象物の凹凸への追従性に優れ、しかも使用 時にブリード物を発生させない熱プレス用クッション材を提供することにある。 [0011] 本発明者は、フッ素ゴムに軟化剤や可塑剤等の低分子量材料を多量に配合する のではなぐフッ素ゴムの加硫度を小さくすることによって加硫フッ素ゴムの硬度を下 げようと試みた。ところが、フッ素ゴム組成物を加硫度が小さくなる配合とした場合、加 硫フッ素ゴムの硬度は下がるが、この加硫フッ素ゴムを高温、高圧の条件にさらした 場合にブリード物が発生することがあった。このブリード物を分析してみたところ、フッ 素ゴム成分がしみ出していることがわかった。更に鋭意研究を続けた結果、数平均分 子量が比較的に大きなフッ素ゴムを用レ、、且つ、フッ素ゴム組成物を加硫度が小さく なる配合とすることにより、本発明の目的を達成できることがわかった。
[0012] この発明による加硫フッ素ゴムは、適量の加硫剤を予め配合した原料フッ素ゴム (A )と、加硫剤を配合しない原料フッ素ゴム（B)とを 8Z2 3Z7の割合で混合した混 合物 100質量部と、受酸剤 1一 10質量部および必要により配合されるその他の配合 剤 0— 5質量部からなる組成物を加硫してなり、原料フッ素ゴム (A)および原料フッ素 ゴム（B)のそれぞれの数平均分子量が 3· 5 X 104— 2. 0 X 105であることを特徴とす る。
[0013] 加硫剤を予め配合した原料フッ素ゴム (A)と、加硫剤を配合しなレ、原料フッ素ゴム（ B)とを、 (A) / (B) =8/2— 3/7の割合で混合するのは、加硫度が小さくなる配合 とするためである。 （A) / (B)の混合割合力 ¾/2を越えて大きいと、本発明の目的と する低硬度の加硫フッ素ゴムを得るのが非常に困難となる。一方、（A) / (B)の混合 割合力 ¾/7よりも小さいと、加硫ゴムの強度が弱ぐ圧縮永久歪が大きくなる結果、 耐久性に劣ったものとなる。 （A) / (B)のより好ましい混合割合は、 7/3— 3/7であ る。
[0014] フッ素ゴムの種類は、特に限定はされなレ、が、熱プレス使用において圧縮永久歪 み特性に優れているビニリデンフルオライド (VDF)二元共重合体が好ましい。また、 フッ素ゴムの加硫系については、圧縮永久歪み特性に優れており、高温下での物性 変化が少ないポリオールカ卩硫系のフッ素ゴムであるのが好ましい。
[0015] ビニリデンフルオライド (VDF)二元共重合体でポリオール加硫系の原料フッ素ゴム は、「ダイエル」（ダイキン工業（株））、「Viton」（デュポン社）、 rFluorelj (3M社）、「 Technoflon」（Ausimont社）等として巿販されてレ、る。 [0016] これら市販の原料フッ素ゴムには、予め最適量の加硫剤を混合したものと、加硫剤 を混合しないものとがある。従って、加硫剤入りの原料フッ素ゴムおよび加硫剤を含ま ない原
料フッ素ゴムは、いずれも市販のものを用いればよぐこれらの原料フッ素ゴムをブレ ンドすることによって、加硫剤の配合割合を通常よりも小さくでき、加硫度の小さな加 硫フッ素ゴムとすることができる。
[0017] 本発明におけるフッ素ゴム組成物は、加硫度が小さくなる配合とし、しかも充填剤等
、加硫フッ素ゴムの硬度を上げる配合剤を極力少なくしているので、低硬度の加硫フ ッ素ゴムが得られる。
[0018] 一方、加硫度の小さな加硫フッ素ゴム中には、未加硫のフッ素ゴム成分が存在する が、本発明におレ、ては数平均分子量が比較的に大きなフッ素ゴムを用いてレ、るので 、高温、高圧の条件下での使用においてもブリード物の発生を防止できる。
[0019] 本発明において、原料フッ素ゴムの数平均分子量を 3. 5 X 104以上とした理由は、 数平均分子量がこれよりも小さいフッ素ゴムを用いた場合、加硫フッ素ゴムを高温、 高圧の条件下で使用したときに、未加硫のフッ素ゴム成分がブリードする恐れがある ためである。一方、数平均分子量が 2. O X 105を越えると、加硫前のゴムの粘度が高 くなり、加工性が悪くなるという問題がある。
[0020] 別の観点から、この発明による加硫フッ素ゴムは、数平均分子量が 3. 5 X 104— 2.
0 X 105である原料フッ素ゴムと、加硫剤との合計 100質量部に対して、受酸剤 1一 1 0質量部および必要により配合されるその他の配合剤 0— 5質量部からなる組成物を 加硫してなり、加硫度力 S、ゲル分率で 90. 0%— 98. 8%であることを特徴とする。
[0021] この場合も、充填剤等、加硫フッ素ゴムの硬度を上げる配合剤を極力少なくし、しか も加硫度が小さくなるようにしているので、低硬度の加硫フッ素ゴムが得られる。また、 数平均分子量が比較的に大きなフッ素ゴムを用いるので、高温、高圧の条件下での 使用におレ、てもブリード物を発生しなレ、。
[0022] 加硫度の調節は、次のようにして行なうことができる。すなわち、加硫剤入りの原料 フッ素ゴムと加硫剤を含まなレ、原料フッ素ゴムとをブレンドし、これらのブレンド比を変 量することにより、加硫したときの加硫度がゲル分率で 90. 0%— 98. 8%となるよう に調節することが可能である。また、加硫剤入りの原料フッ素ゴムを用いるのではなく 、加硫剤を含まない原料フッ素ゴムに対して通常よりも少ない量の加硫剤を配合する ことによつても、加硫度がゲル分率で 90· 0%— 98· 8%となるようにすることが可能 である。
[0023] 加硫剤を含まない原料フッ素ゴムに対して加硫剤を配合する場合は、加硫剤として ビスフエノールなどの公知のものを用いることができ、アンモニゥム塩ゃホスホニゥム 塩などの加硫促進剤を併用するのが好ましい。加硫フッ素ゴムのゲル分率が 90. 0 Q/oに満たないと、ゴムとしての強度が弱ぐ圧縮永久歪が大きくなる結果、耐久性に 劣ったものとなる。一方、ゲル分率が 98. 8%を超えると、本発明の目的とする低硬度 の加硫フッ素ゴムを得るのが非常に困難となる。ゲル分率の下限値は、より好ましくは 95. 0%であり、上限値は、より好ましくは 98. 7%である。なお、本発明において、ゲ ル分率は、メチルェチルケトンを溶媒として抽出した後の残存ゲル分率である。
[0024] 本発明によるフッ素ゴム組成物には、フッ素ゴムおよび加硫剤の他に、必須成分と して受酸剤が配合される。受酸剤は、原料フッ素ゴムの加硫を行なう過程で生成され るフッ化水素を中和するために必須の成分である。受酸剤としては、通常用いられて いる金属酸化物や塩類、より具体的には酸化マグネシウム、酸化カルシウム、水酸化 マグネシウム、水酸化カルシウム、酸化鉛、二塩基性リン酸鉛等を用いることができる 。受酸剤の配合量は
、フッ素ゴムと加硫剤との合計 100質量部に対して、 1一 10質量部とする。受酸剤の 配合量が 10質量部を越えると、加硫フッ素ゴムの低硬度化を達成するのが困難とな る。なお、より好ましい受酸剤の配合量は、フッ素ゴムと加硫剤との合計 100質量部 に対して、 1一 5質量部である。
[0025] その他、任意成分として、充填剤、可塑剤、着色剤等を合計が 0 5質量部となる 範囲で選択的に適宜配合することができる。これらの任意成分は、全く配合しない場 合もある。これらの任意成分は、加硫フッ素ゴムの低硬度化を阻害したり、加硫フッ素 ゴムの使用時にガスやブリード物を発生させる原因となったりするので、本発明にお いては、合計で 5質量部を限度とする必要がある。なお、より好ましくは、任意成分の 配合量の合計は、 0— 3質量部であり、さらに好ましくは 0 1. 5質量部である。 [0026] 可塑剤を配合する場合には、加硫フッ素ゴムの使用時に当該可塑剤がガスやプリ ード物となって発生するのを防ぐため、加硫フッ素ゴムを可塑剤の沸点以上の温度 で二次加硫することによって可塑剤を揮散させておくのが好ましい。この観点から、 可塑剤は比較的に低沸点のもの、より具体的には沸点が 250°C以下のものを選択す るのが好ましレ、。二次加硫は 200°C— 260°Cの温度で行なうのが好ましレ、。二次加 硫は、通常は加硫ゴムの物性を向上させる目的で行なわれるが、可塑剤の種類およ び二次加硫温度を上記のとおり設定することにより、通常の二次加硫の効果に加え て、使用中に可塑剤がブリードするのを防ぐという効果も得られる。
[0027] 本発明による加硫フッ素ゴムは、デュロメータ硬さが A40 A55であるのが好まし レ、。加硫フッ素ゴムのデュロメータ硬さが A40よりも小さいと、ゴムとしての強度、圧縮 永久歪特性、耐久性等の物性を維持するのが困難になる。一方、加硫フッ素ゴムの デュロメータ硬さが A55よりも大きいと、本発明の目的とする加硫フッ素ゴムの低硬度 化が達成できず、プレス対象物の凹凸への追従性に優れた熱プレス用クッション材と することができない。加硫フッ素ゴムのデュロメータ硬さの上限値は、好ましくは A54 である。加硫フッ素ゴムのデュロメータ硬さの下限値は、好ましくは A45である。
[0028] 本発明による加硫フッ素ゴムは、高温、高圧の条件での圧縮永久歪が小さいことが 好ましレ、。具体的には、温度 200°C、圧縮率 25%、 24時間の条件での圧縮永久歪 力 ¾0%以下であるのが好ましい。圧縮永久歪みが大き過ぎると、加硫フッ素ゴムを熱 プレス用クッション材として使用した場合、プレス後、回路等の凹凸が加硫フッ素ゴム に転写し、次のプレスで熱と圧力を均一化することができなくなってプレス対象物の 品質に悪影響を与える。また、プレス時の圧力によって加硫フッ素ゴムが面方向に伸 び、ゴムがちぎれる恐れがある。
[0029] この発明による熱プレス用クッション材は、上記加硫フッ素ゴムを備えたことを特徴と する。このような構成とした熱プレス用クッション材は、プレス対象物の凹凸への追従 性に優れ、し力 使用時にブリード物が発生するのを防止することができる。
[0030] 熱プレス用クッション材は、フッ素ゴム組成物をシート状に成形し、加硫することによ つて得られる。熱プレス用クッション材は、加硫フッ素ゴムシート単体で用いる他、他 部材と複合して用レ、ても構わなレ、。 [0031] 耐久性及び寸法安定性という観点から、熱プレス用クッション材は、加硫フッ素ゴム シート単体とするよりも、加硫フッ素ゴム層と補強層とを積層一体化した構成とする方 が好ましい。加硫フッ素ゴムシートと補強層とを積層一体化する場合は、加硫フッ素 ゴムシート中に補強材料を坦設する場合や、加硫フッ素ゴム層の表面に補強層を積 層する場合が挙げられる。補強材料は、ガラス、ポリアミド、芳香族ポリアミド等の耐熱 性繊維の織布や
、金属板が好適である。
[0032] また、加硫フッ素ゴムシートと他部材とを複合して熱プレス用クッション材を構成する 場合、加硫フッ素ゴム層を 1層以上と、織布、不織布、紙、フイノレム、箔、シートおよび 板の中から選ばれた 1種以上からなる 1層以上とを積層一体化した構造としても構わ ない。
[0033] プレス対象物の凹凸への追従性を向上させる観点から、熱プレス用クッション材は 、少なくとも一方の表面が本発明による加硫フッ素ゴムシートで構成されているのが 好ましい。
[0034] さらに、加硫フッ素ゴムの表面特性を損なわない範囲で、加硫フッ素ゴムシートの表 面に離型性処理を施して熱プレス用クッション材の表面としても構わなレ、。離型処理 としては、合成樹脂フィルムの貼着、合成樹脂の塗布、ゴム表面の粗面化処理、紫外 線または電子線の照射等が挙げられる。離型性処理として合成樹脂フィルムを貼着 する場合には、加硫フッ素ゴムの表面特性を損なわないという観点から、合成樹脂フ イルムの厚みは 10 μ m— 100 μ mとするのが好ましい。
[0035] 本発明による熱プレス用クッション材において、加硫フッ素ゴムシートあるいは加硫 フッ素ゴム層の厚みは、 0. 1mm— 5. Ommとするのが好ましレ、。加硫フッ素ゴムシ ートあるいは加硫フッ素ゴム層の厚みが 0. 1mmよりも小さいと、プレス対象物である 積層板の凹凸への追従性が不十分となる結果、積層板の品質に悪影響を与える。ま た、加硫フッ素ゴムシートあるいは加硫フッ素ゴム層の厚みが 5. Ommよりも大きいと 、熱プレス用クッション材としての寸法安定性及び耐久性が低下する上、熱プレス用 クッション材の断熱性が大きくなり過ぎてプレス対象物に充分な熱がかからなくなり、 やはり積層板の品質に悪影響を与える。 図面の簡単な説明
[0036] [図 1] (a)一 (1)は、本発明による熱プレス用クッション材の具体的な構成例を示す断 面図である。
[図 2]本発明の実施例および比較例としての熱プレス用クッション材の構成を示す断 面図である。
[図 3]熱プレス用クッション材の性能評価に用いた熱プレス装置の説明図である。
[図 4]熱プレスの説明図である。
発明を実施するための最良の形態
[0037] 以下、本発明の実施の形態について説明する。
[0038] 図 1の（a)— (1)に、本発明による熱プレス用クッション材 1の具体的な構成例を示 す。
[0039] 図 1 (a)に示す熱プレス用クッション材 laは、シート状に成形した加硫フッ素ゴム 2 単体からなる。
[0040] 図 1 (b)に示した熱プレス用クッション材 lbは、加硫フッ素ゴム層 2の表面に離型性 処理としてフッ素樹脂フィルム 3を接着してレ、る。加硫フッ素ゴム 2とフッ素樹脂フィル ム 3とは、間に接着剤を介在させることなぐ加硫フッ素ゴム 2のプレス加硫によって接 着するのが好ましい。加硫フッ素ゴム 2とフッ素樹脂フィルム 3との間に接着剤を使用 するのは、接着剤によって熱プレス用クッション材 lbの表面のゴム物性が損なわれ、 プレス対象物の凹凸への追従性や熱および圧力の緩衝性に悪影響を与えるので好 ましくない
[0041] 図 1 (c)に示した熱プレス用クッション材 lcは、表裏 2層の加硫フッ素ゴム層 2の間 に補強層としての芳香族ポリアミドクロス 4を介在させ、積層一体化している。
[0042] 図 1 (d)に示した熱プレス用クッション材 Idは、表裏 2層の加硫フッ素ゴム層 2の間 に補強層としてのガラスクロス 5を介在させ、さらに 2層のフッ素ゴム層 2の表面にフッ 素樹脂フィルム 3を接着してレ、る。
[0043] 図 1 (e)に示した熱プレス用クッション材 leは、 3層の加硫フッ素ゴム層 2の間にガラ スクロス 5を介在させ、さらに表面側の加硫フッ素ゴム層 2の表面にフッ素樹脂フィノレ ム 3を積層し、裏面側の加硫フッ素ゴム層 2の表面にはガラスクロス 6をそれぞれ積層 し、接着一体化している。ガラスクロス 6は、加硫フッ素ゴム層 2と接着しない側の面に 離型性を付与するためのポリイミド榭脂がコーティングされている。
[0044] 図 1 (f)に示した熱プレス用クッション材 Ifは、芳香族ポリアミド不織布 7と加硫フッ 素ゴム 2とを積層一体化している。
[0045] 図 1 (g)に示した熱プレス用クッション材 lgは、表裏 2層の加硫フッ素ゴム層 2の間 に芳香族ポリアミド不織布層 7を介在させ、さらに 2層のフッ素ゴム層 2の表面にフッ 素樹脂フィルム 3を積層し、一体化している。
[0046] 図 1 (h)に示した熱プレス用クッション材 lhは、加硫フッ素ゴム層 2の表面側にフッ 素樹脂フィルム 3を、裏面側にポリイミドフィルム 8をそれぞれ積層し、接着一体化して いる。
[0047] 図 1 (i)に示した熱プレス用クッション材 liは、加硫フッ素ゴム層 2の表面側にはフッ 素樹脂フィルム 3を、裏面側にはガラスクロス 9をそれぞれ積層し、接着一体化してい る。ガラスクロス 9は、加硫フッ素ゴム層 2と接着しない側の面に離型性を付与するた めのフッ素樹脂がコーティングされている。
[0048] 図 1 (j)に示した熱プレス用クッション材 ljは、加硫フッ素ゴム層 2の表面側にはフッ 素樹脂フィルム 3を積層し、裏面側には加硫フッ素ゴム層 2と接着しない側の面に離 型性を付与するためのポリイミド榭脂をコーティングしたガラスクロス 6をそれぞれ積層 し、接着一体化している。
[0049] 図 1 (k)に示した熱プレス用クッション材 lkは、アルミニウム板 10と加硫フッ素ゴム 2 とを積層一体化している。
[0050] 図 1 (1)に示した熱プレス用クッション材 11は、加硫フッ素ゴム層 2の表面側にフッ素 樹脂フィルム 3を、裏面側にアルミニウム板 10をそれぞれ積層し、一体化している。
[0051] 次に、本発明による熱プレス用クッション材 1を用いた積層板の製造方法について 説明する。図 4は、積層板を製造する際の熱プレスの典型例を示している。すなわち 、熱盤 18とプレス対象物である積層板材料 17との間にクッション材 1を介在させた状 態で熱および圧力がかけられ、積層板材料 17が熱プレスされる。プレス条件は、例 えば温度 100。C一 250。C、加圧力 0. 5MPa— 7. OMPa、プレス時間 1分一 120分 程度である。なお、プレス後の積層板材料 17は次々と取り替えられる力 クッション材 1は耐久性があるので、通常は 50回一 2000回のプレスに亘つて一つのクッション材 が交換
することなく使用される。
[0052] 図 1の（a)—（1)は、本発明による加硫フッ素ゴムを用いた熱プレス用クッション材の 実施の形態を説明するものであるが、本発明による加硫フッ素ゴムは、低硬度であり 、かつ、高温、高圧の条件でもブリード物を発生させないことが要求される用途であ れば、熱プレス用クッション材以外の用途への適用も可能である。
[0053] [実施例]
本発明の効果を確認するため、以下の比較実験を行なった。
[0054] [加硫フッ素ゴム]
表 1に示す各配合によるサンプル 1一 8の各フッ素ゴム組成物を、 2本ロールを用い て混練し、各未加硫フッ素ゴムシートを作成した。次いで、各未加硫フッ素ゴムシート を金型に投入し、プレス機にて温度 170°C, 30分間の 1次加硫を行った。更に、 1次 加硫後の各フッ素ゴムシートを、オーブンに入れ、温度 230°Cで 24時間の 2次加硫 を行なった。得られた各加硫フッ素ゴムシートのゲル分率、デュロメータ硬さ及び圧縮 永久歪（200°C X 24時間 X 25%)を、表 1に併記する。
[0055] [表 1] サンプル 1 サンプル 2 サンプル 3 サンプル 4 サンプル 5 サンプル 6 サンプル 7 サンプル 8 フッ素ゴム A ? 100 100 80 70 50 30 20 フッ素ゴム B (2) 20 30 50 70 80 フッ素ゴム C (3) 50
フッ素ゴ厶 D (4) 50
充填材 (5) 15
受酸剤 (6) 1.5 7 1.5 1.5 1.5 1 ,5 1.5 1.5 加硫促進剤 (7) 3 4 3 3 3 3 3 3 顔料 A (8) 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0,5 0.5 顔料 B (9) 4.6
カップリング剤 (10) 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 可塑剤 (11 ) 0.5 1 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 ゲル分率 [%] 93.0 9Θ.3 98.9 98.8 98.7 98.2 95-フ 88.2 硬さ (A) 49 62 56 55 52 50 49 47 圧縮永久歪 [%】 22.6 9.6 11.5 14.0 14.1 16.4 25.3 60.9 [0056] [表 2]
Figure imgf000013_0001
[0057] 表 2は表 1のフッ素ゴム A (l) 可塑剤（11)の具体例を示している。
[0058] なお、ゲル分率は、次のようにして測定した。加硫フッ素ゴムシートを約 lmm角の 立方体に裁断した。裁断したサンプノレ約 2グラムをとり、メチルェチルケトン（99%)を 溶媒としてソックスレー還流器にて 4時間抽出した。抽出後、ゲル分を 16時間空気中 で乾燥させ、更に 70°Cの恒温槽中に 2日間放置して溶媒を揮散させた。抽出前後の 重量比率から、次のとおりゲル分率を求めた。
[0059] ゲル分率（％) = (抽出後重量 Z抽出前重量） 100
[熱プレス用クッション材]
表 1に示す各配合のフッ素ゴム組成物を用レ、、サンプル 1 8の熱プレス用クッショ ン材 1を次の手順で作成した。各熱プレス用クッション材 1は、図 2に示すとおり、表裏 2層の加硫フッ素ゴム層 2の間に補強層としてのガラスクロス 5を介在させ、積層一体 化した構成である。まず、フッ素ゴム組成物を、 2本ロールを用いて混練し、厚さ 0· 5 mmの未加硫フッ素ゴムシートを 2枚作成した。次いで、 2枚の未加硫フッ素ゴムシー 卜の間に厚さ 0. 2mmの平織りガラスクロスを挟んで積層し、温度 180°C、加圧力 0. 98MPaで 60分間のプレスによって、フッ素ゴムの 1次加硫とともに積層物を一体化し た。更に、オーブンで温度 230°C 24時間の 2次加硫を行ない、熱プレス用クッショ ン材 1を得た。
[0060] 各熱プレス用クッション材 1を用レ、、図 3に示す方法で、幅 50 x m、ピッチ 50 μ πι 厚さ 50 μ mの回路 11を印刷した厚さ 50 μ mの基板 12と、基板 12側に接着剤を塗 布した厚さ 25 μ mのポリイミド製カバーレイフイルム 13とを熱圧着してフレキシブルプ リント基板を作成した。熱プレスは、下部熱盤 14および上部熱盤 15の間に、下から 基板 12、カバーレイフイルム 13、厚さ 25 /i mのフッ素樹脂製離型フィルム 16、熱プ レス用クッション材 1の順で積層した積層物を挿入し、温度 200°C、加圧力 4· 9MPa で 3分間の条件で行なった。プレス後、カバーレイフイルム 13が熱圧着された基板 12 及び離型フィルム 16を取り替え、同じ条件のプレスを 500回繰り返し、熱プレス用タツ ション材 1の性能を次のとおり評価した。評価結果を表 3に示す。
[0061] [表 3]
Figure imgf000014_0001
[0062] 耐久性
500回プレス後の熱プレス用クッション材 1の状態を観察したところ、サンプル 1一 7 は良好であった。ゲル分率が 88. 2%のサンプル 8は、熱プレス用クッション材が破損 した。
[0063] プレス性能
基板 12とカバーレイフイルム 13との圧着性を見たところ、サンプノレ 1、 5— 7は良好 であった。ゲル分率が 98. 8%のサンプル 4は、回路 11間の凹み部にボイドが数力所 発生したが、凹凸のより小さな基板 12に対してであれば使用可能であると考えられる 。ゲル分率が 98. 8%よりも大きいサンプル 2および 3は、基板 12の凹凸への追従性 が不足し、ボイドが多数発生した上、回路 11間の凹み部で完全に圧着されない箇所 があった。ゲル分率が 88. 2%のサンプル 8は、熱プレス用クッション材 1が破損した ため熱圧着できなかった。
[0064] ブリード性評価
熱盤 15や作成したフレキシブルプリント基盤等の汚染状況により、ガスゃブリードの 発生の有無を確認した。
[0065] サンプノレ 2— 7は、ガスゃブリードの発生が全く見られなかった。フッ素ゴムの数平 均分子量が 3. 4 X 104であるサンプル 1は、ガラスクロスに沿ってフッ素ゴム成分がブ リードした。ゲル分率が 88. 2%のサンプル 8は、熱プレス用クッション材が破損した ため測定不能であった。
[0066] 総合評価
以上の評価より、サンプル 5— 7は本発明の目的を達成できることが確認できた。サ ンプル 4はプレス性能で凹凸の追従性が多少不足するものの凹凸の小さな基板 12 に対してであれば使用可能である。
[0067] 図面を参照してこの発明の一実施形態を説明したが、本発明は、図示した実施形 態に限定されるものではない。本発明と同一の範囲内において、または均等の範囲 内において、図示した実施形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
[0068] 本発明による加硫フッ素ゴムによれば、加硫度が小さくなる構成とした事と、充填剤 等の加硫フッ素ゴムの硬度を上げる配合剤や、軟化剤、可塑剤等のブリードしやす い配合剤を極力少なくした事と、数平均分子量が比較的大きなフッ素ゴムを用いた 事とを組合せたことによって、低硬度であり、し力も高温、高圧の条件下での使用に ぉレヽてもブリード物を発生しなレ、加硫フッ素ゴムが得られる。
[0069] また、本発明による熱プレス用クッション材は、上記加硫フッ素ゴムを用いることによ つて、プレス対象物の凹凸への追従性に優れ、し力も使用時におけるブリード物の発 生を防止することができる。
産業上の利用可能性
[0070] この発明は、高温、高圧の条件下で使用される加硫フッ素ゴムおよびそのようなフッ 素ゴムを備えた熱プレス用クッション材に有利に適用され得る。

Claims

請求の範囲
[1] 適量の加硫剤を予め配合した原料フッ素ゴム (A)と、加硫剤を配合しない原料フッ 素ゴム（B)とを 8/2— 3/7の割合で混合した混合物 100質量部と、
受酸剤 1一 10質量部および必要により配合されるその他の配合剤 0 5質量部か らなる組成物とを加硫してなり、
前記原料フッ素ゴム (A)および前記原料フッ素ゴム（B)のそれぞれの数平均分子 量が 3. 5 X 104— 2. 0 X 105である、加硫フッ素ゴム。
[2] 数平均分子量が 3. 5 X 104— 2. 0 X 105である原料フッ素ゴムと、加硫剤との合計 1
00質量部に対して、受酸剤 1一 10質量部および必要により配合されるその他の配合 剤 0— 5質量部とからなる組成物を加硫してなり、加硫度が、ゲル分率で 90. 0%— 9
8. 8%である、加硫フッ素ゴム。
[3] 前記加硫フッ素ゴムのデュロメータ硬さが A40— A55である、請求項 1または請求項
2に記載のカ卩硫フッ素ゴム。
[4] 前記原料フッ素ゴムは、ビニリデンフルオライド二元共重合体である、請求項 1一請 求項 3のレ、ずれかに記載の加硫フッ素ゴム。
[5] 前記加硫剤は、ポリオール加硫剤である、請求項 1一請求項 4のいずれかに記載の 加硫フッ素ゴム。
[6] 請求項 1一請求項 5のいずれかに記載の加硫フッ素ゴムを備えた、熱プレス用クッシ ヨン材。
[7] 前記加硫フッ素ゴムからなる加硫フッ素ゴム層と補強層とを積層一体化してなる、請 求項 6に記載の熱プレス用クッション材。
[8] 前記加硫フッ素ゴムからなる加硫フッ素ゴム層を 1層以上と、織布、不織布、紙、フィ ルム、箔、シートおよび板の中から選ばれた 1種以上からなる 1層以上とを積層一体 化してなる、請求項 6に記載の熱プレス用クッション材。
[9] 少なくとも一方の表面が、前記加硫フッ素ゴムで構成されている、請求項 6—請求項
8のいずれかに記載の熱プレス用クッション材。
[10] 前記加硫フッ素ゴムの表面に、離型性処理が施されている、請求項 6—請求項 9の いずれかに記載の熱プレス用クッション材。
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