WO2006033354A1 - 樹脂管の接続構造 - Google Patents

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resin
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Inventor
Seiji Ito
Jun Okada
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Nitta Moore Company
Horie Kinzoku Kogyo Kabushiki Kaisha
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    • F16L21/02—Joints with sleeve or socket with elastic sealing rings between pipe and sleeve or between pipe and socket, e.g. with rolling or other prefabricated profiled rings
    • F16L21/035—Joints with sleeve or socket with elastic sealing rings between pipe and sleeve or between pipe and socket, e.g. with rolling or other prefabricated profiled rings placed around the spigot end before connection
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16L33/00—Arrangements for connecting hoses to rigid members; Rigid hose connectors, i.e. single members engaging both hoses
    • F16L33/18—Arrangements for connecting hoses to rigid members; Rigid hose connectors, i.e. single members engaging both hoses characterised by the use of additional sealing means

Definitions

  • the present invention relates to a connection structure of a resin pipe.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 9 126374 (see FIG. 5)
  • an object of the present invention is to provide a connection structure of a resin pipe in which a fluid does not leak from between a metal noise and a resin pipe press-fitted into the metal noise for a long period of time.
  • the resin pipe connection structure according to the present invention forms at least two enlarged diameter portions with a space in the end region of the metal pipe, and a seal groove in the circumferential groove with the enlarged diameter portions as a circumferential groove.
  • a grease tube is press-fitted to a position exceeding the deepened diameter portion of the two enlarged diameter portions constituting the circumferential groove.
  • a back ring may be accommodated together with the seal ring in the circumferential groove.
  • the enlarged diameter portion of the metal pipe may be formed by a bulge carriage or a spool carriage.
  • the insertion end of the resin tube that is press-fitted to the back side of the diameter-enlarged portion constituting the circumferential groove. You may provide an enlarged diameter part that will serve as a stagger.
  • a diameter-enlarged portion may be provided on the back side of the diameter-enlarged portion constituting the circumferential groove to increase the strength against the removal of the resin pipe having a metal pipe force.
  • the force fluid between the metal noise and the resin pipe press-fitted into the metal noise does not leak for a long period of time.
  • FIG. 1 is a half sectional view of a structure for connecting a resin pipe to a metal pipe according to Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a state in which a seal ring and a back ring are fitted in a circumferential groove formed in the metal noise.
  • FIG. 3 is a half sectional view of a connection structure of a resin pipe to a metal pipe similar to that in Example 1.
  • FIG. 4 is a half sectional view of a structure for connecting a resin pipe to a metal pipe according to Embodiment 2 of the present invention.
  • FIG. 5 is a half sectional view of a connection structure of a resin pipe to a metal pipe similar to that in Example 2.
  • FIG. 1 is a semi-sectional view of a connection structure of a resin pipe 2 to a metal pipe 1 according to Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 2 shows a seal ring SR and a back in a circumferential groove 12 formed in the metal pipe 1. A cross-sectional view with the ring BR fitted is shown.
  • this metal pipe 1 has two enlarged diameter portions 10 at a constant interval near the tip. 11 is formed (formed by bulging or spooling), and the portion between the enlarged diameter portions 10 and 11 is a circumferential groove 12 into which a seal ring SR (mainly O-ring) is fitted. As shown in FIG. 2, a back ring BR may be fitted into the circumferential groove 12 together with the seal ring SR.
  • a seal ring SR mainly O-ring
  • the enlarged diameter portion 10 is formed into a shape that gradually increases in diameter from the front end toward the back side and then rapidly decreases in diameter as shown in FIG. .
  • the enlarged diameter portion 11 is formed into a shape that rapidly expands and then rapidly decreases in diameter as shown in Fig. 1.
  • the outermost diameters of the enlarged diameter portions 10 and 11 are substantially the same, and the height thereof is set slightly smaller than the outer diameter of the seal ring SR.
  • the resin pipe 2 has a single-layer or multi-layer structure made of, for example, nylon resin or a fluorine-based material, and is gradually pressed into the metal pipe 1 while being expanded in diameter. It is as an inner diameter. Therefore, when the resin tube 2 is press-fitted into the metal pipe 1, a pressure contact force acts between the metal Neuve 1 and the resin tube 2.
  • the seal ring 12 is made of a fluorine-based material or the like.
  • the metal pipe 1 is attached in such a manner that it is press-fitted into the hole 90 provided in the fixed wall 9 as shown in FIG. 3, and the resin pipe 2 is pressed into the metal pipe 1 portion protruding from the fixed wall 9. Speak as a person.
  • the metal pipe 1 has enlarged diameter portions 10 and 11, and is the same as the enlarged diameter portion 11 with a certain distance behind the enlarged diameter portion 11.
  • An enlarged diameter portion 13 having a shape is formed.
  • the metal pipe 1 is press-fitted or loosely fitted into the hole 90 until the back side surface of the enlarged diameter portion 13 comes into contact with the outer surface of the fixed wall 9.
  • the configuration of the resin tube 2 is the same as that described above.
  • the press-fitting of the resin tube 2 into the metal pipe 1 is performed until the tip of the resin tube 2 comes into contact with the front side wall surface of the enlarged diameter portion 13.
  • FIG. 4 shows a half cross-sectional view of the connection structure of the resin tube 2 to the metal pipe 1 according to Embodiment 2 of the present invention.
  • the metal pipe 1 in the second embodiment has the enlarged diameter portions 10 and 11 of the first embodiment, and further increases the strength against the detachment of the resin pipe 2 from the metal pipe 1.
  • an enlarged diameter part having a cross-sectional mountain shape (a shape that gradually increases in diameter toward the inner side and then gradually decreases in diameter) on the inner side. 14 is provided.
  • the metal pipe 1 is replaced with an enlarged diameter portion 14 having a mountain-shaped cross section, and as shown in FIG. In this case as well, the strength against detachment of the resin tube 2 from the metal pipe 1 increases in the same manner.
  • an enlarged diameter portion functioning as a stagger at the insertion end of the resin tube 2 can be formed on the back side of the enlarged diameter portions 14, 15.

Abstract

　長期間、金属パイプとこれに圧入される樹脂管との間から流体が漏洩しない樹脂管の接続構造を提供することを課題とする。この発明の樹脂管の接続構造は、金属パイプ（１）の端部域に間隔を設けて少なくとも二つの拡径部（１０）、（１１）を形成すると共に前記拡径部（１０）、（１１）相互間を周溝（１２）として当該周溝内にシールリング（ＳＲ）を収容し、前記周溝（１２）を構成する二つの拡径部（１０）、（１１）のうち奥側の拡径部（１１）を越える位置まで樹脂管（２）を圧入させてある。前記周溝（１２）内にはシールリング（ＳＲ）と共にバックリング（ＢＲ）を収容させてある。金属パイプ（１）の拡径部（１０）、（１１）は、バルジ加工やスプール加工により形成されている。

Description

明 細 書
樹脂管の接続構造
技術分野
[0001] この発明は、榭脂管の接続構造に関するものである。
背景技術
[0002] 従来、榭脂管を金属ノイブに接続する場合、例えば、前記金属パイプの端部にバ ルジ加工やスプール加工 (厚さをほぼ一定に外周面に拡径部分をつくる加工)を施 し、この加工部分に榭脂管を外挿する態様で、圧入するようにしていた (例えば、特 許文献 1)。
[0003] 上記の如く加工を施された金属パイプに榭脂管を圧入した接続状態においては、 榭脂管が金属パイプの拡径部分で拡径されて、榭脂の縮径作用 (復元しょうとする 作用）の締付力で流体密性が確保されることになる。
[0004] し力しながら、従来の榭脂管の接続構造では、榭脂管の熱劣化等の経年変化によ り締め付け力が低下するから、榭脂管と金属パイプ相互間の流体密性が確保できず 、その結果、比較的短期間で流体が漏洩する恐れがでてくるという問題がある。 特許文献 1：特開平 9 126374号公報（図 5参照）
発明の開示
[0005] そこでこの発明では、長期間、金属ノイブとこれに圧入される榭脂管との間から流 体が漏洩しない榭脂管の接続構造を提供することを課題とする。
[0006] この発明の榭脂管の接続構造は、金属パイプ端部域に間隔を設けて少なくとも二 つの拡径部を形成すると共に前記拡径部相互間を周溝として当該周溝内にシールリ ングを収容し、前記周溝を構成する二つの拡径部のうち奥側の拡径部を越える位置 まで榭脂管を圧入させてある。
[0007] また、前記周溝内にはシールリングと共にバックリングを収容させてもよい。
[0008] さらに、前記金属パイプの拡径部をバルジカ卩ェゃスプールカ卩ェにより形成するよう にしてもよい。
[0009] さらにまた、前記周溝を構成する拡径部よりも奥側に、圧入された榭脂管の挿入端 のストツバとなる拡大径部を設けてもよ 、。
[0010] また、前記周溝を構成する拡径部よりも奥側に、金属パイプ力もの榭脂管の抜けに 対する強度を増加させるための拡径部を設けてもょ 、。
[0011] この発明の榭脂管の接続構造によると、長期間、金属ノイブとこれに圧入される榭 脂管との間力 流体が漏洩しない。
図面の簡単な説明
[0012] [図 1]この発明の実施例 1の榭脂管の金属パイプへの接続構造の半断面図。
[図 2]前記金属ノイブに形成した周溝にシールリング及びバックリングを嵌め込んだ 状態の断面図。
[図 3]実施例 1と類似する榭脂管の金属パイプへの接続構造の半断面図。
[図 4]この発明の実施例 2の榭脂管の金属パイプへの接続構造の半断面図。
[図 5]実施例 2と類似する榭脂管の金属パイプへの接続構造の半断面図。
符号の説明
SR シールリング
BR バックリング
1 金属パイプ
2 樹脂管
10 拡大径部
11 拡大径部
12 周溝
13 拡大径部
14 拡大径部
15 拡大径部
発明を実施するための最良の形態
以下にこの発明の榭脂管の接続構造を実施するための最良の形態としての実施例 について詳細に説明する。 実施例 1 [0015] 図 1はこの発明の実施例 1における榭脂管 2の金属パイプ 1への接続構造の半断 面図、図 2は前記金属パイプ 1に形成した周溝 12にシールリング SR及びバックリング BRを嵌め込んだ状態の断面図を示して 、る。
[0016] (この接続構造を形成する金属パイプ 1、榭脂管 2及びシールリング SRについて） この金属パイプ 1は、図 1に示すように、先端近傍位置に一定間隔で二つの拡大径 部 10, 11を成形 (バルジ加工やスプール加工により成形)してあり、前記拡大径部 1 0, 11相互間部分をシールリング SR (主として Oリング）が嵌め込まれる周溝 12として ある。なお、図 2に示すように、周溝 12にシールリング SRと共にバックリング BRを嵌 め込むようにしてもよい。
[0017] 拡大径部 10はバルジカ卩ェにより、図 1に示すように、先端から奥側に向かって徐々 に拡径して 、きその後急激に縮径するような形状に成形されて 、る。
[0018] 拡大径部 11は、スプールカ卩ェにより図 1に示すように、急激に拡径しその後急激に 縮径するような形状に成形されて 、る。
[0019] ここで、前記拡大径部 10, 11の最外径はほぼ同じ寸法であり、その高さは上記シ ールリング SRの外径よりも少し小さく設定してある。
[0020] 榭脂管 2は、例えばナイロン榭脂ゃフッ素系材料等により形成された単層又は多層 構成のものであり、上記金属パイプ 1に対して拡径されながら徐々に圧入される程度 の内径としてある。したがって、この榭脂管 2を金属パイプ 1に圧入した状態では金属 ノイブ 1と榭脂管 2相互間には圧接力が作用している。
[0021] シールリング 12は、フッ素系材料等により構成されている。
[0022] (榭脂管 2を金属パイプ 1に接続する手順にっ 、て）
(1)拡大径部 10, 11相互間である周溝 12にシールリング SR (及びバックリング BR) を嵌め込む。
(2)この金属パイプ 1の先端力 榭脂管 2を圧入していくと、前記榭脂管 2は拡大径部 10, 11の形成位置で拡径せしめられながら、遂には榭脂管 2の挿入端は拡大径部 1 0, 11を越えた位置に至る。この状態では、上述した如ぐ金属パイプ 1と榭脂管 2は 圧接状態となっていると共に、榭脂管 2と金属パイプ 1とはこれら相互間で圧縮された シールリング SRを介して流体密状態となって 、る。 [0023] (この榭脂管 2の金属パイプ 1への接続構造の優れた機能について） この接続構造であれば、熱劣化等の経年変化により榭脂管 2の締め付け力の低下 が生じても、榭脂管 2と金属パイプ 1とはシールリング SRを介して流体密状態が確保 され、その結果、長期間流体が漏洩するようなことはない。
[0024] (この実施例 1と類似する形態につ!ヽて）
この接続形態では、金属パイプ 1を、図 3に示すように固定壁 9に設けた孔 90に圧 入する態様で取り付け、前記固定壁 9から突出した金属パイプ 1部分に榭脂管 2を圧 人するものとして ヽる。
[0025] 金属パイプ 1は、図 3に示すように、拡大径部 10, 11を有していると共に、前記拡大 径部 11よりも奥側に一定距離を隔てて当該拡大径部 11と同形状の拡大径部 13を 形成して成る。なお、この金属パイプ 1は、拡大径部 13の奥側面が固定壁 9の外面と 接触するまで孔 90に圧入或いはゆるく嵌め合 、される。
[0026] 榭脂管 2は、上記のものと構成は同様である。この榭脂管 2の金属パイプ 1への圧 入は当該榭脂管 2の先端が拡大径部 13の手前側壁面に当接するまで行われる。
[0027] この接続構造であれば、熱劣化等の経年変化により榭脂管 2の締め付け力の低下 が生じても、榭脂管 2と金属パイプ 1とはシールリング SRを介して流体密状態が確保 され、その結果、長期間流体が漏洩するようなことはない。また、拡大径部 13は、榭 脂管 2の挿入端のストツバとなるので、簡素なパイプ保持具で挿入作業を行うことがで きる。
実施例 2
[0028] 図 4はこの発明の実施例 2の榭脂管 2の金属パイプ 1への接続構造の半断面図を 示している。
[0029] この実施例 2における金属パイプ 1は、実施例 1の拡大径部 10, 11を有しており、 更に、当該金属パイプ 1からの榭脂管 2の抜けに対する強度を増加させるベぐ図 4 に示すように、実施例 1の拡大径部 10, 11に加えてその奥側に断面山型（奥側に向 かって徐々に拡径しその後徐々に縮径する形状)の拡大径部 14を設けている。
[0030] ここで、この接続構造では、榭脂管 2は図 4に示すように、その挿入端が拡大径部 1 4を完全に越えるまで金属パイプ 1に圧入される。 [0031] (この実施例 2と類似する形態について）
金属パイプ 1に関し、断面山型の拡大径部 14に変えて、図 5に示すように、奥側に 向かって徐々に拡径しその後急激に縮径する拡大径部 15としてある。この場合も、 榭脂管 2の金属パイプ 1からの抜けに対する強度は同様に増加する。
[0032] なお、上記拡大径部 14, 15の奥側に、榭脂管 2の挿入端のストツバとして機能する 拡大径部を形成することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 金属パイプ端部域に間隔を設けて少なくとも二つの拡径部を形成すると共に前記 拡径部相互間を周溝として当該周溝内にシールリングを収容し、前記周溝を構成す る二つの拡径部のうち奥側の拡径部を越える位置まで榭脂管を圧入させてあること を特徴とする樹脂管の接続構造。
[2] 周溝内にはシールリングと共にバックリングを収容させてあることを特徴とする請求 項 1記載の榭脂管の接続構造。
[3] 金属ノイブの拡径部は、バルジカ卩ェゃスプールカ卩ェにより形成されていることを特 徴とする請求項 1又は 2記載の榭脂管の接続構造。
[4] 周溝を構成する拡径部よりも奥側に、圧入された榭脂管の挿入端のストツバとなる 拡大径部を設けてあることを特徴とする請求項 1又は 2記載の榭脂管の接続構造。
[5] 周溝を構成する拡径部よりも奥側に、圧入された榭脂管の挿入端のストツバとなる 拡大径部を設けてあることを特徴とする請求項 3記載の榭脂管の接続構造。
[6] 周溝を構成する拡径部よりも奥側に、金属パイプ力もの榭脂管の抜けに対する強 度を増加させるための拡径部を設けてあることを特徴とする請求項 1又は 2記載の榭 脂管の接続構造。
[7] 周溝を構成する拡径部よりも奥側に、金属パイプ力もの榭脂管の抜けに対する強 度を増加させるための拡径部を設けてあることを特徴とする請求項 3記載の榭脂管の 接続構造。
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