WO2006053452A1 - Isolierhohlkörper für ein mit hochspannung belastbares kühlelement - Google Patents

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WO2006053452A1
WO2006053452A1 PCT/CH2005/000629 CH2005000629W WO2006053452A1 WO 2006053452 A1 WO2006053452 A1 WO 2006053452A1 CH 2005000629 W CH2005000629 W CH 2005000629W WO 2006053452 A1 WO2006053452 A1 WO 2006053452A1
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diffusion barrier
hollow body
tube
polymer
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Jochen Kiefer
Martin Lakner
Daniel Chartouni
Jean-Claude Mauroux
Leopold Ritzer
Peter Unternaehrer
Thomas Schoenemann
Lukas Zehnder
Marc Mollenkopf
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Abb Research Ltd
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    • H01H9/52—Cooling of switch parts

Definitions

  • the present invention relates to a hollow body for a high-voltage loadable cooling element, a hollow body containing this insulating cooling element and to methods for producing the Isolierhohl stressess.
  • High voltage is basically to be understood as an operating voltage greater than 1 kV.
  • the preferred voltage range is below 100 kV and mainly relates to high-current devices and systems with nominal voltages of typically 10 to 50 kV.
  • the current carrying capacity of such apparatus and equipment is thermally limited.
  • passive cooling elements e.g. Cooling fins
  • active cooling elements e.g., air-to-air heat exchangers with fans
  • thermosiphons heat pipes
  • Generator switches are usually designed to be single-phase encapsulated and have an arranged in the enclosure and located at high voltage potential inner conductor. Heat generated by current losses on the inner conductor is dissipated through the grounded enclosure to the ambient air.
  • thermosyphon located at high voltage potential and a held at ground capacitor of the thermosyphon must be an electrically insulating track that must be designed according to the required high voltage (eg 150 kV BIL). Evaporator and condenser are held vacuum-tight at the two ends of an insulating hollow body.
  • the insulating hollow body fulfills several functions, especially the leadership of the working fluid and the separation of the potentials of evaporator and condenser.
  • the reliability of such a powerful passive cooling element and equipped with such a cooling element high-voltage system is only guaranteed if the IsolierhohlSystem performs the above functions over many years.
  • This insulating hollow body is designed as a hollow support insulator and holds a high voltage potential located conductor track of a Wegerpols at a distance from the wall of a filled with a switching liquid pole housing.
  • a cooler On the wall, a cooler is held, which is connected via two arranged in the support insulator flow lines with an annular space surrounding the flow path. In cooler, flow lines and annulus there is a vaporization agent. A current conducted in the current path heats the switching liquid in the annular space located part of the evaporation medium.
  • This formed steam is via one of the two flow lines in the Cooler out in which he condenses while releasing the heat absorbed during evaporation.
  • the resulting condensate sinks in the cooler and presses liquid evaporant in the cooler through the other flow line back into the annulus, in which a new evaporation-condensation cycle is initiated for the supplied liquid evaporation means.
  • the object of the invention is to provide a IsolierhohlSystem of the type mentioned, which can be easily manufactured and easily installed in a cooling element, which even after many years of operation under strong electrical, thermal and chemical Stress still characterized by a high level of operational reliability, and to provide advantageous method for producing this Isolierhohl stressess.
  • the Isolierhohl Sciences comprises a mechanically supporting plastic tube made of a fiber-reinforced polymer and a coaxial held by the plastic tube diffusion barrier.
  • a mechanically supporting plastic tube made of a fiber-reinforced polymer and a coaxial held by the plastic tube diffusion barrier.
  • the plastic pipe can accommodate the mechanical and thermal stresses involved in the assembly and operation of the cooling element, so that materials can be selected for the diffusion barrier which, although in particular glass or ceramic, are comparatively brittle but inhibit diffusion processes particularly effectively. Because the
  • Diffusion barrier because of the relief through the plastic pipe. is subjected to little mechanical stress, even any cracks occurring in the diffusion barrier do not cancel the diffusion-inhibiting effect of this barrier. Such cracks are in fact not burdened with appreciable forces and can not increase significantly during the operation of the cooling element. A sufficient diffusion inhibition is therefore always guaranteed.
  • the plastic pipe metal fittings which serve the attachment of essential parts of the cooling element, such as the evaporator, the condenser or a bellows for expansion compensation and for absorbing mechanical forces, which, for example, vibrations vibrations in the cooling element are introduced.
  • the fibers provided in the plastic tube prevent splintering of the hollow insulating body and thereby increase the reliability of the equipped with this hollow body cooling element as well as a high-voltage system in which this cooling element is installed.
  • a glass or ceramic tube is advantageously provided as a diffusion barrier, which is arranged on the inside of the plastic tube. Because of the low ductility of glass and ceramic, it is advisable to arrange a reversibly deformable damping layer between plastic pipe and glass or ceramic tube in order to protect the diffusion barrier from the action of mechanical forces. In addition, it is advantageous to cover the inner surface of the glass or ceramic tube with a preferably designed as a foil splinter protection. Thus, in the case of mechanical damage to the diffusion barrier, chipping and falling off of splinters is avoided. Cracks formed during the damage can therefore not broaden, so that the diffusion-inhibiting effect of the diffusion barrier is substantially retained.
  • a proven method for producing the Isolierhohl stressess is characterized in that is wrapped to form a preform on a lateral surface of a tube formed as a diffusion barrier preimpregnated or unimpregnated fiber material that the preform formed in a form and in the case of the unimpregnated fiber material containing prepolymer is impregnated with polymer, and that the introduced by prepreg or impregnating polymer is cured at elevated temperature in the mold. If the diffusion barrier is not present as a prefabricated tube, then in another manufacturing method, fiber material which has been prepregged or unimpregnated is wound on a jacket surface of a removable winding core.
  • a preform body formed in this way is inserted in one Form arranged and impregnated in the case of a non-impregnated fiber material containing preform body with polymer, and is then cured by prepreg impregnation or impregnated polymer at elevated temperature in the mold.
  • the shape can be omitted if the plastic tube and a diffusion barrier formed as a tube are prefabricated, the outer diameter of the diffusion barrier and the inner diameter of the plastic tube are adapted to each other, and after insertion of the diffusion barrier in the plastic tube both tubes are glued together.
  • FIG. 1 is a plan view of a portion of a cooling elements, each with an inventive hollow body containing, encapsulated running high-voltage system, in which an upwardly facing part of the enclosure has been removed, and
  • FIG. 2 in an enlarged view a provided in one of the cooling elements of the system according to Figure 1 IsolierhohlSystem according to the invention. WAY FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • the section of a high-voltage installation 20 shown in FIG. 1 is part of a phase of a multiphase generator discharge and contains a grounded metal encapsulation 22, an encapsulated current conductor 21 and also
  • Cooling Elements 1 The encapsulation 22 serves to guide a reverse current occurring during operation of the system, whereas the current conductor 21 serves to guide a current generated in a generator of typically 10 to 50 kA at voltages of typically 10 to 50 kV. Obviously, the current conductor 21 is resp. stand as a generator switch G or as a circuit breaker T formed sections thereof in heat-conducting contact with two of the cooling elements. 1
  • the cooling elements 1 each have a closed, vacuum-resistant volume, in which a generally circulatable under the action of gravity or by capillary forces work equipment is arranged. A working by gravity cooling element 1 is therefore arranged inclined relative to the horizontal. At the lower end of the cooling element 1 there is then an evaporator 3 and at the upper end a condenser 4.
  • the evaporator 3 is made of metal and is thermally coupled to the current conductor 21.
  • the capacitor 4 is made of metal. This capacitor is mounted on the enclosure 22, but may also be mounted adjacent to the enclosure 22. Basically, the capacitor 4 may be a separately executed object, which is mounted outside the enclosure 22 and releases heat to the outside. It may also be thermally coupled to the enclosure 22.
  • the cooling element 1 can also have two (or possibly more than two) evaporators. Inside the cooling elements 1, it is also possible to arrange capillaries extending from the evaporator to the condenser 4. The liquefied in the condenser 4 working fluid is then returned by capillary forces from the condenser 4 to the evaporator 3.
  • a provided with capillaries cooling element regardless of its position, ie upwards, downwards, horizontally or obliquely upwards or downwards aligned, be incorporated into the system 20.
  • IsolierhohlSystem 5 To bridge the potential difference between the evaporator 3 or conductor 21 and capacitor 4 or encapsulation 22 in this case acting as Isolierrange insulating hollow body 5 is provided.
  • This insulating hollow body may have a creep-lengthening shield 55 shown in FIG.
  • the IsolierhohlMech 5 is exposed during operation of the system 20 not only high electrical loads, but at the same time also thermal and chemical stresses, which are caused by the circulating in his body as liquid and / or as a vapor working fluid.
  • a collecting container not shown, may be provided, the volume of which in the case of pressure changes in the interior of the
  • Cooling element 1 is variable. Furthermore, in the interior of the cooling element in addition to the working medium, an auxiliary gas, such as air at a partial pressure of a few hundred mbar, be provided, which even at a low partial pressure of the working fluid, as it can be adjusted at low temperatures, still a good dielectric strength ensures the cooling element 1.
  • an auxiliary gas such as air at a partial pressure of a few hundred mbar
  • the nominal current conducted in the current conductor 21 and generated in the generator heats the system considerably. Since particularly endangered parts of the system, for example, the conductor carrying insulators, a limit temperature of typically 105 0 C may not exceed, only a certain rated current, which may be without cooling, for example, 13 kA, are performed. In the evaporator 3, the working fluid is evaporated while the current conductor 21 withdrawn heat. With a suitable working medium, such as acetone or a hydro-fluorine ether, the current conductor 21 can thus be kept below the limit temperature despite a substantially increased compared to an uncooled system rated current.
  • a suitable working medium such as acetone or a hydro-fluorine ether
  • the vaporized working fluid liquefies with the release of condensation heat in the condenser 4 and flows back into the evaporator 3 due to gravity on the inclined cooling element 1 back. If the cooling element has capillaries, the liquefied working fluid passes to the evaporator as a result of the capillary forces, optionally against gravity. To further rapid liquefaction reach, the capacitor 4 should typically most warm to about 7O 0 C.
  • this hollow body is tubular. It has a mechanically supporting plastic tube 50 made of a fiber-reinforced polymer and a diffusion barrier 51 held coaxially by the plastic tube.
  • the plastic tube 50 has an inner diameter of several, for example 5, centimeters and a length of a few, for example 2 or 3, decimetres and includes an approximately by winding threads or fabrics of glass ceramic and / or plastic fiber, in particular on the basis Aramid, polyamide or polyester, produced fiber body, which is embedded in a cured thermoset, such as an epoxy or a polyester.
  • Typical wall thicknesses of the plastic pipe are 3 to 10 mm.
  • the diffusion barrier 51 is formed as a glass or ceramic tube with a wall thickness of typically 1 to 3 mm.
  • this tube is made of an aggressive materials against even at temperatures higher than 100 0 C inert glass, such as a borosilicate or quartz glass, and is disposed on the inside of the plastic tube 50.
  • substances such as the working fluid and optionally provided auxiliary gas, therefore, can not diffuse into the plastic tube 50 or diffuse therethrough.
  • the cooling element 1 surrounding substances such as air or water, can not get into the interior of the cooling element 1.
  • a reversibly deformable damping layer 52 is arranged between the plastic tube 50 and formed as a glass or ceramic tube diffusion barrier 51. Since the cooling element 1 20 temperatures between -40 ° and 105 0 C can be exposed depending on the location of the high-voltage system, is provided as a damping layer 52, in general, an elastomeric polymer, z. B. on the basis of silicone provided. At the same time, the damping layer also produces an adhesive bond between plastic pipe 50 and diffusion barrier 51. With a wall thickness of at least about 1 mm, a sufficient protection of the diffusion barrier 51 from undesired high voltage stress is generally achieved with the damping layer 52.
  • the inner surface of the diffusion barrier 51 formed as a glass or ceramic tube is covered with a splinter protection 53, which is advantageously formed by a foil, for example based on PTFE.
  • a splinter protection prevents the falling off of chips if the damaged generally made of brittle material such as glass or ceramics, existing diffusion barrier 51 by improper handling or during operation of the cooling element and having cracks and / or fissures that their mechanical ⁇ strength Although reduce, but not significantly affect their diffusion properties.
  • the splinter protection 53 can be glued or applied directly to the inner surface of the glass or ceramic tube. When trained as a flexible film, it can be wound with a low bias as a single- or double-layered tube and fixed by insertion into the glass and ceramic tube by means of the biasing force on the inner surface of this tube.
  • the diffusion barrier may also be formed as a flexible film on the basis of glass and / or ceramic and embedded in the manufacture of the plastic tube 50 in the fiber body.
  • the film may contain a carrier based on a polymer on which flexible glass or flexible ceramics are held as a diffusion-inhibiting material.
  • a capillary structure 54 indicated in FIG. 2 may also be provided on the inside of the diffusion barrier, which also makes it possible to operate the cooling element 1 against gravity.
  • the shield 55 can be formed in the lateral surface of the plastic tube 50 or applied to this lateral surface, such as by casting or by shrinking.
  • the shield extends the creepage path at the Outside of IsolierhohlSystem 5 and reduces the risk of surface flashovers substantially.
  • One of two metal fittings 56, 56 ' is held vacuum-tight at both ends of the plastic pipe 2.
  • the metal fitting 56 or 56 ' is attached by means of a one of both end sides of the plastic tube 50
  • Such a bonding layer is generally made of a cured polymer, such as epoxy based, and in addition to the connection function also ensures the protection of the generally machined post-processed and therefore unprotected fibers end face of the plastic tube 50th Zur
  • the condenser 4 can then be flange-mounted vacuum-tight during the manufacture of the cooling element 1 to the metal fitting 56 - optionally with the interposition of a bellows - the evaporator 3 and to the metal fitting 56 '- optionally also with the interposition of a bellows ,
  • the diffusion barrier 51 is formed as a tube, then the diffusion barrier is initially involved in the manufacture of the insulating hollow body 5 on the lateral surface
  • a preform body thus formed is then placed in a mold. If unimpregnated fiber material is used, the preform body is impregnated with polymer. Thereafter, the preformed body containing impregnated or preimpregnated fiber material is cured at elevated temperature in the mold.
  • prepreg or non-impregnated polymer is coated onto the shell surface of a removable mandrel Woven fiber material.
  • the preform body thus formed is arranged in a mold as described above and impregnated with the polymer in the case of a non-impregnated fiber material containing preform body.
  • the polymer introduced by pre-impregnation or impregnation is cured at elevated temperature in the mold.
  • the metal fittings 56 and 56 ' may be fixed to the plastic pipe 50 during the curing of the polymer to form the bonding layers 57 and 57'.
  • the insulating hollow body 5 can also be produced from a prefabricated plastic pipe 50 and a prefabricated diffusion barrier 51 designed as a pipe.
  • the outer diameter of the diffusion barrier 51 and the inner diameter of the plastic tube 50 are adapted to one another, for example by machining.
  • the splinter protection 53 can be applied even during the production of the diffusion barrier 51 on the inside thereof.
  • the shield 55 which may already be formed in the prefabricated plastic tube 50 or on the lateral surface by molding with a polymer, such as a silicone, or by
  • the metal fittings 56 and 56 ' can be fixed by gluing the plastic tube 50.

Abstract

Der Isolierhohlkörper (5) ist für ein mit Hochspannung belastbares Kühlelement bestimmt. Bei Betrieb des Kühlelements in der Anlage bildet der Hohlkörper (5) eine elektrische Isolierstrecke (I) und führt im Körperinneren ein als Flüssigkeit und/oder Dampf strömendes Arbeitsmittel. Der Hohlkörper (5) weist ein mechanisch tragendes Kunststoffrohr (50) aus einem faserverstärktem Polymer auf und eine vom Kunststoffrohr (50) koaxial gehaltene Diffusionsbarriere (51 ). Durch diesen Aufbau des Isolierhohlkörpers (5) ist sichergestellt, dass der Isolierhohlkörper die in einem Kühlelement einer Hochspannungsanlage anfallenden Anforderungen zuverlässig erfüllt.

Description

BESCHREIBUNG
Isolierhohlkörper für ein mit Hochspannung belastbares Kühlelement
TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Hohlkörper für ein mit Hochspannung belastbares Kühlelement, ein diesen Isolierhohlkörper enthaltendes Kühlelement sowie auf Verfahren zur Herstellung des Isolierhohlkörpers.
Hochspannung ist hierbei grundsätzlich als Betriebsspannung grösser 1 kV zu verstehen. Der bevorzugte Spannungsbereich liegt unterhalb 100 kV und betrifft vor allem hochstromführende Apparate und Anlagen mit Nennspannungen von typischerweise 10 bis 50 kV.
Die Stromtragfähigkeit solcher Apparate und Anlagen ist thermisch begrenzt. Für den unteren Nennstrombereich werden passive Kühlelemente, wie z.B. Kühlrippen, eingesetzt. Die Möglichkeiten mit konventionellen passiven Kühlelementen den Nennstrombereich zu erhöhen sind allerdings sehr begrenzt. Deshalb werden bei höheren Nennströmen, wie sie etwa in als Generatorschalter ausgebildeten Hochstromgeräten geführt werden, aktive Kühlelemente (z.B. Luft- Luft-Wärmetauscher mit Ventilatoren) eingesetzt.
Neben solchen aktiven sind bereits auch leistungsstarke, passive Kühlelemente zur Verwendung in Hochstromschaltgeräten vorgeschlagen worden. Solche leistungsstarken, passiven Kühlelemente umfassen Thermosiphons (heat pipes). Bei Thermosiphons wird die im Schalter durch Stromverluste entstehende Wärme zum Verdampfen eines Arbeitsmittels benutzt. Das verdampfte Arbeitsmittel wird zu einem externen Wärmetauscher transportiert und gibt dort durch Kondensation die im Schalter gebildete Verlustwärme wieder ab. Generatorschalter sind in der Regel einphasig gekapselt ausgeführt und weisen einen in der Kapselung angeordneten und auf Hochspannungspotential befindlichen Innenleiter auf. Durch Stromverluste am Innenleiter gebildete Wärme ist durch die geerdete Kapselung hindurch an die Umgebungsluft abzuführen. Dies bedeutet, dass sich zwischen einem auf Hochspannungspotential befindlichen Verdampfer und einem auf Erdpotential gehaltenen Kondensator des Thermosiphons eine elektrisch isolierende Strecke befinden muss, die entsprechend der geforderten Hochspannung (z.B. 150 kV BIL) ausgelegt sein muss. Verdampfer und Kondensator sind an den beiden Enden eines Isolierhohlkörpers vakuumfest gehalten.
Da bei einem solchen leistungsstarken, passiven Kühlelement bewegte Teile, wie Ventilatoren oder Gebläse, entfallen, kann mit diesem Kü.hlelement die Verlustwärme preiswert und effizient aus der Kapselung entfernt werden. Der Isolierhohlkörper erfüllt hierbei mehrere Funktionen, vor allem die des Führens des Arbeitsmittels und die des Trennens der Potentiale von Verdampfer und Kondensator. Die Zuverlässigkeit eines solchen leistungsstarken passiven Kühlelements und einer mit einem solchen Kühlelement ausgerüsteten Hochspannungsanlage ist nur dann gewährleistet, wenn der Isolierhohlkörper die vorgenannten Funktionen über viele Jahre erbringt.
STAND DER TECHNIK
Ein Isolierhohlkörper der vorgenannten Art ist beschrieben DE 2 051 150 A. Dieser Isolierhohlkörper ist als hohler Stützisolator ausgebildet und hält eine auf Hochspannungspotential befindliche Leiterbahn eines Schalterpols mit Abstand zur Wand eines mit einer Schaltflüssigkeit gefüllten Polgehäuses. An der Wand ist ein Kühler gehalten, der über zwei im Stützisolator angeordnete Durchflussleitungen mit einem die Strombahn umgebenden Ringraum verbunden ist. In Kühler, Durchflussleitungen und Ringraum befindet sich ein Verdampfungsmittel. Ein in der Strombahn geführter Strom erwärmt über die Schaltflüssigkeit den im Ringraum befindlichen Teil des Verdampfungsmittels. Hierbei gebildeter Dampf wird über eine der beiden Durchflussleitungen in den Kühler geführt, in dem er unter Abgabe der beim Verdampfen aufgenommenen Wärme kondensiert. Das entstehende Kondensat sinkt im Kühler ab und drückt im Kühler befindliches flüssiges Verdampfungsmittel durch die andere Durchflussleitung wieder zurück in den Ringraum, in dem für das zugeführte flüssige Verdampfungsmittel ein neuer Verdampfungs-Kondensations-Zyklus eingeleitet wird.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Der Erfindung, wie sie in den Patentansprüchen angegeben ist, liegt die Aufgabe zugrunde, einen Isolierhohlkörper der eingangs genannten Art zu schaffen, welcher einfach gefertigt und leicht in ein Kühlelement eingebaut werden kann, welches sich auch nach langjährigem Betrieb unter starker elektrischer, thermischer und chemischer Belastung noch durch eine grosse Betriebssicherheit auszeichnet, sowie vorteilhafte Verfahren zur Herstellung dieses Isolierhohlkörpers anzugeben.
Der Isolierhohlkörper nach der Erfindung weist ein mechanisch tragendes Kunststoffrohr aus einem faserverstärktem Polymer auf sowie eine vom Kunststoffrohr koaxial gehaltene Diffusionsbarriere. Ein solcher Aufbau stellt sicher, dass der Isolierhohlkörper die in einem Kühlelement einer Hochspannungsanlage anfallenden Anforderungen zuverlässig erfüllt. Das Kunststoffrohr kann nämlich die bei der Montage und dem Betrieb des Kühlelements anfallenden mechanischen und thermischen Belastungen aufnehmen, so dass für die Diffusionsbarriere Werkstoffe ausgewählt werden können, die wie insbesondere Glas oder Keramik, zwar vergleichsweise spröde sind, jedoch Diffusionsvorgänge besonders wirksam hemmen. Da die
Diffusionsbarriere wegen der Entlastung durch das Kunststoffrohr. mechanisch wenig beansprucht ist, heben selbst gegebenenfalls auftretende Risse in der Diffusionsbarriere die diffusionshemmende Wirkung dieser Barriere nicht auf. Solche Risse sind nämlich nicht mit nennenswerten Kräften belastet und können sich während des Betriebs des Kühlelements nicht wesentlich vergrössem. Eine ausreichende Diffusionshemmung ist daher stets gewährleistet. Zudem können in fertigungstechnisch besonders vorteilhafter Weise, insbesondere durch Kleben, an den Enden des Kunststoffrohrs Metallarmaturen angebracht werden, welche der Befestigung wesentlicher Teile des Kühlelements dienen, wie dem Verdampfer, dem Kondensator oder einem Faltenbalg zum Dehnungsausgleich und zur Aufnahme mechanischer Kräfte, welche beispielsweise durch Erschütterungen Schwingungen in das Kühlelement eingeleitet werden. Darüber hinaus verhindern die im Kunststoffrohr vorgesehenen Fasern ein Splittern des Isolierhohlkörpers und erhöhen dadurch die Betriebssicherheit des mit diesem Hohlkörper ausgerüsteten Kühlelements wie auch einer Hochspannungsanlage, in der dieses Kühlelement eingebaut ist.
Da Glas und Keramik auch bei hohen Temperaturen gegen die im Kühlelement eingesetzten, gegebenenfalls chemisch aggressiven, Arbeitsmittel resistent sind, ist als Diffusionsbarriere mit Vorteil ein Glas- oder Keramikrohr vorgesehen, welches an der Innenseite des Kunststoffrohrs angeordnet ist. Wegen der geringen Duktilität von Glas und Keramik empfiehlt es sich, zwischen Kunststoffrohr und Glas- oder Keramikrohr eine reversibel verformbare Dämpfungsschicht anzuordnen, um so die Diffusionsbarriere vor der Einwirkung mechanischer Kräfte zu schützen. Zudem ist es vorteilhaft, die Innenfläche des Glas- oder Keramikrohrs mit einem vorzugsweise als Folie ausgebildeten Splitterschutz abzudecken. So wird bei einer mechanischen Beschädigung der Diffusionsbarriere ein Abplatzen und Abfallen von Splittern vermieden. Bei der Beschädigung gebildete Risse können sich daher nicht verbreitern, so dass die diffusionshemmende Wirkung der Diffusionsbarriere im wesentlichen erhalten bleibt.
Ein erprobtes Verfahren zur Herstellung des Isolierhohlkörpers ist dadurch gekennzeichnet, dass unter Bildung eines Vorformkörpers auf eine Mantelfläche einer als Rohr ausgebildeten Diffusionsbarriere mit Polymer vorimprägniertes oder nicht imprägniertes Fasermaterial gewickelt wird, dass der so gebildete Vorformkörper in einer Form angeordnet und im Falle des nicht imprägniertes Fasermaterial enthaltenden Vorformkörpers mit Polymer getränkt wird, und dass das durch Vorimprägnierung oder Tränken eingebrachte Polymer bei erhöhter Temperatur in der Form ausgehärtet wird. Liegt die Diffusionsbarriere nicht als vorgefertigtes Rohr vor, so wird in einem anderen Herstellverfahren auf eine Mantelfläche eines entfernbaren Wickelkerns mit Polymer vorimprägniertes oder nicht imprägniertes Fasermaterial aufgewickelt, werden beim Wickeln in das Fasermaterial folienförmig ausgebildete Abschnitte der Diffussionsbarriere eingelegt, wird ein so gebildeter Vorformkörper in einer Form angeordnet und im Falle eines nicht imprägniertes Fasermaterial enthaltenden Vorformkörpers mit Polymer getränkt, und wird anschliessend das durch Vorimprägnierung oder Tränken eingebrachte Polymer bei erhöhter Temperatur in der Form ausgehärtet.
Bei der Herstellung des Isolierhohlkörpers kann die Form entfallen, wenn das Kunststoffrohr und eine als Rohr ausgebildete Diffusionsbarriere vorgefertigt werden, der Aussendurchmesser der Diffusionsbarriere und der Innendurchmesser des Kunststoffrohrs aneinander angepasst werden, und nach Einschieben der Diffusionsbarriere in das Kunststoffrohr beide Rohre miteinander verklebt werden.
Weitere Merkmale und deren vorteilhafte Wirkungen der Erfindung ergeben sich aus dem nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiel.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
Anhand von Zeichnungen wird dieses Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Hierbei zeigt:
Fig.1 eine Draufsicht auf einen Abschnitt einer Kühlelemente mit jeweils einem erfindungsgemässen Isolierhohlkörper enthaltenden, gekapselt ausgeführten Hochspannungsanlage, bei der ein nach oben weisender Teil der Kapselung entfernt wurde, und
Fig. 2 in vergrösserter Darstellung einen in einem der Kühlelemente der Anlage gemäss Fig.1 vorgesehenen Isolierhohlkörper nach der Erfindung. WEG ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
In allen Figuren beziehen sich gleiche Bezugszeichen auf gleichwirkende Teile. Der in Fig .1 dargestellten Abschnitt einer Hochspannungsanlage 20 ist Teil einer Phase einer mehrphasigen Generatorableitung und enthält eine geerdete Metallkapselung 22, einen in der Kapselung gehaltenen Stromleiter 21 sowie
Kühlelemente 1. Die Kapselung 22 dient der Führung eines bei Betrieb der Anlage auftretenden Rückstroms, wohingegen der Stromleiter 21 der Führung eines in • einem Generator erzeugten Stroms von typischerweise 10 bis 50 kA bei Spannungen von typischerweise 10 bis 50 kV dient. Ersichtlich steht der Stromleiter 21 resp. stehen als Generatorschalter G bzw. als Trennschalter T ausgebildete Abschnitte davon in wärmeleitendem Kontakt mit je zwei der Kühlelemente 1.
Die Kühlelemente 1 weisen jeweils ein abgeschlossenes, vakuumfestes Volumen auf, in dem ein im allgemeinen unter der Wirkung der Schwerkraft oder aber von Kapillarkräften zirkulierbares Arbeitsmittel angeordnet ist. Ein mit Hilfe der Schwerkraft arbeitendes Kühlelement 1 ist daher gegenüber der Horizontalen geneigt angeordnet. Am unteren Ende des Kühlelements 1 befindet sich dann ein Verdampfer 3 und am oberen Ende ein Kondensator 4. Der Verdampfer 3 ist aus Metall gefertigt und ist thermisch an den Stromleiter 21 angekoppelt. Auch der Kondensator 4 ist aus Metall gefertigt. Dieser Kondensator ist auf der Kapselung 22 befestigt, kann aber auch neben der Kapselung 22 montiert sein. Grundsätzlich kann der Kondensator 4 ein separat ausgeführtes Objekt sein, welches ausserhalb der Kapselung 22 angebracht ist und Wärme nach aussen abgibt. Er kann auch thermisch an der Kapselung 22 angekoppelt sein. Im allgemeinen weist er der Heizwirkung des Stromleiters 21 entzogene Kühlrippen auf. Wie aus Fig.1 ersichtlich ist, kann zum Erreichen einer grosseren Verdampferleistung das Kühlelement 1 auch zwei (oder gegebenenfalls auch mehr als zwei) Verdampfer aufweisen. Im Inneren der Kühlelemente 1 können auch vom Verdampfer zum Kondensator 4 erstreckte Kapillaren angeordnet sein. Das im Kondensator 4 verflüssigte Arbeitsmittel wird dann durch Kapillarkräfte vom Kondensator 4 zum Verdampfer 3 zurückgeführt. Ein mit Kapillaren versehenes Kühlelement kann unabhängig von seiner Position, also nach oben, nach unten, horizontal oder schräg nach oben oder nach unten ausgerichtet, in die Anlage 20 eingebaut sein. Zur Überbrückung der Potentialdifferenz zwischen Verdampfer 3 bzw. Stromleiter 21 und Kondensator 4 bzw. Kapselung 22 ist hierbei ein als Isolierstrecke wirkender Isolierhohlkörper 5 vorgesehen. Dieser Isolierhohlkörper kann eine in Fig.1 dargestellte, kriechwegverlängemde Beschirmung 55 aufweisen. Der Isolierhohlkörper 5 ist während des Betriebs der Anlage 20 nicht nur hohen elektrischen Belastungen ausgesetzt, sondern zugleich auch thermischen und chemischen Belastungen, welche durch das in seinem Körperinneren als Flüssigkeit und/oder als Dampf zirkulierende Arbeitsmittel hervorgerufen werden.
Im Bereich des Kondensators 4 kann ein nicht dargestellter Auffangbehälter vorgesehen sein, dessen Volumen bei Druckänderungen im Innern des
Kühlelements 1 veränderlich ist. Ferner kann im Inneren des Kühlelements ausser dem Arbeitsmedium noch ein Hilfsgas, wie etwa Luft mit einem Partialdruck von einigen hundert mbar, vorgesehen sein, welches auch bei einem geringen Partialdruck des Arbeitsmittels, wie er sich bei tiefen Temperaturen einstellen kann, noch eine gute dielektrische Festigkeit des Kühlelements 1 gewährleistet.
Während des Betriebs erwärmt der im Stromleiter 21 geführte und im Generator erzeugte Nennstrom die Anlage beträchtlich. Da besonders gefährdete Teile der Anlage, beispielsweise den Stromleiter tragende Isolatoren, eine Grenztemperatur von typischerweise 1050C nicht überschreiten dürfen, kann nur ein bestimmter Nennstrom, welcher ohne Kühlung beispielsweise 13 kA betragen darf, geführt werden. Im Verdampfer 3 wird das Arbeitsmittel verdampft und dabei dem Stromleiter 21 Wärme entzogen. Mit einem geeigneten Arbeitsmittel, etwa Aceton oder einem Hydro-Fluor-Äther, kann so trotz eines gegenüber einer ungekühlten Anlage erheblich gesteigerten Nennstroms der Stromleiter 21 unterhalb der Grenztemperatur gehalten werden. Das verdampfte Arbeitsmittel verflüssigt sich unter Abgabe von Kondensationswärme im Kondensator 4 und fliesst infolge der Schwerkraft über das schräg gestellte Kühlelement 1 wieder in den Verdampfer 3 zurück. Weist das Kühlelement Kapillaren auf, so gelangt das verflüssigte Arbeitsmittel infolge der Kapillarkräfte, gegebenenfalls entgegen der Schwerkraft, zum Verdampfer. Um noch rasche Verflüssigung zu erreichen, sollte sich der Kondensator 4 typischerweise allenfalls auf ca. 7O0C erwärmen. Durch die geeignet ausgebildeten und geeignet verteilten Kühlelemente in der Anlage kann so der Nennstrom auf beispielsweise 22 kA erhöht werden, ohne die vorgegebene Grenztemperatur zu überschreiten. Da dies jedoch nur mit einwandfrei arbeitenden Kühlelementen 1 möglich ist, ist es für einen sicheren und zuverlässigen Betrieb der Anlage wichtig, dass die Kühlelemente und insbesondere deren Isolierhohlkörper 5 sich durch eine lange Lebensdauer und eine grosse Betriebssicherheit auszeichnen.
Der Aufbau eines solchen Isolierhohlkörpers 5 ist in Fig.2 dargestellt. Ersichtlich ist dieser Hohlkörper rohrförmig ausgebildet. Er weist ein mechanisch tragendes Kunststoffrohr 50 aus einem faserverstärkten Polymer sowie eine vom Kunststoffrohr koaxial gehaltene Diffusionsbarriere 51 auf. Das Kunststoffrohr 50 weist einen Innendurchmesser von mehreren, beispielsweise 5, Zentimetern und eine Länge von wenigen, beispielsweise 2 oder 3, Dezimetern auf und enthält einen etwa durch Wickeln von Fäden oder Geweben aus Glas- Keramik- und/oder Kunststoffaser, insbesondere auf der Basis Aramid, Polyamid oder Polyester, erzeugten Faserkörper, welcher in ein gehärtetes Duromer, etwa ein Epoxid oder ein Polyester, eingebettet ist. Typische Wändstärken des Kunststoffrohrs betragen 3 bis 10 mm.
Bei der in Fig..2 dargestellten Ausführungsform des Isolierhohlkörpers 5 ist die Diffusionsbarriere 51 als Glas- oder Keramikrohr mit einer Wandstärke von typischerweise 1 bis 3 mm ausgebildet. Aus fertigungstechnischen Gründen ist dieses Rohr von einem gegenüber aggressiven Stoffen auch bei Temperaturen höher 1000C inertem Glas, etwa einem Borosilikat- oder Quarzglas, gefertigt und ist an der Innenseite des Kunststoffrohrs 50 angeordnet. Im Inneren des Kühlelements 1 vorgesehene Substanzen, wie das Arbeitsmittel und das gegebenenfalls vorgesehenes Hilfsgas, können daher nicht in das Kunststoffrohr 50 eindiffundieren oder durch dieses hindurchdiffundieren. Umgekehrt können das Kühlelement 1 umgebende Substanzen, wie Luft oder Wasser, nicht ins Innere des Kühlelements 1 gelangen.
Zwischen dem Kunststoffrohr 50 und der als Glas- oder Keramikrohr ausgebildeten Diffusionsbarriere 51 ist eine reversibel verformbare Dämpfungsschicht 52 angeordnet. Da das Kühlelement 1 je nach Einsatzort der Hochspannungsanlage 20 Temperaturen zwischen -40° und 1050C ausgesetzt sein kann, ist als Dämpfungsschicht 52 im allgemeinen ein elastomeres Polymer, z. B. auf der Basis Silikon, vorgesehen. Die Dämpfungsschicht stellt zugleich auch eine Klebverbindung zwischen Kunststoffrohr 50 und Diffusionsbarriere 51 her. Mit einer Wandstärke von mindestens ca.1 mm wird mit der Dämpfungsschicht 52 im allgemeinen ein ausreichender Schutz der Diffusionsbarriere 51 vor unerwünscht hoher Spannungsbeanspruchung erreicht.
Die Innenfläche der als Glas- oder Keramikrohrs ausgebildeten Diffusionsbarriere 51 ist mit einem Splitterschutz 53 abgedeckt, welcher mit Vorteil von einer Folie, beispielsweise auf der Basis von PTFE, gebildet ist. Ein solcher Splitterschutz verhindert das Abfallen von Splittern, falls die im allgemeinen aus sprödem Material, wie etwa Glas oder Keramik, bestehende Diffusionsbarriere 51 durch unsachgemässe Behandlung oder während des Betriebs des Kühlelements beschädigt wurde und Risse und/oder Sprünge aufweist, die deren mechanische ■ Festigkeit zwar herabsetzen, aber deren Diffusionseigenschaften nicht wesentlich beeinträchtigen. Der Splitterschutz 53 kann unmittelbar auf die Innenfläche des Glas- oder Keramikrohrs aufgeklebt oder aufgetragen werden. Bei Ausbildung als flexible Folie kann er mit geringer Vorspannung als ein- oder zweilagiges Rohr gewickelt und nach Einschieben in das Glas- und Keramikrohr mit Hilfe der Vorspannkraft an der Innenfläche dieses Rohrs festgesetzt werden.
Die Diffusionsbarriere kann auch als flexible Folie auf der Basis von Glas und/oder Keramik ausgebildet sein und bei der Herstellung des Kunststoffrohrs 50 in den Faserkörper eingebettet werden. Für eine gute mechanische Festigkeit ist es gegebenenfalls vorteilhaft, dass die Folie einen Träger auf der Basis eines Polymers enthält, auf dem als diffusionshemmender Werkstoff flexibles Glas oder flexible Keramik gehalten sind.
Auf der Innenseite der Diffusionsbarriere kann gegebenenfalls auch eine in Fig.2 angedeutete Kapillarstruktur 54 angebracht werden, welche einen Betrieb des Kühlelements 1 auch entgegen der Schwerkraft ermöglicht.
Die Beschirmung 55 kann in die Mantelfläche des Kunststoffrohr 50 eingeformt oder auf diese Mantelfläche, etwa durch Umguss oder durch Aufschrumpfen, aufgebracht werden. Die Beschirmung verlängert den Kriechweges an der Aussenseite des Isolierhohlkörper 5 und reduziert das Risiko von Oberflächenüberschlägen wesentlich.
An beiden Enden des Kunststoffrohrs 2 ist jeweils eine von zwei Metallarmaturen 56, 56' vakuumfest gehalten. Ersichtlich ist die Metallarmatur 56 bzw. 56' mit Hilfe einer auf einer beider Stirnseiten des Kunststoffrohrs 50 angebrachten
Verbindurigsschicht 57 bzw. 57' mit dem Kunststoffrohr verklebt. Eine solche Verbindungsschicht besteht im allgemeinen aus einem gehärtete Polymer, etwa auf der Basis Epoxid, und gewährleistet neben der Verbindungsfunktion auch den Schutz der im allgemeinen spanabhebend nachbearbeiteten und daher ungeschützte Fasern aufweisenden Stirnfläche des Kunststoffrohrs 50. Zur
Erhöhung der Festigkeit der Klebverbindung ist die Verbindungsschicht 57 bzw. 57' auf einen an die Stirnseite. anschliessenden Abschnitt der Mantelfläche des Kunststoffrohrs 50 geführt. Ersichtlich tragen die beiden Metallarmaturen 56 und 56' an den einander zugewandeten Enden jeweils eine ringförmig um das Kunststoffrohr 50 geführte Abschirmelektrode 58 bzw. 58'. Gegebenenfalls vorhandene scharfe Kanten an den Enden des Kunststoffrohrs 50 und der Diffusionsbarriere 51 sind so elektrisch abgeschirmt. Zugleich wird so eine in Fig.2 mit dem Bezugszeichen I gekennzeichnete Isolationsstrecke definiert. Wie in Fig.2 gestrichelt angedeutet ist, kann dann beim Fertigen des Kühlelements 1 an die Metallarmatur 56 - gegebenenfalls unter Zwischenschaltung eines Faltenbalgs - der Verdampfer 3 und an die Metallarmatur 56' - gegebenenfalls ebenfalls unter Zwischenschaltung eines Faltenbalgs - der Kondensator 4 vakuumfest angeflanscht werden.
Ist die Diffusionsbarriere 51 als Rohr ausgebildet, so wird bei der Fertigung des Isolierhohlkörpers 5 auf die Mantelfläche der Diffusionsbarriere zunächst mit
Polymer vorimprägniertes oder nicht imprägniertes Fasermaterial gewickelt. Ein so gebildete VorformkÖrper wird dann in eine Form eingebracht. Wird nicht imprägniertes Fasermaterial verwendet, so wird der VorformkÖrper mit Polymer getränkt. Danach wird der getränktes oder vorimprägniertes Fasermaterial enthaltende VorformkÖrper bei erhöhter Temperatur in der Form ausgehärtet.
In einem anderen Fertigungsverfahren wird auf die Mantelfläche eines entfernbaren Wickelkerns mit Polymer vorimprägniertes oder nicht imprägniertes Fasermaterial gewickelt. Beim Wickeln werden in das Fasermateriai folienförmig ausgebildete Abschnitte der Diffusionsbarriere eingelegt. Der so gebildeter Vorformkörper wird wie zuvor beschrieben in einer Form angeordnet und im Falle eines nicht imprägniertes Fasermaterial enthaltenden Vorformkörpers mit dem Polymer getränkt. Das durch Vorimprägnieren oder Tränken eingebrachte Polymer wird bei erhöhter Temperatur in der Form ausgehärtet.
Bei beiden Verfahren können die Metallarmaturen 56 und 56' während des Härtens des Polymers unter Bildung der Verbindungsschichen 57 und 57' am Kunststoffrohr 50 festgesetzt werden.
Der Isolierhohlkörper 5 kann auch aus einem vorgefertigten Kunststoffrohr 50 und einer als Rohr ausgebildeten, vorgefertigten Diffusionsbarriere 51 hergestellt werden. Bei diesem Herstellprozess werden der Aussendurchmesser der Diffusionsbarriere 51 und der Innendurchmesser des Kunststoffrohrs 50 - etwa durch spanabhebendes - Bearbeiten aneinander angepasst. Nach Einschieben der Diffusionsbarriere in das Kunststoffrohr werden beide Rohre miteinander verklebt. Bei diesem Verfahren kann der Splitterschutz 53 schon bei der Herstellung der Diffusionsbarriere 51 auf deren Innenseite aufgebracht werden. Dies gilt auch für die Beschirmung 55, welche bereits in das vorgefertigte Kunststoffrohr 50 eingeformt sein kann oder auf deren Mantelfläche durch Umgiessen mit einem Polymer, beispielsweise einem Silikon, oder durch
Aufschrumpfen eines polymeren Hohlkörpers, aufgebracht werden kann. Die Metallarmaturen 56 und 56' können durch Verkleben am Kunststoffrohr 50 festgesetzt werden.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Kühlelement
3 Verdampfer
4 Kondensator
5 Isolierhohlkörper 20 Hochspannungsanlage
21 Stromleiter
22 Metallkapselung 50 Kunststoffrohr
51 Diffusionsbarriere
52 Dämpfungsschicht
53 Splitterschutz
54 Kapillarstruktur
55 Beschirmung
56, 56' Metallarmaturen
57, 57' Verbindungsschichten
58, 58' Abschirmelektroden
G Generatorschalter
T Trennschalter

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Hohlkörper (5) für ein mit Hochspannung belastbares Kühlelement, bei dessen Betrieb der Hohlkörper (5) eine elektrische Isolierstrecke (I) bildet und im Körperinneren ein als Flüssigkeit und/oder Dampf strömendes Arbeitsmittel führt, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper (5) ein mechanisch tragendes Kunststoff röhr (50) aus einem faserverstärktem Polymer und eine vom Kunststoffrohr (50) koaxial gehaltene Diffusionsbarriere (51 ) aufweist.
2. Isolierhohlkörper nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Diffusionsbarriere (51 ) als Glas- oder Keramikrohr ausgebildet ist.
3. Isolierhohlkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Glas¬ oder Keramikrohr (51 ) an der Innenseite des Kunststoffrohrs (50) angeordnet ist.
4. Isolierhohlkörper nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Kunststoffrohr (50) und Glas- oder Keramikrohr (51) eine reversibel verformbare Dämpfungsschicht (52) angeordnet ist.
5. Isolierhohlkörper nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche des Glas- oder Keramikrohrs mit einem vorzugsweise als Folie ausgebildeten Splitterschutz (53) abgedeckt ist.
6. Isolierhohlkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Diffusionsbarriere (51) als flexible Folie auf der Basis von Glas und/oder Keramik ausgebildet ist.
7. Isolierhohlkörper nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie einen Träger auf der Basis eines Polymers enthält.
8. Isolierhohlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Innenfläche der Diffusionsbarriere (51) eine Kapillarstruktur (54) angebracht ist.
9. Isolierhohlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffrohr (50) eine Beschirmung (55) trägt.
10. Isolierhohlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an beiden Enden des Kunststoffrohrs (50) jeweils eine von zwei Metallarmaturen (56, 56') vakuumfest gehalten ist.
11. Isolierhohlkörper nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine beider Metallarmaturen (56, 56') mit Hilfe einer auf einer Stirnseite des Kunststoffrohrs (50) angebrachten Verbindungsschicht (57, 57') mit dem Kunststoffrohr (50) verklebt ist.
12. Isolierhohlkörper nach einem Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (57, 57') auf einen Abschnitt der Mantelfläche des Kunststoffrohrs (50) geführt ist.
13 Isolierhohlkörper nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Metallarmaturen (56, 56') an den einander zugewandeten Enden jeweils eine ringförmig um das Kunststoffrohr (50) geführte Abschirmelektrode (58, 58') tragen.
14. Kühlelement mit einem Isolierhohlkörper nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die erste (56) beider Metallarmatureri mit einem von einem Stromleiter (21) einer Hochspannungsanlage (20) heizbaren Verdampfer (3) und die zweite (56') mit einem an einer geerdeten
Kapselung (22) der Anlage (20) angeordneten Kondensator (4) verbunden ist.
15. Verfahren zur Herstellung des Isolierhohlkörpers (5) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass unter Bildung eines Vorformkörpers auf eine Mantelfläche einer als Rohr (51) ausgebildeten Diffusionsbarriere (51) mit
Polymer vorimprägniertes oder nicht imprägniertes Fasermaterial gewickelt wird, dass der so gebildete Vorformkörper in einer Form angeordnet und im Falle des nicht imprägniertes Fasermaterial enthaltenden Vorformkörpers mit Polymer getränkt wird, und dass das durch Vorimprägnierung oder Tränken eingebrachte Polymer bei erhöhter Temperatur in der Form ausgehärtet wird.
16. Verfahren zur Herstellung des Isolierhohlkörpers nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass auf eine Mantelfläche eines entfembaren Wickelkerns mit Polymer vorimprägniertes oder nicht imprägniertes Fasermaterial aufgewickelt wird, dass beim Wickeln in das Fasermaterial folienförmig ausgebildete Abschnitte der Diffussionsbarriere (51) eingelegt werden, dass ein so gebildeter Vorformkörper in einer Form angeordnet und im Falle eines nicht imprägniertes Fasermaterial enthaltenden Vorformkörpers mit dem Polymer getränkt wird, und dass das durch Vorimprägnieren oder Tränken eingebrachte Polymer bei erhöhter Temperatur in der Form ausgehärtet wird.
17. Verfahren zur Herstellung des Isolierhohlkörpers nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffrohr (50) und eine als Rohr (51) ausgebildete Diffusionsbarriere (51) vorgefertigt werden, dass der Aussendurchmesser der Diffusionsbarriere (51) und der Innendurchmesser des Kunststoffrohrs (50) aneinander angepasst werden, und dass nach Einschieben der Diffusionsbarriere (51) in das Kunststoffrohr (50) beide
Rohre (50, 51 ) miteinander verklebt werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass bei Ausbildung der Diffusionsbarriere als Glas- oder Keramikrohr (51) auf der Innenseite dieses Rohrs ein Splitterschutz (53) aufgebracht wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass in die Mantelfläche des Kunststoffrohrs (50) eine Beschirmung (55) eingeformt oder auf die Mantelfläche des Kunststoffrohrs (50) eine Beschirmung (55) aufgebracht wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass beim Härten des Polymers oder nach Fertigen des Kunststoffrohrs (50) zwei jeweils als Metallarmatur (56, 56') ausgebildete Endabschnitte des Isolierhohlkörpers (5) am Kunststoffrohr (50) festgesetzt werden.
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