WO2008034593A2 - Hygieneartikel oder op-abdeckungsartikel oder op- bekleidungsartikel zum einmaligen gebrauch - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a hygiene article or surgical drape article or surgical article for single use, such as incontinence diaper, incontinence, surgical drape or surgical gown, with a nonwoven composite, wherein the nonwoven composite has at least one first nonwoven fabric component and another nonwoven or film component, and wherein the first nonwoven component at the further nonwoven fabric or film component is at least partially defined by a joining pattern comprising discrete ultrasonic welds to form the nonwoven composite, and wherein the joining pattern extends in a first direction and perpendicular thereto in a second direction and the extent in the first direction is greater than in the second direction, and wherein the joining pattern is at least partially not rectilinearly.
  • lateral in-use barrier means comprising a nonwoven component which is longitudinally bonded to another nonwoven or film component of the sanitary article by ultrasonic bonding or fixed by gluing.
  • a joining pattern may be discrete Ultrasonic welding points comprises, in a continuous, so endless manufacturing machine for nonwoven fabric articles of the aforementioned type be realized in that a rolling in the machine direction contour roller and an offset in oscillations of the ultrasonic range as a sonotrode designated anvil is used.
  • the contour roller and sonotrode form a gap through which the weldable components to be joined are produced during continuous production.
  • the vibration energy By transferring the vibration energy to the raised areas of the contour roller then the welding of the nonwoven fabric or film components.
  • the strength of the weld can be regulated by the distance between the sonotrode and the contour roller and by the control of the oscillation of the sonotrode.
  • Machine direction is not or only slightly varied, so if it does not vary, for example, in the circumferential direction of the contour roller and, for example, concentric stamping lines or embossing points on the contour roller, so the above-mentioned problem does not occur because then the welded surface does not change rapidly in the machine direction.
  • the joining pattern is inclined toward the machine direction or has inclined sections for this purpose, the proportion of the welded surface in the machine direction changes very greatly, and the above-mentioned problems.
  • the joining pattern has arcuate areas of narrow curvature to the machine direction, there is the problem of process-reliable welding of the nonwoven components. If this problem is not mastered, it comes to unwelded areas or damage to the nonwoven or film components by welding. In both cases, the utility of the article to be manufactured is at risk. Extremely short control cycles with regard to the control of the
  • Ultrasonic welding device can also lead to overdriving the device and thus often to direct contact of contour roller and sonotrode. However, this leads to damage to the device, which significantly reduces their life. Sonotrode and contour roller require then due to high wear by direct contact of the two machine components of the frequent renewal.
  • the present invention has for its object to conceive a hygiene article or an OP cover article or surgical clothing article of the type described above, in which the previously described problems do not occur, however, a varying in the machine direction joining pattern of discrete ultrasonic welding is to be produced. It should therefore be possible, for example, to fix upstanding cuff element according to an arcuately oscillating to the machine direction joining pattern or generally weldable as Flachmateriai supplied nonwoven or film components of the aforementioned article to each other, which should be able to deviate from the exact straight in the machine direction extending addition.
  • damage to the components to be welded together during the welding process and a partially defective welding of the components should be excluded.
  • damage to the Ultrasonic welding device can be avoided and a long service life can also be ensured in conjunction with high-speed production machines.
  • the index of the fluctuation of the area covered by the ultrasonic welding sites is at most 40%.
  • the object is achieved by designing the joining pattern of the ultrasonic welding points in such a way that in the machine direction the area covered by the welding does not vary so much that the above-described problems occur. This can be achieved, for example, by varying and corresponding arrangement of the number of ultrasonic welding sites per area, ie also by appropriate selection of the distance of the ultrasonic welding points from one another and / or by varying the respective area of the ultrasonic welding points.
  • the said index of the fluctuation of the area covered by the ultrasonic welding points is determined as follows:
  • the claimed article is considered to be divided in the first direction into longitudinal sections 5 mm wide.
  • these longitudinal sections extend over 5 mm in the first direction, which also corresponds to the machine direction, and perpendicular thereto in the second direction, which corresponds to the product transverse direction.
  • Each of these 5 mm longitudinally extending sections comprises a number of ultrasonic welding points, each of which forms a welded area portion. From each 5 mm section, the welded area A x can be determined (sum of the areas of the individual ultrasonic welding points in one)
  • an average value A of the area Ai detected by the ultrasonic welding points of each section can be determined.
  • an article 820 mm long in the first direction can be placed in 164 such 5 mm Divide sections.
  • the welded area Ai can be determined, and from these 164 values Ai, the arithmetic mean A of the welded area of the 5 mm sections can then be determined. From this a value s can be determined according to the following formula:
  • the sum of the deviation squares of the Ai of the individual 5 mm sections from the average A of the welding surfaces of the 5 mm sections is formed and divided by (N-I), and the square root is drawn from the result. From this, the aforementioned index I (in%) of the variation of the area covered by the ultrasonic welding points is defined as follows:
  • Ultrasonic welding detected area is at most 35%, in particular at most 30% and more particularly at most 25% (claim 2).
  • the present invention proves to be particularly advantageous in an article in which the nonwoven composite comprises on both sides at least one cuff element which forms an outlet barrier and extends substantially in the first direction and projects at least in sections (claim 3).
  • a cuff element is a side barrier means formed from a flat material, which usually stands out from the underlay by elastification, in particular in the direction of the user's body, and thus causes a leakage barrier, usually towards the sides of the article ,
  • this cuff element is joined to further (chassis) nonwoven fabric or film components of the article by means of an inventive joining pattern of ultrasonic welding points.
  • the cuff element thus advantageously comprises the first nonwoven component (claim 4).
  • the claimed article when the claimed article is designed as a hygiene article for single use, it proves to be advantageous if the article has an at least partially liquid-permeable topsheet, an at least partially liquid-tight backsheet and a body core absorbing absorbent memory core (claim 5).
  • the further nonwoven fabric or film component may advantageously be the topsheet or the backsheet, so that a preferably additionally provided cuff element with its first nonwoven component is defined by the inventive joining pattern of ultrasonic welds on the topsheet or backsheet (claim 6).
  • the joining pattern comprises a first part of the pattern, which at least partially a Cocksockel forms, so an area along which the cuff is attached to the further nonwoven fabric component or film component (claim 7). This then forms as intended a pivot line along which the cuff rises from the intended use of a base plane away.
  • the cuff base formed by the said first partial pattern in some regions may additionally be formed or delimited by a second substantially straight-line and, in particular, substantially parallel to the first direction, partial pattern (claim 8).
  • substantially rectilinear part-sub-pattern is used here and below to refer to an extent in the second direction of a maximum of 6 mm over a length of 200 mm in the first direction.
  • the cuff base is at least partially formed by the first part of the pattern, the second part of the pattern and a third non-rectilinear part-part pattern (claim 9).
  • the second part-pattern is preferably arranged between the first and the third part-pattern in the first direction (claim 10).
  • the invention here opens up the possibility of the cuff elements in a front and rear region of the article in the transverse direction relatively far outside to arrange and then in the direction of the crotch area inward pivoting form.
  • the cuff elements or the cuff base or cuff base lines then advantageously extend essentially parallel to one another and have a smaller spacing in the transverse direction (second direction) from one another than in the front and back regions.
  • the joining pattern in the first direction is virtually subdividable into three equally long sections, namely an initial section, an adjoining central section and an end section adjoining the central section and that the index of the fluctuation of the area of the starting portion and / or the end portion of the joining pattern detected by the ultrasonic welding points is at most 40%, in particular at most 35%, more particularly at most 30%, more particularly at most 25% (claim 11).
  • the condition formulated according to the invention is not limited to the entire claimed article considering all 5 mm sections in which
  • Ultrasonic welding points are provided, but also for the corresponding 5 mm sections of the one-third overlapping start portion and the one-third overlapping end portion met.
  • the inventive design of the joining pattern of the ultrasonic welding points can be achieved by various measures.
  • the distance of individual (discrete) ultrasonic welding points from each other in a first range is 0.1-2.5 mm, in particular 0.2-1.5 mm and more particularly 0.2-1.0 mm and in a second range 2 - 20 mm, in particular 3 - 15 mm, more particularly 4 - 10 mm (claim 13).
  • the surface density of the ultrasonic welding points (number per unit area) in a first area is greater than in a second area (claim 14).
  • the mentioned first area is a partial area of the joining pattern; In particular, it can form a subregion of the first and / or second and / or third sub-pattern of the cuff base (claim 15).
  • the first and / or third part of the pattern comprises a family of at least two, in particular at least three curves, more particularly at least four, more particularly at least five curves (claim 16).
  • at least two of the curves of a crowd a small maximum distance of 2 - 20 mm, in particular 2 - 15 mm and more particularly 3 - 10 mm (claim 17).
  • at least two of the curves of a group have a greater maximum distance of 10 to 70 mm, in particular 15 to 60 mm and more particularly 20 to 50 mm (claim 18).
  • one or more of the curves have a radius of at least 60 mm, in particular at least 70 mm, more particularly 80 mm, more particularly at least 90 mm, more particularly at least 100 mm and more particularly at most 150 mm ( Claim 19).
  • the curves may also have a variable distance from each other (claim 20).
  • the curves are advantageously not a continuous welding line along their extension, but a series of successively arranged ultrasonic welding points, which is then substantially linear and thus forms the curve.
  • the joining pattern first discrete ultrasonic welding with a surface area of 0.3 - 4 mm 2 , in particular 0.3 - 3 mm 2 , more particularly 0.3 - 2 mm 2 , more particularly 0.5 - 1 , 1 mm 2 and further in particular 0.7 - 0.9 mm 2 (claim 21).
  • the joining pattern has first and second discrete ultrasonic welding points and the area size of the first discrete ultrasonic welding points smaller than that of the second discrete ultrasonic welding sites (claim 22).
  • planar design of the ultrasonic welding is rather not critical; they may be circular or oval or triangular or polygonal or sickle-shaped or dot-dashed or star-shaped or linear (claim 23).
  • the sum (Ai) of the surfaces of the ultrasonic welding points of a 5 mm long section of the joining pattern in the first direction is on average 2 - 25 mm 2 , in particular 3 - 18 mm 2 , in particular 4 - 12 mm 2 and more particularly 6 - 10 mm 2 is (claim 24).
  • the joining pattern of one of the cuff elements is preferably used in each case.
  • Ultrasonic welding points of at least 50%, in particular of at least 60%, more particularly of at least 70% and more particularly of at least 80% and especially of at least 90% of the 5 mm long sections of the joining pattern of the sum (A x ) of the surfaces of the ultrasonic welding points directly adjacent 5 mm long portion of the joining pattern is less than 40%, in particular less than 30%, in particular less than 25% (claim 27).
  • the invention also relates to a method for producing a hygiene article or surgical cover article or surgical article of the kind according to the invention with the features of claims 29, 30 and 31.
  • the claimed article is designed such that the joining pattern is 300-2000 mm, in particular 350-1500 mm, in particular 400-1200 mm, more particularly 450-1100 mm and more particularly 500-1000 mm in a first direction and perpendicular thereto preferably 10 - 1200 mm, in particular 15 - 1000 mm, in particular 20 - 500 mm, further in particular 30 - 200 mm and further in particular 40-150 mm and more particularly 50-130 mm in a second direction.
  • Figure 1 is a plan view of a sanitary article in the form of an incontinence diaper in just unfolded state
  • Figure 2 is a sectional view with section plane II-II in Figure 3;
  • 3, 4 is a partial perspective view of an ultrasonic welding device for producing articles according to the invention in an endless manufacturing process using endlessly supplied flat materials;
  • Figure 5 is an enlarged sectional view of an off
  • Figures 5, 6 apparent joining pattern (viewed in plan view according to arrow V on the device of Figure 4;
  • Figure 6 is a plan view of an inventively designed joining pattern to illustrate the mental division into 5 mm sections
  • Figure 7 is a diagram in which the area ratio of
  • FIG. 8 shows a corresponding diagram with a joining pattern structure designed according to the invention.
  • FIG. 1 shows a hygiene article in the form of an incontinence diaper designated as a whole by the reference numeral 2 for single use.
  • FIG. 2 shows a schematic sectional view with sectional plane II-II in FIG. 1.
  • the hygiene article 2 comprises a topsheet 4 and a liquid-tight backsheet 6 and an absorbent body 8 arranged therebetween.
  • the topsheet 4 is a liquid-permeable nonwoven component, in particular a carded or spunbonded nonwoven, preferably with a basis weight of 8-30 g / m 2 , in particular 12-25 g / m 2 , in particular 14-22 g / m 2 and in the backsheet 6 a liquid-impermeable film component or a nonwoven
  • the hygiene article as best seen in FIG.
  • cuffing elements 14 with filamentous elastification means (15) arranged at their distal edge and preferably in the prestressed state by hot-melt pressure-sensitive adhesives, which form a lateral outlet guard.
  • These cuff elements (14) also preferably comprise a nonwoven component 16 , in particular a hydrophobic spunbond or a spunbond meltblown (SM) or a spunbond-meltblown-spunbond (SMS) nonwoven laminate having a weight per unit area of 8-30 g / m 2 , in particular 12-20 g / m 2 , in particular 13- 18 g / m 2 .
  • SM spunbond meltblown
  • SMS spunbond-meltblown-spunbond
  • side flaps 22 and 24 which are extended to the sides are provided.
  • the side flaps 22, 24 extend between topsheet 4 and backsheet 6 and are there by welding or Gluing set.
  • a welding or glue line is indicated by reference numeral 26.
  • the two-sided cuff 14 in a first region 27 along a so-called Cuffsockels 28, and in a second region 29 with the
  • the discrete ultrasonic welding points 30 have a maximum distance from each other of 0.1 mm - 2.5 mm in the first region 27 and a maximum distance from each other of 4.0 mm - 10.0 mm in the second region 29 and have a surface area of each 0.7-0.9 mm 2 .
  • the course of the Cuffsockels 28 is best seen in Figure 1.
  • FIG. 1 omits the representation of the second joining pattern which fixes the right-hand cuff element to the topsheet 4.
  • the second joining pattern not shown, is arranged in mirror image.
  • the hygiene article 2 further comprises a first direction 32, which forms the longitudinal direction of the hygiene article and in the manufacture of the hygiene article coincides with the machine direction.
  • first direction 32 which forms the longitudinal direction of the hygiene article and in the manufacture of the hygiene article coincides with the machine direction.
  • the corresponding flat material webs forming topsheet 4, backsheet 6, side flaps 24 and cuff elements 14 extend in this first direction 32.
  • Ultrasonic welds 30 is also substantially along this first direction 32.
  • the cuff base 28 is at least partially not straight and parallel to the first direction 32, but it extends in a curve or arcuate and thus has a component in the direction of a direction perpendicular to the first direction second direction 34 (transverse direction of the hygiene article).
  • the joining pattern 36 at least partially formed by the ultrasonic welding points 30 will be described in detail below.
  • the nonwoven components and / or film components which are non-releasably bonded together when used as intended form a nonwoven composite 38.
  • Ultrasonic welding device illustrates a rolling in the machine direction or first direction 32 contour roller 42 and a stimulable in the ultrasonic range sonotrode 44.
  • the ultrasonic welding device 40 can be integrated into a high-speed machine for the production of modern hygiene products.
  • FIG. 3 illustrates an ultrasonic welding device with two sonotrodes 44 for producing the welded connection of two double-sided cuff elements, while the device according to FIG. 4 discloses only one sonotrode 44 and is provided only for the production of the ultrasonic welding connection with a cuff element.
  • a corresponding additional contour roller and sonotrode for the other half could be provided upstream, downstream or parallel. It would also be conceivable that in the embodiment of Figure 3 instead of two juxtaposed sonotrodes a single in the second direction 34 continuous sonotrode is provided.
  • the gap formed by the sonotrode and the contour roller would be formed Ultrasonic welding device according to Figure 3, a cuff 14 and the topsheet 4 are introduced in superimposed configuration to these components together to form the nonwoven composite and then placed on the absorbent body 8.
  • FIG. 5 shows a plan view of the surface of the contour roller 42 as seen in the direction of the arrow V in FIG. 4.
  • the elevations 46 on the contour roller 42 and the joining pattern 36 formed by them in a correspondingly identical manner when rolling against the supplied flat material webs can be seen in detail
  • a line-shaped or row-shaped arrangement of elevations 46, which form ultrasonic welding points 30 of the later coffer base 28, can be seen.
  • the spacing of the ridges 46 from one another and the number of ridges 46 per unit area on the roll surface 42 will vary to meet the particular conditions for the resulting joining pattern 36 described below.
  • FIG. 6 shows a plan view of a joining pattern in a schematic illustration to clarify the theoretical subdivision of the joining pattern into 5 mm wide sections 48 in the longitudinal direction 32.
  • the sections 48 thus adjoin one another in the first direction 32.
  • Within each 5 mm section 48 are a number of
  • Ultrasonic welding points 30 are provided which form an area fraction Ai of embossed or welded surface for each 5 mm section 48. If N of such 5 mm sections 48 are provided, which are arranged mentally in the first direction 32 from the beginning to the end of the ultrasound guide pattern 36, an average value A can be determined as follows: A- - ⁇ Ai
  • an index I of the fluctuation of the area covered by the ultrasonic welding points in the first direction 32 can be given for the entire joining pattern 36 or the imaginary subdivision into N 5 mm sections 48 as follows:
  • this index of the fluctuation of the area covered by the ultrasonic welding points 30 in the first direction 32 should be at most 40%.
  • FIG. 7 shows, in the lower region in the extension of the abscissa, the formation of the observed pattern of ultrasonic welding points which have a small distance in a first region 27 and a greater distance in a second region 29.
  • the extension of the joining pattern in the first direction (machine direction) is 820 mm, resulting in 164 5 mm sections.
  • FIG. 1 An inventive design of a joining pattern 36 is shown in FIG. With isolated evaluation of the N / 3 5 mm sections contained in sections 50, 52, 54, the following values are obtained:
  • a first part-pattern 60 which forms part of a cuff base 28 and extends arcuately curved, is formed from a family of several curves 62.
  • the term curve is used herein for a series of consecutive discrete ultrasonic welds 30 (as can be seen in FIG. 5).
  • This family of curves 62 is arranged, for example, in a range of approximately 200 to 270 mm at a close distance and parallel as well as substantially in the first direction 32.
  • the curves 62 are arcuately curved, and their spacing increases in the first direction 32.
  • the surface portions A ⁇ of the 5 mm sections in the first direction 32 do not vary as much as, for example, in the joining pattern according to FIG. 7 results in a much lower index of the variation of the area covered by the ultrasonic welding points.
  • a first possibility is to keep the radius of curvature as large as possible in the case of curved partial patterns, that is to say to permit no pronounced curvatures.
  • Another possibility which is shown in FIG. 8, is the formation of curved partial patterns in the form of a plurality of curves or rows of ultrasonic welding points whose spacing from one another is variable in particular.
  • the distance between the individual ultrasonic welding points, in particular a row could also be varied.
  • the area of the individual ultrasonic welding points or elevations on the contour roller could be varied.
  • the arrangement and the distance of the ultrasonic welding points in a second region ie where the ultrasonic welding points have a greater distance from each other, can be varied.
  • FIG. 8 shows a second part-pattern 64, which is substantially rectilinear and extends in the first direction 32.
  • Such an extension essentially in the first direction 32 is then mentioned when an extension in the second direction 34 of a maximum of 5 mm can be determined over a length of about 200 mm in the first direction 32.
  • a third part of the pattern 66 which like the first part of the pattern 60 extends arcuately curved and comprises a family of several curves 62. It thus also has a component in the second direction 34.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Hygieneartikel (2) oder OP- Abdeckungsartikel oder OP-Bekleidungsartikel zum einmaligen Gebrauch, wie Inkontinenzwindel, Inkontinenzvorlage, OP- Abdecktuch oder OP-Kittel, mit einem Vliesstoffverbund (38), wobei der Vliesstoffverbund (38) mindestens eine erste Vliesstoff komponente (16) und eine weitere Vliesstoff- oder Folienkomponente (10, 12) aufweist und wobei die erste Vliesstoff komponente (14) an der weiteren Vliesstoff- oder Folienkomponente (10, 12) zumindest bereichsweise durch ein Fügemuster (36), das diskrete Ultraschallschweißstellen (30) umfasst, zur Bildung des Vliesstoffverbunds (38) festgelegt ist, und wobei das Fügemuster (36) sich in einer ersten Richtung (32) und senkrecht dazu in einer zweiten Richtung (34) erstreckt und die Erstreckung in der ersten Richtung (32) größer ist als in der zweiten Richtung (34), und wobei das Fügemuster (36) zumindest abschnittsweise nicht geradlinig erstreckt ist. Um die Ausbildung des Schweißverbunds prozesssicher zu gestalten, ist das Fügemuster so ausgebildet, dass der Index (I) der Schwankung der von den Ultraschallschweißstellen erfassten Fläche höchstens 40% beträgt. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Hygieneartikels.

Description

Titel : Hygieneartikel oder OP-Abdeckungsartikel oder OP- Bekleidungsartikel zum einmaligen Gebrauch
Beschreibung
Die Erfindung betrifft einen Hygieneartikel oder OP- Abdeckungsartikel oder OP-Bekleidungsartikel zum einmaligen Gebrauch, wie Inkontinenzwindel, Inkontinenzvorlage, OP- Abdecktuch oder OP-Kittel, mit einem Vliesstoffverbund, wobei der Vliesstoffverbund mindestens eine erste Vliesstoffkomponente und eine weitere Vliesstoff- oder Folienkomponente aufweist und wobei die erste Vliesstoffkomponente an der weiteren Vliesstoff- oder Folienkomponente zumindest bereichsweise durch ein Fügemuster, das diskrete Ultraschallschweißstellen umfasst, zur Bildung des VliesstoffVerbunds festgelegt ist, und wobei das Fügemuster sich in einer ersten Richtung und senkrecht dazu in einer zweiten Richtung erstreckt und die Erstreckung in der ersten Richtung größer ist als in der zweiten Richtung, und wobei das Fügemuster zumindest abschnittsweise nicht geradlinig erstreckt ist.
Beispielsweise werden im Bereich der Hygieneartikel, im Besonderen bei Inkontinenzprodukten, wie z.B. Inkontinenzwindeln, seitliche im Gebrauch zum Benutzer aufstehende Barrieremittel, sogenannte Cuffelemente, vorgesehen, die eine Vliesstoffkomponente umfassen, die in Produktlängsrichtung auf einer weiteren Vliesstoff- oder Folienkomponente des Hygieneartikels durch Verschweißung mittels Ultraschall oder durch Verklebung fixiert werden. Allgemein ist auf dem hier in Rede stehenden Gebiet der Hygieneartikel die Verbindung von Vliesstoff- und/oder Folienkomponenten mittels Ultraschallschweißen bekannt. Beispielsweise kann ein Fügemuster, welches diskrete Ultraschallschweißstellen umfasst, in einer kontinuierlich, also endlos arbeitenden Herstellungsmaschine für Vliesstoffartikel der vorstehend genannten Art dadurch realisiert werden, dass eine in der Maschinenrichtung abrollende Konturwalze und ein in Schwingungen des Ultraschallbereichs versetzter als Sonotrode bezeichneter Amboss verwendet wird. Konturwalze und Sonotrode bilden einen Spalt, durch den die zu fügenden schweißbaren Komponenten während der Endlosherstellung durchgeführt werden. Durch Übertragung der Schwingungsenergie an den erhabenen Bereichen der Konturwalze erfolgt dann die Verschweißung der Vliesstoff- oder Folienkomponenten. Die Stärke der Verschweißung kann über den Abstand zwischen Sonotrode und Konturwalze und über die Steuerung der Schwingung der Sonotrode reguliert werden.
Die Anmelderin hat festgestellt, dass gerade bei schnelllaufenden Herstellungsmaschinen die Erreichung einer gleichbleibend sicheren Verschweißung ohne Beschädigung der Komponenten sich dann als äußerst problematisch erweist, wenn die Fläche der Verschweißung in der Maschinenrichtung stark variiert, da dies dann eine sehr hochfrequente Variierung der Ansteuerung der Schweißvorrichtung bzw. deren Sonotrode erforderlich macht. Es ist äußerst schwierig bis nahezu unmöglich, einen stabilen Betriebszustand zu erreichen. Wenn hingegen die Fläche eines Fügemusters in der
Maschinenrichtung nicht oder nur wenig variiert, wenn es also beispielsweise in Umfangsrichtung der Konturwalze nicht variiert und beispielsweise aus konzentrischen Prägelinien oder Prägepunkten auf der Konturwalze besteht, so tritt das vorstehend geschilderte Problem nicht auf, da sich die verschweißte Fläche dann in Maschinenrichtung nicht rasch ändert. Wenn hingegen das Fügemuster zur Maschinenrichtung geneigt ausgebildet ist oder hierzu geneigte Abschnitte aufweist, so ändert sich der Anteil der verschweißten • Fläche in der Maschinenrichtung sehr stark, und es kommt zu den vorstehend geschilderten Problemen. Wenn beispielsweise bei einem einzelnen Produkt das Fügemuster bogenförmige Bereiche mit enger Krümmung zur Maschinenrichtung aufweist, so besteht das Problem einer prozesssicheren Verschweißung der Vliesstoffkomponenten. Wird dieses Problem nicht beherrscht, so kommt es zu unverschweißten Stellen oder aber zu Beschädigungen der Vliesstoff- oder Folienkomponenten durch Überschweißen. In beiden Fällen ist die Gebrauchsfunktion des herzustellenden Artikels gefährdet. Extrem kurze Regelzyklen im Hinblick auf die Ansteuerung der
Ultraschallschweißvorrichtung können auch zur Übersteuerung der Vorrichtung und somit häufig zu direktem Kontakt von Konturwalze und Sonotrode führen. Dies führt aber zu Beschädigungen der Vorrichtung, was deren Lebensdauer deutlich vermindert. Sonotrode und Konturwalze bedürfen dann infolge hohen Verschleißes durch unmittelbaren Kontakt der beiden Maschinenbestandteile der häufigen Erneuerung.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Hygieneartikel oder einen OP-Abdeckungsartikel oder OP- Bekleidungsartikel der eingangs beschriebenen Art zu konzipieren, bei dem die vorausgehend geschilderten Probleme nicht auftreten, wobei gleichwohl ein in der Maschinenrichtung variierendes Fügemuster aus diskreten Ultraschallschweißstellen herstellbar sein soll. Es soll also möglich sein, beispielsweise aufstehende Cuffelement nach einem zur Maschinenrichtung bogenförmig schwingenden Fügemuster zu fixieren oder generell schweißbare als Flachmateriai zugeführte Vliesstoff- oder Folienkomponenten der eingangs genannten Artikel miteinander zu verbinden, wobei von der exakt geradlinigen in Maschinenrichtung erstreckten Fügung abgewichen werden können soll. Insbesondere soll eine Beschädigung der miteinander zu verschweißenden Komponenten während des Schweißprozesses sowie eine partiell mangelhafte Verschweißung der Komponenten ausgeschlossen werden. Ebenso soll eine Beschädigung der Ultraschallschweißvorrichtung vermieden werden und eine hohe Lebensdauer auch in Verbindung mit schnelllaufenden Herstellungsmaschinen sichergestellt werden.
Diese Aufgabe wird bei einem Artikel der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Index der Schwankung der von den Ultraschallschweißstellen erfassten Fläche höchstens 40% beträgt. Die Lösung der Aufgabe erfolgt durch eine Auslegung des Fügemusters der Ultraschallschweißstellen derart, dass in der Maschinenrichtung die von der Verschweißung erfasste Fläche nicht so stark variiert, dass es zu den vorstehend geschilderten Problemen kommt. Dies kann beispielsweise durch Variierung und entsprechende Anordnung der Anzahl der Ultraschallschweißstellen pro Fläche, also auch durch entsprechende Wahl des Abstands der Ultraschallschweißstellen voneinander und/oder durch Variation der jeweiligen Fläche der Ultraschallschweißstellen erreicht werden.
Der genannte Index der Schwankung der von den Ultraschallschweißstellen erfassten Fläche wird folgendermaßen ermittelt: Der anspruchsgemäße Artikel wird in der ersten Richtung in 5 mm breite Längsabschnitte unterteilt betrachtet. Diese Längsabschnitte erstrecken sich also über 5 mm in der ersten Richtung, die auch der Maschinenrichtung entspricht, und senkrecht hierzu in der zweiten Richtung, die der Produktquerrichtung entspricht. Jeder dieser in der Längsrichtung 5 mm erstreckte Abschnitt umfasst eine Anzahl von Ultraschallschweißstellen, von denen jede einen verschweißten Flächenanteil bildet. Von jedem 5 mm-Abschnitt lässt sich die verschweißte Fläche Ax ermitteln (Summe der Flächen der einzelnen Ultraschallschweißstellen in einem
5 mm-Abschnitt) . Weiter lässt sich ein Mittelwert A der von den Ultraschallschweißstellen jedes Abschnitts erfassten Fläche Ai ermitteln. Beispielsweise lässt sich ein in der ersten Richtung 820 mm langer Artikel in 164 solcher 5 mm- Abschnitte unterteilen. Für jeden Abschnitt lässt sich die verschweißte Fläche Ai ermitteln und aus diesen 164 Werten Ai lässt sich dann der arithmetische Mittelwert A der verschweißten Fläche der 5 mm-Abschnitte ermitteln. Hieraus lässt sich ein Wert s nach folgender Formel ermitteln:
Figure imgf000007_0001
Es wird also die Summe der Abweichungsquadrate der Ai der einzelnen 5 mm-Abschnitte vom Mittelwert A der Schweißflächen der 5 mm-Abschnitte gebildet und durch (N-I) geteilt und aus dem Ergebnis die Quadratwurzel gezogen. Hiervon ausgehend ist der vorstehend erwähnte Index I (in %] der Schwankung der von den Ultraschallschweißstellen erfassten Fläche wie folgt definiert:
Figure imgf000007_0002
Es hat sich gezeigt, dass der beanspruchte Bereich des Index der Schwankung der von den Ultraschallschweißstellen erfassten Fläche von höchstens 40% im Besonderen bei hier interessierenden Maschinengeschwindigkeiten von 100 m/min bis 1000 m/min, insbesondere von 150 m/min bis 700 m/min geeignet ist, eine prozessstabile Ausführung der
Ultraschallschweißverbindung zwischen Vliesstoffkomponenten und/oder Folienkomponenten der hier in Rede stehenden Artikel zu gewährleisten. Als besonders vorteilhaft erweist es sich, wenn der Index der Schwankung der von den
Ultraschallschweißstellen erfassten Fläche höchstens 35%, insbesondere höchstens 30% und weiter insbesondere höchstens 25% beträgt (Anspruch 2) . Die vorliegende Erfindung erweist sich als besonders vorteilhaft bei einem Artikel, bei dem der Vliesstoffverbund beidseitig mindestens ein eine Auslaufsperre bildendes, im Wesentlichen in der ersten Richtung verlaufendes, zumindest abschnittsweise aufstehendes Cuffelement umfasst (Anspruch 3) . Wie bereits erwähnt, handelt es sich bei einem Cuffelement um ein aus einem Flachmaterial gebildetes Seiten- Barrieremittel, welches sich zumeist durch Elastifizierung, insbesondere in Richtung Körper des Benutzers, von der Unterlage abhebt und so eine Auslaufsperre, zumeist zu den Seiten des Artikels hin bewirkt. Dieses Cuffelement ist bei einem erfindungsgemäßen Artikel durch ein erfindungsgemäß ausgebildetes Fügemuster von Ultraschallschweißstellen an weitere (Chassis-) Vliesstoff- oder Folienkomponenten des Artikels gefügt. In vorteilhafter Weise umfasst also das Cuffelement solchenfalls die erste Vliesstoffkomponente (Anspruch 4) .
Insbesondere bei Ausbildung des beanspruchten Artikels als Hygieneartikel zum einmaligen Gebrauch erweist es sich als vorteilhaft, wenn der Artikel ein zumindest bereichsweise flüssigkeitsdurchlässiges Topsheet, ein zumindest bereichsweise flüssigkeitsdichtes Backsheet und einen dazwischen angeordneten Körperflüssigkeiten absorbierenden Speicherkern aufweist (Anspruch 5) . Solchenfalls kann in vorteilhafter Weise die weitere Vliesstoff- oder Folienkomponente das Topsheet oder das Backsheet sein, so dass ein vorzugsweise zusätzlich vorgesehenes Cuffelement mit seiner ersten Vliesstoffkomponente durch das erfindungsgemäß konzipierte Fügemuster von Ultraschallschweißstellen an dem Topsheet oder Backsheet festgelegt ist (Anspruch 6) .
Zur Anfügung eines Cuffelements durch Ultraschallschweißen an weitere Komponenten des Artikels erweist es sich als vorteilhaft, wenn das Fügemuster ein erstes Teilfügemuster umfasst, welches zumindest bereichsweise einen Cuffsockel bildet, also einen Bereich, entlang dessen das Cuffelement an die weitere Vliesstoffkomponente oder Folienkomponente angefügt ist (Anspruch 7) . Dieser bildet dann bestimmungsgemäß eine Schwenklinie entlang der sich das Cuffelement beim bestimmungsgemäßen Gebrauch von einer Basisebene weg erhebt.
In Weiterbildung dieses Erfindungsgedankens kann der von dem genannten ersten Teilfügemuster bereichsweise gebildete Cuffsockel zusätzlich bereichsweise von einem zweiten im Wesentlichen geradlinig und insbesondere im Wesentlichen parallel zu der ersten Richtung verlaufenden Teilfügemuster gebildet oder begrenzt sein (Anspruch 8) . Unter einem im Wesentlichen geradlinigen Teilfügemuster ist hier und im Folgenden dann die Rede, wenn über eine Länge von 200 mm in der ersten Richtung eine Ausdehnung in der zweiten Richtung von maximal 6 mm feststellbar ist.
In noch weitergehender Ausbildung wird der Cuffsockel zumindest abschnittsweise gebildet von dem ersten Teilfügemuster, dem zweiten Teilfügemuster und einem dritten nicht geradlinig verlaufenden Teilfügemuster (Anspruch 9) . Das zweite Teilfügemuster ist in der ersten Richtung vorzugsweise zwischen dem ersten und dem dritten Teilfügemuster angeordnet (Anspruch 10) . Es ergibt sich so also eine Ausbildung des Cuffsockels, der in einem vorderen Bereich und in einem hinteren Bereich des Artikels quer zur Längsrichtung, insbesondere bogenförmig geschwungen hierzu verläuft und in einem dazwischen angeordneten Bereich im Wesentlichen geradlinig und insbesondere parallel zur ersten Richtung verläuft. Eine solche Anordnung erweist sich gerade im Hinblick auf Hygieneartikel zum einmaligen Gebrauch, wie Inkontinenzwindeln, Inkontinenzvorlagen als besonders vorteilhaft. Die Erfindung eröffnet hier die Möglichkeit, die Cuffelemente in einem vorderen und hinteren Bereich des Artikels in Querrichtung verhältnismäßig weit außen anzuordnen und dann in Richtung auf den Schrittbereich nach innen schwenkend auszubilden. Im Schrittbereich verlaufen die Cuffelemente bzw. die Cuffsockel oder Cuffsockelinien dann in vorteilhafter Weise im Wesentlichen parallel zueinander und haben einen geringeren Abstand in der Querrichtung (zweite Richtung) voneinander als in den Vorder- und Rückenbereichen. Mit der vorliegenden Erfindung wurde es möglich, eine stabile Verbindung zwischen Cuffelement und Chassismaterialien eines Hygieneartikels herzustellen, die den gewünschten Konfigurationsanforderungen an den Artikel gerecht wird und dennoch bei Beachtung der erfindungsgemäßen Auslegung des Fügemusters prozesssicher herstellbar ist.
In weiterer Ausbildung der Erfindung erweist es -sich als vorteilhaft, wenn bei einem erfindungsgemäßen Artikel das Fügemuster in der ersten Richtung betrachtet virtuell in drei gleich lange Abschnitte, nämlich einen Anfangsabschnitt, einen sich daran anschließenden Mittelabschnitt und einen sich an den Mittelabschnitt anschließenden Endabschnitt unterteilbar ist und dass der Index der Schwankung der von den Ultraschallschweißstellen erfassten Fläche des Anfangsabschnitts und/oder des Endabschnitts des Fügemusters höchstens 40%, insbesondere höchstens 35%, weiter insbesondere höchstens 30%, weiter insbesondere höchstens 25% beträgt (Anspruch 11) . Gemäß dieser weiteren Ausführungsform der Erfindung wird die erfindungsgemäß formulierte Bedingung nicht nur über den gesamten beanspruchten Artikel unter Betrachtung aller 5 mm-Abschnitte, in denen
Ultraschallschweißstellen vorgesehen sind, erfüllt, sondern auch für die entsprechenden 5 mm-Abschnitte des ein Drittel überfangenden Anfangsabschnitts und des ein Drittel überfangenden Endabschnitts erfüllt.
Wie bereits erwähnt, kann die erfindungsgemäße Auslegung des Fügemusters der Ultraschallschweißstellen durch verschiedene Maßnahmen erreicht werden. Insbesondere kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn der Abstand der diskreten Ultraschallschweißstellen voneinander in einem ersten Bereich geringer als in einem zweiten Bereich ist (Anspruch 12) .
Insbesondere erweist es sich als zweckmäßig, dass der Abstand einzelner (diskreter) Ultraschallschweißstellen voneinander in einem ersten Bereich 0,1 - 2,5 mm, insbesondere 0,2 - 1,5 mm und weiter insbesondere 0,2 - 1,0 mm beträgt und in einem zweiten Bereich 2 - 20 mm, insbesondere 3 - 15 mm, weiter insbesondere 4 - 10 mm beträgt (Anspruch 13) .
Es ist auch denkbar, dass die Flächendichte der Ultraschallschweißstellen (Anzahl pro Flächeneinheit) in einem ersten Bereich größer ist als in einem zweiten Bereich (Anspruch 14 ) .
Der genannte erste Bereich ist ein Teilbereich des Fügemusters; er kann insbesondere einen Teilbereich des ersten und/oder zweiten und/oder dritten Teilfügemusters des Cuffsockels bilden (Anspruch 15) .
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung umfasst das erste und/oder dritte Teilfügemuster eine Schar aus mindestens zwei, insbesondere mindestens drei Kurven, weiter insbesondere mindestens vier, weiter insbesondere mindestens fünf Kurven (Anspruch 16) . Zweckmäßigerweise weisen mindestens zwei der Kurven einer Schar einen geringen maximalen Abstand von 2 - 20 mm, insbesondere 2 - 15 mm und weiter insbesondere 3 - 10 mm auf (Anspruch 17). Weiter erweist es sich als vorteilhaft, wenn außerdem mindestens zwei der Kurven einer Schar einen größeren maximalen Abstand von 10 - 70 mm, insbesondere 15 - 60 mm und weiter insbesondere 20 - 50 mm aufweisen (Anspruch 18). Dies ist beispielsweise dann möglich und vorteilhaft, wenn die Schar aus drei Kurven besteht und der maximale Abstand der ersten äußeren Kurve zur mittleren Kurve den zuvor genannten geringen Wert aufweist und der maximale Abstand der zweiten äußeren Kurve zur mittleren Kurve den größeren Abstand aufweist. Es versteht sich, dass auch bei einer Schar aus mehr als drei Kurven jeweils mindestens zwei Kurven einer Schar einen unterschiedlichen maximalen Abstand von einander aufweisen können.
Des Weiteren erweist es sich als vorteilhaft, wenn eine oder mehrere der Kurven einen Radius von mindestens 60 mm, insbesondere mindestens 70 mm, weiter insbesondere 80 mm, weiter insbesondere mindestens 90 mm, weiter insbesondere mindestens 100 mm und weiter insbesondere höchstens 150 mm aufweisen (Anspruch 19) . Die Kurven können auch einen veränderlichen Abstand voneinander aufweisen (Anspruch 20).
Bei den Kurven handelt es sich in vorteilhafter Weise nicht um eine entlang ihrer Erstreckung durchgehende Schweißlinie, sondern um eine Reihe von aufeinander folgend angeordneten Ultraschallschweißstellen, die dann im Wesentlichen linienförmig ist und so die Kurve bildet. Durch Variation des Abstands der Ultraschallschweißstellen und/oder durch Veränderung des Abstands der Kurven voneinander lässt sich der Flächenanteil der Schweißstellen je 5 mm-Abschnitt variieren, damit insgesamt der beanspruchte Indexbereich eingehalten wird.
Es erweist sich als vorteilhaft, wenn das Fügemuster erste diskrete Ultraschallschweißstellen mit einer Flächengröße von 0,3 - 4 mm2, insbesondere 0,3 - 3 mm2, weiter insbesondere 0,3 - 2 mm2, weiter insbesondere 0,5 - 1,1 mm2 und weiter insbesondere 0,7 - 0,9 mm2 aufweist (Anspruch 21).
Des Weiteren kann es sich - wie bereits angedeutet - als vorteilhaft erweisen, wenn das Fügemuster erste und zweite diskrete Ultraschallschweißstellen aufweist und die Flächengröße der ersten diskreten Ultraschallschweißstellen kleiner ist als die der zweiten diskreten Ultraschallschweißstellen (Anspruch 22) .
Die flächenhafte Ausbildung der Ultraschallschweißstellen ist eher nicht kritisch; sie können kreisförmig oder oval oder dreieckig oder mehreckig oder sichelförmig oder strichpunktförmig oder sternförmig oder linienförmig sein (Anspruch 23) .
Beispielsweise bei der Herstellung von Hygieneartikeln kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Summe (Ai) der Flächen der Ultraschallschweißstellen eines in der ersten Richtung 5 mm langen Abschnitts des Fügemusters durchschnittlich 2 - 25 mm2, insbesondere 3 - 18 mm2, insbesondere 4 - 12 mm2 und weiter insbesondere 6 - 10 mm2 beträgt (Anspruch 24). Bei dieser Betrachtung eines Hygieneartikels mit beidseitigen Cuffelementen wird vorzugsweise jeweils lediglich das Fügemuster eines der Cuffelemente herangezogen.
Des Weiteren erweist es sich als vorteilhaft, wenn die Summe (A1) der Flächen der Ultraschallschweißstellen eines, insbesondere jedes in der ersten Richtung 5 mm langen Abschnitts des Fügemusters höchstens 30 mm2 , insbesondere höchstens 23 mm2, weiter insbesondere höchstens 18 mm2, weiter insbesondere höchstens 16 mm2, weiter insbesondere höchstens 15 mm2 beträgt (Anspruch 25) .
Bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Artikels erweist es sich bei der Konzeption des Fügemusters der Ultraschallschweißstellen als vorteilhaft, wenn die Abweichung der Summe (A1) der Flächen der
Ultraschallschweißstellen eines jeden in der ersten Richtung 5 mm langen Abschnitts des Fügemusters von der Summe (A1) der Flächen der Ultraschallschweißstellen eines direkt benachbarten 5 mm langen Abschnitts des Fügemusters weniger als 70 %, insbesondere weniger als 60 %, insbesondere weniger als 50 %, weiter insbesondere weniger als 40 % beträgt (Anspruch 26) . Dies bedeutet also, dass die jeweils gesamte verschweißte Fläche (Ai) zweier nebeneinander angeordneter 5 mm-Abschnitte sich höchstens um die genannten Bereiche unterscheiden dürfen. Hierbei wird diese Abweichung zweier benachbarter 5 mm langer Abschnitte auf die Summe Ai der Flächen der Ultraschallschweißstellen desjenigen Abschnitts bezogen, dessen Summe A1 der Flächen der Ultraschallschweißstellen den höheren Wert aufweist.
Des Weiteren erweist es sich im Hinblick auf eine gleichbleibende Produktqualität als vorteilhaft, wenn die Abweichung der Summe der Flächen der
Ultraschallschweißstellen von mindestens 50 % insbesondere von mindestens 60 %, weiter insbesondere von mindestens 70 % und weiter insbesondere von mindestens 80 % und ganz besonders von mindestens 90 % der 5 mm langen Abschnitte des Fügemusters von der Summe (Ax) der Flächen der Ultraschallschweißstellen eines direkt benachbarten 5 mm langen Abschnitts des Fügemusters weniger als 40 %, insbesondere weniger als 30 %, insbesondere weniger als 25 % beträgt (Anspruch 27) .
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Hygieneartikels oder OP-Abdeckungsartikels oder OP- Bekleidungsartikels der erfindungsgemäßen Art mit den Merkmalen der Ansprüche 29, 30 und 31.
Des weiteren erweist es sich als vorteilhaft, wenn der beanspruchte Artikel so ausgebildet ist, dass das Fügemuster sich 300 - 2000 mm, insbesondere 350 - 1500 mm, insbesondere 400 - 1200 mm, weiter insbesondere 450 - 1100 mm und weiter insbesondere 500 - 1000 mm in einer ersten Richtung und senkrecht dazu vorzugsweise 10 - 1200 mm, insbesondere 15 - 1000 mm, insbesondere 20 - 500 mm, weiter insbesondere 30 - 200 mm und weiter insbesondere 40 - 150 mm und weiter insbesondere 50 - 130 mm in einer zweiten Richtung erstreckt.
Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den beigefügten Patentansprüchen und aus der zeichnerischen Darstellung und nachfolgenden Beschreibung der Erfindung anhand von erläuternden Beispielen. In der Zeichnung zeigt:
Figur 1 eine Draufsicht auf einen Hygieneartikel in Form einer Inkontinenzwindel in eben ausgefaltetem Zustand;
Figur 2 eine Schnittansicht mit Schnittebene II-II in Figur 3;
Figuren
3, 4 eine teilweise perspektivische Ansicht einer Ultraschallschweißvorrichtung zur Herstellung erfindungsgemäßer Artikel in einem endlosen Fertigungsprozess unter Verwendung von endlos zugeführten Flachmaterialien;
Figur 5 eine vergrößerte Ausschnittsdarstellung eines aus
Figuren 5, 6 ersichtlichen Fügemusters (betrachtet in Draufsicht gemäß Pfeil V auf die Vorrichtung nach Figur 4 ;
Figur 6 eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäß ausgebildetes Fügemusters zur Verdeutlichung der gedanklichen Unterteilung in 5 mm- Abschnitte;
Figur 7 ein Diagramm, in dem der Flächenanteil der
Ultraschallschweißstellen eines jeweiligen 5 iran- Abschnitts aufgetragen und das zugrunde liegende Fügemuster angedeutet ist (nicht vom Schutzbereich der Erfindung umfasst) ; und
Figur 8 ein entsprechendes Diagramm mit einer erfindungsgemäß ausgebildeten Fügemusterstruktur .
Figur 1 zeigt einen insgesamt mit dem Bezugszeichen 2 bezeichneten Hygieneartikel in Form einer Inkontinenzwindel zum einmaligen Gebrauch. Figur 2 stellt eine schematische Schnittansicht mit Schnittebene II-II in Figur 1 dar. Der Hygieneartikel 2 umfasst ein Topsheet 4 und ein flüssigkeitsdichtes Backsheet 6 sowie einen dazwischen angeordneten Absorptionskörper 8. "Bei dem Topsheet 4 handelt es sich um eine flüssigkeitsdurchlässige Vliesstoffkomponente, insbesondere um ein Karden- oder Spinnvlies, vorzugsweise mit einem Flächengewicht von 8-30 g/m2, insbesondere 12-25 g/m2, insbesondere 14-22 g/m2 und bei dem Backsheet 6 um eine flüssigkeitsundurchlässige Folienkomponente oder um ein Vlies-/Folienverbundmaterial 12. Des Weiteren umfasst der Hygieneartikel, wie am besten aus Figur 2 ersichtlich ist, seitliche Cuffelemente 14 mit an deren distalem Rand angeordneten, im vorgespannten Zustand daran vorzugsweise durch Schmelzhaftkleber festgelegten, fadenförmigen Elastifizierungsmitteln (15), die einen seitlichen Auslaufschütz bilden. Auch diese Cuffelemente (14) umfassen vorzugsweise eine Vliesstoffkomponente 16, insbesondere ein hydrophobes Spinnvlies oder ein Spunbond- Meltblown- (SM) oder ein Spunbond-Meltblown-Spunbond- (SMS) Vlieslaminat mit einem Flächengewicht von 8-30 g/m2, insbesondere 12-20 g/m2, insbesondere 13-18 g/m2.
Jeweils in einem Vorderbereich 18 und in einem Rückenbereich 20 sind zu den Seiten erstreckte Seitenklappen 22 bzw. 24 vorgesehen. Die Seitenklappen 22, 24 erstrecken sich zwischen Topsheet 4 und Backsheet 6 und sind dort durch Schweißen oder Kleben festgelegt. Eine Schweiß- oder Klebelinie ist mit Bezugszeichen 26 angedeutet.
Außerdem sind die beidseitigen Cuffelemente 14 in einem ersten Bereich 27 entlang eines sogenannten Cuffsockels 28, sowie in einem zweiten Bereich 29 mit der
Vliesstoffkomponente 10 des Topsheets 4 durch ein Fügemuster bildende diskrete Ultraschallschweißstellen 30 verbunden. Die diskreten Ultraschallschweißstellen 30 weisen in dem ersten Bereich 27 einen maximalen Abstand voneinander von 0,1 mm - 2,5 mm und in dem zweiten Bereich 29 einen maximalen Abstand voneinander von 4,0 mm - 10,0 mm auf und besitzen eine Flächengröße von jeweils 0,7 - 0,9 mm2. Der Verlauf des Cuffsockels 28 ist am besten aus Figur 1 ersichtlich. Nur der Übersichtlichkeit halber wurde in Figur 1 auf die Darstellung des zweiten Fügemusters, welches das rechte Cuffelement an das Topsheet 4 festlegt, verzichtet. Das nicht dargestellte zweite Fügemuster ist spiegelbildlich angeordnet.
Denkbar und vorteilhaft wäre in einer hier nicht dargestellten Ausführungsform, den Cuffsockel 14 durch das Fügemuster direkt an dem Backsheet 6 festzulegen. Dies wäre insbesondere dann vorteilhaft, wenn der Cuffsockel 14 außerhalb der Saugkörperkontur und außerhalb der Quererstreckung des Topsheets 4 verläuft.
Der Hygieneartikel 2 umfasst des Weiteren eine erste Richtung 32, welche die Längsrichtung des Hygieneartikels bildet und bei der Herstellung des Hygieneartikels mit der Maschinenrichtung übereinstimmt. Bei der Endlosfertigung erstrecken sich also die entsprechenden Flachmaterialbahnen bildenden Topsheet 4, Backsheet 6, Seitenklappen 24 und Cuffelemente 14 in dieser ersten Richtung 32. Die Erstreckung des Cuffsockel 28 bzw. der Folge von
Ultraschallschweißstellen 30 ist ebenfalls im Wesentlichen entlang dieser ersten Richtung 32. Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, ist der Cuffsockel 28 jedoch wenigstens bereichsweise nicht gerade und parallel zu der ersten Richtung 32, sondern sie erstreckt sich kurven- oder bogenförmig und hat somit auch eine Komponente in Richtung einer zur ersten Richtung senkrechten zweiten Richtung 34 (Querrichtung des Hygieneartikels). Das von den Ultraschallschweißstellen 30 zumindest teilweise gebildete Fügemuster 36 wird nachfolgend noch im Einzelnen beschrieben werden. Jedenfalls bilden die beim bestimmungsgemäßen Gebrauch unlösbar miteinander verbundenen Vliesstoffkomponenten und/oder Folienkomponenten einen Vliesstoffverbünd 38.
Die schematischen Darstellung einer in Figuren 3, 4 insgesamt mit dem Bezugszeichen 40 bezeichneten
Ultraschallschweißvorrichtung verdeutlicht eine in der Maschinenrichtung oder ersten Richtung 32 abrollende Konturwalze 42 und eine im Ultraschallbereich anregbare Sonotrode 44. Die Ultraschallschweißvorrichtung 40 ist in eine schnelllaufende Maschine zur Herstellung moderner Hygieneartikel integrierbar. Figur 3 verdeutlicht eine Ultraschallschweißvorrichtung mit zwei Sonotroden 44 zur Herstellung der Schweißverbindung zweier beidseitiger Cuffelemente, während die Vorrichtung nach Figur 4 nur eine Sonotrode 44 offenbart und nur für die Herstellung der Ultraschallschweißverbindung bei einem Cuffelement vorgesehen ist. Eine entsprechende weitere Konturwalze und Sonotrode für die andere Hälfte könnte vorgeordnet, nachgeordnet oder parallel vorgesehen sein. Ebenso wäre es denkbar, dass bei der Ausführungsform nach Figur 3 anstelle zweier nebeneinander angeordneter Sonotroden eine einzige in der zweiten Richtung 34 durchgehende Sonotrode vorgesehen wird.
Im Zuge der Herstellung des in Figuren 1 und 2 dargestellten Hygieneartikels würde beispielsweise in den Spalt der durch Sonotrode und Konturwalze gebildeten Ultraschallschweißvorrichtung nach Figur 3 ein Cuffelement 14 und das Topsheet 4 in übereinander angeordneter Konfiguration eingeführt werden, um diese Komponenten zur Bildung des Vliesstoffverbundes aneinanderzufügen und anschließend auf den Saugkörper 8 zu platzieren.
Man erkennt des Weiteren auf dem Umfang der Konturwalze 42 eine Vielzahl von Erhebungen 46, welche entsprechend dem herzustellenden Fügemuster 36 angeordnet und ausgebildet sind. Figur 5 zeigt eine Draufsicht auf die Oberfläche der Konturwalze 42 gesehen in Richtung des Pfeils V in Figur 4. Man erkennt im Einzelnen die Erhebungen 46 auf der Konturwalze 42 und das durch sie dann in entsprechend identischer Weise beim Abrollen gegenüber den zugeführten Flachmaterialbahnen gebildete Fügemuster 36. Man erkennt eine linienförmige oder reihenförmige Anordnung von Erhebungen 46, welche Ultraschallschweißstellen 30 des späteren Cuffsockels 28 bilden. Man erkennt außerdem, dass der Abstand der Erhebungen 46 voneinander und die Anzahl der Erhebungen 46 pro Flächeneinheit auf der Walzenoberfläche 42 variieren, damit die einzelnen nachfolgend beschriebenen Bedingungen für das entstehende Fügemuster 36 erfüllt werden.
Figur 6 zeigt eine Draufsicht auf ein Fügemuster in schematischer Darstellung zur Verdeutlichung der gedanklichen Unterteilung des Fügemusters in 5 mm breite Abschnitte 48 in der Längsrichtung 32. Die Abschnitte 48 schließen sich also in der ersten Richtung 32 aneinander an. Innerhalb eines jeden 5 mm-Abschnitts 48 sind eine Anzahl von
Ultraschallschweißstellen 30 vorgesehen, die für jeden 5 mm- Abschnitt 48 einen Flächenanteil Ai verprägter bzw. verschweißter Fläche bilden. Sind N solcher 5 mm-Abschnitte 48 vorgesehen, die sich gedanklich in der ersten Richtung 32 vom Beginn bis zum Ende des Ultraschallfügemusters 36 anordnen, so lässt sich ein Mittelwert A folgendermaßen ermitteln: A- — ∑Ai
N
Es lässt sich ebenfalls eine Größe s aus der Summe der
Abweichungsquadrate der einzelnen Ai von diesem Mittelwert A nach folgender Formel ermitteln:
Figure imgf000020_0001
Hieraus lässt sich dann für das gesamte Fügemuster 36 bzw. die gedachte Unterteilung in N 5 mm-Abschnitte 48 ein Index I der Schwankung der von den Ultraschallschweißstellen erfassten Fläche in der ersten Richtung 32 folgendermaßen angeben:
Figure imgf000020_0002
Erfindungsgemäß wurde festgestellt, dass dieser Index der Schwankung der von den Ultraschallschweißstellen 30 erfassten Fläche in der ersten Richtung 32 betrachtet höchstens 40 % betragen sollte.
Nachfolgend werden anhand der Figuren 7 und 8 zwei verschiedene Fügemuster aus diskreten
Ultraschallschweißstellen untersucht. Ersichtlicherweise handelt es sich um ein Fügemuster zur Fixierung aus Figuren 1 und 2 ersichtlicher Cuffelemente 14, d. h. der Vliesstoffkomponente 16 dieser Cuffelemente 14 an eine weitere Vliesstoff- oder Folienkomponente 10 eines Hygieneartikels. Es wurde das Fügemuster eines der beiden Cuffelemente 14 des Hygieneartikels betrachtet. Figur 7 zeigt im unteren Bereich in Erstreckung der Abszisse die Ausbildung des betrachteten Fϋgemusters von Ultraschallschweißpunkten, die in einem ersten Bereich 27 einen geringen Abstand und in einem zweiten Bereich 29 einen größeren Abstand voneinander aufweisen. Die Erstreckung des Fügemusters in der ersten Richtung (Maschinenrichtung) beträgt 820 mm, woraus sich 164 5 mm-Abschnitte ergeben. Oberhalb des angedeuteten Fügemusters sind diejenigen Flächenanteile der jeweiligen verschweißten Fläche innerhalb eines betreffenden 5 mm-Abschnitts aufgetragen und zu einer Kurve verbunden. Es handelt sich also um 164 Flächenanteile Ai, einen für jeden 5 mm-Abschnitt . Man erkennt aufgrund des verhältnismäßig geringen Krümmungsradius der mit hoher Rasterdichte der Ultraschallschweißstellen ausgebildeten Cuffsockeln 28 eine sehr hohe Schwankung der Flächenanteile in der ersten Richtung 32. Dies führt aber zu den eingangs geschilderten Problemen. Der dargestellte Verlauf der Flächenanteile Ai führt zu einem Mittelwert von 9,01 mm2 betrachtet über alle N = 164 5mm-Abschnitte . Dies führt zu einem Maß s von 3,85 und zu einem Index I von 42,7 %.
Zerlegt man das Fügemuster 36 in einen Anfangsabschnitt 50, einen Mittelabschnitt 52 und einen Endabschnitt 54, die sich jeweils über ein Drittel der Erstreckung des Fügemusters 36 in der Längsrichtung erstrecken, so gelangt man für diese Abschnitte 50, 52, 54 bei isolierter Auswertung der darin enthaltenen N/3 5 mm-Abschnitte zu folgenden Werten:
Anfangsabschnitt: A = 9,55, s = 4,66, I = 48,8 % Mittelabschnitt 52: A = 7,62, s = 0,71, I = 9,3 % Endabschnitt 54: Ä = 9,90, s = 4,49, I = 45,3 %.
Aufgrund dieses Werts des Index I der Schwankung der von den Ultraschallschweißstellen erfassten Fläche wäre ein Hygieneartikel mit dem in Figur 7 dargestellten Fügemuster 36 nicht erfindungsgemäß.
Eine erfindungsgemäße Ausbildung eines Fügemusters 36 ist in Figur 8 dargestellt. Man gelangt bei isolierter Auswertung der in den Abschnitten 50, 52, 54 enthaltenen N/3 5 mm- Abschnitte zu folgenden Werten:
Anfangsabschnitt: A = 9,56, s = 1,67, I = 17,5 % Mittelabschnitt 52: Ä = 7,34, s = 0,91, I = 12,4 % Endabschnitt 54: A = 9,25, s = 2,33, I = 25,1 %.
Man erkennt aus der Figur 8, dass der Anteil der geschweißten Flächen Ai in der ersten Richtung 32 sehr viel weniger variiert als bei dem Fügemuster nach Figur 7. Dies wird erreicht durch eine im Hinblick auf einen möglichst geringen Index der Schwankung der von den Ultraschallschweißstellen erfassten Fläche. Insbesondere erkennt man, dass ein erstes Teilfügemuster 60, welches einen Teil eines Cuffsockels 28 bildet und bogenförmig gekrümmt verläuft, aus einer Schar von mehreren Kurven 62 gebildet ist. Der Begriff Kurve wird hier verwendet für eine Reihe aufeinander folgender diskreter Ultraschallschweißstellen 30 (so wie dies auch aus Figur 5 ersichtlich ist). Diese Schar von Kurven 62 ist beispielsweise in einem Bereich von ca. 200 bis 270 mm in engem Abstand und parallel sowie im Wesentlichen in der ersten Richtung 32 verlaufend angeordnet. In dem daran anschließenden Bereich (von ca. 200 bis ca. 50 mm) sind die Kurven 62 bogenförmig gekrümmt, und ihr Abstand nimmt in der ersten Richtung 32 zu. Auf diese Weise wird erfindungsgemäß erreicht, dass die Flächenanteile A± der 5 mm-Abschnitte in der ersten Richtung 32 nicht so stark variieren, wie beispielsweise bei dem Fügemuster nach Figur 7. Insgesamt resultiert ein sehr viel geringerer Index der Schwankung der von den Ultraschallschweißstellen erfassten Fläche.
Es ist unmittelbar ersichtlich, dass es mehrere Möglichkeiten gibt, zu erreichen, dass die Variation der Flächenanteile Ai der 5 mm-Abschnitte in der ersten Richtung 32 nicht so stark ist. Eine erste Möglichkeit ist, bei gekrümmt verlaufenden Teilfügemustern den Krümmungsradius möglichst groß zu halten, also keine starken Krümmungen zuzulassen. Eine weitere Möglichkeit, die in Figur 8 gezeigt ist, ist die Ausbildung von gekrümmten Teilfügemustern in Form mehrerer Kurven oder Reihen von Ultraschallschweißstellen, deren Abstand zueinander insbesondere variierbar ist. Ebenso könnte aber auch der Abstand der einzelnen Ultraschallschweißstellen, insbesondere einer Reihe, variiert werden. Ebenso könnte, insbesondere zusätzlich, die Fläche der einzelnen Ultraschallschweißstellen bzw. Erhebungen auf der Konturwalze variiert werden. Außerdem kann die Anordnung und der Abstand der Ultraschallschweißpunkte in einem zweiten Bereich, also dort wo die Ultraschallschweißstellen einen größeren Abstand von einander aufweisen, variiert werden.
Schließlich zeigt Figur 8 ein zweites Teilfügemuster 64, welches im Wesentlichen geradlinig und in der ersten Richtung 32 erstreckt ist. Von einer solchen Erstreckung im Wesentlichen in der ersten Richtung 32 ist dann die Rede, wenn über eine Länge von etwa 200 mm in der ersten Richtung 32 eine Ausdehnung in der zweiten Richtung 34 von maximal 5 mm festellbar ist. Hieran schließt sich ein drittes Teilfügemuster 66 an, welches wie das erste Teilfügemuster 60 bogenförmig gekrümmt verläuft und eine Schar von mehreren Kurven 62 umfasst. Es weist somit auch eine Komponente in der zweiten Richtung 34 auf.

Claims

Patentansprüche
1. Hygieneartikel (2) oder OP-Abdeckungsartikel oder OP- Bekleidungsartikel zum einmaligen Gebrauch, wie Inkontinenzwindel, Inkontinenzvorlage, OP-Abdecktuch oder OP-Kittel, mit einem Vliesstoffverbünd (38), wobei der Vliesstoffverbund (38) mindestens eine erste Vliesstoffkomponente (16) und eine weitere Vliesstoffoder Folienkomponente (10, 12) aufweist und wobei die erste Vliesstoffkomponente (14) an der weiteren Vliesstoff- oder Folienkomponente (10, 12) zumindest bereichsweise durch ein Fügemuster (36), das diskrete Ultraschallschweißstellen (30) umfasst, zur Bildung des Vliesstoffverbunds (38) festgelegt ist, und wobei das Fügemuster (36) sich in einer ersten Richtung (32) und senkrecht dazu in einer zweiten Richtung (34) erstreckt und die Erstreckung in der ersten Richtung (32) größer ist als in der zweiten Richtung (34), und wobei das Fügemuster (36) zumindest abschnittsweise nicht geradlinig erstreckt ist, und wobei der Index (I) der Schwankung der von den Ultraschallschweißstellen erfassten Fläche höchstens 40% beträgt.
2. Artikel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Index (I) der Schwankung der von den Ultraschallschweißstellen (30) erfassten Fläche höchstens 35%, insbesondere höchstens 30 %, weiter insbesondere höchstens 25% beträgt.
3. Artikel nach Anspruch..1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoffverbund (38) beidseitig mindestens ein eine Auslaufsperre bildendes, im Wesentlichen in der ersten Richtung (32) verlaufendes, zumindest abschnittsweise aufstehendes Cuffelement (14) umfasst.
4. Artikel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Cuffelement (14) die erste Vliesstoffkomponente (16) umfasst .
5. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Artikel ein zumindest bereichsweise flüssigkeitsdurchlässiges Topsheet (4), ein zumindest bereichsweise flüssigkeitsdichtes Backsheet (6) und einen dazwischen angeordneten Körperflüssigkeiten absorbierenden Speicherkern (8) aufweist.
6. Artikel nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Vliesstoff- oder Folienkomponente (10, 12) das Topsheet (4) oder das Backsheet (6) ist, so dass das Cuffelement (14) mit seiner ersten
Vliesstoffkomponente (16) an dem Topsheet (4) oder Backsheet (6) durch das Fügemuster (36) festgelegt ist.
7. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Teilfügemuster (60) zumindest bereichsweise einen Cuffsockel (28) bildet.
8. Artikel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Cuffsockel (28) bereichsweise von einem zweiten im Wesentlichen geradlinig, insbesondere im Wesentlichen parallel zu der ersten Richtung (32) verlaufenden Teilfügemuster (64) gebildet ist.
9. Artikel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Cuffsockel (28) zumindest abschnittsweise gebildet wird von dem ersten Teilfügemuster (60), dem zweiten Teilfügemuster (64) und einem dritten nicht geradlinig verlaufenden Teilfügemuster (66) .
10. Artikel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teilfügemuster (64) in der ersten Richtung (32) zwischen dem ersten (60) und dem dritten Teilfügemuster (66) angeordnet ist.
11. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügemuster (36) in der ersten Richtung (32) betrachtet virtuell in drei gleich lange Abschnitte, nämlich einen Anfangsabschnitt (50), einen sich daran anschließenden Mittelabschnitt (52) und einen sich an den Mittelabschnitt (52) anschließenden Endabschnitt (54) unterteilbar ist und dass der Index
(I) der Schwankung der von den Ultraschallschweißstellen erfassten Fläche des Anfangsabschnitts (50) und/oder des Endabschnitts (54) des Fügemusters höchstens 40 %, insbesondere höchstens 35%, weiter insbesondere höchstens 30%, weiter insbesondere höchstens 25% beträgt .
12. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der diskreten Ultraschallschweißstellen (30) voneinander in einem ersten Bereich (27) geringer als in einem zweiten Bereich (29) ist.
13. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand einzelner (diskreter) Ultraschallschweißstellen (30) voneinander in einem ersten Bereich (27) 0,1 - 2,5 mm, insbesondere 0,2 -2,3 mm und weiter insbesondere 0,2 - 1,5 mm beträgt und in einem zweiten Bereich (29) 2 - 20 mm, insbesondere 3 - 15 mm, weiter insbesondere 4 - 10 mm beträgt.
14. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Flächendichte der Ultraschallschweißstellen (30) in einem ersten Bereich
(27) größer ist als in einem zweiten Bereich (29) .
15. Artikel nach einem der Ansprüche 12-14, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bereich (27) zumindest einen Teilbereich des ersten (60) und/oder zweiten (64) und/oder dritten (66) Teilfügemusters des Cuffsockels (28) bildet.
16. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste (60) und/oder dritte (66] Teilfügemuster eine Schar aus mindestens zwei insbesondere mindestens drei Kurven (62), weiter insbesondere mindestens vier, weiter insbesondere mindestens fünf Kurven (62) umfasst.
17. Artikel nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei der Kurven (62) einer Schar einen geringen maximalen Abstand von 2 - 20 mm, insbesondere 2 - 15 mm und weiter insbesondere 3 - 10 mm aufweisen.
18. Artikel nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei der Kurven (62) einer Schar einen größeren maximalen Abstand von 10 -
70 mm, insbesondere 15 - 60 mm und weiter insbesondere 20 - 50 mm aufweisen.
19. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere der Kurven (62) einen Radius von mindestens 60 mm, insbesondere mindestens 70 mm, weiter insbesondere mindestens 80 mm, weiter insbesondere mindestens 90 mm, weiter insbesondere mindestens 100 mm und weiter insbesondere höchstens 150 mm aufweisen.
20. Artikel nach einem der Ansprüche 16 - 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Kurven (62) einen veränderlichen Abstand voneinander aufweisen.
21. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügemuster (36) erste diskrete Ultraschallschweißstellen (30) mit einer Flächengröße von 0,3 - 4 mm2, insbesondere 0,3 - 3 mm2, weiter insbesondere 0,3 - 2 mm2, weiter insbesondere 0,5 - 1,1 mm2 und weiter insbesondere 0,7 - 0,9 mm2 aufweist.
22. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügemuster (36) erste und zweite diskrete Ultraschallschweißstellen (30) aufweist und die Flächengröße der ersten diskreten Ultraschallschweißstellen kleiner ist als die der zweiten diskreten Ultraschallschweißstellen (30) .
23. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fläche einzelner Ultraschallschweißstellen (30) kreisförmig oder oval oder dreieckig oder mehreckig oder sichelförmig oder strichpunktförmig oder sternförmig oder linienförmig ist.
24. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe (Ai) der Flächen der Ultraschallschweißstellen (30) eines in der ersten Richtung (32) 5 mm langen Abschnitts (48) des Fügemusters (36) durchschnittlich 2 - 25 mm2, insbesondere 3 - 18 mm2, weiter insbesondere 4 - 12 mm2 und ganz besonders 6 - 10 mm2 beträgt.
25. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe (Ai) der Flächen der Ultraschallschweißstellen (30) eines in der ersten Richtung (32) 5 mm langen Abschnitts (48) des Fügemusters (36) höchstens 30 mm2, insbesondere höchstens 23 mm2, weiter insbesondere höchstens 18 mm2, weiter insbesondere höchstens 16 mm2, weiter insbesondere höchstens 15 mm2 beträgt.
26. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abweichung der Summe (Ai) der Flächen der Ultraschallschweißstellen (30) eines jeden in der ersten Richtung (32) 5 mm langen Abschnitts (48) des Fügemusters (36) von der Summe (Ai) der Flächen der Ultraschallschweißstellen (30) eines direkt benachbarten 5 mm langen Abschnitts (48) des Fügemusters (36) weniger als 70 %, insbesondere weniger als 60 %, insbesondere weniger als 50 %, weiter insbesondere weniger als 40 % beträgt.
27. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abweichung der Summe (Ai) der Flächen der Ultraschallschweißstellen (30) von mindestens 50 % insbesondere von mindestens 60 %, weiter insbesondere von mindestens 70 % und weiter insbesondere von mindestens 80 % und ganz besonders von mindestens
90 % der 5 mm langen Abschnitte (48) des Fügemusters (36) von der Summe (Ai) der Flächen der
Ultraschallschweißstellen (30) eines direkt benachbarten 5 mm langen Abschnitts (48) des Fügemusters (36) weniger als 40 %, insbesondere weniger als 30 %, insbesondere weniger als 25 % beträgt.
28. Artikel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügemuster (36) sich 300 - 2000 mm, insbesondere 350 - 1500 mm, insbesondere 400 - 1200 mm, weiter insbesondere 450 - 1100 mm und weiter insbesondere 500 -1000 mm in einer ersten Richtung (32) und senkrecht dazu vorzugsweise 10 - 1200 mm, insbesondere 15 - 1000 mm, insbesondere 20 - 500 mm, weiter insbesondere 30 - 200 mm und weiter insbesondere 40 - 150 mm und weiter insbesondere 50 - 130 mm in einer zweiten Richtung (34) erstreckt.
29. Verfahren zur Herstellung eines Hygieneartikels (2) oder OP-Abdeckungsartikels oder OP-Bekleidungsartikels zum einmaligen Gebrauch wie Inkontinenzwindel, Inkontinenzvorlage, OP-Abdecktuch oder OP-Kittel nach einem der vorstehenden Ansprüche, mit einem Vliesstoffverbund (38), wobei der Vliesstoffverbund (38) mindestens eine erste Vliesstoffkomponente (16) und eine weitere Vliesstoff- oder Folienkomponente (10, 12) aufweist, umfassend das Verschweißen der ersten Vliesstoffkomponente (16) mit der weiteren Vliesstoffoder Folienkomponente (10, 12) vermittels einer Ultraschallschweißvorrichtung (40) zumindest bereichsweise durch ein Fügemuster (36), das diskrete Ultraschallschweißstellen (30) umfasst, und wobei das Fügemuster (36) sich in einer ersten Richtung (32) und senkrecht dazu in einer zweiten Richtung (34) erstreckt, und die Erstreckung in der ersten Richtung (32) größer ist als in der zweiten Richtung (34), und wobei das Fügemuster (36) zumindest abschnittsweise nicht geradlinig erstreckt ist, wobei der Index (I) der Schwankung der von den Ultraschallschweißstellen (30) erfassten Fläche höchstens 40 % beträgt.
30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Ultraschallschweißvorrichtung (40) eine
(feststehende) Sonotrode (44) und eine Konturwalze (42) umfasst .
31. Verfahren nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, dass Verschweißen der Komponenten mir einer Bahngeschwindigkeit von 100 - 1000 m/min durchgeführt wird.
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